JP5936446B2 - ゴルフクラブヘッドの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ゴルフクラブヘッドの製造方法に関する。

複数の部品が溶接されてなるヘッドが知られている。例えば、中空部を有するヘッドでは、通常、複数の部品が溶接される。

特開平１０−３３７３４７号公報は、第１鍛造品と第２鍛造品とが溶接されたヘッドを開示する。特開２００７−２３６９４５号公報は、打撃フェースが溶接されているゴルフクラブヘッドを開示する。

特開平１０−３３７３４７号公報 特開２００７−２３６９４５号公報

ゴルフクラブヘッドでは、ロフト角、ライ角、フェース角等のスペックが定められる。これらのスペックには、高い精度が要求される。複数の部品が溶接される際、部品間の位置及び角度に、ズレが生じうる。このズレは、ヘッドのスペックにバラツキを生じさせうる。また、このズレは、ヘッドのスペックに誤差を生じさせうる。このズレは、ヘッド形状のバラツキの原因ともなる。

複数の部材を精度よく固定しながら溶接するのは容易ではない。複数の部品を溶接する製造方法は、生産性が低い。この低い生産性は、製造コストを上昇させる。

本発明の目的は、高精度なゴルフクラブヘッドの提供にある。

本発明のゴルフクラブヘッドの製造方法は、次のステップを含む。
（Ａ）複数のヘッド部品を作製するステップ。
（Ｂ）ガイドコアに少なくとも２つの上記ヘッド部品を当接させながら、上記ヘッド部品同士を溶接するステップ。
（Ｃ）上記ガイドコアを除去するステップ。

好ましくは、上記ガイドコアの材質が水溶性材料である。

好ましくは、上記ヘッド部品の少なくとも一つが、プレス加工により作製されている。

好ましくは、上記ガイドコアが、上記ヘッドの中空部の形状に対して欠落した欠落部を有している。好ましくは、この欠落部の存在より、上記ステップＢにおいて、溶接接合部と上記ガイドコアとの接触が回避されている。

好ましくは、上記ヘッド部品の少なくとも２つが、連結部を有している。好ましくは、上記ステップＢにおいて上記連結部同士が連結される。好ましくは、この連結により、上記ステップＢの上記当接において、上記ガイドコアと上記ヘッド部品との接触面積が増大している。

好ましくは、この製造方法は、以下のステップＤを更に含む。
（Ｄ）上記溶接の後に、上記連結部を除去するステップ。

各部材が精度よく位置決めされ、精度の高いヘッドが得られうる。

図１は、本発明の一実施形態に係るゴルフクラブヘッドの斜視図である。 図２は、図１のヘッドの分解斜視図である。 図３は、図１に示されるソール部材の斜視図である。 図４は、図１のヘッドの製造に用いられるガイドコアの斜視図である。 図５は、図４のガイドコアの底面図である。 図６は、変形例の製造方法を示す断面図である。 図７は、変形例のガイドコアを示す斜視図である。 図８は、図７のガイドコアの底面図である。 図９は、図７のガイドコアを用いてステップＢがなされた状態を示す断面図である。

以下、適宜図面が参照されつつ、好ましい実施形態に基づいて本発明が詳細に説明される。

図１は、本発明の一実施形態により製造されるゴルフクラブヘッド２の斜視図である。ヘッド２は、ウッド型ヘッドである。ヘッド２は、中空ヘッドである。図２は、このヘッド２の分解斜視図である。ヘッド２は、フェース４、クラウン６、ソール８及びホーゼル１０を有する。ホーゼル１０は、シャフト孔１２を有する。図示されないが、フェース４にフェースラインが形成されている。

好ましいヘッドのタイプは、ウッド型、ユーティリティ型及びハイブリッド型である。これらのヘッドは、通常、中空部を有する。本実施形態は、中空部を有するヘッドに適する。もちろん、アイアン型、パター型などのヘッドにも、本発明は適用されうる。

図２が示すように、ヘッド２は、複数のヘッド部品Ｐｈを接合することにより製造されている。後述されるように、本実施形態では、この接合は、溶接である。溶接と他の接合（接着等）とが混在していてもよい。

ヘッド２を構成する複数のヘッド部品Ｐｈは、フェース部材ｆ１、クラウン部材ｃ１、ソール部材ｓ１及びホーゼル部材ｈ１である。

ヘッド部品Ｐｈの材質は限定されない。好ましい材質として、金属、ＣＦＲＰ（炭素繊維強化プラスチック）及びそれらの組み合わせが例示される。より好ましい材質は、金属である。この金属として、チタン合金、ステンレス鋼、アルミニウム合金、マグネシウム合金及びそれらの組み合わせが例示される。ヘッド部品Ｐｈを構成する各部材の製造方法は限定されず、鍛造、鋳造、プレス、ＮＣ加工及びこれらの組み合わせが例示される。本実施形態では、全てのヘッド部品Ｐｈの材質は、チタン合金である。

ヘッド２は、溶接接合部ｗｄ１を有する。溶接接合部ｗｄ１は、ヘッド部品Ｐｈ同士の境界部に位置する。

フェース部材ｆ１は、フェース４の少なくとも一部を構成している。本実施形態では、フェース部材ｆ１は、フェース４の全体を構成している。

クラウン部材ｃ１は、クラウン６の少なくとも一部を構成している。本実施形態では、クラウン部材ｃ１は、クラウン６の大部分を構成している。

ソール部材ｓ１は、ソール８の少なくとも一部を構成している。本実施形態では、ソール部材ｓ１は、ソール８の全体を構成している。

ホーゼル部材ｈ１は、ホーゼル１０の少なくとも一部を構成している。本実施形態では、ホーゼル部材ｈ１は、ホーゼル１０の一部を構成している。ホーゼル部材ｈ１は、シャフト孔１２の全体を構成している。ホーゼル部材ｈ１は、パイプ状部１４を有する。このパイプ状部１４の内周面が、シャフト孔１２である。ホーゼル部材ｈ１は、外方延在部１６を有する。この外方延在部１６は、略傘状である。この外方延在部１６は、クラウン６の一部を構成する。

図３は、ソール部材ｓ１の斜視図である。ソール部材ｓ１の内面には、リブｒｂ１と、重量部材ｗｔ１とが配置されている。リブｒｂ１は、ソール部材ｓ１とは別個に成形されている。リブｒｂ１は、ソール部材ｓ１の内面に接合されている。この接合は溶接である。重量部材ｗｔ１は、ソール部材ｓ１とは別個に成形されている。重量部材ｗｔ１は、ソール部材ｓ１の内面に接合されている。この接合は溶接である。

フェース部材ｆ１は、圧延材をプレス加工することにより成形されている。ソール部材ｓ１は、圧延材をプレス加工することにより成形されている。ソール部材ｓ１は、圧延材をプレス加工することにより成形されている。クラウン部材ｃ１は、圧延材をプレス加工することにより成形されている。クラウン部材ｃ１は、圧延材をプレス加工することにより成形されている。ホーゼル部材ｈ１は、切削加工により成形されている。この切削加工はＮＣ加工（ＣＮＣ加工）である。各部材の製法は限定されない。

これら複数のヘッド部品Ｐｈは、互いに溶接可能な材質である。これらのヘッド部品Ｐｈが溶接されることで、ヘッド２が製造される。図示されないが、ヘッド２は、中空部を有する。シャフト孔１２は、この中空部とヘッド外部との間を連通している。換言すれば、ヘッド２は、この中空部とヘッド外部との間を連通する連通孔Ｔｈ１を有している。本実施形態では、シャフト孔１２が連通孔Ｔｈ１である。

ソール部材ｓ１の内面には、凹部及び／又は凸部が設けられている。図３が示すように、本実施形態のソール部材ｓ１の内面には、凸部ｐ１及び凹部ｒ１が設けられている。ソール部材ｓ１には、複数の凸部ｐ１が設けられている。ソール部材ｓ１には、多数の凸部ｐ１が設けられている。ソール部材ｓ１自体によって形成された凸部ｐ１の他、重量部材ｗｔ１及びリブｒｂ１も凸部ｐ１を形成している。すなわち、重量部材ｗｔ１が凸部ｐ１を形成している。リブｒｂ１は凸部ｐ１を形成している。

図示されないが、フェース部材ｆ１の内面にも、凹部ｒ１及び凸部ｐ１が設けられている。

図４は、ヘッド２の製造に用いられるガイドコアｇｃ１の斜視図である。図５は、ガイドコアｇｃ１の底面図である。ガイドコアｇｃ１は、フェース部材当接部ｆ２と、クラウン部材当接部ｃ２と、ソール部材当接部ｓ２と、ホーゼル部材当接部ｈ２とを有する。ホーゼル部材当接部ｈ２は、ホーゼル部材挿通孔ｈ３を有する。

ガイドコアｇｃ１は、中実である。ガイドコアｇｃ１の外面形状は、ヘッド２の中空部の形状に実質的に等しい。ガイドコアｇｃ１の外面形状は、ヘッド２の内面の形状に実質的に等しい。

なお、ガイドコアｇｃ１が中空部を有していてもよい。この場合、下記ステップＣでの除去が容易とされうる。

上述したように、ヘッド部品Ｐｈの少なくとも１つは、その内面側に凹部ｒ１及び／又は凸部ｐ１を有している。一方、ガイドコアｇｃ１は、少なくとも１つの凸部ｐ２及び／又は少なくとも１つの凹部ｒ２を有する。本実施形態のガイドコアｇｃ１は、複数の凸部凹部ｒ２を有する（図５参照）。

ヘッド部品Ｐｈの凹部ｒ１は、ガイドコアｇｃ１の凸部ｐ２に対応している。ヘッド部品Ｐｈの凸部ｐ１は、ガイドコアｇｃ１の凹部ｒ２に対応している。

［ヘッド製造方法］
このヘッド２の製造方法は、次のステップＡからＣを含む。
（Ａ）複数のヘッド部品Ｐｈを作製するステップ。
（Ｂ）ガイドコアｇｃ１に少なくとも２つの上記のヘッド部品Ｐｈを当接させながら、ヘッド部品Ｐｈ同士を溶接するステップ。
（Ｃ）ガイドコアｇｃ１を除去するステップ。

ステップＡに関し、好ましくは、ヘッド部品Ｐｈの少なくとも一つが、プレス加工により作製されている。プレス加工の加工温度は限定されない。プレス加工は、冷間プレスでもよいし、温間プレスでもよいし、熱間プレスでもよい。冷間プレスは、加熱を伴わないプレス加工である。プレス加工以外のヘッド部品Ｐｈの製法として、鍛造、鋳造、ダイカスト及び削りだし（切削加工）が例示される。

ステップＢでは、好ましくは、全てのヘッド部品Ｐｈをガイドコアｇｃ１に当接させる。ヘッド部品Ｐｈのそれぞれは、ガイドコアｇｃ１の対応する位置に配置される。ヘッド部品Ｐｈへの当接により、ヘッド部品Ｐｈのそれぞれが位置決めされる。ヘッド部品Ｐｈへの当接により、ヘッド部品Ｐｈ同士の相対的な位置決めがなされる。この位置決めにより、ヘッド部品Ｐｈ相互間の角度が精度よく設定される。この位置決め効果により、ヘッド部品Ｐｈ相互間の位置関係が精度よく設定される。ヘッド部品Ｐｈとガイドコアｇｃ１との当接面は立体的な曲面であるから、当接による位置決め効果は高い。

ステップＢでは、クラウン部材ｃ１がクラウン部材当接部ｃ２に当接される。この当接は面接触である。ステップＢでは、ソール部材ｓ１がソール部材当接部ｓ２に当接される。この当接は面接触である。ステップＢでは、フェース部材ｆ１がフェース部材当接部ｆ２に当接される。この当接は面接触である。ステップＢでは、ホーゼル部材ｈ１がホーゼル部材当接部ｈ２に当接される。この当接は面接触である。これらの面接触により高い位置決め効果が奏されうる。ステップＢでは、ホーゼル部材ｈ１（のパイプ状部１４）がホーゼル部材挿通孔ｈ３に挿入される。この挿入により、高い位置決め効果が奏されうる。

ステップＢでは、ヘッド部品Ｐｈとガイドコアｇｃ１との当接を維持する当接維持機構が用いられ得る。すなわち、好ましくは、ステップＢでは、当接維持機構によってヘッド部品Ｐｈとガイドコアｇｃ１との当接が維持される。この当接維持機構として、接着、外部治具及び係合機構が例示される。係合機構の一例については後述される。

好ましくは、ステップＢにおいて、少なくとも２以上のヘッド部品Ｐｈをガイドコアｇｃ１に当接させた状態で、ヘッドスペックが測定される。好ましくは、ステップＢにおいて、上記ヘッドスペックの測定値に基づいて、ヘッド部品Ｐｈの位置及び／又は姿勢が調整される。

好ましくは、ステップＢにおいて、少なくとも２以上のヘッド部品Ｐｈをガイドコアｇｃ１に当接させた状態で、上記当接維持機構によりこれらのヘッド部品Ｐｈを固定しつつ、ヘッドスペックが測定される。好ましくは、上記当接維持機構によりヘッド部品Ｐｈを固定しつつ、ヘッド部品Ｐｈの位置及び／又は姿勢が調整される。

接着の一例では、接着剤が用いられる。好ましい接着剤は、瞬間接着剤である。瞬間接着剤の一例は、シアノアクリレート系接着剤である。この接着剤は、シアノアクリレートを主成分とする。この接着剤は、空気中等に存在する水分に反応して硬化する。この硬化により接着が達成される。瞬間接着剤の利用により、ステップＢの作業時間が短縮されうる。

上記ステップＢにおいて、上記ガイドコアｇｃ１と上記ヘッド部品Ｐｈとを接着する接着剤が、溶接による熱によって破壊されてもよい。この場合、ステップＣにおけるガイドコアｇｃ１の残留が抑制される。よって、ステップＣにおける除去がより一層容易となる。

ステップＢにおいて、ヘッド部品Ｐｈの凹部ｒ１は、対応する凸部ｐ２に当接される。この凹部ｒ１と凸部ｐ２との当接は、上記位置決め効果を高める。ステップＢにおいて、ヘッド部品Ｐｈの凸部ｐ１は、対応する凹部ｒ２に当接される。この凸部ｐ１と凹部ｒ２との当接は、上記位置決め効果を高める。

好ましくは、上記ステップＢの当接は、面接触である。好ましくは、凸部ｐ１と凹部ｒ２との当接は、面接触である。好ましくは、凸部ｐ２と凹部ｒ１との当接は、面接触である。面接触により、上記位置決め効果が高まる。

当接維持機構としての外部治具は、例えば、ステップＢにおける当接状態を維持するためにヘッド部品Ｐｈを外側からガイドコアｇｃ１に押圧する。この外部治具は、金型のような構造であってもよい。ただし外部治具は、溶接作業を許容するスペースを有する。外部治具は、溶接作業を許容するスペースを確保しつつ、ヘッド部品Ｐｈとガイドコアｇｃ１との当接を維持しうる。

上記当接維持機構の他の例として、ガイドコアｇｃ１とヘッド部品Ｐｈとを連結する連結手段が例示される。この連結手段として、例えば、ガイドコアｇｃ１とヘッド部品Ｐｈとを連結するネジが例示される。この場合、例えば、ヘッド部品Ｐｈが貫通孔を有し、ガイドコアｇｃ１が雌ネジ孔を有する。この場合、雄ネジが、上記貫通孔に挿通されつつ、上記雌ネジ孔にネジ止めされる。このネジ止めによって、ヘッド部品Ｐｈとガイドコアｇｃ１とが連結される。

ステップＢの当接において、１又は２以上の凸部ｐ１が、対応する凹部ｒ２に係合（接触）している。この凹凸係合は、上記位置決め効果を高める。ステップＢの当接において、１又は２以上の凹部ｒ１が、対応する凸部ｐ２に係合（接触）している。この凹凸係合は、上記位置決め効果を高める。

上述の通り、ソール部材ｓ１のリブｒｂ１は凸部ｐ１を構成している（図３参照）。ステップＢにおいて、リブｒｂ１を構成する凸部ｐ１は、対応する溝状の凹部ｒ２６（図５参照）と係合している。この凹凸係合は、上記位置決め効果を高める。リブｒｂ１は、打球音の改善にも寄与している。リブｒｂ１は、打球音の改善と位置決め効果の向上との両方に寄与している。

本実施形態では、ヘッド部品Ｐｈのうちの少なくとも１つがその内面にリブｒｂ１を有し、ガイドコアｇｃ１が、そのリブｒｂ１に対応する凹部ｒ２６を有する。上記位置決め効果を高める観点から、好ましくは、ステップＢにおいて、このリブｒｂ１と凹部ｒ２６とを係合させながら、溶接がなされる。

上述の通り、ソール部材ｓ１の重量部材ｗｔ１は凸部ｐ１を構成している（図３参照）。ステップＢにおいて、重量部材ｗｔ１を構成する凸部ｐ１は、対応する凹部ｒ２（図４に示されるｒ２１）と係合している。この凹凸係合は、上記位置決め効果を高める。重量部材ｗｔ１は、重心位置を設定自由度を高めている。重量部材ｗｔ１は、重心位置の設計と位置決め効果との両方に寄与している。

図示されないが、フェース部材ｆ１の内面は、その中央部に厚肉部を有する。この厚肉部も、上述した凸部ｐ１に該当する。この厚肉部に対応して、フェース部材当接部ｆ２の中央部には凹部ｒ２２が設けられている（図４参照）。ステップＢにおいて、この凹部ｒ２２と、上記厚肉部である凸部ｐ１（図示されず）とが係合している。この凹凸係合は、上記位置決め効果を高める。

図示されないが、フェース部材ｆ１の内面は、延在部を有する。この延在部は、フェース部材ｆ１の中央部から周辺部へと延びている。この延在部はリブ状である。この延在部も、上述した凸部ｐ１に該当する。この延在部に対応して、フェース部材当接部ｆ２には凹部ｒ２３が設けられている（図４参照）。ステップＢにおいて、この凹部ｒ２３と、上記延在部である凸部ｐ１とが係合している。この凹凸係合は、上記位置決め効果を高める。

上述の通り、ステップＢでは、ホーゼル部材ｈ１（のパイプ状部１４）がホーゼル部材挿通孔ｈ３に挿入される。パイプ状部１４は円筒形である。パイプ状部１４の外径はホーゼル部材挿通孔ｈ３の内径に実質的に等しい。断面円形の部材１４の外径と孔ｈ３の内径とを一致させるのは容易である。この挿入による位置決めは、精度に優れる。この挿入は、上記位置決め効果を高める。

ステップＢでは、溶接がなされる。溶接の種類として、ガス溶接、アーク溶接及びレーザー溶接が例示される。アーク溶接として、ＴＩＧ溶接及びプラズマ溶接が例示される。レーザー溶接に用いられるレーザーとして、ＹＡＧレーザー及びＣＯ_２レーザーが例示される。

好ましくは、ステップＢにおける溶接は、局所的溶接と全体的溶接とを含む。局所的溶接の典型例は点溶接である。点溶接の方法として、スポット溶接が挙げられる。好ましくは、局所的溶接の後に全体的溶接がなされる。局所的溶接の後にヘッドスペックの測定がなされてもよい。このヘッドスペックの測定結果に基づいてヘッドスペックが修正された後に、全体的溶接がなされてもよい。このヘッドスペックとして、ロフト角、ライ角及びフェース角が例示される。ロフト角として、オリジナルロフト角及びリアルロフト角が例示される。

ステップＣでは、ガイドコアｇｃ１が除去される。上述の通り、ヘッド２は、連通孔Ｔｈ１を有する。この連通孔Ｔｈ１を利用して、ガイドコアｇｃ１が除去される。

ステップＣでは、ガイドコアｇｃ１は、連通孔Ｔｈ１を通過しうる形態とされる。この形態として、流動体及び破砕体が例示される。破砕体は、例えば、振動等の物理的刺激によって得られうる。流動体は、例えば、融解及び溶解によって得られうる。後述するように、より好ましくは、ガイドコアｇｃ１の材質は水溶性を有する。この場合、連通孔Ｔｈ１から水を注入し、ガイドコアｇｃ１を溶解させる。そして、ガイドコアｇｃ１の水溶液を連通孔Ｔｈ１から外部に取り出す。

連通孔Ｔｈ１として、シャフト孔１２以外の孔が用いられても良い。本実施形態では、連通孔Ｔｈ１がシャフト孔１２であるため、他の孔を設ける必要がない。また、組み立てられたゴルフクラブにおいては、シャフトによってシャフト孔１２が閉塞される。よって、連通孔Ｔｈ１を閉塞する部材を別途用意する必要がない。連通孔Ｔｈ１は、ガイドコアｇｃ１を流出させやすい位置に設けておき、流出の後に、この連通孔Ｔｈ１をバッジ等の閉塞部材又は溶接等で埋めても良い。この観点から、連通孔Ｔｈ１は、例えば、ソール部材ｓ１１に設けられても良い。

ガイドコアｇｃ１が占めていた部分は、ガイドコアｇｃ１の除去により、空洞となる。この空洞が、ヘッド２の中空部の少なくとも一部となる。

図６（ａ）及び図６（ｂ）は、上記当接維持機構としての上記係合機構の一例を示す。図６（ａ）及び（ｂ）の実施形態では、上記ソール部材ｓ１に代えて、ソール部材ｓ１１が用いられている。このソール部材ｓ１１は、連結部ｋｓ１を有する。更に、図６（ａ）及び（ｂ）の実施形態では、上記クラウン部材ｃ１に代えて、クラウン部材ｃ１１が用いられている。このクラウン部材ｃ１１は、連結部ｋｃ１を有する。

図示されないが、ソール部材ｓ１１は、複数の連結部ｋｓ１を有している。図示されないが、クラウン部材ｃ１１は、複数の連結部ｋｃ１を有している。連結部が設けられた他は、図６（ａ）及び（ｂ）の実施形態は、図２の実施形態と同じである。

この図６（ａ）及び（ｂ）の実施形態では、上記ステップＢにおいて、上記連結部同士が連結される。本実施形態では、この連結はネジ止めにより達成されている。この連結は、ボルトｂ１とナットｎ１とのネジ結合により達成されている。複数の連結部ｋｓ１と複数の連結部ｋｃ１とが、それぞれ、ネジ結合により連結される。

クラウン部材ｃ１１は、プレス加工により形成されている。クラウン部材ｃ１１には、スプリングバックが生じている。このスプリングバックに起因して、クラウン部材ｃ１１とガイドコアｇｃ１との当接面積が小さくなっている（図６（ａ）参照）。

ソール部材ｓ１１は、プレス加工により形成されている。ソール部材ｓ１１には、スプリングバックが生じている。このスプリングバックに起因して、ソール部材ｓ１１とガイドコアｇｃ１との当接面積が小さくなっている（図６（ａ）参照）。

連結部ｋｃ１と連結部ｋｓ１との連結により、スプリングバックが減少するような変形が起こる（図６（ｂ）参照）。この連結により、ガイドコアｇｃ１とヘッド部品Ｐｈとの接触面積が増大している。この接触面積の増大は、上記位置決め効果を高める。

このように、複数のヘッド部品Ｐｈのうちの少なくとも１つにスプリングバックが生じていることがある。この場合、好ましくは、上記ステップＢにおける当接において、ヘッド部品Ｐｈが、スプリングバックを減少させるように変形される。

このように、上記ステップＢの当接において上記当接維持機構が用いられ、この当接維持機構により、スプリングバックが減少するようにヘッド部品Ｐｈが変形しているのが好ましい。

連結部ｋｃ１及び連結部ｋｓ１は、完成されたヘッド２には存在しない。本実施形態の製造方法は、次のステップＤを更に含む。
（Ｄ）ステップＢにおける上記溶接の後に、上記連結部ｋｃ１及び連結部ｋｓ１を除去するステップ。

この除去は、例えば切除によってなされうる。このステップＤが、上記ステップＢにおいてなされてもよい。好ましい除去の一例は、ステップＢでの溶接における加熱を利用して、連結部が除去される。この場合、連結部の除去と溶接とが同時になされうるので、高い生産性が実現しうる。

図７は、変形例のガイドコアｇｃ２の斜視図である。図８は、このガイドコアｇｃ２の底面図である。このガイドコアｇｃ２は、上記ヘッド２の作製に用いられる。

ガイドコアｇｃ２は、ヘッド２の中空部の形状に対して欠落した欠落部Ｍｓ１を有している。この欠落部Ｍｓ１の有無を除き、ガイドコアｇｃ２は、ガイドコアｇｃ１と同じである。

欠落部Ｍｓ１は、溶接接合部ｗｄ１の少なくとも一部に沿って設けられている。本実施形態では、欠落部Ｍｓ１は、溶接接合部ｗｄ１の全体に沿って設けられている。この欠落部Ｍｓ１の存在より、上記ステップＢにおいて、溶接接合部ｗｄ１とガイドコアｇｃ２との接触が回避されている。よって、溶接の熱がガイドコアｇｃ２に伝達されにくい。溶接接合部ｗｄ１により、ガイドコアｇｃ２の加熱が抑制される。よって、ガイドコアｇｃ２の材質の選択自由度が向上しうる。したがって例えば、耐熱性よりも水溶性を優先し、より水溶性の高いガイドコアｇｃ２を選択することができる。

図９は、ガイドコアｇｃ２が用いられたステップＢの様子を示している。図９が示すように、欠落部Ｍｓ１の存在により、溶接接合部ｗｄ１と欠落部Ｍｓ１との間に空間ｓｐ１が存在している。この空間ｓｐ１により、ガイドコアｇｃ２と溶接接合部ｗｄ１との接触が回避されている。なお、溶接接合部ｗｄ１とは、溶接ビード及び溶接により溶けた部分を意味する。ガイドコアｇｃ１の加熱を抑制する観点から、ガイドコアｇｃ２と溶接接合部ｗｄ１との間の最短距離は、３ｍｍ以上が好ましく、５ｍｍ以上がより好ましく、７ｍｍ以上が更に好ましい。ヘッド部品Ｐｈとガイドコアｇｃ２との接触面積を過度に低下させない観点から、ガイドコアｇｃ２と溶接接合部ｗｄ１との間の最短距離は、１５ｍｍ以下が好ましく、１３ｍｍ以下がより好ましく、１１ｍｍ以下が更に好ましい。

［ガイドコア］
ガイドコアの製造方法として、金型を用いた成形及び削り出しが例示される。ガイドコアは、例えば、鋳造用中子を製造しうる中子型を用いて成形することができる。金型を用いた成形では、圧力及び／又は熱が加えられても良い。好ましくは、ヘッド内面の三次元データの少なくとも一部と、ガイドコア外面の三次元データの少なくとも一部とを一致させて、ガイドコアが製造される。この三次元データの共通化により、上記位置決め効果が高まる。

金型を用いた成形の場合、この金型は、好ましくは、ＮＣ加工により作製される。好ましくは、この金型のＮＣ加工に、ヘッド内面の三次元データが用いられる。ヘッド内面の三次元データを用いることにより、ヘッド内面の三次元データと、ガイドコア外面の三次元データとが精度よく一致しうる。よって、ガイドコアの形状が精度よく作製されうる。この高い精度は、上記位置決め効果を高める。なお、ＮＣとは、Ｎｕｍｅｒｉｃａｌ Ｃｏｎｔｒｏｌの略である。

削り出しの場合、ガイドコアは、好ましくは、ＮＣ加工により切削される。好ましくは、この切削加工に、ヘッド内面の三次元データが用いられる。ヘッド内面の三次元データを用いることにより、ヘッド内面の三次元データと、ガイドコア外面の三次元データとが一致する。よって、ガイドコアの形状が精度よく作製されうる。なお、ＮＣとは、Ｎｕｍｅｒｉｃａｌ Ｃｏｎｔｒｏｌの略である。

［ガイドコアの材質］
ガイドコアの材質は限定されない。例えば、射出成形又は鋳造の中子に用いられ得る材質が、ガイドコアにも用いられ得る。好ましくは、ガイドコアの材質は、水溶性材料である。

ガイドコアの基材として、金属、樹脂、セラミック、ワックス、金属粉とバインダーとの混合物、カルシア質材料、鋳物砂、無機塩、水溶性高分子、砂糖、食塩、氷、水溶性粉末材料等が挙げられる。水溶性粉末材料として、炭酸カリウム、炭酸ナトリウム、塩化ナトリウム又はこれらの混合物が例示される。セラミックとして、窒化ホウ素及び酸化マグネシウムが例示される。これらの水溶性粉末材料及びセラミックは、耐熱性を有する。炭酸カリウム、炭酸ナトリウム、塩化ナトリウム又はこれらの混合物は水溶性をも有する。

ステップＣを考慮すると、ガイドコア除去性が高いのが好ましい。ガイドコア除去性の観点から、ガイドコアの材質は、好ましくは水溶性、溶剤溶解性又は溶融性を有し、より好ましくは水溶性を有する。

ガイドコアの基材は樹脂であってもよい。上記樹脂として、合成樹脂が挙げられる。この合成樹脂として、ポリエチレン、パラフィン等が例示される。ガイドコア除去性の観点から、樹脂は、好ましくは、溶剤に溶ける。より好ましい樹脂は、水溶性樹脂である。この水溶性樹脂として、ポリビニルアルコール系樹脂、ヒドロキシプロピルセルロース系樹脂、アルキルセルロース系樹脂、ポリビニルブチラール系樹脂及びポリビニルホルマール系樹脂が例示される。耐熱性及び強度の観点から、このポリビニルアルコール系樹脂は、オキシアルキレン基を含有しているのが好ましい。耐熱性及び強度の観点から、このポリビニルアルコール系樹脂に無機フィラーが配合された組成物がより好ましい。この無機フィラーとして、タルク、雲母、炭素繊維、ガラス繊維、ガラスビーズ、中空ガラスビーズ、シリカ粒子、酸化アルミナ、炭酸カルシウム、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化ジルコニア、アルミノシリケート、マイカ、硫酸バリウム、リン酸カルシウム、カオリン、ゼオライト、鉄、チタン、ニッケル、銅、マグネシウム、錫、鉛、亜鉛、金属塩、架橋シリコン樹脂及びウィスカー状炭酸カルシウムが例示される。

ガイドコアの基材は金属であってもよい。この金属として、低融点金属が挙げられる。この低融点金属として、錫、鉛、ビスマス及びこれらを用いた合金が挙げられる。他の低融点金属として、Ｚｎ−Ａｌ−Ｃｕ合金、Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ合金、Ｚｎ−Ｓｎ−Ｍｇ合金及びＺｎ−Ｓｎ−Ｃｕ合金が挙げられる。ガイドコア除去性の観点からは、低融点金属の溶融温度は、好ましくは２００℃以下であり、より好ましくは１５０℃以下であり、より好ましくは１００℃以下である。低融点金属を用いることで、ガイドコア除去性が高まる。

なお、溶接の熱を考慮すると、ガイドコアの基材は高い耐熱性を有するのが好ましい。但し、溶接での加熱は局所的な加熱であるため、ガイドコアの温度は溶接の加熱温度ほど高くはならない。また特にレーザー溶接では、ガイドコアの加熱が少ない。耐熱性がそれほど高くない材質であっても、ガイドコアに用いることは可能である。

ガイドコアの好ましい基材の一例は、上記カルシア質材料である。このカルシア質材料として、カルシア、カルシア−マグネシア及びカルシア−ジルコニアが挙げられる。カルシアはＣａＯである。マグネシアはＭｇＯである。ジルコニアはＺｒＯ_２である。カルシア質材料は、水溶性である。水溶性を高める観点から、カルシア質物質は、８０重量％以上のカルシアを含有しているのが好ましい。

好ましいガイドコアの基材の他の一例は、塩である。この塩として、炭酸ナトリウム、塩化カリウム及び塩化ナトリウム及びこれらの組み合わせが例示される。これらの材質は、水溶性を有しうる。

好ましいガイドコアの基材の他の一例は、アルミナ砂と粘結材とを含む。この粘結材として、リン酸三カリウム及び／又はアルミン酸ナトリウムが挙げられる。これらの材質は、水溶性を有しうる。

好ましいガイドコアの基材の他の一例は、メタ珪酸ソーダ、二珪酸ソーダ及びこれらの混合物である。また、塩化ナトリウム、塩化カリウム又はこれらの混合物も、ガイドコアの材質となりうる。更には、硫酸ナトリウム、硫酸リチウム、硫酸バリウム及びこれらの混合物も、ガイドコアの材質となりうる。これらは水溶性を有する。またこれらは、溶融成形することができる。

上記鋳物砂として、天然砂及び合成砂が挙げられる。代表的な鋳物砂は、珪砂である。一般的な鋳物砂は、ＳｉＯ_２を主成分とする。一般的な鋳物砂は、５０質量％以上の珪酸（ＳｉＯ_２）を含む。一般的な鋳物砂は、珪酸（ＳｉＯ_２）の他、アルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）及び酸化鉄（Ｆｅ_２Ｏ_３）を含む。耐熱性の観点から、好ましい鋳物砂の一例は、ムライト系人工砂である。

好ましいガイドコアの基材の他の一例は、バインダが添加された鋳物砂である。一般的なバインダとして、粘土、ベントナイト及びセメントが例示される。

バインダとして、無機バインダ及び有機バインダが挙げられる。無機バインダとして、無機塩が例示される。有機バインダとして、樹脂が例示される。このバインダの樹脂として、フェノール樹脂及びフラン樹脂が例示される。無機バインダとして、炭酸ナトリウム、硫酸カルシウム及び硫酸マグネシウムが例示される。硫酸カルシウムと硫酸マグネシウムとが併用されてもよい。硫酸マグネシウムが用いられた場合、良好な水溶性が達成されうる。他の無機バインダとして、塩化ナトリウム、硫酸リチウム、硫酸マグネシウム及びこれらの混合物が挙げられる。これらの無機バインダが用いられた場合、水溶性を有するガイドコアが実現しうる。好ましい無機バインダは、水溶性無機塩バインダである。

耐熱性の観点から、上記バインダーに、フィラー（充?剤）が添加されてもよい。フィラーとして、カオリナイト、デッカイト、ハロイサイト、ボールクレー、焼成カオリン、硫酸バリウム、塩化ナトリウム等が例示される。好ましいフィラーとして、珪砂（珪粉）、アルミナ、チタン酸カリウム、炭化珪素、珪酸ジルコン、繊維状チタン酸カリウム、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化鉄及び酸化マグネシウムが挙げられる。

好ましいガイドコアの基材の他の一例は、バインダが添加された鋳物砂であり、鋳物砂粒子の表面が水溶性無機塩バインダで被覆されている。この場合、水溶性を有するガイドコアが実現しうる。好ましい水溶性無機塩バインダとして、水溶性無機塩に無機フィラーが添加されたものが例示される。この無機フィラーの添加により、耐熱性及び水溶性に優れたガイドコアが得られうる。前述したフィラーの他に、この無機フィラーとして、珪砂（珪粉）、アルミナ、チタン酸カリウム、炭化珪素、珪酸ジルコン、繊維状チタン酸カリウム、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化鉄及び酸化マグネシウムから選択される１種以上が挙げられる。

上記水溶性無機塩として、マグネシウムイオン、ナトリウムイオン及びカルシウムイオンから選択されるカチオンと、ＳＯ_４ ^２−、ＣＯ_３ ^２−、ＨＣＯ_３ ^２−及びＢ_４Ｏ_７ ⁻から選択されるアニオンとの組み合わせからなる水溶性無機塩の１種以上が例示される。水溶性の観点から、水溶性無機塩として、硫酸マグネシウム（ＭｇＳＯ_４）が好ましい。水溶性の観点から、硫酸マグネシウム（ＭｇＳＯ_４）、炭酸ナトリウム（Ｎａ_２ＣＯ_３）、四ホウ酸ナトリウム（Ｎａ_２Ｂ_４Ｏ_７）及び硫酸ナトリウム（Ｎａ_２ＳＯ_４）から選択される１種以上も好ましい。耐熱性及び強度の観点から、鋳物砂１００重量部に対して、上記無機塩バインダが０．８〜１０重量部であり、上記無機フィラーが０．２〜１０重量部とされるのが好ましい。他の好ましいガイドコアの材質として、上記水溶性無機塩バインダの水溶液と鋳物砂とを混練して得られた混練物が挙げられる。

好ましい水溶性無機塩の一例は、５０〜９８重量％の硫酸マグネシウムと、２〜５０重量％の無機塩Ｘとを含む。この無機塩Ｘは、炭酸ナトリウム、四ホウ酸ナトリウム及び硫酸ナトリウムから選択される１種以上である。この水溶性無機塩が用いられた場合、耐熱性及び水溶性が向上しうる。

従来の溶接では、ヘッド部品Ｐｈを順次溶接していた。例えば、フェース部材ｆ１とソール部材ｓ１と治具で固定して溶接し、溶接体Ａを得た。次に、この溶接体Ａとホーゼル部材ｈ１とを治具で固定して溶接し、溶接体Ｂを得た。次に、この溶接体Ｂとクラウン部材ｃ１とを溶接し、溶接完成品を得た。これらの工程は、手間と労力とを要する。本実施形態では、全ての部材をガイドコアｇｃ１に固定し、これら全てを溶接することも可能である。本実施形態により、ヘッドの製造工程が簡略化されうる。本実施形態では、上記位置決め効果に加えて、製造工程の簡略化が達成されうる。

上記実施形態では、全てのヘッド部品Ｐｈがガイドコアｇｃ１に当接された。ステップＢで全てのヘッド部品Ｐｈがガイドコアｇｃ１に当接されなくてもよい。例えば、ガイドコアｇｃ１への当接は、２つのヘッド部品Ｐｈのみであってもよい。例えば、以下のステップによってヘッド２が製造されても良い。
（ステップ１）上記ステップＢにおいて、ガイドコアｇｃ１にソール部材ｓ１及びフェース部材ｆ１を当接させ、両者が溶接された溶接体Ｘを得る。
（ステップ２）上記溶接体Ｘから、ガイドコアｇｃ１が除去される。
（ステップ３）ガイドコアｇｃ１が除去された上記溶接体Ｘに、ホーゼル部材ｈ１及びクラウン部材ｃ１が溶接される。

この場合も、ステップ１において、ソール部材ｓ１とフェース部材ｆ１との間において上記位置決め効果が奏される。またこの場合、ガイドコアｇｃ１の除去（ステップＣ）が容易となる。一方、位置決め効果をより一層高める観点からは、ステップＢにおいて、全てのヘッド部品Ｐｈをガイドコアｇｃ１に当接させるのが好ましい。

以下、実施例によって本発明の効果が明らかにされるが、この実施例の記載に基づいて本発明が限定的に解釈されるべきではない。

［実施例］
前述したヘッド２と同じ構造のヘッドを作製した。クラウン部材は、圧延材をプレス加工して得た。フェース部材は、鍛造により製造された。ソール部材は、圧延材をプレス加工して得た。リブ及び重量部材を別途作製し、ソール部材の内面に溶接した。ホーゼル部材は、純チタンをＮＣ加工して得た。

図４に示されるガイドコアが作製された。ガイドコアの材料として、鋳物砂とバインダとを用いた。鋳物砂として、ムライト系人工砂を用いた。バインダとして、硫酸マグネシウムを用いた。これら鋳物砂及びバインダを混練した。ムライト系人工砂の配合比は９７．５重量％とされ、バインダの配合比が２．５重量％とされた。ガイドコア用金型に、混練された材料を押し込んだ。この金型を１５０℃で３０分間加熱して、水溶性を有するガイドコアを得た。ガイドコア用金型の成形面のデータは、ヘッドの内面のデータと同じとされた。

次に、全てのヘッド部品をガイドコアに当接させた。外部治具を用いて、クラウン部材、フェース部材及びソール部材がガイドコアに沿うように固定された。この固定された状態で、溶接がなされた。貯水部を有する超音波洗浄機に水を入れ、この水の中に、溶接後のヘッドを付けた。超音波洗浄機を作動させ、ガイドコアを水によって溶解した。この溶解水をシャフト孔から排出して、実施例のヘッドを得た。

［比較例］
実施例と同じ複数のヘッド部品を用いて、実施例と同じヘッドを作製した。フェース部材とソール部材とを治具で固定し、点溶接及び本溶接を行って、部材Ａを得た。この部材Ａとホーゼル部材とを治具で固定し、点溶接及び本溶接を行って、部材Ｂを得た。この部材Ｂとクラウン部材とを治具で固定し、点溶接及び本溶接を行って、比較例のヘッドを得た。

５つの上記実施例及び５つの上記比較例が作製された。各ヘッドについて、リアルロフト角、ライ角及びフェース角のそれぞれが測定された。これらの各スペックについて、バラツキが評価された。バラツキとは、最大値と最小値との差である。

実施例では、リアルロフト角のバラツキが１．０度であり、ライ角のバラツキが１．０度であり、フェース角のバラツキが２．０度であった。

比較例では、リアルロフト角のバラツキが３．０度であり、ライ角のバラツキが３．０度であり、フェース角のバラツキが５．０度であった。

このように、実施例は比較例よりも優れている。本発明の優位性は明らかである。

以上説明された発明は、あらゆるゴルフクラブヘッドに適用されうる。

２・・・ヘッド
４・・・フェース
６・・・クラウン
８・・・ソール
１０・・・ホーゼル
１２・・・シャフト孔
ｆ１・・・フェース部材
ｃ１・・・クラウン部材
ｓ１・・・ソール部材
ｈ１・・・ホーゼル部材
Ｐｈ・・・ヘッド部品
ｇｃ１、ｇｃ２・・・ガイドコア
ｒ１・・・ヘッド部品の内面の凹部
ｐ１・・・ヘッド部品の内面の凸部
ｒ２・・・ガイドコアの凹部
ｐ２・・・ガイドコアの凸部

Claims (6)

1. 以下のステップを含むゴルフクラブヘッドの製造方法であって、
   （Ａ）複数のヘッド部品を作製するステップ。
   （Ｂ）ガイドコアに少なくとも２つの上記ヘッド部品を当接させながら、上記ヘッド部品同士を溶接するステップ。
   （Ｃ）上記ガイドコアを除去するステップ。
   上記ガイドコアが占めていた部分が、当該ガイドコアの除去により空洞となり、この空洞が、上記ヘッドの中空部の少なくとも一部となる製造方法。
2. 上記ガイドコアの材質が水溶性材料である請求項１に記載の製造方法。
3. 上記ヘッド部品の少なくとも一つが、プレス加工により作製されている請求項１又は２に記載の製造方法。
4. 上記ガイドコアが、上記ヘッドの中空部の形状に対して欠落した欠落部を有しており、
   この欠落部の存在より、上記ステップＢにおいて、溶接接合部と上記ガイドコアとの接触が回避されている請求項１から３のいずれかに記載の製造方法。
5. 上記ヘッド部品の少なくとも２つが、連結部を有しており、
   上記ステップＢにおいて上記連結部同士が連結され、この連結により、上記ステップＢの上記当接において、上記ガイドコアと上記ヘッド部品との接触面積が増大している請求項１から４のいずれかに記載の製造方法。
6. 以下のステップＤを更に含む請求項５に記載の製造方法。
   （Ｄ）上記溶接の後に、上記連結部を除去するステップ。

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