JP5943749B2 - 配管用シール機構 - Google Patents

Description

本発明は、壁部材の管路を貫通する配管と壁部材との隙間を密閉するための配管用シール機構に関する。

壁部材に配管を貫通させる場合、壁部材の管路を貫通する配管と壁部材との隙間が生じるため、この隙間を密閉する要望がある。このような密閉を行う構造としては、例えば、下記特許文献１及び特許文献２に記載されたラバーブーツ取付構造がある。

特開昭６１−１７５３７４号公報 特開昭６０−０４０８８６号公報

壁部材の管路に対して、貫通する配管の軸がずれて偏芯している場合、この偏芯荷重を吸収した状態で、隙間を密閉する要望がある。特許文献１及び特許文献２に記載の技術では、伸縮自在なラバーブーツが配管を支える。このラバーブーツは、配管を支えることで変形し、壁部材の管路に対して、貫通する配管の軸がずれ偏芯を増大させる可能性がある。また、ラバーブーツは、壁部材の管路を貫通する配管と当該壁部材との隙間で大きな面積を占め、例えば津波等の外荷重がラバーブーツに加わる場合、耐圧力性を向上させる要望がある。

本発明は、上述した課題を解決するものであり、配管の中心軸と壁部材の管路の中心軸との偏芯に応じて配管を任意の位置に固定でき、壁部材の管路を貫通する配管と壁部材との隙間を密閉する耐圧力性を向上させる配管用シール機構を提供することを目的とする。

上述の目的を達成するために、配管用シール機構は、壁部材の管路を貫通する配管と前記壁部材との隙間を密閉するための配管用シール機構であって、前記配管が挿通可能な第１貫通孔を囲む板状の内側板部材を備える第１閉止部材と、前記内側板部材よりも外形の大きな板状の外側板部材を備え、前記管路に固定できる第２閉止部材と、前記配管の延在方向と平行な方向からみて、前記内側板部材の外縁が前記外側板部材に重なり合う状態で、前記第２閉止部材に対して前記第１貫通孔の径方向に移動可能に案内される前記第１閉止部材の位置を固定し、かつ前記内側板部材と前記外側板部材との間をシールする固定手段と、を含むことを特徴とする。

この配管用シール機構は、壁部材の管路に対して、貫通する配管の軸がずれて偏芯している場合、この偏芯荷重を吸収した状態で、隙間を密閉することができる。また、地震等により、壁部材自体の変形等が生じた場合でも、第２閉止部材に対して第１貫通孔の径方向に移動可能に案内される第１閉止部材の位置を変更するだけで密閉を維持することができる。また、配管用シール機構は、内側板部材の外縁が外側板部材に重なり合う状態で外部からの圧力を受けることができるため、耐圧力を高めることができる。その結果、配管用シール機構は、配管の中心軸と壁部材の管路の中心軸との偏芯に応じて配管を任意の位置に固定でき、壁部材の管路を貫通する配管と壁部材との隙間を密閉する耐圧力性を向上させる。

本発明において、前記第１閉止部材は、前記第１貫通孔に挿通可能な前記配管を保持するクランプ部を備え、前記内側板部材は前記クランプ部の外周部に配置され、前記第２閉止部材は、前記クランプ部が挿通可能な第２貫通孔を備えることが好ましい。

この構成により、クランプ部が挿通可能な第２貫通孔内を移動することにより、第１閉止部材が第２閉止部材に対して第１貫通孔の径方向に移動可能に案内される。このため、第２貫通孔の形状により、第１閉止部材が第２閉止部材に対して第１貫通孔の径方向に移動可能な位置を規制することもできる。

本発明において、前記第２貫通孔は、前記クランプ部の外周部よりも大きく、前記内側板部材の外縁よりも小さいことが好ましい。

この構成により、内側板部材の外縁が外側板部材に重なり合う状態で、第２貫通孔が露出しない。そして、第１閉止部材が第２閉止部材に対して第１貫通孔の径方向に移動しても、配管の延在方向と平行な方向からみて第２貫通孔が内側板部材と重なり合い、内側板部材と外側板部材とが一体として閉止部材として作用することができる。

本発明において、前記第２貫通孔は、前記第２閉止部材の中心軸を含んで前記外側板部材に開けられており、前記第２貫通孔が非円形であり、前記第２貫通孔の長手方向が前記第２閉止部材の中心軸から前記外側板部材の外周側に延びていることが好ましい。

この構成により、第１閉止部材が第２閉止部材に対して第１貫通孔の径方向に移動可能に案内される方向を第２貫通孔の長手方向に規制することができる。また、第２閉止部材を管路に対して回転することで、第１閉止部材が第２閉止部材に対して第１貫通孔の径方向に移動可能に案内される方向を調整することができる。

本発明において、前記第２閉止部材は、前記外側板部材の外縁に設けられる弾性材料で構成され、かつ前記弾性材料で囲まれた空間への流体の流入量に応じて変形する弾性体を含み、前記弾性体を変形させることにより、前記管路の壁面に、前記弾性体を突出させてシールすることが好ましい。

この構成により、配管用シール機構は、壁部材の管路の内径に合わせて、弾性体を突出させることができる。また、配管用シール機構は、弾性材料で囲まれた空間の流体の流入量を低減すれば、管路に対しての取り外しが容易となり、弾性体の交換も容易とすることができる。

本発明によれば、配管の中心軸と壁部材の管路の中心軸との偏芯に応じて配管を任意の位置に固定でき、壁部材の管路を貫通する配管と壁部材との隙間を密閉する耐圧力性を向上させる配管用シール機構を提供することができる。

図１は、実施形態１に係る配管用シール機構が配管を支持する状態を説明する概略図である。 図２は、実施形態１に係る配管用シール機構の一例を示す概略図である。 図３は、実施形態１に係る配管用シール機構の第１閉止部材の概略を示す模式図である。 図４は、実施形態１に係る配管用シール機構の第１閉止部材の結合部を示す部分断面図である。 図５は、実施形態１に係る配管用シール機構の第２閉止部材の一例を示す概略図である。 図６は、実施形態１に係る配管用シール機構の第２閉止部材の結合部を示す部分断面図である。 図７は、実施形態１に係る配管用シール機構の固定手段を示す概略図である。 図８は、実施形態１に係る配管用シール機構が管路に固定される機構を説明する説明図である。 図９は、実施形態１に係る配管用シール機構が管路に固定される機構を説明する説明図である。 図１０は、実施形態２に係る配管用シール機構の一例を示す概略図である。 図１１は、実施形態２に係る配管用シール機構の第２閉止部材の一例を示す概略図である。 図１２は、実施形態２に係る配管用シール機構の第２閉止部材の変形例を示す概略図である。 図１３は、実施形態３に係る配管用シール機構が配管を支持する状態を説明する概略図である。

本発明を実施するための形態（実施形態）につき、図面を参照しつつ詳細に説明する。以下の実施形態に記載した内容により本発明が限定されるものではない。また、以下に記載した構成要素には、当業者が容易に想定できるもの、実質的に同一のものが含まれる。さらに、以下に記載した構成要素は適宜組み合わせることが可能である。

（実施形態１）
実施形態１について、図面を参照して説明する。図１は、実施形態１に係る配管用シール機構が配管を支持する状態を説明する概略図である。図１に示すように、壁部材６のコンクリート壁６１には、管路６０の孔が貫通している。管路６０のコンクリート壁６１の内壁には、鋼鉄製であって筒状のスリーブ６２が備えられている。なお、スリーブ６２は、なくてもよい。

コンクリート壁６１の管路６０を貫通する配管５は、例えば鋼鉄製の鋼管である。図１に示すように、配管５は、支持部材６３と、配管用シール機構１００とにより支持されている。支持部材６３は、配管５を貫通させる孔が中央にあいた円盤状の板部材であり、ボルトなどの固定部材６４でコンクリート壁６１に固定されている。

配管用シール機構１００は、配管５を支持すると共に、壁部材６の管路６０を貫通する配管５と壁部材６との隙間を密閉するシール構造体である。図２は、実施形態１に係る配管用シール機構の一例を示す概略図である。

配管用シール機構１００は、第１閉止部材１と、第２閉止部材２とを含む。図２に示すように、第１閉止部材１と第２閉止部材２とは、配管５の延在方向と平行な方向からみて、第１閉止部材１の外縁が第２閉止部材２に重なり合い、第１閉止部材１が備えるクランプ部１３は、第２閉止部材２の第２貫通孔Ｏ２に挿入されている。そして、第１閉止部材１と第２閉止部材２とは、固定手段３により第１閉止部材１と第２閉止部材２とがシールされ、かつ固定されている。

また、配管５の延在方向と平行な方向からみて第２閉止部材２の外周は、後述するＯリングなどのチューブ状の弾性体２２で覆われており、弾性体２２がスリーブ６２と第２閉止部材２の間をシールしている。そして、クランプ部１３の内周部１３ａには、ガスケット１５が配置され、第１貫通孔Ｏ１を貫通する配管５はガスケット１５を介してクランプ部１３に締め付けられてシールされている。このように配管用シール機構１００は、第１貫通孔Ｏ１を貫通する配管５を囲い、壁部材６の管路６０を貫通する配管５と壁部材６と隙間を密閉する。

例えば、壁部材６の管路６０の中心軸が第２閉止部材２の中心軸と一致している場合、中心軸Ｑに対して、貫通する配管５の中心軸がずれて偏芯している場合でも、配管用シール機構１００は、第１閉止部材１の中心軸Ｐが貫通する配管５の中心軸と一致するように第２閉止部材２に対して第１閉止部材１を案内する。そして、第１閉止部材１は、第１閉止部材１の第１貫通孔Ｏ１の中心軸Ｐが配管５の中心軸と一致する位置で、固定手段３の固定ボルト３１により第２閉止部材２に固定される。この構造により、配管用シール機構１００は、壁部材６の管路６０の中心軸に対して配管５の中心軸がずれて生じる偏芯荷重を吸収した状態で、隙間を密閉することができる。

図３は、実施形態１に係る配管用シール機構の第１閉止部材の概略を示す模式図である。図４は、実施形態１に係る配管用シール機構の第１閉止部材の結合部を示す部分断面図である。なお、図４は、図３に示すＡ−Ａ断面の部分断面図である。図１及び図３に示すように、第１閉止部材１は、配管５が挿通可能な第１貫通孔Ｏ１を囲うクランプ部１３と、第１内側板部材１１と、第２内側板部材１２とを含む。

第１内側板部材１１及び第２内側板部材１２は、クランプ部１３の外周部１３ｂから径方向外側に延在する板状部材である。また、第１内側板部材１１及び第２内側板部材１２は、所定の厚みの鋼鈑である。図１に示すように、第１内側板部材１１及び第２内側板部材１２は、クランプ部１３における配管５の延在方向と平行な方向（第１貫通孔Ｏ１の内部に配管５を挿入する方向）に距離を隔てて平行に配置されている。そして、第１内側板部材１１及び第２内側板部材１２の間の円環空間１４は、後述する外側板部材２１の厚みよりも配管５の延在方向と平行な方向に長く形成されている。

図３に示すように、第１閉止部材１は、第１貫通孔Ｏ１の周囲にクランプ部１３を備えている。クランプ部１３は、配管５の直径に合わせた直径Ｄ１のガスケット１５がクランプ部１３の内壁側に配置されている。

第１閉止部材１は、クランプ部１３、第１内側板部材１１及び第２内側板部材１２が上下に分割され、第１閉止板半体１０Ａと第１閉止板半体１０Ｂとを組み合わせて構成されている。第１閉止板半体１０Ａと第１閉止板半体１０Ｂとは、図４に示すように、厚み方向に重ね合わされ、固定ボルト１０ｃで固定されている。なお、第１内側板部材１１の構造は、円環状の板部材であってもよい。また、第２内側板部材１２の構造は、図３に示す第１内側板部材１１と同じ構造である。

また、クランプ部１３の締付手段である締付ボルト１７は、上下に分かれたクランプ部１３を互いに締め付け一体とし、ガスケット１５の外側から第１貫通孔Ｏ１の配管５を押圧する。

図５は、実施形態１に係る配管用シール機構の第２閉止部材の一例を示す概略図である。図６は、実施形態１に係る配管用シール機構の第２閉止部材の結合部を示す部分断面図である。なお、図６は、図５に示すＢ−Ｂ断面の部分断面図である。図１及び図５に示すように、第２閉止部材２は、クランプ部１３が挿通可能な第２貫通孔Ｏ２を囲む外側板部材２１と、Ｏリングなどのチューブ状の弾性体２２とを含む。外側板部材２１の側面には、チューブ状の弾性体２２に流体を封入する封入口の止栓となる圧入プラグ２３が備えられている。

図５に示すように、第２閉止部材２の外側板部材２１は、中央部に第２貫通孔Ｏ２を開けた、鋼鈑などの所定の厚みを有する板状部材である。第２貫通孔Ｏ２は、図３に示すクランプ部１３の外周部１３ｂの直径Ｄ２よりも大きく、第１閉止部材１の第１内側板部材１１及び第２内側板部材１２の外周の直径Ｄ３よりも小さい直径Ｄ４を有している。このように、第２貫通孔Ｏ２は、クランプ部１３の外周部１３ｂよりも大きく、第１内側板部材１１、第２内側板部材１２の外縁よりも小さい。

図２に示すように、第１内側板部材１１、第２内側板部材１２の外縁が外側板部材２１に重なり合う状態で、第２貫通孔Ｏ２が露出しない。そして、第１閉止部材１が第２閉止部材２に対して第１貫通孔Ｏ１の径方向に移動しても、配管５の延在方向と平行な方向からみて第２貫通孔Ｏ２が第１内側板部材１１、第２内側板部材１２と重なり合い、第２内側板部材１２と外側板部材２１とが一体として閉止部材として作用することができる。

図５に示すように、第２閉止部材２の外側板部材２１は、上下に分割され、第２閉止板半体２０Ａと第２閉止板半体２０Ｂとを組み合わせて構成されている。図６に示すように、第２閉止板半体２０Ａと第２閉止板半体２０Ｂとは厚み方向に重ね合わされ、固定ボルト２０ｃで固定されている。この構造により、第２閉止部材２は、上述した円環空間１４に第２閉止板半体２０Ａと第２閉止板半体２０Ｂとを挿入して、組み立てることができる。このため、図１に示すように、第２閉止部材２の外側板部材２１は、第１閉止部材１の第１内側板部材１１及び第２内側板部材１２の間の円環空間１４に位置する。

第２貫通孔Ｏ２には、クランプ部１３が挿入される。クランプ部１３が挿通可能な第２貫通孔Ｏ２内を移動することにより、第１閉止部材１が第２閉止部材２に対して第１貫通孔Ｏ１の径方向に移動可能に案内される。このため、第２貫通孔Ｏ２の形状により、第１閉止部材１が第２閉止部材２に対して第１貫通孔Ｏ１の径方向に移動可能な位置を規制することもできる。

このように、第２閉止部材２の外側板部材２１は、第１閉止部材１の第１内側板部材１１及び第２内側板部材１２の間に配置されることで、配管５の延在方向と平行な方向からみて、第１内側板部材１１及び第２内側板部材１２の外縁が第２閉止部材２の外側板部材２１に重なり合う状態で、第２閉止部材２に対して第１閉止部材１が第１貫通孔Ｏ１の径方向に移動可能に案内する案内機構を構成する。

変形例に係る配管用シール機構１００として、第１閉止部材１が第１内側板部材１１及び第２内側板部材１２のいずれか１つを備え、第２閉止部材２が一対の外側板部材２１を備え、第１内側板部材１１及び第２内側板部材１２のいずれか１つを一対の外側板部材２１の間に挿入して案内機構を構成してもよい。

図７は、実施形態１に係る配管用シール機構の固定手段を示す概略図である。図７に示すように、第２閉止部材２の外側板部材２１と、第１閉止部材１の第２内側板部材１２との間にガスケット３２を配置する。そして、第１閉止部材１の第１内側板部材１１に開けた雌ねじ孔１６に固定ボルト３１の雄ねじ部３１ａを締結させ、固定ボルト３１のねじ頭部で第２閉止部材２をガスケット３２側に押圧する。ガスケット３２は、外側板部材２１と第２内側板部材１２との両方に密着し、外側板部材２１と第２内側板部材１２との間をシールする。

図２及び図３に示すように、固定ボルト３１は、第１内側板部材１１の周方向に複数個配置されている。ここで周方向に隣合う固定ボルト３１の間隔は、均等であることがより好ましい。このように、第２閉止部材２は、上述した第１閉止部材１の第１内側板部材１１及び第２内側板部材１２の間で固定手段３である固定ボルト３１により固定される。

変形例として、配管用シール機構１００は、第１閉止部材１が第１内側板部材１１及び第２内側板部材１２のいずれか１つ、例えば第１内側板部材１１を備え、第２閉止部材２が外側板部材２１を備えるようにしてもよい。この場合、外側板部材２１にも雌ねじ孔を設け、第１内側板部材１１と外側板部材２１とがガスケット３２を介して固定手段３の固定ボルト３１により締結されるようにしてもよい。

図８及び図９は、実施形態１に係る配管用シール機構が管路に固定される機構を説明する説明図である。配管用シール機構１００は、チューブ状の弾性体２２を第２閉止部材２の外周に備えている。弾性体２２は、ゴム材料などの弾性材料で囲まれた空間２２ａを含み、空間２２ａは、第２閉止部材２の内部に設けられた流体流路２３ａを介して、圧入プラグ２３に接続されている。圧入プラグ２３は、押圧手段であるポンプ２４の吐出流路２４ａと接続できる接続口であると共に、圧入プラグ２３を閉鎖することで、空間２２ａに封入した流体Ａｔの流出を止める止栓となっている。

弾性体２２は、弾性材料で囲まれた空間２２ａへの流体Ａｔの流入量に応じて変形する。例えば、図８に示すように、ポンプ２４は、吐出流路２４ａから圧入プラグ２３に対し，流体Ａｔが吐出される。吐出された流体Ａｔは、流体流路２３ａを介して、空間２２ａに流入し、弾性体２２を変形させる。図９に示すように、流体Ａｔが空間２２ａに封入され弾性体２２がスリーブ６２の内壁６２ａを押圧しシールした後、ポンプ２４の吐出流路２４ａとの接続を解除し、圧入プラグ２３が空間２２ａの流体Ａｔを密封する。その結果、弾性体２２が変形し、配管用シール機構１００は、スリーブ６２の内壁６２ａ（コンクリート壁６１の管路６０の内側）に、弾性体２２を突出させてシールする。この構造により、配管用シール機構１００は、壁部材６の管路６０の内径に合わせて、弾性体２２を突出させることができる。

弾性体２２は、弾性材料で囲まれた空間２２ａへの流体Ａｔの流入量に応じて変形する。例えば、圧入プラグ２３を開放させ、空間２２ａの流体Ａｔを流出させ、弾性材料で囲まれた空間２２ａの流体Ａｔの流入量を低減すれば、配管用シール機構１００が管路６０に固定するための押圧力がなくなる。このため、配管用シール機構１００は、管路６０から取り外しやすくなる。このため、経年変化により弾性体２２を交換する必要が生じた場合であっても、弾性体２２の交換作業が容易となる。

以上説明したように配管用シール機構１００は、第１閉止部材１と、第２閉止部材２と、固定手段３と、を含む。第１閉止部材１は、配管５が挿通可能な第１貫通孔Ｏ１を囲む板状の第１内側板部材１１、第２内側板部材１２を備える。第２閉止部材２は、第１内側板部材１１、第２内側板部材１２よりも外形の大きな板状の外側板部材２１を備え、管路６０に固定できる。そして、固定手段３は、配管５の延在方向と平行な方向からみて、第１内側板部材１１、第２内側板部材１２の外縁が外側板部材２１に重なり合う状態で、第２閉止部材２に対して第１貫通孔Ｏ１の径方向に移動可能に案内される第１閉止部材１の位置を固定し、かつ第２内側板部材１２と外側板部材２１との間をシールする。

この配管用シール機構１００は、壁部材６の管路６０に対して、貫通する配管５の軸がずれて偏芯している場合、この偏芯荷重を吸収した状態で、隙間を密閉することができる。このため、配管５に過度な荷重がかからないため、配管５の信頼性を高めることができる。

また、地震等により、壁部材６自体の変形等が生じる可能性がある場合でも、第２閉止部材２に対して第１貫通孔Ｏ１の径方向に移動可能に案内される第１閉止部材１の位置を変更するだけで隙間の密閉を維持することができる。

また、配管用シール機構１００は、第２内側板部材１２の外縁が外側板部材２１に重なり合う状態で外部からの圧力を受けることができるため、耐圧力を高めることができる。また、配管用シール機構１００は、第２内側板部材１２及び外側板部材２１の鋼鈑が管路６０内において占める面積比率を高くしているので、耐圧力性を向上させることができる。例えば、配管用シール機構１００は、津波のような高圧力が加えられても高い耐水性を維持できる。その結果、配管用シール機構１００は、配管５の中心軸と壁部材６の管路６０の中心軸との偏芯に応じて配管５を任意の位置に固定でき、壁部材６の管路６０を貫通する配管５と壁部材６との隙間を密閉する耐圧力性を向上させる。

（実施形態２）
図１０は、実施形態２に係る配管用シール機構の一例を示す概略図である。図１１は、実施形態２に係る配管用シール機構の第２閉止部材の一例を示す概略図である。次の説明においては、実施形態１で説明したものと同じ構成要素には同一の符号を付して、重複する説明は省略する。

図１０に示すように、クランプ部１３が挿通可能な第２貫通孔Ｏ２２内を移動することにより、第１閉止部材１が第２閉止部材２Ａに対して第１貫通孔Ｏ１の径方向に移動可能に案内される。このため、第２貫通孔Ｏ２２の形状により、第１閉止部材１が第２閉止部材２Ａに対して第１貫通孔Ｏ１の径方向に移動可能な位置を規制することもできる。図１１に示すように、第２閉止部材２Ａの外側板部材２１Ａは、中央部に第２貫通孔Ｏ２２を開けた、鋼鈑などの所定の厚みを有する板状部材である。第２貫通孔Ｏ２２は、管路６０の中心軸Ｑを含み、最短長さＤ５及び最長長さＤ６となる長孔となっている。そして、第２貫通孔Ｏ２２は、第２閉止部材２Ａの中心軸Ｑを含んで外側板部材２１Ａに非円形の孔として開けられており、第２貫通孔Ｏ２２の長手方向が第２閉止部材２Ａの中心軸Ｑから外側板部材２１の外周側に延びている。

また、最短長さＤ５は、図３に示すクランプ部１３の外周部１３ｂの直径Ｄ２とほぼ等しいまたは直径Ｄ２よりも大きく、第１閉止部材１の第１内側板部材１１及び第２内側板部材１２の外周の直径Ｄ３よりも小さい。最短長さＤ５は、図３に示すクランプ部１３の外周部１３ｂの直径Ｄ２とほぼ等しい長さとする場合、第２貫通孔Ｏ２２の縁がクランプ部１３の移動方向を規制することができるようになる。

最長長さＤ６は、図３に示すクランプ部１３の外周部１３ｂの直径Ｄ２よりも大きく、第１閉止部材１の第１内側板部材１１及び第２内側板部材１２の外周の直径Ｄ３よりも小さい。

第２貫通孔Ｏ２２は、最長長さＤ６の延びる方向が中心軸Ｑから径方向外側に延びる方向に互いに異なる長さとすることが好ましい。この構造により、図１０に示すように、第２閉止部材２Ａの外側板部材２１ＡをＲ方向またはＲ方向と逆方向に回転させることで、クランプ部１３の中心軸Ｐの位置が弧を描く軌跡に沿って変化する。

実施形態２に係る配管用シール機構１００は、第１閉止部材１が第２閉止部材２Ａに対して第１貫通孔Ｏ１の径方向に移動可能に案内される方向を第２貫通孔Ｏ２２の長手方向に規制することができる。また、第２閉止部材２Ａを管路６０に対してＲ方向またはＲ方向と逆方向に回転することで、第１閉止部材１が第２閉止部材２Ａに対して第１貫通孔Ｏ１の径方向に移動可能に案内される方向を調整することができる。

図１２は、実施形態２に係る配管用シール機構の第２閉止部材の変形例を示す概略図である。次の説明においては、実施形態１で説明したものと同じ構成要素には同一の符号を付して、重複する説明は省略する。

図１２に示すように、第２閉止部材２Ｂの外側板部材２１Ｂは、中央部に第２貫通孔Ｏ２３を開けた、鋼鈑などの所定の厚みを有する板状部材である。第２貫通孔Ｏ２３は、中心軸Ｑを含み、上下左右に延びる十字状の孔となっている。第２貫通孔Ｏ２３は、第２閉止部材２Ｂの中心軸Ｑを含んで外側板部材２１Ａに非円形の孔として開けられており、第２貫通孔Ｏ２３の長手方向が第２閉止部材２Ｂの中心軸Ｑから外側板部材２１の外周側の４方向に延びている。

また、最短長さＤ７は、図３に示すクランプ部１３の外周部１３ｂの直径Ｄ２とほぼ等しいまたは直径Ｄ２よりも大きく、第１閉止部材１の第１内側板部材１１及び第２内側板部材１２の外周の直径Ｄ３よりも小さい。最短長さＤ７は、図３に示すクランプ部１３の外周部１３ｂの直径Ｄ２とほぼ等しい長さとする場合、第２貫通孔Ｏ２３の縁がクランプ部１３の移動方向を規制することができるようになる。

最長長さＤ８は、図３に示すクランプ部１３の外周部１３ｂの直径Ｄ２よりも大きく、第１閉止部材１の第１内側板部材１１及び第２内側板部材１２の外周の直径Ｄ３よりも小さい。

実施形態２の変形例に係る配管用シール機構１００は、第１閉止部材１が第２閉止部材２Ｂに対して第１貫通孔Ｏ１の径方向に移動可能に案内される方向を第２貫通孔Ｏ２３の４方向に延びる長手方向に規制することができる。

（実施形態３）
図１３は、実施形態３に係る配管用シール機構が配管を支持する状態を説明する概略図である。次の説明においては、実施形態１及び実施形態２で説明したものと同じ構成要素には同一の符号を付して、重複する説明は省略する。

図１３に示すように、実施形態３に係る配管用シール機構１００は、第２閉止部材２の外側板部材２１が壁部材６のコンクリート壁６１の側面に固定ボルト２５で固定されている。この構造により、配管用シール機構１００は、壁部材６のコンクリート壁６１の側面に強固に固定され、津波など外部からの耐圧力性を高めることができる。

以上説明した配管用シール機構１００は、例えば、ガス管、上下水道管、電線管、火力発電所の配管、原子力施設の配管など、壁部材の管路を貫通する配管と壁部材との隙間を密閉することができる。

１ 第１閉止部材
２、２Ａ、２Ｂ 第２閉止部材
３ 固定手段
５ 配管
６ 壁部材
１０ｃ 固定ボルト
１０Ａ、１０Ｂ 第１閉止板半体
１１ 第１内側板部材
１２ 第２内側板部材
１３ クランプ部
１３ａ 内周部
１３ｂ 外周部
１４ 円環空間
１５ ガスケット
１７ 締付ボルト
２０ｃ 固定ボルト
２０Ａ、２０Ｂ 第２閉止板半体
２１、２１Ａ、２１Ｂ 外側板部材
２２ 弾性体
２２ａ 空間
３１ 固定ボルト
３２ ガスケット
６０ 管路
６１ コンクリート壁
６２ スリーブ
１００ 配管用シール機構

Claims (5)

1. 壁部材の管路を貫通する配管と前記壁部材との隙間を密閉するための配管用シール機構であって、
   前記配管が挿通可能な第１貫通孔を囲む板状の内側板部材を備える第１閉止部材と、
   前記内側板部材よりも外形の大きな板状の外側板部材を備え、前記管路に固定できる第２閉止部材と、
   前記配管の延在方向と平行な方向からみて、前記内側板部材の外縁が前記外側板部材に重なり合う状態で、前記第２閉止部材に対して前記第１貫通孔の径方向に移動可能に案内される前記第１閉止部材の位置を固定し、かつ前記内側板部材と前記外側板部材との間をシールする固定手段と、
   を含むことを特徴とする配管用シール機構。
2. 前記第１閉止部材は、前記第１貫通孔に挿通可能な前記配管を保持するクランプ部を備え、前記内側板部材は前記クランプ部の外周部に配置され、
   前記第２閉止部材は、前記クランプ部が挿通可能な第２貫通孔を備える請求項１に記載の配管用シール機構。
3. 前記第２貫通孔は、前記クランプ部の外周部よりも大きく、前記内側板部材の外縁よりも小さい請求項２に記載の配管用シール機構。
4. 前記第２貫通孔は、前記第２閉止部材の中心軸を含んで前記外側板部材に開けられており、前記第２貫通孔が非円形であり、前記第２貫通孔の長手方向が前記第２閉止部材の中心軸から前記外側板部材の外周側に延びている請求項２または請求項３に記載の配管用シール機構。
5. 前記第２閉止部材は、前記外側板部材の外縁に設けられる弾性材料で構成され、かつ前記弾性材料で囲まれた空間への流体の流入量に応じて変形する弾性体を含み、
   前記弾性体を変形させることにより、前記管路の壁面に、前記弾性体を突出させてシールする請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の配管用シール機構。

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