JP5952201B2

JP5952201B2 - モータの製造方法

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Publication number: JP5952201B2
Application number: JP2013013338A
Authority: JP
Inventors: 山下　祐司; 祐司山下
Original assignee: Asmo Co Ltd
Current assignee: Asmo Co Ltd
Priority date: 2013-01-28
Filing date: 2013-01-28
Publication date: 2016-07-13
Anticipated expiration: 2033-01-28
Also published as: JP2014147172A

Description

本発明は、モータの製造方法に関するものである。

従来、例えば特許文献１に示すように、ステータの軸方向両側にそれぞれ組み付けられて該ステータを軸方向に挟持する第１エンドフレーム及び第２エンドフレームを備えたモータがある。ステータは、鋼板から打ち抜き成形された複数枚のコアシートを回転軸の軸方向に積層してかしめ等により一体に成形したステータコアと、そのステータコアのティースに巻回された巻線とを備えている。各エンドフレームは、ステータコアを軸方向両側から挟む状態で、例えばスルーボルトの締結によって互いに連結される。これにより、各エンドフレームがステータコアを軸方向に挟んだ状態で一体に構成される。また、ステータの内側に配置されたロータの回転軸は、第１及び第２エンドフレームにそれぞれ組み付けられた軸受にて回転可能に支持されている。

特開平１１−１４６６１６号公報

ところで、上記のようなモータの組み付けでは、第１及び第２エンドフレームをステータコアの軸方向両側にそれぞれ配置した状態で、その各エンドフレーム同士をスルーボルト等で締結固定する。ここで、ステータコアは複数枚のコアシートの積層構造をなすため、各コアシートの寸法（厚みや平面度等）のばらつきによって、ステータコアの軸方向両端面（軸方向両端のコアシート）の平行度を保つことが難しい。そして、ステータコアの軸方向両端面の平行度が悪化してしまうと、一方のエンドフレームが他方のエンドフレームに対して傾いた状態となる。このため、上記のようなモータでは、各エンドフレームに支持された軸受の同軸性を確保することが難しく、軸受の同軸性が悪化することでロータの滑らかな回転が阻害されて、騒音や振動が生じてしまう。

本発明は、上記課題を解決するためになされたものであって、その目的は、ステータコアの傾きを抑制し、ステータコアの軸方向両側の一対のエンドフレームに設けられた軸受の同軸性を確保することが可能なモータの製造方法を提供することにある。

上記課題を解決するモータの製造方法は、環状のステータコアを有するステータと、前記ステータの軸方向両側にそれぞれ組み付けられて互いに連結された第１エンドフレーム及び第２エンドフレームと、前記各エンドフレームに設けられた軸受に回転可能に支持された回転軸と、前記ステータコアの内周側位置で前記回転軸に一体回転可能に固定されたロータとを備え、前記ステータコアが前記回転軸の軸方向に積層された複数枚の板状のコアシートよりなるモータの製造方法であって、前記第１及び第２エンドフレームはそれぞれ、前記回転軸の軸線と直交する平面状をなすコア保持面と、該コア保持面と平行な平面状をなす被加圧面とを有し、前記第１及び第２エンドフレームの前記コア保持面が前記ステータコアの軸方向両端面とそれぞれ当接するように、前記第１及び第２エンドフレームを前記ステータコアの軸方向両側にそれぞれ配置する配置工程と、前記配置工程の後、互いに平行な第１加圧面及び第２加圧面を有する加圧治具を用い、その第１及び第２加圧面で前記第１及び第２エンドフレームの前記被加圧面をそれぞれ軸方向の前記ステータコア側に加圧する加圧工程と、前記加圧工程の途中で、又は前記加圧工程の後に、前記第１及び第２エンドフレームを互いに連結する連結工程とを備える。

この製造方法によれば、各エンドフレームがコア保持面の平行度を保った状態でステータコア側に加圧されることで、ステータコアは、軸方向両端面（軸方向両端のコアシート）の平行度が保たれた状態で一体化される。これにより、ステータコアの軸方向両端面とそれぞれ当接する第１及び第２エンドフレームの平行度が保たれるため、その第１及び第２エンドフレームに支持された軸受の同軸性を確保することが可能となる。その結果、ロータの軸ずれによって生じる騒音や振動を抑制することが可能となる。

上記モータの製造方法において、前記配置工程で、前記ステータコアの内周面又は外周面をコア側芯出し基準面とし、そのコア側芯出し基準面と前記第１エンドフレームの芯出し基準面とを用いて芯出しを行った状態で、該ステータコアと前記第１エンドフレームとを互いに組み付け、その後、前記ステータコアと前記第１エンドフレームとの一体組付品の芯出し基準面と前記第２エンドフレームの芯出し基準面とを用いて前記一体組付品と前記第２エンドフレームとの芯出しを行うことが好ましい。

この製造方法によれば、各エンドフレームとステータコアの軸直交方向の軸ずれを抑えることができ、第１及び第２エンドフレームに支持された軸受の同軸性をより向上させることができる。

上記モータの製造方法において、前記ステータコアと前記第１エンドフレームとの芯出し状態でそれらを互いに固定し、その後、前記ステータコア及び前記第１エンドフレームの一体組付品と前記第２エンドフレームとの芯出しを行うことが好ましい。

この製造方法によれば、ステータコアと第１エンドフレームとの芯出し状態でそれらを一旦固定するため、ステータコアと第１エンドフレームとの軸ずれをより確実に抑えることができる。

上記モータの製造方法において、前記ステータコアと前記第１エンドフレームとの固定は、かしめ固定であることが好ましい。
この製造方法によれば、ステータコアと第１エンドフレームとを簡単な構成で固定できるため、製造方法の簡素化に寄与できる。

上記モータの製造方法において、前記一体組付品の芯出し基準面は、前記ステータコアの外周面であり、前記第２エンドフレームの芯出し基準面は、前記ステータコアの軸方向端部が内嵌された嵌合部の内周面であることが好ましい。

この製造方法によれば、ステータコアを第２エンドフレームの嵌合部に内嵌することで、一体組付品（ステータコア及び第１エンドフレーム）と第２エンドフレームとの芯出し（位置決め）が可能となる。

上記モータの製造方法において、前記コア側芯出し基準面は、前記ステータコアの内周面であり、前記第１エンドフレームの芯出し基準面は、該第１エンドフレームにおいて前記軸受を収容する軸受収容部の内周面であることが好ましい。

この製造方法によれば、ステータコア及び第１エンドフレームの各内周面を芯出し基準面とすることで、ステータコアと第１エンドフレームとの芯出しに用いる芯出し治具の大型化を抑えることが可能となる。

上記モータの製造方法において、前記ステータコアと前記第１エンドフレームとの芯出しにおいて、前記コア側芯出し基準面である前記ステータコアの内周面と、前記第１エンドフレーム側の芯出し基準面である該第１エンドフレームの外周面とを位置決めする第１の芯出し治具を用い、前記ステータコア及び前記第１エンドフレームの一体組付品と前記第２エンドフレームとの芯出しにおいて、前記第１エンドフレームの外周面と前記第２エンドフレームの芯出し基準面とを位置決めする第２の芯出し治具を用いることが好ましい。

この製造方法によれば、ステータコア及び第１エンドフレームの一体組付品と第２エンドフレームとの芯出しにおいて第２の芯出し治具を用いるため、ステータコアと第２エンドフレームとの嵌合によって芯出しする場合と比べて高い嵌合精度を必要としない。そのため、一体組付品と第２エンドフレームとの組み付けが容易となる。

上記モータの製造方法において、前記ステータコアと前記第１エンドフレームとの芯出しにおいて、前記コア側芯出し基準面である前記ステータコアの外周面と、前記第１エンドフレーム側の芯出し基準面である軸受収容部の内周面とを位置決めする第１の芯出し治具を用い、前記ステータコア及び前記第１エンドフレームの一体組付品と前記第２エンドフレームとの芯出しにおいて、前記ステータコアの外周面と前記第２エンドフレームの芯出し基準面とを位置決めする第２の芯出し治具を用いることが好ましい。

上記モータの製造方法において、前記ステータコアと前記第１エンドフレームとの芯出しにおいて、前記コア側芯出し基準面である前記ステータコアの外周面と、前記第１エンドフレーム側の芯出し基準面である該第１エンドフレームの外周面とを位置決めする芯出し治具を用い、前記ステータコアと前記第１エンドフレームとの芯出し組付状態を前記芯出し治具にて保持しつつ、前記ステータコアの外周面と前記第２エンドフレームの芯出し基準面とを用いて前記一体組付品と前記第２エンドフレームとの芯出しを行うことが好ましい。

この製造方法によれば、ステータコアと第１エンドフレームとの芯出し組付状態が芯出し治具にて保持されるため、ステータコアと第１エンドフレームとの芯出し後にそれらを互いに固定する必要がなく、その結果、製造工程の簡素化を図ることができる。

上記モータの製造方法において、前記連結工程において、前記第１エンドフレーム及び第２エンドフレームをスルーボルトにて互いに連結することが好ましい。
この製造方法によれば、第１及び第２エンドフレームをスルーボルトの締結により容易に固定できるため、製造方法の簡素化に寄与できる。

本発明のモータの製造方法によれば、ステータコアの傾きを抑制し、ステータコアの軸方向両側の一対のエンドフレームに設けられた軸受の同軸性を確保することが可能となる。

実施形態のモータの概略構成を示す断面図である。同形態のモータの組付態様を説明するための断面図である。同形態のモータの組付態様を説明するための断面図である。別例のモータの組付態様を説明するための断面図である。別例のモータの組付態様を説明するための断面図である。別例のモータの組付態様を説明するための断面図である。別例のモータの組付態様を説明するための断面図である。別例のモータの組付態様を説明するための断面図である。別例のモータの組付態様を説明するための断面図である。

以下、モータの製造方法の一実施形態について説明する。
図１に示すように、本実施形態のモータ１０は、第１エンドフレーム１１と第２エンドフレーム１２（以下では単に、第１フレーム１１及び第２フレーム１２とする）とによって環状のステータ１３が回転軸方向に挟持されて構成されている。第１及び第２フレーム１１，１２にはそれぞれ、ボールベアリングＢ１，Ｂ２が互いに同軸となるように設けられ、その各ボールベアリングＢ１，Ｂ２には、ロータ１４の回転軸１５が軸支されている。なお、モータ１０の軸方向反出力側（図１において上側）を保持するフレームを第１フレーム１１とし、軸方向出力側を保持するフレームを第２フレーム１２としている。各フレーム１１，１２は、互いに離間しないようにステータ１３の外周側の位置でスルーボルト１６にて締結固定されている。

ステータ１３は、環状のステータコア１７を有している。ステータコア１７には、径方向内側に延びる複数のティース１８が形成されており、その各ティース１８にはコイル１９が巻装されている。また、ステータコア１７は、鋼板をプレス加工により打ち抜いて形成した複数枚のコアシート１７ａを軸方向に積層してかしめて一体化することにより形成されている。なお、ステータコア１７の軸方向両端のコアシート１７ａはそれぞれ、ティース１８を構成部位の径方向内側端部が軸方向外側に屈曲されて断面Ｌ字状をなしている。これにより、ステータコア１７の積厚（積層されたコアシート１７ａ全体の厚み）を小さく抑えつつも、ティース１８の径方向内側端面１８ａ（ロータ１４との対向面）の軸方向長さを確保することが可能となっている。

各フレーム１１，１２は、アルミニウムや鋼鉄等の金属材料にて形成されている。各フレーム１１，１２は、略円盤状の本体部２１と、本体部２１から回転軸１５の軸方向に沿って延出された円筒状のステータ保持部２２とを備えている。

第１及び第２フレーム１１，１２のステータ保持部２２の先端部（軸方向内側端部）にはそれぞれ、ステータコア１７の軸方向端部が嵌め込まれた嵌合部２４，２５が形成されている。各嵌合部２４，２５は、ステータ保持部２２の先端部の内径を大きくすることにより径方向の厚さが薄く形成された部分であり、円環状をなしている。また、各嵌合部２４，２５の底面２４ａ，２５ａ（軸方向端面）は、回転軸１５の軸線と直交する平面状をなしており、該底面２４ａ，２５ａは、ステータコア１７の軸方向端面（軸方向端のコアシート１７ａ）と軸方向に当接している。

各フレーム１１，１２の本体部２１の軸方向外側端面には、後述する組み付け時において軸方向に加圧される被加圧面２６，２７が形成されている。各被加圧面２６，２７は、回転軸１５の軸線に対して直交する平面状をなしている。また、第２フレーム１２の軸方向外側端面には、被加圧面２７から軸方向外側に突出する段差部２８が形成されている。

また、各フレーム１１，１２の本体部２１には、ステータ１３の外形よりも外側に延びる複数のボルト締結部２１ａ（図１では２つのみ図示）が延出形成され、各フレーム１１，１２のボルト締結部２１ａがスルーボルト１６にて互いに連結固定されている。これにより、各フレーム１１，１２が、ステータ保持部２２でステータ１３を挟持する状態で固定されている。

第１フレーム１１の本体部２１の中央部には、ボールベアリングＢ１を回転軸方向のステータ１３側（モータ内部側）から組付可能に構成された軸受収容部３１が形成されている。軸受収容部３１は軸方向視で円形をなしており、その軸受収容部３１のモータ外部側部位には、軸受収容部３１よりも小径の貫通孔３２ａを有する押さえ部３２が形成されている。この押さえ部３２と軸受収容部３１に収容されたボールベアリングＢ１との軸方向間には、ボールベアリングＢ１に対して軸方向ステータ１３側への圧力を付与するウェーブワッシャ３３が介在されている。

第２フレーム１２の本体部２１の中央部には、ボールベアリングＢ２を収容する軸受収容部３４が形成されている。軸受収容部３４は、第２フレーム１２の軸方向外側端面からモータ内部側（ステータ１３側）に窪む形状をなしている。つまり、軸受収容部３４は、ボールベアリングＢ２をモータ外部側（反ステータ側）から組付可能に構成されている。なお、軸受収容部３４のモータ内部側の端部には、ボールベアリングＢ２と軸方向に当接する位置決め底部３５が形成されている。位置決め底部３５は、ボールベアリングＢ２と軸方向に当接することで、ボールベアリングＢ２の軸方向の位置を決定する。

ロータ１４は、各ボールベアリングＢ１，Ｂ２に軸支された回転軸１５と、回転軸１５に一体回転可能に固定された円筒状のロータコア４１と、ロータコア４１の外周面に固着された複数の磁石４５とからなる。各磁石４５は、ステータコア１７の内周面（ティース１８の径方向内側端面１８ａ）と径方向に対向している。回転軸１５の先端部（図１において下側端部）は、ボールベアリングＢ２からモータ外部側に突出しており、その突出部分には、出力部としてのジョイント（図示略）が装着される。

次に、本実施形態のモータ１０の製造方法について説明する。
本実施形態のモータ１０の組み付けでは、まず、第１及び第２フレーム１１，１２をステータコア１７の軸方向両側にそれぞれ配置する配置工程を行う。

配置工程では、まず、図２に示すように、コイル１９が巻装されたステータコア１７と第１フレーム１１とを、芯出ししつつ組み付ける。このとき、ステータコア１７においては、その内周面（ティース１８の径方向内側端面１８ａ）を芯出し基準面とし、第１フレーム１１においては、軸受収容部３１の内周面を芯出し基準面とする。そして、芯出し治具としての芯金５１の大径部５２にステータコア１７を外挿し、ステータコア１７の内周面を大径部５２の外周面と当接させる。その後、芯金５１の小径部５３に第１フレーム１１の軸受収容部３１を外挿し、軸受収容部３１の内周面を小径部５３の外周面と当接させつつ、第１フレーム１１の嵌合部２４をステータコア１７の軸方向一端に外嵌させる。このとき、嵌合部２４の底面２４ａは、ステータコア１７の軸方向一端面と軸方向に当接する。このように、ステータコア１７及び軸受収容部３１の各内周面と当接する芯金５１によって、ステータコア１７と第１フレーム１１との芯出し（位置決め）がなされる。なお、嵌合部２４の内周面の径は、ステータコア１７の外周面１７ｂに対して若干余裕を持たせた寸法に設定されている。また、本実施形態では、芯金５１の大径部５２及び小径部５３をそれぞれステータコア１７の内周面及び軸受収容部３１の内周面に対して当接させることによって芯出しを行うこととしているが、芯出しのために必ずしもそれらを当接させる必要はない。例えば、芯金５１の大径部５２及び小径部５３がそれぞれステータコア１７の内周面及び軸受収容部３１の内周面に対して極僅かの隙間を持って対向するように構成してもよく、それによってもステータコア１７と第１フレーム１１との芯出しを行うことは可能である。

その後、嵌合部２４の周方向の複数箇所において、軸方向外側からかしめることで、そのかしめ箇所が内周側に塑性変形してステータコア１７の外周面１７ｂと圧接される。これにより、ステータコア１７が嵌合部２４に対して固定されて、ステータコア１７と第１フレーム１１との一体組付品Ｘが構成される。

次に、第２フレーム１２の軸受収容部３４にボールベアリングＢ２を固定し、その後、ロータ１４の回転軸１５をボールベアリングＢ２に組み付ける。また、回転軸１５の反出力側端部近傍にもう一方のボールベアリングＢ１を組み付ける。なお、ボールベアリングＢ１の回転軸１５への組み付けは、必ずしもこの工程で行う必要はなく、事前に行っておいてもよい。

次に、第１フレーム１１の軸受収容部３１にボールベアリングＢ１を固定し、その後、ロータ１４の回転軸１５をステータコア１７の内側に挿通しつつ、ボールベアリングＢ１と組み付ける。

次に、前記工程で互いに固定されたステータコア１７と第１フレーム１１との一体組付品Ｘと、第２フレーム１２とを組み付ける。この工程では、ステータコア１７の軸方向反第１フレーム側の端部が第２フレーム１２の嵌合部２５に嵌合され、ステータコア１７の軸方向端面が嵌合部２５の底面２５ａと軸方向に当接される。また、第２フレーム１２の嵌合部２５の内周面は、切削加工によって嵌合精度が高められており、その嵌合部２５にステータコア１７の外周面１７ｂを嵌合させることでステータコア１７（一体組付品Ｘ）と第２フレーム１２との芯出しが可能となっている。つまり、一体組付品Ｘの芯出し基準面は、ステータコア１７の外周面１７ｂであり、第２フレーム１２の芯出し基準面は、嵌合部２５の内周面となっている。なお、一体組付品Ｘと第２フレーム１２との組み付け前に、ウェーブワッシャ３３を第１フレーム１１の軸受収容部３１に収容しておく（あるいは、ウェーブワッシャ３３を回転軸１５に外挿してボールベアリングＢ１の上側（反ステータ側）に載置しておく）。

上記の配置工程後、図３に示すように、互いに平行な第１加圧面５４及び第２加圧面５５を有する加圧治具５６を用いて加圧工程を行う。なお、本実施形態では、第２加圧面５５は、加圧治具５６における固定台５７側（図３において下側）に設けられ、第１加圧面５４は可動加圧部５８側（図３において上側）に設けられている。この工程では、第１及び第２加圧面５４，５５は、回転軸１５の軸線と直交するように配置されて第１及び第２フレーム１１，１２の被加圧面２６，２７に対して密着状態で当接する。そして、第１フレーム１１の被加圧面２６が、第１加圧面５４にてステータコア１７側に加圧される。このとき、各フレーム１１，１２は、回転軸１５の軸線と直交する各嵌合部２４，２５の底面２４ａ，２５ａの平行度が保たれた状態でステータコア１７側に加圧される。これにより、ステータコア１７は、回転軸１５の軸線と直交する各底面２４ａ，２５ａにて軸方向両側から挟まれるように加圧される。

また、第１及び第２加圧面５４，５５で第１及び第２フレーム１１，１２の被加圧面２６，２７を加圧する状態で、第１及び第２フレーム１１，１２を各スルーボルト１６にて互いに連結固定する（連結工程）。これにより、各フレーム１１，１２とステータコア１７とが一体に組み付けられる。

次に、本実施形態の作用について説明する。
本実施形態の組付方法では、回転軸１５の軸線と直交する嵌合部２４，２５の底面２４ａ，２５ａが、ステータコア１７の軸方向両端面と軸方向に当接する状態で、各フレーム１１，１２の被加圧面２６，２７が、互いに平行な第１及び第２加圧面５４，５５にてステータコア１７側に加圧される。これにより、ステータコア１７が、軸方向両端面（軸方向両端のコアシート１７ａ）の平行度が保たれた状態で一体化され、各フレーム１１，１２の平行度も保たれる。このため、その第１及び第２フレーム１１，１２に支持されたボールベアリングＢ１，Ｂ２の同軸性を確保することが可能となり、その結果、ロータ１４の軸ずれによって生じる騒音や振動を抑制することが可能となっている。

また、本実施形態の組付方法では、各フレーム１１，１２を第１及び第２加圧面５４，５５で加圧しながら、その各フレーム１１，１２をスルーボルト１６によって互いに連結固定する。これにより、各フレーム１１，１２の平行度をより確実に保った状態で、各フレーム１１，１２とステータコア１７とを一体化することが可能となり、ボールベアリングＢ１，Ｂ２の同軸性をより確実に確保することが可能となっている。

また、本実施形態では、第１フレーム１１とステータコア１７との芯出しに芯金５１を用いるため、第１フレーム１１の嵌合部２４とステータコア１７との嵌合に高い精度が要求されない。このため、高い精度を得るための切削加工等を嵌合部２４に施す必要がなく、その結果、製造工程の簡素化に寄与できるようになっている。

次に、本実施形態の特徴的な効果を記載する。
（１）第１及び第２フレーム１１，１２はそれぞれ、回転軸１５の軸線と直交する平面状をなす嵌合部２４，２５の底面２４ａ，２５ａ（コア保持面）と、該底面２４ａ，２５ａと平行な平面状をなす被加圧面２６，２７とを有する。そして、本実施形態の製造方法は、嵌合部２４，２５の底面２４ａ，２５ａがステータコア１７の軸方向両端面とそれぞれ当接するように、第１及び第２フレーム１１，１２をステータコア１７の軸方向両側にそれぞれ配置する配置工程と、配置工程の後、互いに平行な第１及び第２加圧面５４，５５で第１及び第２フレーム１１，１２の被加圧面２６，２７をそれぞれ軸方向のステータコア１７側に加圧する加圧工程と、その加圧工程の途中で第１及び第２フレーム１１，１２を互いに連結する連結工程とを備える。この製造方法によれば、各フレーム１１，１２が嵌合部２４，２５の底面２４ａ，２５ａの平行度を保った状態でステータコア１７側に加圧されることで、ステータコア１７は、軸方向両端面（軸方向両端のコアシート１７ａ）の平行度が保たれた状態で一体化される。これにより、ステータコア１７の軸方向両端面とそれぞれ当接する第１及び第２フレーム１１，１２の平行度が保たれるため、その第１及び第２フレーム１１，１２に支持されたボールベアリングＢ１，Ｂ２の同軸性を確保することが可能となる。その結果、ステータコア１７の傾きを抑制し、ロータ１４の軸ずれによって生じる騒音や振動を抑制することが可能となる。

（２）配置工程において、ステータコア１７の内周面（ティース１８の径方向内側端面１８ａ）をコア側芯出し基準面とし、そのステータコア１７の内周面と、第１フレーム１１側の芯出し基準面である軸受収容部３１の内周面とを用いて芯出しを行った状態で、該ステータコア１７と第１フレーム１１とを互いに組み付ける。その後、一体組付品Ｘにおけるステータコア１７の軸方向一端部を第２フレーム１２の嵌合部２５に嵌合することで一体組付品Ｘと第２フレーム１２との芯出しを行う。この製造方法によれば、各フレーム１１，１２とステータコア１７の軸直交方向の軸ずれを抑えることができ、第１及び第２フレーム１１，１２に支持されたボールベアリングＢ１，Ｂ２の同軸性をより向上させることができる。

また、ステータコア１７と第１フレーム１１との芯出しにおいて、その各芯出し基準面が内周面に設定されるため、ステータコア１７の内周面と軸受収容部３１の内周面とに嵌合される芯金５１を芯出し治具として用いることができ、その結果、芯出し治具の大型化を抑えることが可能となる。更に、一体組付品Ｘと第２フレーム１２の芯出しにおいては、ステータコア１７の軸方向一端部を第２フレーム１２の嵌合部２５に嵌合（内嵌）するだけでよいため、製造装置の簡素化に寄与できる。

（３）ステータコア１７と第１フレーム１１との芯出し状態でそれらを互いに固定し、その後、ステータコア１７及び第１フレーム１１の一体組付品Ｘと第２フレーム１２との芯出しを行う。この製造方法によれば、ステータコア１７と第１フレーム１１との芯出し状態でそれらを一旦固定するため、ステータコア１７と第１フレーム１１との軸ずれをより確実に抑えることができる。更に、ステータコア１７と第１フレーム１１との固定がかしめ固定であるため、ステータコア１７と第１フレーム１１とを簡単な構成で固定でき、製造方法の簡素化に寄与できる。

（４）連結工程において、第１及び第２フレーム１１，１２をスルーボルト１６にて互いに連結するため、第１及び第２フレーム１１，１２をスルーボルト１６の締結により容易に固定でき、その結果、製造方法の簡素化に寄与できる。

なお、上記実施形態は、以下のように変更してもよい。
・ステータコア１７と第１フレーム１１との芯出し、及びそれらの一体組付品Ｘと第２フレーム１２との芯出しの方法は、上記実施形態に限定されるものではなく、例えば図４〜図９に示すような方法を採用してもよい。

図４に示す方法では、ステータコア１７と第１フレーム１１との芯出しにおいて、ステータコア１７の内周面（ティース１８の径方向内側端面１８ａ）をコア側芯出し基準面とし、第１フレーム１１側においてはその本体部２１の外周面１１ａの一部を芯出し基準面としている。そして、その各芯出し基準面を位置決めする第１の芯出し治具６１を用いて芯出しを行う。

第１の芯出し治具６１は、ステータコア１７の内周面に対して反第１フレーム側から嵌め込まれる芯金部６１ａと、同じく反第１フレーム側から軸方向に延出されて第１フレーム１１の本体部２１の外周面１１ａを位置決めする位置決め部６１ｂとを有している。芯金部６１ａは、ステータコア１７の内周面に対して径方向に当接する、又は極僅かの隙間を持って径方向に対向することで、該ステータコア１７の内周面を位置決めする。そして、位置決め部６１ｂは、第１フレーム１１の本体部２１の外周面１１ａに対して径方向に当接する、又は極僅かの隙間を持って対向することで、該外周面１１ａを位置決めする。この芯金部６１ａと位置決め部６１ｂによって、ステータコア１７と第１フレーム１１との芯出しがなされる。また、ステータコア１７と第１フレーム１１とは、上記実施形態と同様に、芯出しされた状態でかしめ固定される。

その後、図５に示すように、ステータコア１７及び第１フレーム１１の一体組付品Ｘと第２フレーム１２との芯出しが第２の芯出し治具６２にてなされる。この一体組付品Ｘと第２フレーム１２との芯出しでは、一体組付品Ｘの芯出し基準面を前記第１フレーム１１の外周面１１ａとし、第２フレーム１２側の芯出し基準面を段差部２８の外周面としている。

第２の芯出し治具６２は、第１フレーム１１の外周面１１ａを位置決めする位置決め部６２ａと、加圧治具５６の固定台５７に設けられた嵌合凹部５７ａとからなる。位置決め部６２ａは、第１フレーム１１の外周面１１ａに対して径方向に当接する、又は極僅かの隙間を持って対向することで、該外周面１１ａを位置決めする。そして、第２フレーム１２の段差部２８が嵌合凹部５７ａに嵌合されて径方向に位置決め（当接又は極僅かの隙間を持って対向）されることで、一体組付品Ｘと第２フレーム１２との芯出しがなされる。

この状態で、上記実施形態と同様に、加圧治具５６の第１及び第２加圧面５４，５５で第１及び第２フレーム１１，１２の被加圧面２６，２７が軸方向に加圧されるとともに、第１及び第２フレーム１１，１２が各スルーボルト１６にて互いに連結固定される。

このような製造方法によっても、上記実施形態と略同様の効果を得ることができる。更に、一体組付品Ｘと第２フレーム１２との芯出しにおいて、第２の芯出し治具６２を用いるため、上記実施形態のようにステータコア１７と第２フレーム１２との嵌合によって芯出しする場合と比べて高い嵌合精度を必要としない。そのため、一体組付品Ｘと第２フレーム１２との組み付けが容易となる。

また、図６に示す方法では、ステータコア１７と第１フレーム１１との芯出しにおいて、ステータコア１７の外周面１７ｂをコア側芯出し基準面とし、第１フレーム１１側においては軸受収容部３１の内周面を芯出し基準面としている。そして、その各芯出し基準面を位置決めする第１の芯出し治具７１を用いて芯出しを行う。

第１の芯出し治具７１は、第１フレーム１１の軸受収容部３１に嵌め込まれる芯金部７１ａと、ステータコア１７の外周面１７ｂを位置決めする位置決め部７１ｂとを有している。芯金部７１ａは、軸受収容部３１の内周面に対して径方向に当接する、又は極僅かの隙間を持って径方向に対向することで、該軸受収容部３１の内周面を位置決めする。そして、位置決め部７１ｂは、ステータコア１７の外周面１７ｂに対して径方向に当接する、又は極僅かの隙間を持って対向することで、該外周面１７ｂを位置決めする。この芯金部７１ａと位置決め部７１ｂによって、ステータコア１７と第１フレーム１１との芯出しがなされる。また、ステータコア１７と第１フレーム１１とは、上記実施形態と同様に、芯出しされた状態でかしめ固定される。

その後、図７に示すように、ステータコア１７及び第１フレーム１１の一体組付品Ｘと第２フレーム１２との芯出しが第２の芯出し治具７２にてなされる。この一体組付品Ｘと第２フレーム１２との芯出しでは、一体組付品Ｘの芯出し基準面をステータコア１７の外周面１７ｂとし、第２フレーム１２側の芯出し基準面を段差部２８の外周面としている。

第２の芯出し治具７２は、ステータコア１７の外周面１７ｂを位置決めする位置決め部７２ａと、加圧治具５６の固定台５７に設けられた嵌合凹部５７ａとからなる。位置決め部７２ａは、ステータコア１７の外周面１７ｂに対して径方向に当接する、又は極僅かの隙間を持って対向することで、該外周面１７ｂを位置決めする。そして、第２フレーム１２の段差部２８が嵌合凹部５７ａに嵌合されて径方向に位置決め（当接又は極僅かの隙間を持って対向）されることで、一体組付品Ｘと第２フレーム１２との芯出しがなされる。

このような製造方法によっても、上記実施形態や図４及び図５に示す方法と略同様の効果を得ることができる。更に、ステータコア１７の外周面１７ｂを芯出し基準面とするため、また、ステータコア１７の外周面１７ｂは、コアシート１７ａのプレス加工にて必要精度を容易に確保することができるため、図４及び図５のように、第１フレーム１１の外周面１１ａを芯出し基準面とする場合に比べて、製造工程の簡素化に寄与できる。なお、図４及び図５のように、第１フレーム１１の外周面１１ａを芯出し基準面とする場合には、必要精度を確保するために、該第１フレーム１１の外周面１１ａの切削等が必要となる。

なお、図４に示す第１の芯出し治具６１又は図６に示す第１の芯出し治具７１を用いてステータコア１７と第１フレーム１１との芯出しを行い、その後、上記実施形態のように、ステータコア１７と第２フレーム１２の嵌合部２５との嵌合によってステータコア１７（一体組付品Ｘ）と第２フレーム１２との芯出しを行ってもよい。

また、図８に示す方法では、ステータコア１７と第１フレーム１１との芯出しにおいて、ステータコア１７の外周面１７ｂをコア側芯出し基準面とし、第１フレーム１１側においてはその本体部２１の外周面１１ａの一部を芯出し基準面としている。そして、その各芯出し基準面と当接する（又は極僅かの隙間を持って対向する）芯出し治具８１を用いて芯出しを行う。

芯出し治具８１は、第１フレーム１１の反ステータ側から軸方向に延びて該第１フレーム１１の本体部２１の外周面１１ａを位置決めする第１の位置決め部８１ａと、その第１の位置決め部８１ａからステータコア１７側に更に延びてステータコア１７の外周面１７ｂを位置決めする第２の位置決め部８１ｂとを有している。第１の位置決め部８１ａは、第１フレーム１１の本体部２１の外周面１１ａに対して径方向に当接する、又は極僅かの隙間を持って径方向に対向することで、該外周面１１ａを位置決めする。そして、第２の位置決め部８１ｂは、ステータコア１７の外周面１７ｂに対して径方向に当接する、又は極僅かの隙間を持って径方向に対向することで、該外周面１７ｂを位置決めする。この第１及び第２の位置決め部８１ａ，８１ｂによって、ステータコア１７と第１フレーム１１との芯出しがなされるとともに、その芯出し組付状態が芯出し治具８１によって保持される。

その後、図９に示すように、芯出し治具８１を構成する加圧治具５６の固定台５７の嵌合凹部５７ａに、第２フレーム１２の段差部２８が嵌合され、一体組付品Ｘと第２フレーム１２との芯出しがなされる。

このような製造方法によっても、上記実施形態や図４及び図５に示す方法と略同様の効果を得ることができる。更に、ステータコア１７と第１フレーム１１との芯出し組付状態が芯出し治具８１にて保持されるため、ステータコア１７と第１フレーム１１との芯出し後にそれらを互いに固定する必要がなく、その結果、製造工程の簡素化を図ることができる。

・上記実施形態では、第１フレーム１１の嵌合部２４とステータコア１７とがかしめにより固定されたが、これに特に限定されるものではなく、例えば、ねじによる締結固定や、溶接固定としてもよい。

・上記実施形態では、第２加圧面５５を固定側とし、第１加圧面５４を可動側（加圧側）としたが、これに特に限定されるものではなく、例えば、第１加圧面５４を固定側とし、第２加圧面５５を可動側としてもよく、また、各加圧面５４，５５から能動的な加圧がなされるように構成してもよい。

・上記実施形態では、各フレーム１１，１２のステータ保持部２２がステータコア１７に外嵌される構成としたが、これ以外に例えば、ステータ保持部２２がステータコア１７に内嵌される構成としてもよい。

１０…モータ、１１…第１エンドフレーム、１１ａ…第１エンドフレーム（本体部）の外周面、１２…第２エンドフレーム、１３…ステータ、１４…ロータ、１５…回転軸、１６…スルーボルト、１７…ステータコア、１７ａ…コアシート、１７ｂ…ステータコアの外周面、１８ａ…ティースの径方向内側端面（コア側芯出し基準面）、２４，２５…嵌合部、２４ａ，２５ａ…嵌合部の底面（コア保持面）、２６，２７…被加圧面、３１，３４…軸受収容部、５４…第１加圧面、５５…第２加圧面、５６…加圧治具、６１，７１…第１の芯出し治具、６２，７２…第２の芯出し治具、８１…芯出し治具、Ｂ１，Ｂ２…ボールベアリング（軸受）、Ｘ…一体組付品。

Claims

環状のステータコアを有するステータと、
前記ステータの軸方向両側にそれぞれ組み付けられて互いに連結された第１エンドフレーム及び第２エンドフレームと、
前記各エンドフレームに設けられた軸受に回転可能に支持された回転軸と、
前記ステータコアの内周側位置で前記回転軸に一体回転可能に固定されたロータと
を備え、前記ステータコアが前記回転軸の軸方向に積層された複数枚の板状のコアシートよりなるモータの製造方法であって、
前記第１及び第２エンドフレームはそれぞれ、前記回転軸の軸線と直交する平面状をなすコア保持面と、該コア保持面と平行な平面状をなす被加圧面とを有し、
前記第１及び第２エンドフレームの前記コア保持面が前記ステータコアの軸方向両端面とそれぞれ当接するように、前記第１及び第２エンドフレームを前記ステータコアの軸方向両側にそれぞれ配置する配置工程と、
前記配置工程の後、互いに平行な第１加圧面及び第２加圧面を有する加圧治具を用い、その第１及び第２加圧面で前記第１及び第２エンドフレームの前記被加圧面をそれぞれ軸方向の前記ステータコア側に加圧する加圧工程と、
前記加圧工程の途中で、又は前記加圧工程の後に、前記第１及び第２エンドフレームを互いに連結する連結工程と
を備えたことを特徴とするモータの製造方法。
請求項１に記載のモータの製造方法において、
前記配置工程で、前記ステータコアの内周面又は外周面をコア側芯出し基準面とし、そのコア側芯出し基準面と前記第１エンドフレームの芯出し基準面とを用いて芯出しを行った状態で、該ステータコアと前記第１エンドフレームとを互いに組み付け、
その後、前記ステータコアと前記第１エンドフレームとの一体組付品の芯出し基準面と前記第２エンドフレームの芯出し基準面とを用いて前記一体組付品と前記第２エンドフレームとの芯出しを行うことを特徴とするモータの製造方法。
請求項２に記載のモータの製造方法において、
前記ステータコアと前記第１エンドフレームとの芯出し状態でそれらを互いに固定し、
その後、前記ステータコア及び前記第１エンドフレームの一体組付品と前記第２エンドフレームとの芯出しを行うことを特徴とするモータの製造方法。
請求項３に記載のモータの製造方法において、
前記ステータコアと前記第１エンドフレームとの固定は、かしめ固定であることを特徴とするモータの製造方法。
請求項３又は４に記載のモータの製造方法において、
前記一体組付品の芯出し基準面は、前記ステータコアの外周面であり、
前記第２エンドフレームの芯出し基準面は、前記ステータコアの軸方向端部が内嵌された嵌合部の内周面であることを特徴とするモータの製造方法。
請求項５に記載のモータの製造方法において、
前記コア側芯出し基準面は、前記ステータコアの内周面であり、
前記第１エンドフレームの芯出し基準面は、該第１エンドフレームにおいて前記軸受を収容する軸受収容部の内周面であることを特徴とするモータの製造方法。
請求項３又は４に記載のモータの製造方法において、
前記ステータコアと前記第１エンドフレームとの芯出しにおいて、前記コア側芯出し基準面である前記ステータコアの内周面と、前記第１エンドフレーム側の芯出し基準面である該第１エンドフレームの外周面とを位置決めする第１の芯出し治具を用い、
前記ステータコア及び前記第１エンドフレームの一体組付品と前記第２エンドフレームとの芯出しにおいて、前記第１エンドフレームの外周面と前記第２エンドフレームの芯出し基準面とを位置決めする第２の芯出し治具を用いることを特徴とするモータの製造方法。
請求項３又は４に記載のモータの製造方法において、
前記ステータコアと前記第１エンドフレームとの芯出しにおいて、前記コア側芯出し基準面である前記ステータコアの外周面と、前記第１エンドフレーム側の芯出し基準面である軸受収容部の内周面とを位置決めする第１の芯出し治具を用い、
前記ステータコア及び前記第１エンドフレームの一体組付品と前記第２エンドフレームとの芯出しにおいて、前記ステータコアの外周面と前記第２エンドフレームの芯出し基準面とを位置決めする第２の芯出し治具を用いることを特徴とするモータの製造方法。
請求項２に記載のモータの製造方法において、
前記ステータコアと前記第１エンドフレームとの芯出しにおいて、前記コア側芯出し基準面である前記ステータコアの外周面と、前記第１エンドフレーム側の芯出し基準面である該第１エンドフレームの外周面とを位置決めする芯出し治具を用い、
前記ステータコアと前記第１エンドフレームとの芯出し組付状態を前記芯出し治具にて保持しつつ、前記ステータコアの外周面と前記第２エンドフレームの芯出し基準面とを用いて前記一体組付品と前記第２エンドフレームとの芯出しを行うことを特徴とするモータの製造方法。
請求項１〜９のいずれか１項に記載のモータの製造方法において、
前記連結工程において、前記第１エンドフレーム及び第２エンドフレームをスルーボルトにて互いに連結することを特徴とするモータの製造方法。