JP5966237B2 - コイル部品 - Google Patents

Description

本発明は、インダクタや、その他の電子部品に用いられるコイル部品に関する。

図８（ａ）は、従来におけるコイル部品１０の外観形状を示す斜視図であり、図８（ｂ）は、図８（ａ）に示すコイル部品１０の内部構造を示す透視図である。

図８（ａ）に示すようにコイル部品１０の外観をなすコア１２は、収納体１２ａと蓋体１２ｂとを備えて構成される。収納体１２ａは、内部に、コイル１１を収納するための収納部を備える。コイル１１が収納体１２ａ内に収納された状態で、収納体１２ａと蓋体１２ｂとが接着材（図示せず）を介して接合される。

図８（ｂ）に示すようにコイル１１は、その巻き中心線Ｓ１が高さ方向（Ｚ）に向けられて巻回されている。コイル１１の端部１１ａ，１１ｂは収納体１２ａの側面方向に引き出されて各端子部１３，１４と電気的に接続される。

各端子部１３，１４は、収納体１２ａの側面１２ｃから下面（裏面）１２ｄにかけて延出形成されている。このため、端子部１３，１４の一部が、コア１２の側面１２ｃに露出する形態となっている。

例えば特許文献１に示すコイル部品も、図８に示すコイル部品１０と同様に、端子部をコアの側面から下面にかけて引き出している。

一方、特許文献２及び特許文献３では、実装面である下面側にそのままコイルの端部を引き出して端子部を構成している。よって、特許文献２及び特許文献３では、端子部がコアの側面に形成されず実装面である下面のみに配置される構成となっている。

特開２００１−６０５２３号公報 特開平１０−２２１４０号公報 特開平９−９７７２８号公報

ところで、端子部をコアの下面にのみ配置し側面に露出させない構造とすることで、部品の基板に対する実装性の向上や、部品間での電気的接触の防止等を促進できると考えられる。また実装面である下面の広い面積を有効活用して端子部を広い面積で形成できる。

しかしながら、図８に示すような収納体１２ａと蓋体１２ｂとを備えるコア１２内のコイル１１の端部１１ａ，１１ｂを下方へ引き出して、端子部をコア１２の下面だけに形成するのは容易ではない。例えば、特許文献２に示すように収納体の底面に実装面である下面まで貫通する穴を形成し、コイルの端部を穴に通す構成が考えられる。しかしながら、非常に小さい穴に端部を的確に通さなければならず組立工程が複雑化し、また生産コストが増大する問題があった。

また、図８（ｂ）に示すように巻き中心線Ｓ１を高さ方向（Ｚ）に向けて巻回したコイル１１では、コイル１１の両端部１１ａ，１１ｂを下方に折り曲げて、実装面である下面まで引き延ばすことが必要になり、従来に比べて直流抵抗（ＤＣＲ）が増大しやすくなった。

さらに、巻き中心線Ｓ１を高さ方向（Ｚ）に向けて巻回したコイル１１では、所定のインダクタンスを得るためにコイル１１の巻き数を所定数、得ようとすると高さ寸法が高くなり、コイル部品１０の薄型化（低背化）を促進できない問題があった。

またコイル部品１０から外方に漏れる漏れ磁束を小さくすることが必要であった。例えば、特許文献３に示すコイル部品では、コアの下面側が空いており、漏れ磁束が非常に大きくなる問題があった。

そこで本発明は、上記の従来課題を解決するためのものであり、特に、コイルの端部を簡単にコアの実装面である下面に引き出すことができ、また薄型化を促進できるとともに漏れ磁束を低減できるコイル部品を提供することを目的とする。

本発明におけるコイル部品は、
コイルと、前記コイルを取り囲むコアと、を有し、
前記コアは、高さ方向にて対向する上面及び下面と、前記上面及び前記下面間を繋ぐ側面とを備え、
前記下面内にて直交する２方向をＸ方向及びＹ方向とし、前記高さ方向を前記Ｘ方向及び前記Ｙ方向の夫々に直交するＺ方向としたときに、
前記コイルは、その巻き中心線が前記Ｘ方向に平行な方向を向くように巻回されており、
前記コアは、前記Ｙ方向と前記Ｚ方向からなるＹ−Ｚ面と平行な面方向に沿って二分された第１コア部材と第２コア部材とで構成され、
前記第１コア部材及び前記第２コア部材に夫々、形成された収納部内に前記コイルが収納された状態で前記第１コア部材と前記第２コア部材とが前記Ｙ−Ｚ面と平行な面方向に形成された合わせ面を介して接合されており、
前記コアの前記下面は実装面であり、前記実装面内には、前記第１コア部材と前記第２コア部材間の前記Ｙ方向に沿う下端接合部が設けられており、前記下端接合部の前記Ｙ方向への中心Ｏから前記Ｙ方向の両側に離れた位置であって前記側面よりも内側の前記実装面内に前記収納部と連通する複数の穴が前記下端接合部と連続して設けられており、
各穴から前記コイルの各端部が引き出されて、前記実装面内に前記各端部と電気的に接続される端子部が設けられ、
前記第１コア部材及び前記第２コア部材には、夫々、前記上面を備える上端部、前記下面を備える下端部及び前記側面を備える３つの側端部が設けられ、前記上端部、前記下端部及び前記３つの側端部に囲まれて前記収納部が形成されており、
前記３つの側端部のうち、少なくとも前記巻き中心線と直交する側端部の厚さ寸法は、前記上端部の厚さ寸法及び前記下端部の厚さ寸法よりも厚く形成されていることを特徴とするものである。

本発明では、第１コア部材と第２コア部材とを備え、第１コア部材と第２コア部材とのＹ−Ｚ面に平行な合わせ面同士を突き合してコアを形成している。しかも第１コア部材及び第２コア部材とを接合した際、下端接合部に連続して、コイルの端部を引き出すための穴が形成されたコア構造となっている。また本発明では、巻き中心線をＸ方向と平行な方向に向けて巻回されたコイルをコア内に収納している。すなわち図６に示す従来のコイルを横に倒した状態でコア内に収納されている。

本発明では、上記したコア及びコイルの構成により、コイルの端部を簡単に下面に引き出すことが可能になり、またコイル部品の薄型化（低背化）を実現できる。

さらに本発明では、コイルの全体をコアにより取り囲んでおり、したがってコイル部品から外方に漏れる漏れ磁束を小さくできる。
また、コイル部品の薄型化とともに、漏れ磁束を小さくできる。

本発明では、前記第１コア部材と前記第２コア部材は同形状で形成されていることが好ましい。このとき、前記第１コア部材及び前記第２コア部材には夫々、前記合わせ面の前記下面と接する下端部に前記各穴の半形状からなる切欠が形成されており、
前記第１コア部材と前記第２コア部材とが前記合わせ面を介して接合された状態では、前記下端接合部は、前記実装面の前記Ｘ方向の中央に位置しており、前記各穴は、前記下端接合部の前記中心Ｏから前記Ｙ方向の両側に等間隔で離れた位置に設けられることが好ましい。これにより、生産コストの低減を図ることができ、また、組立工程を効果的に容易化できる。

また本発明では、前記第１コア部材及び前記第２コア部材の夫々に設けられた前記収納部の底面には、前記穴にまで通じ、前記コイルの各端部を前記底面に這わせるための溝が設けられていることが好ましい。これにより、コイルの端部を収納部内から穴の位置まで簡単に引き出すことができる。

本発明のコイル部品によれば、コイルの端部を簡単に実装面である下面に引き出すことができ、また薄型化を促進できるとともに漏れ磁束を低減できる。

図１（ａ）は、コア内部に配置されたコイルを透視して示した本実施形態におけるコイル部品の斜視図であり、図１（ｂ）は、コイル部品の実装面である下面を示す裏面図である。 図２は、本実施形態における第１コア部材の斜視図である。 図３は、図２に示す第１コア部材と、前記第１コア部材と同形状の第２コア部材とを突き合せて接合したコアをＸ−Ｙ平面と平行な面方向から切断し、切断されたコアの底面構造を示す断面図である。 図４は、本実施形態におけるコイル部品の側面図である。 図５は、別の実施形態におけるコイル部品の裏面図である。 図６は、図３に示す断面コアの収納部内に同じく断面構造のコイルを配置した本実施形態におけるコイル部品の断面図であり、矢印は磁路を示している。 図７（ａ）は、本実施例におけるコイル部品の側方からの漏れ磁束の実測図であり、図７（ｂ）は、従来例におけるコイル部品の側方からの漏れ磁束の実測図である。 図８（ａ）は、従来におけるコイル部品の外観形状を示す斜視図であり、図８（ｂ）は、図８（ａ）に示すコイル部品の内部構造を示す透視図である。

図１（ａ）は、コア内部に配置されたコイルを透視して示した本実施形態におけるコイル部品の斜視図であり、図１（ｂ）は、コイル部品の実装面である下面を示す裏面図である。また図２は、本実施形態における第１コア部材の斜視図である。また、図３は、図２に示す第１コア部材と、前記第１コア部材と同形状の第２コア部材とを突き合せて接合したコアをＸ−Ｙ平面と平行な面方向で、かつ、Ｚ（Ｚ１−Ｚ２）方向の中心位置において切断し、切断されたコアの底面構造を示す断面図である。

ここで、Ｘ（Ｘ１−Ｘ２）方向及びＹ方向Ｙ（Ｙ１−Ｙ２）方向は水平面内にて直交する２方向を示し、Ｚ（Ｚ１−Ｚ２）方向は水平面に対して直交する高さ方向を指す。水平面は、実装面であるコアの下面と同じ面方向を指す。ここでＸ方向と表現した場合には、Ｘ１方向及びＸ２方向のどちらかの方向を特定せず、Ｙ方向と表現した場合には、Ｙ１方向及びＹ２方向のどちらかの方向を特定せず、またＺ方向と表現した場合には、Ｚ１方向及びＺ２方向のどちらかの方向を特定しない。

図１に示すコイル部品２０は、コイル２２と、コイル２２を取り囲むコア２１とを備えて構成される。

コイル２２は、絶縁被膜された導線（Ｃｕを主体とした線材）を螺旋状に巻回して形成されたものである。コイル２２は、巻回部２２ａと、巻回部２２ａから引き出された端部２２ｂを備える。コイル２２の巻き数は必要なインダクタンスに応じて適宜設定される。

コア２１は、例えば、Ｆｅ基非晶質合金（Ｆｅ基金属ガラス合金）の粉末が結着材により固化成形された圧粉コアである。

Ｆｅ基非晶質合金（Ｆｅ基金属ガラス合金）は、例えば、組成式が、Ｆｅ_{100-a-b-c-x-y-z-t}Ｎｉ_aＳｎ_bＣｒ_cＰ_xＣ_yＢ_zＳｉ_tで示され、０ａｔ％≦ａ≦１０ａｔ％、０ａｔ％≦ｂ≦３ａｔ％、０ａｔ％≦ｃ≦６ａｔ％、６．８ａｔ％≦ｘ≦１０．８ａｔ％、２．２ａｔ％≦ｙ≦９．８ａｔ％、０ａｔ％≦ｚ≦４．２ａｔ％、０ａｔ％≦ｔ≦３．９ａｔ％である。

本実施形態では、上記の組成式から成るＦｅ基非晶質合金を例えば、アトマイズ法により、あるいは液体急冷法により一旦、帯状（リボン状）に形成した後に粉砕して粉末状に製造できる。

Ｆｅ基非晶質合金粉末は、略球状あるいは楕円体状等からなる。前記Ｆｅ基非晶質合金粉末は、コア中に多数個存在し、各Ｆｅ基非晶質合金粉末間が結着材（バインダー樹脂）にて絶縁された状態となっている。

図１（ａ）に示すように、コイル２２の巻回部２２ａは、その巻き中心線Ｓ２をＸ方向と平行な方向を向けて巻回されている。

図１（ａ）（ｂ）に示すように、コア２１は、高さ方向（Ｚ）にて対向する上面２１ａ及び下面２１ｂと、上面２１ａ及び下面２１ｂ間を繋ぐ側面２１ｃ〜２１ｆとを備えた六面体である。

コア２１の下面２１ｂは、図示しない基板に対する実装面である。以下では、符号２１ｂを下面及び実装面の双方に適用する。

図１（ａ）に示すように、コア２１は、Ｙ方向とＺ方向からなるＹ−Ｚ面と平行な面方向に沿って二分された第１コア部材２３と第２コア部材２４とで構成される。

図２に示すように第１コア部材２３は、上端部４０、下端部４１、及び３面の側端部４２〜４４を備える。上端部４０と下端部４１の各厚さ寸法Ｈ１はほぼ同じである。上端部４０と下端部４１は高さ方向（Ｚ）に対向している。上端部４０のＺ１側の面は上面４０ａであり、下端部４１のＺ２側の面は下面４１ａである。上面４０ａ及び下面４１ａはいずれもＸ−Ｙ面と平行な面である。

また、各側端部４２〜４４は、上端部４０と下端部４１との間を高さ方向（Ｚ）に繋いでおり、各側端部４２〜４４は、上端部４０及び下端部４１と一体的に成形されている。

図２に示すように、各側端部４２〜４４は夫々、ほぼ同じ厚さ寸法Ｈ２であり、厚さ寸法Ｈ２は、厚さ寸法Ｈ１よりも大きい。

各側端部４２〜４４の外面（表面）は、上面４０ａと下面４１ａ間を繋ぐ側面４２ａ〜４４ａを構成している（図２、図３参照）。

図２に示すように、第１コア部材２３には、上端部４０、下端部４１、及び３面の側端部４２〜４４に囲まれた収納部４５が形成されている。

また、側端部４３の内面から収納部４５内にてＸ方向に延出するボビン２５が形成されている。ボビン２５は側端部４３と一体で形成される（図３参照）。

図２に示すように、収納部４５の底面４５ａ（下端部４１の上面）には、略一定幅の凹状の溝２８が形成されている。この溝２８は、図３に示すように、Ｘ方向に延出して形成される。図２，図３に示すように溝２８は、下端部４１と側端部４４との角付近の底面４５ａに形成される。

図２に示すように、第１コア部材２３には、収納部４５の開口側に、合わせ面２６が形成されている。合わせ面２６は、下端部４１のＸ２側に現れるＸ２側面４１ｂ、上端部４０のＸ２側に現れるＸ２側面４０ｂ、各側端部４２，４４のＸ２側に現れるＸ２側面４２ｂ，４４ｂにて構成される。各Ｘ２側面４０ｂ、４２ｂ、４４ｂは一体で形成される。Ｘ２側面４１ｂは、後述する切欠３０，３１を介して各Ｘ２側面４２ｂ，４４ｂの間に形成される。合わせ面２６は、Ｙ−Ｚ面と平行な面方向に形成されている。

ボビン２５のＸ２側に向くＸ２側面２５ａと合わせ面２６は、Ｘ−Ｙ平面と平行な面方向の同一面上に形成される。

図２に示すように、第１コア部材２３の下端部４１には、複数の切欠３０，３１が形成されている。各切欠３０，３１は、厚さ方向（Ｚ）に貫いて形成されている。すなわち各切欠３０，３１は、下端部４１の上面（収納部４５の底面４５ａ）から下面４１ａにかけて形成される。各切欠３０，３１は、平面視（Ｚ２方向への矢視）にて例えば半円状で形成される。

図２に示すように、各切欠３０，３１は、Ｙ１−Ｙ２方向に離れて形成されている。切欠３０は、Ｙ１側に位置する側端部４２側に形成され、切欠３１は、Ｙ２側に位置する側端部４４側に形成される。
図２に示すように、溝２８が切欠３１の位置にまで通じている。

本実施形態における第２コア部材２４は、図２に示す第１コア部材２３と同形状にて形成される。すなわち図２に示す形状のコア部材を２つ成形し、一方を第１コア部材２３とし、他方を第２コア部材２４とする。

そして、コイル２２を、第１コア部材２３及び第２コア部材２４に形成された収納部４５内に収納した状態で、第１コア部材２３と第２コア部材２４とを各合わせ面２６を介して接着剤にて接合する。このとき、コイル２２の巻回部２２ａは、各第１コア部材２３及び第２コア部材２４のボビン２５の外周に支持される（図１（ａ）参照）。これにより、コイル２２は、その巻き中心線Ｓ２が、Ｘ方向に向けられた状態でボビン２５に支持される。

接着剤を介した合わせ面２６，２６間は、第１コア部材２３と第２コア部材２４との接合部２７である。図１に示すように接合部２７は、コア２１の上面２１ａ、下面２１ｂ、及び側面２１ｄ，２１ｆのＸ方向における中央にてＹ方向あるいはＺ方向に沿って一周形成されている。

図１（ｂ）に示すように、第１コア部材２３と第２コア部材２４の各下面４１ａ，４１ａを合わせて、コア２１の下面２１ｂが構成される。コア２１の下面２１ｂは、実装面である。以下、実装面２１ｂと表現する場合がある。

図１（ｂ）に示すように、第１コア部材２３と第２コア部材２４の各下面４１ａ、４１ａ間にＹ方向に沿う下端接合部２７ａが設けられている。図３に示すよに、下端接合部２７ａは、収納部４５の底面４５ａ側にも現れる。

図１（ｂ）に示すように、下端接合部２７ａのＹ方向の中心ＯからＹ方向の両側に離れた位置であって、コア２１の側面２１ｄ，２１ｆよりも内側の位置に穴５０，５１が形成されている。各穴５０，５１は下端接合部２７ａに連続して（繋がって）形成されている。また図３に示すように、各穴５０，５１は、収納部４５と連通している。各穴５０，５１は、第１コア部材２３と第２コア部材２４とを合わせ面２６を介して接合したときに、第１コア部材２３側の切欠３０，３１と第２コア部材２４側の切欠３１，３０とが夫々、組み合わされて形成されたものである（図３参照）。平面視（Ｚ２方向からの矢視）にて各穴５０，５１は円形状で現れる。ただし、図２に示す切欠３０，３１の形状により、穴５０，５１は四角形や他の形状とすることもでき、特に円形状に限定するものではない。しかしながら、コイル２２が丸線により形成される場合には、穴５０，５１を円形状としたほうが、穴５０，５１にコイル２２の端部２２ｂを通しやすい。

図２，図３に示すように、各穴５０，５１は、下端接合部２７ａのＹ方向の中心ＯからＹ１方向およびＹ２方向に等距離、離れた位置に形成されている。

コア２１の収納部４５内に収納されたコイル２２は、巻回部２２ａの両側から引き出された各端部２２ｂが、第１コア部材２３及び第２コア部材２４の夫々に形成された各溝２８内を這って各穴部５０，５１の位置まで引き回されている（図３に示す点線の部分を参照）。図３に示すように、第１コア部材２３側では、溝２８がＹ２側に位置しており、第２コア部材２４側では、溝２８がＹ１側に位置している。よって、コイル２２の一方の端部２２ｂは、巻回部２２ａのＹ２側から第１コア部材２３の溝２８に沿って穴５１の位置まで引き回されており、他方の端部２２ｂは、巻回部２２ａのＹ１側から第２コア部材２４の溝２８に沿って穴５０の位置まで引き回されている。

そして、各端部２２ｂの先端２２ｂ１は、各穴５０，５１から露出した状態とされている（図１参照）。

図１（ｂ）に示すように、コア２１の実装面２１ｂには、Ｙ方向の両側に金属材料からなる端子部６０，６１が設けられている。各端子部６０，６１は、コイル２２の各端部２２ｂ，２２ｂと電気的に接続されている。例えば各端子部６０，６１とコイル２２の各端部２２ｂ，２２ｂ間を抵抗溶接（スポット溶接）により接合することができる。各端子部６０，６１は、Ｙ方向に所定幅で形成される。また各端子部６０，６１はＸ方向の全域に（Ｘ方向の端から端まで）形成される。

本実施形態では、端子部６０，６１が、コア２１の実装面２１ｂに該当する下面のみに形成されている。図４に示すようにコア２１の下面（実装面）２１ｂに凹部２１ｂ１，２１ｂ１が形成され、各端子部６０，６１が各凹部２１ｂ１，２１ｂ１内に配置される構成にできる。これにより各端子部６０，６１とコア２１の下面２１ｂとを同一面にできる。ただし、各端子部６０，６１がコア２１の下面２１ｂよりも多少、Ｚ２方向に突き出ていてもよい。

また、図５（裏面図）に示すように、各穴５０，５１に連続する凹部６５，６６が、コア２１の下面２１ｂに形成され、コイル２２の各端部２２ｂ，２２ｂを下面２１ｂ側で折り曲げて各凹部６５，６６内に配置させることもできる。これにより、コイル２２の各端部２２ｂ，２２ｂと各端子部６０，６１間を効果的に接合できる。

図１に示すように本実施形態では、第１コア部材２３と第２コア部材２４とを備え、第１コア部材２３と第２コア部材２４のＹ−Ｚ面と平行な合わせ面２６同士を突き合してコア２１を形成している。また第１コア部材２３及び第２コア部材２４とを接合した際、下端接合部２７ａに連続して、コイル２２の端部２２ｂを引き出すための穴５０，５１が形成されたコア構造となっている。本実施形態では、実装面２１ｂであるコア２１の下面のみに端子部６０，６１を形成したコイル部品２０を簡単なコア構造で実現でき、また高いコア強度を得ることができる。コア強度についていえば、本実施形態では、下端部４１の突合せ面２６側に切欠３０，３１を形成して、第１コア部材２３と第２コア部材２４とを突き合せたことで、前記切欠３０，３１に基づく穴５０，５１を形成できる。下端部４１は厚さ寸法Ｈ１が、各側端部４２〜４４の厚さ寸法Ｈ２に比べて薄くされている。したがって下端部４１の強度は、各側端部４２〜４４に比べて弱い。よって、下端部４１内に複数の穴を形成するよりも、合わせ面２６の位置に切欠３０，３１を形成し、第１コア部材２３と第２コア部材２４とを突き合せたときに穴５０，５１が形成されるように構成することで、下端部４１側のコア強度を従来よりも高く保つことができる。

また本実施形態では、巻き中心線Ｓ２をＸ方向に平行な方向に向けてコイル２２を巻回しており（図１参照）、すなわち図８に示す従来のコイルを横に倒した状態でコア２１内に収納されている。このため、所定のインダクタンスを得るためコイル２２の巻き数が多くなっても、コイル２２のＸ方向への長さ寸法が大きくなるだけで、高さ方向（Ｚ）への寸法は変らず、コイル部品２０の薄型化（低背化）を実現できる。図８の従来に示す構成では、低背化するためには蓋体１２ｂの厚さを薄くしなくてはならないが、コイル１１の巻き中心線Ｓ１が高さ方向（Ｚ方向）に向いているため、この方向における漏れ磁束が大きくなることが懸念される。しかも、図８の従来の構成では、収納体１２ａと蓋体１２ｂの接合部もコア１２の上方にあるため、この影響はさらに大きくなる。しかし、本実施形態においては、漏れ磁束の出易い巻き中心Ｓ２の方向がＸ方向となっており、コイル２２の漏れ磁束の少ない方向をＺ方向とできるため、この方向での漏れ磁束を従来の構成よりも抑えることができる。従って、低背化しても回路基板に実装された場合の漏れ磁束による他の電子部品への影響を抑えることが可能となる。また本実施形態では、コイル２２の各端部２２ｂ，２２ｂを下面（実装面）２１ｂに形成された各穴５０，５１にまで容易に引き出すことができる。例えば図８の従来に示す構成では、巻き中心線Ｓ１をＺ方向に向けて巻回されたコイル１１の端部１１ａ，１１ｂを下方に引き出し、このとき、収納体１２ａの下端部に穴を形成し、この穴にコイル１１の端部１１ａ,１１ｂを通さなければならない。しかし、非常に小さい穴に的確に端部１１ａ、１１ｂを通すことは煩雑な作業となり、また歩留まりも悪くなる。これに対して本実施形態では、第１コア部材２３と第２コア部材２４とを接合する前、コイル２２の各端部２２ｂを、各コア部材２３，２４の切欠３０，３１の部分に対向させておくことで、各コア部材２３，２４を接合した際に、ちょうど穴５０，５１の位置に簡単に各端部２２ｂを入り込ませることができる。よって本実施形態のコイル部品２０によれば、コイル２２の各端部２２ｂを容易に実装面である下面２１ｂに引き出すことができる。また図８に示す従来のコイル１１の各端部１１ａ，１１ｂを下方に引き出すよりも本実施形態のほうが、コイル長さを短くでき、コイル２２の直流抵抗（ＤＣＲ）の増大を抑制できる。

さらに本実施形態では、コイル２２の表面全体をコア２１により取り囲んでおり、したがってコイル部品２０から外方に漏れる漏れ磁束を小さくできる。

本実施形態におけるコイル部品２０を、Ｘ−Ｙ面と平行な面方向から切断した断面で見ると、その断面内では、図６に示す磁路Ｍ１を形成する。図６に示すように、コイル２２の巻き中心線Ｓ２上に第１コア部材２３と第２コア部材２４との接合部２７が形成されていない。ギャップとなる接合部２７がコイル２２の巻き中心線Ｓ２上にないことで、コア２１の側面２１ｃ，２１ｅからの漏れ磁束の増大を抑制できる。また本実施形態のコイル部品２０の構成によれば、側面２１ｃ，２１ｅ以外の面からの漏れ磁束も効果的に小さくできる。また図２に示すように、コア部材２３の側端部４２〜４４の厚さ寸法Ｈ２を上端部４０及び下端部４１の厚さ寸法Ｈ１よりも厚く形成したことで、コア２１の側面から外部に磁束が漏れにくい構成にできる。特に本実施形態では、コイル２２からの漏れ磁束が大きくなる巻き中心Ｓ２の方向において、側端部４３、４３の厚さ寸法Ｈ２を大きくできるため、コイル２２の巻き中心Ｓ２方向の漏れ磁束をより効果的に抑制できる。加えて、上端部４０及び下端部４１の厚さ寸法Ｈ１は、コイルの巻き中心方向Ｓ２がＸ方向であり、このＳ２方向と垂直な方向は元々コイル２２からの漏れ磁束は少ないため薄く形成することが可能である。よって、上記の厚さ寸法Ｈ１をより薄く形成できるため、コイル部品２０の薄型化を効果的に促進できる。厚さ寸法Ｈ１は、０．０５〜０．１５ｍｍ程度で、厚さ寸法Ｈ２は、０．１０〜０．２０ｍｍ程度である。

本実施形態では、第１コア部材２３と第２コア部材２４とを同形状で形成できる。すなわち本実施形態では、第１コア部材２３及び第２コア部材２４には夫々、下端部４１に各穴５０，５１の半形状からなる切欠３０，３１が形成されている。そして第１コア部材２３と第２コア部材２４とが合わせ面２６を介して接合された状態では、下端接合部２７ａは、実装面（下面）４１ａのＸ方向の中央に位置しており、各穴５０，５１は、下端接合部２７ａのＹ方向での中心ＯからＹ方向の両側に等間隔で離れた位置に設けられる。このように本実施形態では、各コア部材２３，２４を同形状で形成できるから、生産コストを低減でき、また、組立工程も簡単になる。

また本実施形態では図２，図３に示すように収納部４５の底面４５ａ（下端部４１の上面）に穴５０，５１（切欠３０，３１）にまで通じ、コイル２２の各端部２２ｂを底面４５ａに這わせるための溝２８が設けられている。これにより、端部２２ｂを引き出すための空間を大きくできるため、コイル２２の各端部２２ｂを収納部４５内から各穴５０，５１の位置まで容易に引き出すことができる。

本実施形態におけるコイル部品２０は、インダクタや、その他の電子部品に適用できる。

本実施例のコイル部品２０と、図８に示す従来例のコイル部品１０とを用いて、側面からの漏れ磁束を測定した。

実施例及び従来例に用いたコイルのターン数、内径を同じとした。また、実施例のコイル部品２０を構成する第１コア部材２３及び第２コア部材２４、及び従来例のコイル部品１０を構成する収納体及び蓋体を同じ材質の圧粉コアにて形成した。

図７（ａ）は、実施例におけるコイル部品２０を示し、図７（ｂ）は、比較例におけるコイル部品１０を示している。図７に示すように、実施例のコイル部品２０及び従来例のコイル部品１０の側方にガウスメータ３６を設置した。なお、ガウスメータ３６と各コイル部品１０，２０の側面間の距離Ｌ１を同じ距離とした。またガウスメータ３６を、従来例における収納体と蓋体間の接合部（ギャップ）の高さに置いた。コイルに５Ａの電流を流し、漏れ磁束を測定した。

その結果、図７（ａ）の実施例では、０．１３ｍＴの磁束密度を観測し、図７（ｂ）の従来例では、０．１１ｍＴの磁束密度を観測した。本実施例では、コイルの巻き中心線をＸ方向に向けるべく、巻き中心線がＺ方向に向いた従来のコイルを横に倒した状態で配置したため、側方からの漏れ磁束が大きくなるものと予測されたが、実験結果によれば、実施例における側方からの漏れ磁束を従来例とほぼ同等に小さくできた。

２０ コイル部品
２１ コア
２１ａ 上面
２１ｂ 下面
２１ｃ〜２１ｆ 側面
２２ コイル
２２ａ 巻回部
２２ｂ 端部
２３ 第１コア部材
２４ 第２コア部材
２５ ボビン
２６ 合わせ面
２７ 接合部
２７ａ 下端接合部
２８ 溝
３０、３１ 切欠
４０ 上端部
４１ 下端部
４２〜４４ 側端部
４５ 収納部
４５ａ 底面
５０、５１ 穴
６０、６１ 端子部

Claims (5)

1. コイルと、前記コイルを取り囲むコアと、を有し、
   前記コアは、高さ方向にて対向する上面及び下面と、前記上面及び前記下面間を繋ぐ側面とを備え、
   前記下面内にて直交する２方向をＸ方向及びＹ方向とし、前記高さ方向を前記Ｘ方向及び前記Ｙ方向の夫々に直交するＺ方向としたときに、
   前記コイルは、その巻き中心線が前記Ｘ方向に平行な方向を向くように巻回されており、
   前記コアは、前記Ｙ方向と前記Ｚ方向からなるＹ−Ｚ面と平行な面方向に沿って二分された第１コア部材と第２コア部材とで構成され、
   前記第１コア部材及び前記第２コア部材に夫々、形成された収納部内に前記コイルが収納された状態で前記第１コア部材と前記第２コア部材とが前記Ｙ−Ｚ面と平行な面方向に形成された合わせ面を介して接合されており、
   前記コアの前記下面は実装面であり、前記実装面内には、前記第１コア部材と前記第２コア部材間の前記Ｙ方向に沿う下端接合部が設けられており、前記下端接合部の前記Ｙ方向への中心Ｏから前記Ｙ方向の両側に離れた位置であって前記側面よりも内側の前記実装面内に前記収納部と連通する複数の穴が前記下端接合部と連続して設けられており、
   各穴から前記コイルの各端部が引き出されて、前記実装面内に前記各端部と電気的に接続される端子部が設けられ、
   前記第１コア部材及び前記第２コア部材には、夫々、前記上面を備える上端部、前記下面を備える下端部及び前記側面を備える３つの側端部が設けられ、前記上端部、前記下端部及び前記３つの側端部に囲まれて前記収納部が形成されており、
   前記３つの側端部のうち、少なくとも前記巻き中心線と直交する側端部の厚さ寸法は、前記上端部の厚さ寸法及び前記下端部の厚さ寸法よりも厚く形成されていることを特徴とするコイル部品。
2. 前記第１コア部材と前記第２コア部材は同形状で形成されている請求項１記載のコイル部品。
3. 前記第１コア部材及び前記第２コア部材には夫々、前記合わせ面の前記下面と接する下端部に前記各穴の半形状からなる切欠が形成されており、
   前記第１コア部材と前記第２コア部材とが前記合わせ面を介して接合された状態では、前記下端接合部は、前記実装面の前記Ｘ方向の中央に位置しており、前記各穴は、前記下端接合部の前記中心Ｏから前記Ｙ方向の両側に等間隔で離れた位置に設けられる請求項２記載のコイル部品。
4. 前記第１コア部材及び前記第２コア部材の夫々に設けられた前記収納部の底面には、前記穴にまで通じ、前記コイルの各端部を前記底面に這わせるための溝が設けられている請求項１ないし３のいずれか１項に記載のコイル部品。
5. 前記コアの前記下面に沿って、前記各穴から連続して延びる凹部が形成され、前記凹部に、前記下面に沿って折り曲げられた前記コイルの各端部が配置可能となっている請求項１ないし４のいずれか１項に記載のコイル部品。