JP5968151B2 - 複合フィルム、およびデバイスの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、複合フィルム、およびデバイスの製造方法に関する。

熱拡散フィルム、粘着層および剥離可能なシートが積層された複合フィルムが知られている（例えば、特許文献１）。従来の複合フィルムの被着体への貼り付けは、一面の剥離可能なシートを保持して他面の剥離可能なシートを剥離し、剥離面を被着体に貼り付けた後に一面の剥離可能なシートを剥離するという手順がとられていた。
［特許文献１］ 特開２０１０−０８９３４４号公報

しかしながら、熱拡散フィルムの両面に剥離可能なシートを備えることで、複合フィルムの部品点数が多くなるという課題があった。

上記課題を解決するために、本発明の第１の態様においては、機能層と、機能層に積層された粘着層と、粘着層に積層された第１剥離シートを有する剥離層とを備え、粘着層と第１剥離シートとが、第１剥離シートが粘着層に平行に移動されて引き抜かれる場合に、機能層に欠陥が生じない接着強度で接着されている、複合フィルムが提供される。

上記複合フィルムにおいて、機能層は、粘着層に積層された熱伝導層を有していてよい。上記複合フィルムにおいて、粘着層と第１剥離シートとは、第１剥離シートが粘着層に平行に移動されて引き抜かれる場合の引き抜き強度が２４．４０Ｎ／１０ｍｍ以下になる接着強度で接着されていてよい。

また、上記課題を解決するために、本発明の第２の態様においては、機能層と、機能層に積層された粘着層と、粘着層に積層された第１剥離シートを有する剥離層とを備え、粘着層と第１剥離シートとが、第１剥離シートが粘着層に平行に移動されて引き抜かれる場合の引き抜き強度が２４．４０Ｎ／１０ｍｍ以下になる接着強度で接着されている、複合フィルムが提供される。

上記複合フィルムにおいて、粘着層と第１剥離シートとは、第１剥離シートが粘着層に平行に移動されて引き抜かれる場合の引き抜き強度が１７．４３Ｎ／１０ｍｍ以下になる接着強度で接着されていてよい。上記複合フィルムにおいて、粘着層と第１剥離シートとは、第１剥離シートが粘着層に平行に移動されて引き抜かれる場合の引き抜き強度が７．４０Ｎ／１０ｍｍ以下になる接着強度で接着されていてよい。上記複合フィルムにおいて、粘着層と第１剥離シートとは、第１剥離シートが粘着層に平行に移動されて引き抜かれる場合の引き抜き強度が０．６０Ｎ／１０ｍｍ以上になる接着強度で接着されていてよい。

上記複合フィルムにおいて、剥離層は、粘着層の第１剥離シートが積層された面上の、第１剥離シートが積層された位置と異なる位置に積層された第２剥離シートを更に有してよい。上記複合フィルムにおいて、粘着層は、第１粘着部と、第２粘着部と、第１粘着部と第２粘着部とを切り離し可能に保持する保持部とを有し、第１剥離シートは第１粘着部および第２粘着部に接着されており、第２剥離シートは第２粘着部に接着されていてよい。上記複合フィルムにおいて、保持部は、第１粘着部と第２粘着部との間に形成されたミシン目であってよい。上記複合フィルムにおいて、粘着層の、第１剥離シートが積層された面の外周の２５％以上が第１剥離シートと接触していてよい。

また、上記課題を解決するために、本発明の第３の態様においては、機能層と、機能層に積層された粘着層と、粘着層に積層された剥離層とを備え、粘着層は、第１粘着部と、第２粘着部と、第１粘着部と第２粘着部とを切り離し可能に保持する保持部とを有し、剥離層は、第１粘着部に接着された第１剥離シートと、第２粘着部に接着された第２剥離シートとを有する、複合フィルムが提供される。上記複合フィルムにおいて、第１剥離シートは、第１粘着部および第２粘着部に接着されていてよい。また、上記複合フィルムにおいて、第１剥離シートは、第１粘着部および第２粘着部のうち、第１粘着部のみに接着されていてよい。

また、上記課題を解決するために、本発明の第４の態様においては、機能層と、機能層に積層された粘着層と、粘着層の一部に積層された第１剥離シートを含む剥離層とを有する複合フィルムを、粘着層を介してデバイス本体に貼り付ける貼付工程と、前記粘着層と前記デバイス本体との間に位置する第１剥離シートを粘着層から引き抜く引抜工程とを備える、デバイスの製造方法が提供される。

上記デバイスの製造方法において、剥離層は、粘着層の、第１剥離シートが積層された面上の第１剥離シートとは異なる位置に積層された第２剥離シートを更に有し、貼付工程の前に、粘着層から第２剥離シートを剥離する剥離工程を更に備えてよい。上記デバイスの製造方法において、粘着層は、第１粘着部と、第２粘着部と、第１粘着部と第２粘着部とを切り離し可能に保持する保持部とを有し、第１剥離シートは第１粘着部に接着されており、第２剥離シートは第２粘着部に接着されており、貼付工程において、デバイス本体に第２粘着部を接着して複合フィルムを貼り付け、引抜工程において、第１粘着部を第２粘着部から切り離すとともに前記第１剥離シートを前記粘着層から引き抜いてよい。

なお、上記の発明の概要は、本発明の必要な特徴の全てを列挙したものではない。また、これらの特徴群のサブコンビネーションもまた、発明となりうる。

本発明によれば、機能層に欠陥を生じさせずに第１剥離シートを粘着層から引き抜ける複合フィルムを提供できる。これにより、両面ではなく片面のみに剥離可能なシートを備えればよくなることから、複合フィルムの部品点数を低減できる。

複合フィルム１００の一例を概略的に示す図である。 複合フィルム１００を被着体１４０に貼り付ける方法の一例を概略的に示す図である。 第１剥離シート１３２が粘着層１２０に平行に移動されて引き抜かれる様子を示す概略的に示す部分拡大図である。 複合フィルム２００の一例を概略的に示す図である。 複合フィルム２００を被着体２４０に貼り付ける方法の一例を概略的に示す図である。 第１剥離シートの引き抜き強度の測定方法について説明するための図である。 位置決め精度の測定方法について説明するための図である。 実施例１から８、１２から１７に係る複合フィルム３００を概略的に示す図である。 実施例９に係る複合フィルム３００を概略的に示す図である。 実施例１０に係る複合フィルム３００を概略的に示す図である。 実施例１１に係る複合フィルム３００を概略的に示す図である。 実施例１８に係る複合フィルム４００を概略的に示す図である。 比較例１に係る複合フィルム５００を概略的に示す図である。 比較例２に係る複合フィルム３００を概略的に示す図である。 比較例３に係る複合フィルム３００を概略的に示す図である。

以下、発明の実施の形態を通じて本発明を説明するが、以下の実施形態は特許請求の範囲にかかる発明を限定するものではない。また、実施形態の中で説明されている特徴の組み合わせの全てが発明の解決手段に必須であるとは限らない。

図１は、複合フィルム１００の一例を概略的に示す。複合フィルム１００は、機能層１１０、機能層１１０に積層された粘着層１２０、および粘着層１２０に積層された剥離層１３０を備える。機能層１１０は、熱伝導機能を有する層である。機能層１１０は、熱伝導層１１２および保護層１１４を有する。なお、機能層１１０は、保護層１１４を有しなくてもよい。また、機能層１１０は、保護層１１４の代わりに他の粘着層を有してもよい。すなわち、機能層１１０は、熱伝導層１１２および熱伝導層１１２に積層された他の粘着層を有してもよい。なお、機能層１１０は、熱伝導機能を有する層である他、電磁波吸収機能を有する層であってもよい。また、機能層１１０は、絶縁機能、断熱機能、防水機能、および色付機能、等の機能を有する層であってもよい。

熱伝導層１１２は、被着体の熱を分散する機能を有する層である。また、熱伝導層１１２は、発熱体の発する熱を拡散する機能を有する層であってもよい。また、熱伝導層１１２は、発熱体の熱を被着体に伝えないようにする機能を有する層であってもよい。熱伝導層１１２の素材は、熱伝導率が高い素材が好ましい。また、熱伝導層１１２の素材は、面方向の熱伝導率が厚み方向の熱伝導率より高い異方性を有する素材であってよい。熱伝導層１１２は、例えば、熱伝導率が高く異方性を有するグラファイトフィルムである。本実施形態におけるグラファイトフィルムは、構造、性能等に特に制限を受けることなく、一般に市販されているグラファイトフィルムであってよい。グラファイトフィルムの製造方法としては、高分子フィルムを熱処理してグラファイト化する方法および天然黒鉛粉を酸で発泡させた後に、圧延によりシート成形する方法等が挙げられる。グラファイトフィルムの製造に適した高分子フィルムとして、ポリイミド、ポリアミド、ポリオキサジアゾール、ポリベンゾチアゾール、ポリベンゾビスアゾール、ポリベンゾオキサゾール、ポリベンゾビスオキサゾール、ポリパラフェニレンビニレン、ポリベンゾイミダゾール、ポリベンゾビスイミダゾール、ポリチアゾールのうちから選択された少なくとも一種類以上の高分子フィルムを例示できる。また、熱伝導層１１２は、金属のシートであってもよい。また、熱伝導層１１２は、セラミックス、金属、および黒鉛の粉末をプラスチックに分散させたシートであってもよく、セラミックス、金属、黒鉛の粉末をゴム素材に混ぜたシートであってもよい。

保護層１１４は、基材フィルムおよび基材フィルムの片面に形成された粘着剤または接着剤を有してよい。そして、粘着剤または接着剤を介して基材フィルムが熱伝導層１１２の片面に貼り合わされてよい。保護層１１４は、熱伝導層１１２を保護する目的で使用されてよい。例えば、熱伝導層１１２がグラファイトフィルムの場合、保護層１１４は、グラファイトフィルムに電気絶縁性を付与する目的、黒鉛粉の発生を抑制する目的およびグラファイトフィルムの強度を補う目的等で使用される。

粘着層１２０は、基材フィルムおよび基材フィルムの両面に形成された粘着剤または接着剤の層を有してよい。また、粘着層１２０は、粘着剤または接着剤からなる単層であってもよい。粘着層１２０は、機能層１１０を被着体に固定させる目的で使用される。

剥離層１３０は、粘着層１２０に積層された第１剥離シート１３２と、粘着層１２０の、第１剥離シート１３２が積層された面上の第１剥離シート１３２とは異なる位置に積層された第２剥離シート１３４とを有する。第１剥離シート１３２および第２剥離シート１３４は、粘着層１２０から別々に剥離することができる。なお、第１剥離シート１３２は複数枚に分割されていてもよい。また、第２剥離シート１３４は複数枚に分割されていてもよい。

第１剥離シート１３２および第２剥離シート１３４は、基材フィルムおよび基材フィルムに形成された離型剤を有してよい。例えば、第１剥離シート１３２および第２剥離シート１３４は、表面に離型剤を有するプラスチックフィルムである。離型剤を有するプラスチックフィルムは、粘着層１２０の粘着剤または接着剤によって粘着層１２０に接着されてよい。なお、第１剥離シート１３２および第２剥離シート１３４は、表面に離型剤を有する紙であってもよい。第１剥離シート１３２および第２剥離シート１３４は、粘着層１２０を被着体に貼り合わせるまで保護する目的で使用される。

なお、従来、被着体にグラファイトフィルムを貼り合わせる作業の作業性を向上させる目的で用いられるアプリケーションテープを含む複合フィルムが知られている。このような複合フィルムは、グラファイトフィルムと、グラファイトフィルムの一面に積層された保護層と、保護層に積層されたアプリケーションテープと、グラファイトフィルムの他面に積層された粘着層と、粘着層に積層された剥離シートとを含む。アプリケーションテープは、表面に微粘着粘着剤を有するプラスチックフィルムであり、微粘着粘着剤によって、保護層に剥離可能に貼り合わせられている。アプリケーションテープは、グラファイトフィルムを被着体に貼り付けた後に剥離されるもので、グラファイトフィルムを補強し、貼り合わせの作業性を向上させる目的、およびアプリケーションテープの外形を利用して位置決めを実施する目的等で用いられる。

このような複合フィルムによれば、剥離シートを剥離した状態の複合フィルムを、アプリケーションテープによって保持することができ、アプリケーションテープによって、被着体の貼り合わせ対象位置に対する位置決め精度を向上することができる。これにより、被着体の熱源に対応する位置に対してグラファイトフィルムを精確に貼り合わせることができ、想定した通りの放熱効果を発揮させることができる。しかし、アプリケーションテープを有することによって複合フィルム全体の部品点数が多くなる。

一方、本実施形態に係る複合フィルム１００によれば、第２剥離シート１３４を剥離した状態の複合フィルム１００を、第１剥離シート１３２によって保持することができ、また、第１剥離シート１３２を保持して位置決めをすることができる。位置決めをすることで、正確な位置に複合フィルム１００を配置できるようになり、デバイスを複数個作製する場合、各デバイス間で複合フィルム１００を貼付する位置のバラつきを抑える効果が得られる。このように、本実施形態に係る複合フィルム１００によれば、従来のようにアプリケーションテープによる位置決めを必要としないため、複合フィルム１００全体の部品点数を低減することができるという効果を有する。

図２は、複合フィルム１００を被着体１４０に貼り付ける方法の一例を概略的に示す。本実施形態において、被着体１４０は、発熱する物体または、外部から加えられる熱によって温度上昇する物体である。

図２（ａ）は剥離工程を示す。ここで、剥離工程とは、粘着層１２０から第２剥離シート１３４を剥離する工程である。剥離工程において、第２剥離シート１３４が粘着層１２０から剥離されて、粘着層１２０の一部が露出される。このとき、第１剥離シート１３２を用いて、複合フィルム１００が保持されてよい。例えば、複合フィルム１００を被着体１４０に貼り付ける作業者は、第１剥離シート１３２を保持して、第２剥離シート１３４を剥離する。

図２（ｂ）は貼付工程を示す。ここで、貼付工程とは、第２剥離シート１３４を剥離した複合フィルム１００を被着体１４０に貼り付ける工程である。貼付工程において、複合フィルム１００が被着体１４０に対して位置合わせされて、被着体１４０に貼り付けられる。位置合わせは、例えば、被着体１４０の端部、被着体１４０の壁面、および被着体１４０の表面に形成された目印等に対して行われてよい。また、被着体１４０に形成された位置合わせ用のピンに挿入できるようなホールを第１剥離シート１３２に設けておいてもよい。ここでは、被着体１４０の端部に位置合わせする例を図示している。

図２（ｃ）は引抜工程を示す。ここで、引抜工程とは、複合フィルム１００から第１剥離シート１３２を引き抜く工程である。引抜工程において、粘着層１２０と被着体１４０との間に位置する第１剥離シート１３２が粘着層１２０から引き抜かれる。

上記工程によって、図２（ｄ）に示されるように、機能層１１０が粘着層１２０を介して被着体１４０に貼り付けられる。複合フィルム１００の積層構造のうちで、剥離層１３０を除く、被着体１４０に実際に貼り付けられる機能層１１０および粘着層１２０の組み合わせをステッカーと呼ぶ。

図２に示される方法は、被着体１４０としてデバイス本体を用いた場合にも適用できる。すなわち、図２に示される方法は、デバイス本体に粘着層１２０を介して機能層１１０が貼り付けられたデバイスを製造する方法の一例であってよい。本実施形態において、デバイス本体とは、発熱を生じる機器である。そして、デバイスとは、粘着層１２０を介して機能層１１０が貼り付けられたデバイス本体である。デバイス本体は、例えば、携帯電話等の機器である。機能層１１０は粘着層１２０を介して、デバイス本体における筐体および金属フレーム等に貼り付けられてよい。

粘着層１２０と第１剥離シート１３２とは、第１剥離シート１３２が粘着層１２０に平行に移動されて引き抜かれる場合に、機能層１１０に欠陥が生じない接着強度で接着されている。第１剥離シート１３２が粘着層１２０に平行に移動されて引き抜かれるとは、局所的に見て、第１剥離シート１３２が、第１剥離シート１３２と粘着層１２０との接着面に対して垂直方向に離間するのではなく、第１剥離シート１３２と粘着層１２０との接着面に沿って移動されることによって引き抜かれることをいう。

図３は、第１剥離シート１３２が粘着層１２０に平行に移動されて引き抜かれる様子を概略的に示す部分拡大図である。図３（ａ）は、第１剥離シート１３２が、熱伝導層１１２と粘着層１２０との接着面１３６に対して平行に移動されていく様子を示す。第１剥離シート１３２は、第１剥離シート１３２と粘着層１２０との接着面に沿って移動されて引き抜かれる。

図３（ｂ）は、第１剥離シート１３２が、熱伝導層１１２と粘着層１２０との接着面に対して角度をつけて、斜め上方向に移動されていく様子を示す。この場合も、第１剥離シート１３２は、第１剥離シート１３２と粘着層１２０との接着面１３６に沿って移動されて引き抜かれる。

第１剥離シート１３２を粘着層１２０から引き抜く場合に、粘着層１２０と第１剥離シート１３２との接着強度が強いほど粘着層１２０に大きな力が加わり、その力が粘着層１２０を介して機能層１１０に伝わる。そして、機能層１１０に伝わる力が大きいと、機能層１１０が変形したり破損したりすることにより、機能層１１０の機能を損なう場合がある。

機能層１１０に欠陥が生じない接着強度とは、第１剥離シート１３２が粘着層１２０に平行に移動されて引き抜かれる場合に機能層１１０に伝わる力によって機能層１１０の機能が損なわれない接着強度である。粘着層１２０と第１剥離シート１３２とがこのような接着強度で接着されていることにより、粘着層１２０を被着体１４０に貼り付けた後に、機能層１１０の機能を損なうことなく第１剥離シート１３２を引き抜くことができる。

また、粘着層１２０と第１剥離シート１３２とは、第１剥離シート１３２が粘着層１２０に平行に移動されて引き抜かれる場合に、熱伝導層１１２に欠陥が生じない接着強度で接着されていてよい。熱伝導層１１２に欠陥が生じない接着強度とは、第１剥離シート１３２が粘着層１２０に平行に移動されて引き抜かれる場合に、熱伝導層１１２の変形または破損により熱伝導層１１２の熱伝導機能が損なわれない接着強度であってよい。熱伝導層１１２の熱伝導機能が損なわれない接着強度とは、熱伝導層１１２の熱拡散率が実質的に低下しない接着強度であってよい。熱伝導層１１２の一例として記載したグラファイトフィルムは、他の金属材料と比較して高い熱伝導率を有する一方、機械的強度が低いので、グラファイトフィルムに欠陥が生じない接着強度で第１剥離シート１３２と粘着層１２０とが接着していることにより得られる効果が、より顕著となる。本実施形態において、機能層１１０は、熱伝導層１１２を有する層であることが好ましく、さらに、グラファイトフィルムを有する層であることがより好ましい。

第１剥離シート１３２を引き抜くのに要する引き抜き強度を段階的に高めた複数のサンプルについて実験を行ったところ、引き抜き強度が２４．００Ｎ／１０ｍｍ以下の場合に、機能層１１０に欠陥が生じることなく、第１剥離シート１３２を引き抜くことができた。この結果より、粘着層１２０と第１剥離シート１３２とは、第１剥離シート１３２が粘着層１２０に平行に移動されて引き抜かれる場合の引き抜き強度が２４．００Ｎ／１０ｍｍ以下になる接着強度で接着されていてよい。これにより、粘着層１２０を被着体１４０に貼り付けた後に、機能層１１０の機能を損なうことなく第１剥離シート１３２を引き抜くことができる。

また、より好ましくは、引き抜き強度が２２．００Ｎ／１０ｍｍ以下、さらに好ましくは２０．００Ｎ／１０ｍｍ以下、またさらに好ましくは１７．４３Ｎ／１０ｍｍ以下となる接着強度で接着されていてよい。引き抜き強度が２２．００Ｎ／１０ｍｍ以下となる接着強度で接着されることにより、第１剥離シート１３２によるステッカーの保持性を保ちつつ、第１剥離シート１３２を引き抜きやすくすることができる。また、引き抜き強度が２０．００Ｎ／１０ｍｍ以下となる接着強度で接着されることにより、第１剥離シート１３２によるステッカーの保持性を保ちつつ、第１剥離シート１３２をより引き抜きやすくすることができる。また、引き抜き強度が１７．４３Ｎ／１０ｍｍ以下となる接着強度で接着されることにより、第１剥離シート１３２によるステッカーの保持性を保ちつつ、第１剥離シート１３２をさらに引き抜きやすくすることができる。

接着強度は、第１剥離シート１３２と粘着層１２０との重なり幅、および第１剥離シート１３２を粘着層１２０から剥離するのに要する剥離力によって調整できる。具体的には、重なり幅が大きいほど、接着強度が高まる。よって、重なり幅を大きくするほど、第１剥離シート１３２を粘着層１２０に平行に移動して引き抜くのに要する引き抜き強度が高まる。また、剥離力が大きいほど、接着強度が高まる。よって、剥離力を大きくするほど、第１剥離シート１３２を粘着層１２０に平行に移動して引き抜くのに要する引き抜き強度が高まる。剥離力は、第１剥離シート１３２の変更、粘着層１２０の変更により調整できる。

粘着層１２０と第１剥離シート１３２とは、第１剥離シート１３２が粘着層１２０に平行に移動されて引き抜かれる場合の引き抜き強度が７．４０Ｎ／１０ｍｍ以下になる接着強度で接着されていてよい。これにより、第１剥離シート１３２によるステッカーの保持性を保ちつつ、複合フィルム１００を被着体１４０に貼り付ける作業者がより小さい力で第１剥離シート１３２を引き抜くことが可能となり、機能層１１０を被着体に貼り付ける作業性を高めることができる。

また、粘着層１２０と第１剥離シート１３２とは、第１剥離シート１３２が粘着層１２０に平行に移動されて引き抜かれる場合の引き抜き強度が２．６３Ｎ／１０ｍｍ以下になる接着強度で接着されていてもよい。また、引き抜き強度が１．８５Ｎ／１０ｍｍ以下になる接着強度で接着されていてもよい。このように、より小さい引き抜き強度となる接着強度で接着されることにより、作業者による引き抜き作業の作業性を向上できる。

粘着層１２０と第１剥離シート１３２との接着強度は、第１剥離シート１３２によるステッカーの保持性を維持することができる強度であれば、特に制限はされない。しかし、第１剥離シート１３２を引き抜くのに要する引き抜き強度を段階的に低減させた複数のサンプルについて実験を行ったところ、引き抜き強度が０．６０Ｎ／１０ｍｍより小さい場合に、第１剥離シート１３２によるステッカーの保持性が特に低下した。そこで、第１剥離シート１３２が粘着層１２０に平行に移動されて引き抜かれる場合の引き抜き強度が０．６０Ｎ／１０ｍｍ以上になる接着強度で接着されることが好ましい。これにより、第１剥離シート１３２によるステッカーの保持性を維持することができる。

また、粘着層１２０と第１剥離シート１３２とは、第１剥離シート１３２が粘着層１２０に平行に移動されて引き抜かれる場合の引き抜き強度が０．９３Ｎ／１０ｍｍ以上となる接着強度で接着されていてよい。また、引き抜き強度が１．６３Ｎ／１０ｍｍ以上となる接着強度で接着されていてよい。このように、より大きい引き抜き強度となる接着強度で接着されることにより、第１剥離シート１３２によるステッカーの保持性を向上することができる。

また、粘着層１２０の、第１剥離シート１３２が積層された面の外周の２５％以上が第１剥離シート１３２と接触していてよい。より好ましくは、外周の５０％以上が第１剥離シート１３２と接触していてよい。さらに好ましくは、外周の７５％以上が第１剥離シート１３２と接触していてよい。第１剥離シート１３２が、粘着層１２０の、第１剥離シート１３２が積層された面の外周のより多い部分と接触することにより、第１剥離シート１３２によるステッカーの保持性を向上することができる。また、より多い部分でステッカーの一部が巻き上がることを抑制できるので、ステッカー貼り付け時の位置決め精度の低下を防止することもできる。

図４は、複合フィルム１００の変形例である複合フィルム２００の一例を概略的に示す。ここでは、複合フィルム２００について、複合フィルム１００とは異なる点を主に説明する。複合フィルム２００は、機能層２１０、機能層２１０に積層された粘着層２２０、および粘着層２２０に積層された剥離層２３０を備える。機能層２１０は、熱伝導層２１２および保護層２１４を有する。

粘着層２２０は、第１粘着部２２２と、第２粘着部２２４と、第１粘着部２２２と第２粘着部２２４とを切り離し可能に保持する保持部２２９とを有する。保持部２２９は、例えば、第１粘着部２２２と第２粘着部２２４との間に形成されたミシン目である。ミシン目とは、切断部と未切断部とが交互に配置されるようにカットされた切断面をいう。切断部および未切断部の長さは、ミシン目による第１粘着部２２２および第２粘着部の保持性を維持できる範囲であれば、特に制限されない。

剥離層２３０は、第１剥離シート２３２および第２剥離シート２３４を有する。第１剥離シート２３２は、第１粘着部２２２および第２粘着部２２４に接着されている。第２剥離シート２３４は第２粘着部２２４に接着されている。

保護層２１４は、第１保護部２１６と、第２保護部２１８と、第１保護部２１６と第２保護部２１８とを切り離し可能に保持する保持部２１９とを有する。保持部２１９は、例えば、第１保護部２１６と第２保護部２１８との間に形成されたミシン目である。第１保護部２１６は第１粘着部２２２に対向しており、第２保護部２１８は第２粘着部２２４に対向している。

図５は、複合フィルム２００を被着体２４０に貼り付ける方法の一例を概略的に示す。ここでは、複合フィルム２００を被着体２４０に貼り付ける方法について、複合フィルム１００を被着体１４０に貼り付ける方法とは異なる点を主に説明する。

図５（ａ）は剥離工程を示す。ここで、剥離工程とは、粘着層２２０から第２剥離シート２３４を剥離する工程である。剥離工程において、第２剥離シート２３４が粘着層２２０から剥離されて、粘着層２２０の一部が露出される。図５（ｂ）は貼付工程を示す。貼付工程とは、第２剥離シート２３４を剥離した複合フィルム２００を被着体２４０に貼り付ける工程である。貼付工程において、複合フィルム２００が被着体２４０に対して位置合わせされて貼り付けられる。

図５（ｃ）は引抜工程を示す。引抜工程とは、複合フィルム２００から第１剥離シート２３２を引き抜く工程である。引抜工程において、第１剥離シート２３２が引き抜き方向に移動されて、第１粘着部２２２が第２粘着部２２４から切り離され、第１保護部２１６が第２保護部２１８から切り離されるとともに、第１剥離シート２３２が引き抜かれる。上記工程によって、図５（ｄ）に示されるように、ステッカーが被着体２４０に貼り付けられる。

図５に示される方法は、被着体２４０としてデバイス本体を用いた場合にも適用できる。すなわち、図５に示される方法は、デバイス本体に粘着層２２０を介して機能層２１０が貼り付けられたデバイスを製造する方法の一例であってよい。

粘着層２２０が第１粘着部２２２、第２粘着部２２４および保持部２２９を有することにより、第１剥離シート２３２と第２粘着部２２４との接触面積を減少させても、第１剥離シート２３２によるステッカーの保持性を維持することができる。例えば、図１に示す複合フィルム１００に比べて第１剥離シート２３２と第２粘着部との接触面積を減少させても、第１粘着部２２２の存在によって、第１剥離シート２３２によるステッカーの保持性を維持することができる。

そして、第１剥離シート２３２を引き抜くときには、第１剥離シート２３２と第２粘着部との接触面積が小さく、第１粘着部２２２と第２粘着部２２４とは保持部２２９において容易に切り離されることから、図１に示す複合フィルム１００に比べて、容易に引き抜くことができる。このように、複合フィルム２００によれば、第１剥離シート２３２によるステッカーの保持性を維持しつつ、第１剥離シート２３２を引き抜くのに要する力を軽減させることができる。すなわち、複合フィルム２００を被着体２４０に貼り付ける作業者は、第１剥離シート２３２によってステッカーを安定して保持しつつ、より少ない力で第１剥離シート２３２を引き抜くことができる。よって、複合フィルム２００を被着体２４０へ貼り付ける作業性を向上することができる。

本実施形態において、第１剥離シート２３２は第１粘着部２２２および第２粘着部２２４に接着されており、第１剥離シート２３２と剥離層２３０とが重なる領域内に保持部２２９が含まれている。これにより、第１剥離シート２３２を保持して複合フィルム２００を移動させる場合に、保持部２２９にかかる負荷を低減することができる。よって、移動中に、保持部２２９から第１粘着部２２２が切り離されて第１剥離シート２３２からステッカーが剥離してしまうことを防止できる。

なお、第１剥離シート２３２が、第１粘着部２２２および第２粘着部２２４のうち第１粘着部２２２のみに接着されていてもよい。この場合、第１剥離シート２３２と第２粘着部２２４とが接触しないように配置してよい。また、第２粘着部２２４の、第１剥離シート２３２と接触する領域に粘着剤を設けなくてもよい。第１剥離シート２３２を第１粘着部２２２のみに接着させることにより、第１剥離シート２３２によるステッカーの保持を可能としつつ、第１剥離シート２３２を第１粘着部２２２とともに容易に除去可能とすることができる。

本実施形態において、保持部２２９の一例としてミシン目を挙げたが、これに限定されない。保持部２２９に、第１粘着部２２２および第２粘着部２２４よりも強度の低い素材を用いてもよい。また、保持部２２９の厚みを、第１粘着部２２２および第２粘着部２２４よりも小さくしてよい。また、これらを組み合わせてもよい。

以下において、上述の実施形態に係るいくつかの実施例について、比較例とともに説明する。

＜評価方法＞
ステッカー貼り付け後の第１剥離シートの引き抜き性の評価について、実験者が、複合フィルムを被着体に貼り付けた後、第１剥離シートを粘着層に平行に移動させて引き抜く作業をしたときに、簡単に引き抜ける場合を「Ａ」とした。また、通常の力で引き抜ける場合を「Ｂ」とした。また、少し力がいるが引き抜ける場合を「Ｃ」とした。また、かなり力が必要だが引き抜ける場合を「Ｄ」とした。また、第１剥離シートが引き抜ける前に機能層に欠陥が生じる場合を「Ｅ」とした。

図６は、第１剥離シートの引き抜き強度の測定方法について説明するための図である。以下の手順により引き抜き強度を評価した。まず、複合フィルムから、５．０ｍｍ以上の掴みしろ６０２、６０４ができるように、幅１０．０ｍｍの測定サンプル６００を切り抜いた。図６（ｂ）は測定サンプル６００の側面図である。

測定サンプル６００を２４時間放置した後、島津製作所製のオートグラフ（型番：ＡＧＳ−Ｊ）を使用して、第１剥離シートを粘着層と平行に移動させて引き抜いた場合の引き抜き強度の測定を行った。なお、５０Ｎのロードセル（型番：ＳＭ−５０Ｎ−１６８）を使用し、試験速度は１０．０ｍｍ／ｓとした。また、測定サンプル６００の作成、測定サンプル６００の放置および測定のすべてを、温度２３℃、湿度５０％の環境で実施した。

３つの複合フィルムの同一箇所から測定サンプル６００を切り抜き、切り抜いた３つの測定サンプル６００に対して測定を実施して、３回の測定の平均値を算出した。複合フィルムの外周の他の箇所についても測定を実施するべく、外周に沿って測定サンプル６００を切り抜いていき、各箇所について、３回の測定の平均値を算出した。そして、算出した複数の箇所に対応する複数の平均値のうち、もっとも値が大きい平均値を複合フィルムの測定結果とした。

複数種類の複合フィルムに対して、引き抜き性の評価および引き抜き強度の測定を実施したところ、引き抜き強度が２．０Ｎ／１０ｍｍ未満の場合に、第１剥離シートを粘着層から簡単に引き抜くことができた。また、２．０Ｎ／１０ｍｍ以上３．０Ｎ／１０ｍｍ未満の場合に、通常の力で引き抜くことができた。また、３．０Ｎ／１０ｍｍ以上７．４Ｎ／１０ｍｍ未満の場合に、少し力がいるが引き抜くことができた。また、７．４ｍｍ以上２４．４０Ｎ／１０ｍｍ以下の場合に、かなり力が必要だが引き抜くことができた。そして、２４．４０Ｎ／１０ｍｍより大きい場合には、第１剥離シートが引き抜ける前に機能層に欠陥が生じた。

図７は、位置決め精度の評価について説明するための図である。位置決め精度の評価は、４２．０ｍｍ角のステッカーを高さ０．５ｍｍで６０．０ｍｍ角の窪みを有する被着体の中央部に貼り付け、その位置精度で評価した。同じ条件で貼り付けるべく、第２剥離シートを剥がす動作から、被着体への取り付けが完了するまで２０秒間で終わるように実施した。１つの実施例につき１０回測定を実施し、所定の位置からの位置ズレの最大値の平均を算出した。位置ズレが±０．２ｍｍ未満を「Ａ」、±０．２ｍｍ以上±０．５ｍｍ未満を「Ｂ」、±０．５ｍｍ以上±０．７ｍｍ未満を「Ｃ」、±０．７ｍｍ以上±１．０ｍｍ未満を「Ｄ」、±１．０ｍｍ以上を「Ｅ」とした。

コストの評価は、複合フィルムを１ピース作成するのに必要な材料費および加工費をステッカーの面積（ｃｍ２）で割った、単位面積当たりのコストで評価した。基準として、比較例１の複合フィルムの単位面積当たりの材料費と加工費の合計を１に規格化し、その他の実施例、比較例のコストを算出した。コストが０．７０未満を「Ａ」、０．７０以上０．８０未満を「Ｂ」、０．８０以上０．９０未満を「Ｃ」、０．９０以上１．００未満を「Ｄ」、１．００以上を「Ｅ」とした。

第１剥離シートによるステッカーの保持性の評価は、第２剥離シートの剥離から被着体までの貼り付けの間に、第１剥離シートからステッカーが剥離される回数で評価した。１つの実施例につき３０回測定を実施し、ステッカーの剥離の回数を調べた。一部でも剥離すればカウントするものとする。回数が１回未満を「Ａ」、１回以上２回未満を「Ｂ」、２回以上５回未満を「Ｃ」、５回以上を「Ｄ」と評価した。

図８は、実施例１から８、１２から１７に対応する複合フィルム３００を概略的に示す。図８（ａ）は、複合フィルム３００の上面図、および線分Ａにおける複合フィルム３００の断面図を概略的に示す。

また、剥離シートの剥離力について、日東電工から入手できる粘着テープ（型番：３１Ｂ）に貼り付けた剥離シートに対して測定を行った。具体的には、粘着テープに貼り付けた剥離シートを２３℃５０％湿度で２４時間放置した後、５０．０ｍｍ幅、１８０度での剥離強度を、速度３００．０ｍｍ／ｍｉｎで測定した。

（実施例１）
次に示す手順で複合フィルム３００を作成した。まず、サイズ５０．０ｍｍ×５０．０ｍｍ、厚さ３０．０μｍの保護層３１４（寺岡製作所製、６３１Ｓ＃１２）の中央部に、サイズ４０．０ｍｍ×４０．０ｍｍ、厚み２５．０μｍのグラファイトフィルム３１２（カネカ製、グラフィニティ）を空気が巻き込まれないように貼り合わせた。

次に、グラファイトフィルム３１２における保護層３１４との接着面とは反対の面に、サイズ５０．０ｍｍ×５０．０ｍｍ、厚さ１０．０μｍの粘着層３２０（ＤＩＣ社製、８６０３）を貼り合わせた。そして、グラファイトフィルム３１２の周囲より１．０ｍｍずつ大きくなるように、保護層３１４および粘着層３２０を４２．０ｍｍ×４２．０ｍｍにカットして、ステッカーを作成した。

次に、サイズ６０．０ｍｍ×６０．０ｍｍ、厚さ７５．０μｍの剥離層３３０（ニッパ製、ＰＥＴ−７５×１−ＳＲ（Ｓ））のシリコーンがついていない面に、微粘着シートを貼り合せて、剥離層３３０のみを切断して、剥離シート層の中央部に３７．０ｍｍ角の背割りを形成した。剥離層３３０の、背割りにより分割された端部側が第１剥離シート３３２であり、中央側が第２剥離シート３３４である。続いて、第１剥離シート３３２に切れ込み３３６を形成した。

そして、剥離層３３０の中央部にステッカーの粘着層３２０を接着させ、粘着層３２０の外周すべてが第１剥離シート３３２と２．５ｍｍ重なる状態とした。また、剥離層３３０に貼り合わせられている微粘着シートを剥離した。図８（ｂ）は、第２剥離シート３３４を剥離した後の複合フィルム３００を概略的に示す。

（実施例２）
剥離層３３０の中央部に４１ｍｍ角の背割りを形成したこと以外は実施例１と同様である。粘着層３２０の外周すべてが第１剥離シート３３２と０．５ｍｍ重なる状態となっている。

（実施例３）
剥離層３３０の中央部に４０ｍｍ角の背割りを形成したこと以外は実施例１と同様である。粘着層３２０の外周すべてが第１剥離シート３３２と１．０ｍｍ重なる状態となっている。

（実施例４）
剥離層３３０の中央部に３８ｍｍ角の背割りを形成したこと以外は実施例１と同様である。粘着層３２０の外周すべてが第１剥離シート３３２と２．０ｍｍ重なる状態となっている。

（実施例５）
剥離層３３０の中央部に３６ｍｍ角の背割りを形成したこと以外は実施例１と同様である。粘着層３２０の外周すべてが第１剥離シート３３２と３．０ｍｍ重なる状態となっている。

（実施例６）
剥離層３３０の中央部に３２ｍｍ角の背割りを形成したこと以外は実施例１と同様である。粘着層３２０の外周すべてが第１剥離シート３３２と５．０ｍｍ重なる状態となっている。

（実施例７）
剥離層３３０の中央部に２６ｍｍ角の背割りを形成したこと以外は実施例１と同様である。粘着層３２０の外周すべてが第１剥離シート３３２と８．０ｍｍ重なる状態となっている。

（実施例８）
剥離層３３０の中央部に２２ｍｍ角の背割りを形成したこと以外は実施例１と同様である。粘着層３２０の外周すべてが第１剥離シート３３２と１０．０ｍｍ重なる状態となっている。

（実施例９）
図９は、実施例９に対応する複合フィルム３００を概略的に示す。剥離層３３０に形成した背割りの形状が異なること以外は、実施例１と同様である。背割りにより第２剥離シート３３４から分離された第１剥離シート３３２は凹形状を有する。粘着層３２０の外周の７５％が第１剥離シート３３２と２．５ｍｍ重なる状態となっている。

（実施例１０）
図１０は、実施例１０に対応する複合フィルム３００を概略的に示す。剥離層３３０に形成した背割りの形状が異なること以外は、実施例１と同様である。背割りにより第２剥離シート３３４から分離された第１剥離シート３３２はＬ字形状を有する。粘着層３２０の外周の５０％が第１剥離シート３３２と２．５ｍｍ重なる状態となっている。

（実施例１１）
図１１は、実施例１１に対応する複合フィルム３００を概略的に示す。剥離層３３０に形成した背割りの形状が異なること以外は、実施例１と同様である。背割りにより第２剥離シート３３４から分離された第１剥離シート３３２はＩ字形状を有する。粘着層３２０の外周の２５％が第１剥離シート３３２と２．５ｍｍ重なる状態となっている。

（実施例１２）
剥離層３３０にニッパ製、ＰＥＴ７５×１−Ｋ４−ＡＳＩを使用したこと以外は、実施例１と同様である。

（実施例１３）
剥離層３３０にニッパ製、ＰＥＴ７５×１−Ｋ４−ＡＳＩを使用したこと以外は、実施例２と同様である。

（実施例１４）
剥離層３３０にニッパ製、ＰＥＴ７５×１−Ｋ４−ＡＳＩを使用したこと以外は、実施例３と同様である。

（実施例１５）
剥離層３３０にニッパ製、ＰＥＴ７５×１−Ｋ４−ＡＳＩを使用したこと以外は、実施例４と同様である。

（実施例１６）
剥離層３３０にニッパ製、ＰＥＴ７５×１−Ｋ４−ＡＳＩを使用したこと以外は、実施例５と同様である。

（実施例１７）
剥離層３３０にニッパ製、ＰＥＴ７５×１−Ｋ４−ＡＳＩを使用したこと以外は、実施例６と同様である。

（実施例１８）
図１２は、実施例１８に対応する複合フィルム４００を概略的に示す。図１２（ａ）は、複合フィルム４００の上面図、および線分Ａにおける複合フィルム４００の断面図を概略的に示す。

次に示す手順で複合フィルム４００を作成した。まず、サイズ５０．０ｍｍ×５０．０ｍｍ、厚さ３０．０μｍの保護層４１４（寺岡製作所製、６３１Ｓ＃１２）の中央部に、サイズ４０．０ｍｍ×４０．０ｍｍ、厚み２５．０μｍのグラファイトフィルム４１２（カネカ製、グラフィニティ）を空気が巻き込まれないように貼り合わせた。

次に、グラファイトフィルム４１２における保護層４１４との接着面とは反対の面に、サイズ５０．０ｍｍ×５０．０ｍｍ、厚さ１０．０μｍの粘着層４２０（ＤＩＣ社製、８６０３）を貼り合わせ、グラファイトフィルム４１２の周囲より３．０ｍｍずつ大きくなるように、保護層４１４および粘着層４２０を４６．０ｍｍ×４６．０ｍｍにカットして、ステッカーを作成した。

次に、サイズ６０．０ｍｍ×６０．０ｍｍ、厚さ７５．０μｍの剥離層４３０（ニッパ製、ＰＥＴ−７５×１−ＳＲ（Ｓ））のシリコーンがついていない面に、微粘着シートを貼り合せて、剥離層４３０のみを切断して、剥離層４３０の中央部に４０．０ｍｍ角の背割りを形成した。剥離層４３０の、背割りにより分割された端部側が第１剥離シート４３２であり、中央側が第２剥離シート４３４である。続いて、第１剥離シート４３２に切れ込み４３６を形成した。

そして、剥離層４３０の中央部に、ステッカーの粘着層４２０を接着させた。また、保護層４１４および粘着層４２０に４２．０ｍｍ角のミシン目４１９、４２９を形成した。ミシン目は１．０ｍｍ切断部と、０．５ｍｍの未切断部が交互になるように形成した。粘着層３２０の外周すべてが第１剥離シート３３２と３．０ｍｍ重なる状態となっている。そして、剥離層４３０の下面についている微粘着シートを剥離した。図１２（ｂ）は、第２剥離シート４３４を剥離した後の複合フィルム４００を概略的に示す。

（比較例１）
図１３は、比較例１に対応する複合フィルム５００を概略的に示す。複合フィルム５００は、アプリケーションシート５０２、グラファイトフィルム５１２、保護層５１４、粘着層５２０および剥離層５３０を備える。ここでは、アプリケーションシート５０２として、アプリケーションテープ（パナック製ＣＴ−７５）を使用した。剥離層５３０に背割りを形成しなかったこと、および６０ｍｍ×６０ｍｍのアプリケーションシート５０２が剥離層５３０と重なるように、アプリケーションシート５０２の微粘着部をステッカーの保護層５１４に貼り合せたこと以外は、実施例１と同様である。

（比較例２）
図１４は、比較例２に対応する複合フィルム３００を概略的に示す。剥離層３３０に形成した背割りの形状が異なること以外は、実施例１と同様である。粘着層３２０の一面の６９％が、第１剥離シート３３２と重なる状態となっている。また、第１剥離シート３３２と粘着層３２０との重なり幅の最大値ａが３７．０ｍｍとなっている。

（比較例３）
図１５は、比較例３に対応する複合フィルム３００を概略的に示す。剥離層３３０に形成した背割りの形状が異なること以外は、実施例１と同様である。粘着層３２０の一面の３６．９％が、第１剥離シート３３２と重なる状態となっている。また、第１剥離シート３３２と粘着層３２０との重なり幅の最大値ａが１０．０ｍｍとなっている。

実施例１から１８および比較例２および３に係る複合フィルムに対して、上述した第１剥離シートの引き抜き性、位置決め精度、コスト、および第１剥離シートによるステッカーの保持性について、評価を実施した。また、比較例１に係る複合フィルムに対して、上述した位置決め精度およびコストについて、評価を実施した。評価結果を表１から表３に示す。

以上のように、本実施形態に係る複合フィルムによれば、第１剥離シートによって、複合フィルムの保持性を維持しつつ、ステッカー貼り合わせ後の第１剥離シートの除去を容易とする。これにより、複合フィルムが一方の面に剥離層を有すればよいことになり、両面に剥離層を備える場合に比較して複合フィルムの部品点数を低減できる。

特に、実施例１に示す複合フィルム３００は、高い引き抜き性と、高い位置決め精度および保持性とを発揮する。また、実施例１８は、高い引き抜き性および高い位置決め精度を発揮しつつ、保持性をさらに高めることができる。なお、本実施形態において、位置決め精度および保持性を高める点では、粘着層の外周と第１剥離シートとの重なりはより多い方が好ましい。粘着層の外周の少なくとも一部に第１剥離シートが重なっていない部分がある場合、その部分が巻き上がってしまうことにより、ステッカー貼り付け時の位置決め精度が低下してしまう場合があるが、粘着層の外周と第１剥離シートとの重なりをより多くすることによって、位置決め精度の低下を防止できる。

以上、本発明を実施の形態を用いて説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施の形態に記載の範囲には限定されない。上記実施の形態に、多様な変更または改良を加えることが可能であることが当業者に明らかである。その様な変更または改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。

特許請求の範囲、明細書、および図面中において示したデバイスの製造方法における動作、手順、ステップ、および段階等の各処理の実行順序は、特段「より前に」、「先立って」等と明示しておらず、また、前の処理の出力を後の処理で用いるのでない限り、任意の順序で実現しうることに留意すべきである。特許請求の範囲、明細書、および図面中の動作フローに関して、便宜上「まず、」、「次に、」等を用いて説明したとしても、この順で実施することが必須であることを意味するものではない。

１００ 複合フィルム、１１０ 機能層、１１２ 熱伝導層、１１４ 保護層、１２０ 粘着層、１３０ 剥離層、１３２ 第１剥離シート、１３４ 第２剥離シート、１３６ 接着面、１４０ 被着体、２００ 複合フィルム、２１０ 機能層、２１２ 熱伝導層、２１４ 保護層、２１６ 第１保護部、２１８ 第２保護部、２１９ 保持部、２２０ 粘着層、２２２ 第１粘着部、２２４ 第２粘着部、２２９ 保持部、２３０ 剥離層、２３２ 第１剥離シート、２３４ 第２剥離シート、２４０ 被着体、３００ 複合フィルム、３１２ グラファイトフィルム、３１４ 保護層、３２０ 粘着層、３３０ 剥離層、３３２ 第１剥離シート、３３４ 第２剥離シート、３３６ 切れ込み、４００ 複合フィルム、４１２ グラファイトフィルム、４１４ 保護層、４１９ ミシン目、４２０ 粘着層、４２９ ミシン目、４３０ 剥離層、４３２ 第１剥離シート、４３４ 第２剥離シート、４３６ 切れ込み、５００ 複合フィルム、５０２ アプリケーションシート、５１２ グラファイトフィルム、５１４ 保護層、５２０ 粘着層、５３０ 剥離層、６００ 測定サンプル、６０２、６０４ 掴みしろ

Claims (12)

1. 機能層と、
   前記機能層に積層された粘着層と、
   前記粘着層に積層された第１剥離シートと、前記粘着層の、前記第１剥離シートが積層された面上の、前記第１剥離シートが積層された位置と異なる位置に積層された第２剥離シートとを有する剥離層と
   を備え、
   前記粘着層と前記第１剥離シートとは、前記第１剥離シートが、前記第１剥離シートと前記粘着層との接着面に対して垂直方向に離間するのではなく、前記粘着層に平行に移動されて引き抜かれる場合に、前記機能層に欠陥が生じない接着強度で接着されており、
   片面のみに前記剥離層を備える、複合フィルム。
2. 前記機能層は、
   前記粘着層に積層された熱伝導層、
   を有する、請求項１に記載の複合フィルム。
3. 前記粘着層と前記第１剥離シートとは、前記第１剥離シートが前記粘着層に平行に移動されて引き抜かれる場合の引き抜き強度が２４．００Ｎ／１０ｍｍ以下になる接着強度で接着されている、請求項１または２に記載の複合フィルム。
4. 機能層と、
   前記機能層に積層された粘着層と、
   前記粘着層に積層された第１剥離シートと、前記粘着層の、前記第１剥離シートが積層された面上の、前記第１剥離シートが積層された位置と異なる位置に積層された第２剥離シートとを有する剥離層と
   を備え、
   前記粘着層と前記第１剥離シートとは、前記第１剥離シートが、前記第１剥離シートと前記粘着層との接着面に対して垂直方向に離間するのではなく、前記粘着層に平行に移動されて引き抜かれる場合の引き抜き強度が２４．００Ｎ／１０ｍｍ以下になる接着強度で接着されており、
   片面のみに前記剥離層を備える、複合フィルム。
5. 前記粘着層と前記第１剥離シートとは、前記第１剥離シートが前記粘着層に平行に移動されて引き抜かれる場合の引き抜き強度が１７．４３Ｎ／１０ｍｍ以下になる接着強度で接着されている、請求項１から４のいずれか１項に記載の複合フィルム。
6. 前記粘着層と前記第１剥離シートとは、前記第１剥離シートが前記粘着層に平行に移動されて引き抜かれる場合の引き抜き強度が７．４０Ｎ／１０ｍｍ以下になる接着強度で接着されている、請求項１から５のいずれか１項に記載の複合フィルム。
7. 前記粘着層と前記第１剥離シートとは、前記第１剥離シートが前記粘着層に平行に移動されて引き抜かれる場合の引き抜き強度が０．６０Ｎ／１０ｍｍ以上になる接着強度で接着されている、請求項１から６のいずれか１項に記載の複合フィルム。
8. 前記粘着層は、第１粘着部と、第２粘着部と、前記第１粘着部と前記第２粘着部とを切り離し可能に保持する保持部とを有し、
   前記第１剥離シートは前記第１粘着部および前記第２粘着部に接着されており、前記第２剥離シートは前記第２粘着部に接着されている、請求項１から７のいずれか１項に記載の複合フィルム。
9. 前記保持部は、前記第１粘着部と前記第２粘着部との間に形成されたミシン目である、請求項８に記載の複合フィルム。
10. 前記粘着層の、前記第１剥離シートが積層された面の外周の２５％以上が前記第１剥離シートと接触している、請求項１から９のいずれか１項に記載の複合フィルム。
11. 機能層と、
    前記機能層に積層された粘着層と、
    前記粘着層に積層された剥離層と、
    を備え、
    前記粘着層は、第１粘着部と、第２粘着部と、前記第１粘着部と前記第２粘着部とを切り離し可能に保持する保持部とを有し、
    前記剥離層は、前記第１粘着部に接着された第１剥離シートと、前記第２粘着部に接着された第２剥離シートとを有し、
    前記第１剥離シートは、前記第１粘着部および前記第２粘着部のうち、前記第１粘着部のみに接着されており、
    片面のみに前記剥離層を備える、複合フィルム。
12. 機能層と、前記機能層に積層された粘着層と、前記粘着層に積層された第１剥離シートと、前記粘着層の、前記第１剥離シートが積層された面上の、前記第１剥離シートが積層された位置と異なる位置に積層された第２剥離シートとを含む剥離層とを有し、片面のみに前記剥離層を有する複合フィルムから前記第２剥離シートを剥離する剥離工程と、
    前記複合フィルムを、前記粘着層を介してデバイス本体に貼り付ける貼付工程と、
    前記粘着層と前記デバイス本体との間に位置する前記第１剥離シートを前記粘着層から引き抜く引抜工程と
    を備え、
    前記粘着層は、第１粘着部と、第２粘着部と、前記第１粘着部と前記第２粘着部とを切り離し可能に保持する保持部とを有し、
    前記第１剥離シートは前記第１粘着部および前記第２粘着部のうち、前記第１粘着部のみに接着されており、前記第２剥離シートは前記第２粘着部に接着されており、
    前記貼付工程において、前記デバイス本体に前記第２粘着部を接着して前記複合フィルムを貼り付け、
    前記引抜工程において、前記第１粘着部を前記第２粘着部から切り離すとともに前記第１剥離シートを前記粘着層から引き抜く、デバイスの製造方法。

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