JP5918115B2 - 金型の離型剤散布装置および離型剤散布方法 - Google Patents

Description

本発明は、金型の離型剤散布装置および離型剤散布方法に関する。

鋳造金型において高温のまま鋳造を行うと金型からの鋳造品の離型性が低下しやすいため、一般に、型開き時毎に金型内の通水の冷却回路により金型を冷却するか、キャビティ等の成形面に離型剤を散布する等の措置がとられている。離型剤を散布する方式は、その成分による離型性の向上および散布されたときの成形面での気化熱による冷却の効果を奏するものであり、主に冷却回路を設けることが困難な箇所、たとえば薄型や小型になりやすい入子や中子に対して用いられることが多い。

離型剤の散布装置の従来例として特許文献１、２に記載のものが挙げられる。特許文献１には、金型（入子)内に離型剤の流体通路を形成するとともに、ノズル溝が形成され押出しピンと共に進退するスプレーノズルピンを設け、スプレーノズルピンが前進したときにノズル溝を流体通路と連通させてノズル溝の先端から離型剤を中子に散布する技術が記載されている。特許文献２には、押出しピンと共に進退する塗布ノズル体を設け、塗布ノズル体の先端周りから離型剤を金型基部やスライド金型の表面に散布する技術が記載されている。

実公平２−２５２８号公報 実開昭６２−７７６５７号公報

特許文献１、２の技術は、ノズルから離型剤を霧状に散布するべく、離型剤と圧縮エアとを混合したうえで流路（特許文献１においては入子に形成された流路、特許文献２においては塗布ノズル体の中空部）内を圧送させるものと認められる。しかしながら、予め離型剤と圧縮エアとを混合して流路内を圧送させる技術では、圧送途中で離型剤と圧縮エアとの混合比率が変わり、離型剤の散布状態が不均一となって散布面に塗布斑が生じるおそれがある。また、離型剤と圧縮エアとを混合して共通の流路内に圧送させる技術では、離型剤を霧状に散布させるためにはノズルの射出口を極めて小径のピンホールに形成しなければならないため、ノズル詰まりが生じやすいという問題や、散布範囲が狭くなって冷却機能を確保しにくいという問題もある。

本発明は、以上のような課題を解決するために創作されたものであり、簡単な構造で離型剤を安定して散布することができる金型の離型剤散布装置および離型剤散布方法を提供することを目的とする。

前記課題を解決するため、本発明は、押出しピンと、該押出しピンを取り付ける押出しプレートとを有した金型において、前記金型を挿通して基部が前記押出しプレートに取り付けられるとともに先端が金型の成形面に臨み、外管部材と内管部材との２重管により構成され、前記内管部材の内部が離型剤および圧縮エアの内の一方の流路を構成し、前記内管部材と前記外管部材との間の環状空間が他方の流路を構成する流路管部と、前記流路管部の先端に形成され、前記流路管部を流れてきた離型剤と圧縮エアとを混合して所定の金型の成形面に散布するミキシングノズル部と、を備えた金型の離型剤散布装置であって、前記ミキシングノズル部は、前記外管部材の先端開口部から挿入されて前記外管部材の内部に嵌合固定されるとともに、前記内管部材の先端周りを支持固定するミキシングノズル部材により構成され、前記外管部材の先端周りの内周には、内径を大径にした大径部が設けられ、前記ミキシングノズル部材は、その挿入方向端部が前記外管部材の大径部により形成される段差面に当接する位置で前記外管部材に固定されている金型の離型剤散布装置とした。

この離型剤散布装置によれば、金型内を挿通する比較的長い流路となる流路管部において、離型剤の流路とエアの流路とが互いに独立して画成されることにより離型剤と圧縮エアとがそれぞれ別々に搬送され、流路管部の先端に設けたミキシングノズル部により離型剤と圧縮エアとが混合されて散布される。従来技術では、予め離型剤と圧縮エアとを混合して長い流路内を圧送する途中で、離型剤と圧縮エアとの混合比率が変わって離型剤の散布状態が不均一になりやすいのに対し、本発明の離型剤散布装置では、散布対象の成形面に散布される直前で離型剤と圧縮エアとが混合されるので、離型剤の混合比率が安定し、散布状態が均一になる。

この離型剤散布装置によれば、流路管部を外管部材と内管部材との２重管構造としたことにより、簡単な構造で離型剤の流路とエアの流路とを互いに独立して画成できる。

この離型剤散布装置によれば、離型剤と圧縮エアとを混合して散布するミキシングノズルとしての機能と、内管部材の径方向の位置決め機能とを簡単な構造で実現できる。

また、本発明は、前記ミキシングノズル部材の挿入方向端部の中央には内管部材の先端周りが挿入される支持孔が形成され、前記内管部材は、その先端が前記支持孔の段差部に当接していることを特徴とする。

また、本発明は、前記ミキシングノズル部材の外周面と前記外管部材の内周面との間に第１シール部材が設けられ、前記支持孔と前記内管部材の外周面との間に第２シール部材が設けられていることを特徴とする。

また、本発明は、前記ミキシングノズル部材は、締結部材により前記外管部材に締結固定されていることを特徴とする。

また、本発明は、押出しピンと、該押出しピンを取り付ける押出しプレートとを有した金型において、前記金型を挿通して基部が前記押出しプレートに取り付けられるとともに先端が金型の成形面に臨み、外管部材と内管部材との２重管により構成され、前記内管部材の内部が離型剤および圧縮エアの内の一方の流路を構成し、前記内管部材と前記外管部材との間の環状空間が他方の流路を構成する流路管部と、前記流路管部の先端に形成され、前記流路管部を流れてきた離型剤と圧縮エアとを混合して所定の金型の成形面に散布するミキシングノズル部と、を備えた金型の離型剤散布装置であって、前記ミキンシングノズル部は、前記外管部材の先端開口部から挿入されて前記外管部材の内部に嵌合固定される第１ミキシングノズル部材と、前記第１ミキシングノズル部材に挿入される第２ミキシングノズル部材と、を備え、前記第１ミキシングノズル部材に、前記内管部材の先端周りが挿入される第１支持孔が形成され、前記第２ミキシングノズル部材に、前記第１ミキシングノズル部材の軸方向に前記第１支持孔と連通する第２支持孔が形成され、前記第１支持孔を貫通した前記内管部材の先端周りが前記第２支持孔に支持されることを特徴とする。

また、本発明は、前記第２ミキシングノズル部材は、前記第１ミキシングノズル部材の軸方向に直交する方向に形成され、一端側の貫通口に大径孔部を有する貫通孔に挿入され、前記一端側の貫通口側に位置する前記第２ミキシングノズル部材の基端と前記外管部材の内周面との間に前記大径孔部の空間が形成され、前記第１ミキシングノズル部材に、前記大径孔部の空間と前記環状空間とを連通する上流孔が形成され、前記貫通孔の他端側の貫通口側に位置する前記第２ミキシングノズル部材の先端に、圧縮エアおよび離型剤の内の一方を噴射する第１噴射孔と、他方を噴射する第２噴射孔とが形成され、前記第２ミキシングノズル部材の外周面に、前記第２ミキシングノズル部材の軸方向に沿って一端が前記大径孔部の空間に連通し、他端が前記第１噴射孔に連結された複数の下流溝が設けられ、前記第２ミキシングノズル部材に、前記内管部材と前記第２噴射孔とを連通する流路が形成されていることを特徴とする。

また、本発明は、前記外管部材の先端周りの内周には、内径を大径にした大径部が設けられており、前記第１ミキシングノズル部材は、その挿入方向端部が前記外管部材の大径部により形成される段差面に当接する位置で前記外管部材に固定され、前記第１ミキシングノズル部材の外周面と前記外管部材の内周面との間に第１シール部材が設けられていることを特徴とする。
また、本発明は、前記第２支持孔と前記内管部材の外周面との間に第２シール部材が設けられていることを特徴とする。

また、本発明は、押出しピンと、該押出しピンを取り付ける押出しプレートとを有したエンジンのシリンダブロックの鋳造金型に対して、前記金型を挿通して基部が前記押出しプレートに取り付けられるとともに先端が金型の成形面に臨み、内部に離型剤の流路と圧縮エアの流路とが互いに独立して画成された流路管部と、前記流路管部の先端に形成され、前記流路管部を流れてきた離型剤と圧縮エアとを混合して所定の金型の成形面に散布するミキシングノズル部と、を備える離型剤散布装置を用いた離型剤散布方法であって、シリンダブロックの取り出し後に前記押出しピンを後退させて金型内に収納する途中のタイミングで、ウォータージャケット用入子に離型剤を散布することを特徴とする。

この離型剤散布方法によれば、離型剤をウォータージャケット用入子に効率的に散布することができ、ウォータージャケット用入子の冷却効果を高めることができる。

本発明によれば、離型剤を安定して散布することができる。

本発明に係る離型剤散布装置の説明図であり、可動型を側面視した図である。 本発明に係る離型剤散布装置の説明図であり、可動型を正面視した図である。 離型剤散布装置の先端周りの側断面図である。 （ａ）、（ｂ）はそれぞれ図３におけるＡ−Ａ断面図、Ｂ矢視図である。 離型剤散布装置の基端周りの側断面図である。 離型剤の射出方向を傾斜させた場合の作用側面図である。 ミキシングノズル部材の変形例を示す側断面図である。 （ａ）、（ｂ）、(ｃ)はそれぞれ図７におけるＣ−Ｃ断面図、Ｄ矢視図、Ｅ−Ｅ断面図である。 ミキシングノズル部材の変形例を示す分解斜視図である。 本発明に係る離型剤散布装置の作用説明図である。 シリンダブロックの外観斜視図である。

本発明をエンジンのシリンダブロックの鋳造金型に適用した形態について説明する。図１１において、シリンダブロックＷは、上部および下部にそれぞれ図示しないシリンダヘッドおよびクランクケースが取り付けられるエンジンの筐体であり、シリンダボアＷｂ（図１１では研磨後の状態を示す）周りにはウォータージャケットＷａが形成される。このシリンダブロックＷを鋳造する金型６１の概ねの全体構成は、図１０に示すように、可動型６２と、固定型６３と、可動型６２の移動方向との直交面に沿う一方向（図１０では上下方向）で移動する上型６４および下型６５と、図１０における紙面奥−手前方向に移動する図示しない一対の横型とからなる。

図１および図２において、可動型６２には図１１に示したウォータージャケットＷａ、シリンダボアＷｂを形成するためのウォータージャケット用入子６６およびシリンダボア用入子６７が取り付けられている（図１ではウォータージャケット用入子６６を断面にて示す）。本実施形態の離型剤散布装置１は、ウォータージャケット用入子６６の外側面に離型剤を散布する。

可動型６２には、主に鋳造されたシリンダブロックＷのウォータージャケットＷａ（図１１）からウォータージャケット用入子６６を抜き出す目的で、シリンダブロックＷに突き当たる押出しピン６８が備えられる。押出しピン６８は、可動型６２に対し可動型６２の移動方向に沿って進退する部材であり、可動型６２に形成された挿通孔を挿通し、基部側は可動型６２の後部に配された押出しプレート６９に固定されている。図２に示すように押出しピン６８はウォータージャケット用入子６６の周りに複数配されている。

離型剤散布装置１は、可動型６２に形成された挿通孔６２Ａを挿通して基部が押出しプレート６８に取り付けられるとともに先端が可動型６２の成形面（図１における可動型６２の左側面）に臨み、内部に離型剤の流路と圧縮エアの流路とが互いに独立して画成された流路管部２と、流路管部２の先端に形成され、流路管部２を流れてきた離型剤と圧縮エアとを混合して所定の金型成形面に散布するミキシングノズル部３と、を備える。離型剤散布装置１は、図２に示すように、ウォータージャケット用入子６６の上方および下方にそれぞれ複数設けられている。

「流路管部２」
流路管部２は、図３に示すように外管部材４と内管部材５との２重管により構成されている。外管部材４、内管部材５はたとえば金属製パイプからなる。内管部材５は外管部材４に対して略同軸状に位置しており、内管部材５の内部が離型剤の流路（離型剤流路６）を構成し、内管部材５と外管部材４との間に形成される環状空間が圧縮エアの流路（エア流路７）を構成する。場合により、内管部材５の内部をエア流路７とし、内管部材５と外管部材４との間に形成される環状空間を離型剤流路６としてもよい。図５に示すように、流路管部２の基部は、たとえば外管部材４の開口端を閉塞する取付座８を介して押出しプレート６９に固定される。

流路管部２の基部周りにおいて、外管部材４には、図示しない離型剤の供給源に可撓性ホース等により接続した離型剤用アダプタ９と、図示しない圧縮エアの供給源（コンプレッサ）に可撓性ホース等により接続した圧縮エア用アダプタ１０とが、それぞれの流出口が外管部材４の内部に臨むように取り付けられている。圧縮エア用アダプタ１０の流出口はそのままエア流路７に臨むことにより、圧縮エアがエア流路７に供給される。一方、離型剤用アダプタ９の流出口には接続管１１が取り付けられており、内管部材５の基端が接続管１１に接続されることにより内管部材５の基端側の径方向の位置決めがなされたうえで離型剤が離型剤流路６に供給される。

「ミキシングノズル部３」
図３および図４において、ミキシングノズル部３は、外管部材４の先端開口部１３から挿入されて外管部材４の内部に嵌合固定されるとともに、内管部材５の先端周りを支持固定するミキシングノズル部材１２により構成される。ミキシングノズル部材１２は金属製等からなる。外管部材４の先端周りの内径は切削加工等により大径に形成されており、この大径部に円柱形状を呈したミキシングノズル部材１２が先端開口部１３から外管部材４に挿入される。ミキシングノズル部材１２は、その一端縁が外管部材４の段差面１４に突き当てられた状態でボルト１５により外管部材４に締結固定される。ミキシングノズル部材１２の外周面にはシール溝１６が環状に形成され、このシール溝１６に嵌入したシール部材１７により、ミキシングノズル部材１２の外周面と外管部材４の内周面との間をシールしてエア流路７を封密する。

流路管部２の内部に臨むミキシングノズル部材１２の端面の中央には、内管部材５の先端周りが挿入される支持孔１８が形成されている。内管部材５は、この支持孔１８に挿入されることにより径方向の位置決めがなされる。支持孔１８の内周面にはシール溝１９が環状に形成され、このシール溝１９に嵌入したシール部材２０により、支持孔１８の内周面と内管部材５の外周面との間をシールして離型剤流路６とエア流路７とを封密する。

ミキシングノズル部材１２には、流路管部２の離型剤流路６、エア流路７にそれぞれ連通する離型剤用ノズル流路２１、エア用ノズル流路２２が形成されている。離型剤用ノズル流路２１は、支持孔１８に挿入された内管部材５の離型剤流路６と連通するように支持孔１８と同軸状に穿たれた離型剤用ノズル上流孔２１Ａと、離型剤用ノズル上流孔２１Ａからミキシングノズル部材１２の径外方向に穿たれた離型剤用ノズル下流孔２１Ｂとからなる。離型剤用ノズル下流孔２１Ｂの下流端はミキシングノズル部材１２の外周面において離型剤射出口２３を構成する。

エア用ノズル流路２２は、本実施形態では図４（ａ）に示すように、３つ形成されている。なお、本実施形態では３つ形成されているが、３つに限定されず、２つでも、４つでも、それ以上でも良い。配置箇所としては、同心円上に等間隔で配置すると良い。それぞれのエア用ノズル流路２２は、図３に示すように、流路管部２のエア流路７と連通するように、流路管部２の内部に臨むミキシングノズル部材１２の端面からミキシングノズル部材１２の軸方向に沿って穿たれたエア用ノズル上流孔２２Ａと、エア用ノズル上流孔２２Ａからミキシングノズル部材１２の略径方向に沿う方向に穿たれたエア用ノズル下流孔２２Ｂとからなる。エア用ノズル下流孔２２Ｂの下流端はミキシングノズル部材１２の外周面においてエア射出口２４を構成する。

図４（ｂ）に示すように、離型剤射出口２３と圧縮エア射出口２４とは互いに近接して配置され、３つの圧縮エア射出口２４は離型剤射出口２３を中心とする円周方向に等間隔で、つまり１２０度間隔で配置されている。外管部材４には、離型剤射出口２３および各圧縮エア射出口２４を露出させるための貫通孔２５が形成されている。図３において、それぞれのエア用ノズル下流孔２２Ｂは、その孔軸２７が射出方向に向かうにしたがい離型剤用ノズル下流孔２１Ｂの孔軸２６に近づくように、離型剤用ノズル下流孔２１Ｂに対して傾斜して穿たれている。

以上のミキシングノズル部材１２における支持孔１８、離型剤用ノズル流路２１、エア用ノズル流路２２の流路構成は、ドリル加工の穿孔により容易に実現できる。

「作用」
図１０（ａ）は、金型６１が型締めされて鋳造中の状態を示している。鋳造が終了すると、図１０（ｂ）に示すように可動型６２が移動し、次いで図１０（ｃ）に示すように上型６４および下型６５内のシリンダブロックからウォータージャケット用入子６６およびシリンダボア用入子６７を抜くべく、押出しプレート６９が前進して押出しピン６８が可動型６２から突出してシリンダブロックに突き当たりつつ可動型６２が移動する。押出しプレート６９に取り付けられた離型剤散布装置１の流路管部２も押出しピン６８と共に可動型６２から突出する。

そして図１０（ｄ）に示すように、上型６４および下型６５が開いて、シリンダブロックの取り出し工程の後、押出しプレート６９を後退させて押出しピン６８を可動型６２内に収納する途中のタイミングで、複数の離型剤散布装置１の各ミキシングノズル部３から離型剤がウォータージャケット用入子６６に向けて散布される。

具体的には、図３において、離型剤は離型剤流路６→離型剤用ノズル上流孔２１Ａ→離型剤用ノズル下流孔２１Ｂ→離型剤射出口２３の経路で流れ、圧縮エアはエア流路７→エア用ノズル上流孔２２Ａ→エア用ノズル下流孔２２Ｂ→エア射出口２４の経路で流れる。離型剤射出口２３から射出された液状の離型剤はエア射出口２４から射出された圧縮エアの気流によって微粒の霧状にされて、ウォータージャケット用入子６６に散布される。エア用ノズル下流孔２２Ｂは、その孔軸２７が射出方向に向かうにしたがい離型剤用ノズル下流孔２１Ｂの孔軸２６に近づくように傾斜して穿たれているため、離型剤が圧縮エアによって効率的に霧状にされる。

本発明の離型剤散布装置１は、可動型６２内を挿通する比較的長い流路となる流路管部２において、離型剤流路６とエア流路７とが互いに独立して画成されることにより離型剤と圧縮エアとがそれぞれ別々に搬送され、流路管部２の先端に設けたミキシングノズル部３により離型剤と圧縮エアとが混合されて散布される。従来技術では、予め離型剤と圧縮エアとを混合して長い流路内を圧送する途中で、離型剤と圧縮エアとの混合比率が変わって離型剤の散布状態が不均一になりやすいのに対し、本発明では散布対象の成形面（ウォータージャケット用入子６６の表面）に散布される直前で離型剤と圧縮エアとが混合されるため、離型剤の混合比率が安定し、散布状態が均一になる。

また、離型剤射出口２３とエア射出口２４とを互いに近接して配置し、各射出口２３，２４から射出された離型剤と圧縮エアとをミキシングノズル部材１２の外部において混合する構成としたため、ミキシングノズル部材１２の構造を簡単にできる。離型剤を霧状にするためのエア射出口２４が別途備えられるため、離型剤射出口２３自体の口径は従来のようにピンホール状の小径孔にする必要はない。したがって、ノズル詰まりの問題も低減され、散布範囲も広くとれるため、散布対象の成形面（ウォータージャケット用入子６６の表面）の冷却機能も向上する。さらに、エア射出口２４を複数形成して、離型剤射出口２３を中心とする円周方向に等間隔で配置したことにより、離型剤の円周方向の霧状分布がより安定する。

流路管部２を外管部材４と内管部材５との２重管構造としたことにより、簡単な構造で離型剤流路６とエア流路７とを互いに独立して画成できる。また、ミキシングノズル部３を、外管部材４の先端開口部１３から挿入されて外管部材４の内部に嵌合固定されるとともに、内管部材４の先端周りを支持固定するミキシングノズル部材１２により構成すれば、離型剤と圧縮エアとを混合して散布するミキシングノズルとしての機能と、内管部材５の径方向の位置決め機能とを簡単な構造で実現できる。

また、図６に示すように、散布された離型剤が押出しピン６８にさほどかからないように、ミキシングノズル部３からの離型剤の射出方向を流路管部２の軸線との直交面に対して傾斜角度θをもって先端側に傾斜させてもよい。図６では、離型剤用ノズル下流孔２１Ｂの孔軸２６を流路管部２の軸線との直交面に対して傾斜角度θをもって傾斜させることにより、離型剤の射出方向を傾斜させている。

「ミキシングノズル部材１２の変形例」
図７〜図９にミキシングノズル１２の構造変形例を示す。図３、図４のミキシングノズル部材１２の構造は、単体からなるミキシングノズル部材１２に対して、ミキシングノズル部材１２の軸方向に延設する孔（離型剤用ノズル上流孔２１Ａ，エア用ノズル上流孔２２Ａ）と、径方向に延設する孔若しくは略径方向に沿う方向に延設する孔（離型剤用ノズル下流孔２１Ｂ，エア用ノズル下流孔２２Ｂ）との両方を穿孔するため、前者の孔と後者の孔とを連通するようにドリル加工等で穿孔する作業に手間がかかりやすい。これに対し、図７〜図９に示すミキシングノズル部材１２は、第１ミキシングノズル部材３１と第２ミキシングノズル部材３２とに分割構成し、両者を組み付けることによりミキシングノズル部材１２の軸方向に延設する孔と、径方向に延設する孔若しくは略径方向に沿う方向に延設する孔とを簡単に連通できる構造になっている。

図７において、第１ミキシングノズル部材３１は、外管部材４の先端開口部１３から挿入されて外管部材４の内部に嵌合固定されるとともに、内管部材５の先端周りを支持固定する。外管部材４の先端周りの内径は切削加工等により大径に形成されており、この大径部に円柱形状を呈した第１ミキシングノズル部材３１が先端開口部１３から外管部材４に挿入される。第１ミキシングノズル部材３１は、その一端縁が外管部材４の段差面１４に突き当てられた状態でボルト１５により外管部材４に締結固定される。第１ミキシングノズル部材３１の外周面にはシール溝３３，３４が環状に形成され、各シール溝３３，３４にシール部材３５，３６が嵌入されている。シール部材３５はエア流路７から貫通孔２５へのエア漏れを防止し、シール部材３６は後記する大径孔部３７の空間から先端開口部１３側へのエア漏れを防止する。

図７〜図９を参照して、第１ミキシングノズル部材３１には第１ミキシングノズル部材３１の径方向に貫通する比較的大径の貫通孔が形成されている。この貫通孔は第２ミキシングノズル部材３２を挿入するための孔であり、一端側の貫通口から順に大径孔部３７、中径孔部３８、円錐孔部３９として形成されている。円錐孔部３９は他端側の貫通口に向かうにしたがい縮径するように傾斜状に形成される。流路管部２の内部に臨む第１ミキシングノズル部材３１の端面の中央には、内管部材５の先端周りが挿入される支持孔４０が形成されている。支持孔４０は前記中径孔部３８に連通している。また、流路管部２の内部に臨む第１ミキシングノズル部材３１の端面には、ミキシングノズル部材１２の軸方向に沿ってエア用ノズル上流孔４１が形成されている。このエア用ノズル上流孔４１は前記大径孔部３７に連通している。

第２ミキシングノズル部材３２は、図９からも判るように、第１ミキシングノズル部材３１の大径孔部３７側から挿入されて中径孔部３８、円錐孔部３９に接面嵌合することにより第１ミキシングノズル部材３１に組み込まれる部材であり、概ね中径孔部３８に倣った円柱形状部と円錐孔部３９に倣った円錐形状部とを有した形状からなる。第２ミキシングノズル部材３２には、第１ミキシングノズル部材３１の軸方向に沿って、前記支持孔４０と連通するように支持孔４２が形成されている。内管部材５は、第１ミキシングノズル部材３１の支持孔４０と第２ミキシングノズル部材３２の支持孔４２に挿入されることにより径方向の位置決めがなされる。同時に、支持孔４０と支持孔４２とに内管部材５が挿入されることで、第２ミキシングノズル部材３２が第１ミキシングノズル部材３１に対して固定されることとなる。支持孔４２の内周面にはシール溝４３が環状に形成され、このシール溝４３に嵌入したシール部材４４により、支持孔４２の内周面と内管部材５の外周面との間をシールして離型剤流路６とエア流路７とを封密する。

第２ミキシングノズル部材３２には、この第２ミキシングノズル部材３２の軸心（円柱形状部の軸心）に沿って離型剤用ノズル流路２１が形成されている。離型剤用ノズル流路２１は上流側で支持孔４２に連通する。離型剤用ノズル流路２１の下流端は円錐形状部の端面において開口し、離型剤射出口２３を構成する。また、第２ミキシングノズル部材３２の外周面には、第２ミキシングノズル部材３２の円柱形状軸方向に沿って複数の断面半円を呈するエア用ノズル下流溝４５が形成されている。このエア用ノズル下流溝４５は、第１ミキシングノズル部材３１の中径孔部３８、円錐孔部３９の内周面に閉じられることにより圧縮エアの流路を構成する。エア用ノズル下流溝４５の下流端は円錐形状部の端面において開口し、エア射出口２４を構成する。

エア射出口２４直前のエア用ノズル下流溝４５は第２ミキシングノズル部材３２の円錐形状部に沿って形成されることにより、エア射出口２４直前のエア用ノズル下流溝４５の孔軸が射出方向に向かうにしたがい離型剤用ノズル流路２１の孔軸に近づくように配置される点、複数のエア射出口２４が離型剤射出口２３を中心とする円周方向に等間隔で配置される点については、図３、図４に示したミキシングノズル部材１２と同じである。

本変形例のミキシングノズル部材１２の組み付け手順を説明する。先ず、第１ミキシングノズル部材３１の中径孔部３８、円錐孔部３９に第２ミキシングノズル部材３２を挿入する。そして、第１ミキシングノズル部材３１の支持孔４０と第２ミキシングノズル部材３２の支持孔４２とを同軸状に合わせて内管部材５の先端周りを挿入することにより、第１ミキシングノズル部材３１と第２ミキシングノズル部材３２とを一体化させる。次いで、内管部材５の基端側から外管部材４の先端開口部１３に挿入していき、第１ミキシングノズル部材３１の一端縁を外管部材４の段差面１４に突き当てたらボルト１５により外管部材４に締結固定する。

以上により、図７において、離型剤は離型剤流路６→離型剤用ノズル流路２１→離型剤射出口２３の経路で流れ、圧縮エアはエア流路７→エア用ノズル上流孔４１→大径孔部３７内の空間→複数のエア用ノズル下流溝４５→エア射出口２４の経路で流れる。

本変形例のミキシングノズル部材１２によれば、特に複数の圧縮エアの流路の形成に関して、第１ミキシングノズル部材３１と第２ミキシングノズル部材３２とを組み付けることによって容易に実現できる。図３、図４の構造のようにノズル内部で連通するようにドリル加工等する手間もなくなるため、ミキシングノズル部材１２を簡単に製作できる。
なお、本変形例による離型剤の散布作用については図３、図４のミキシングノズル部材１２と同様である。また、本変形例においても、散布された離型剤が押出しピン６８にさほどかからないように、たとえば離型剤用ノズル流路２１の孔軸を流路管部２の軸線との直交面に対して傾斜角度をもって傾斜させることにより、離型剤の射出方向を傾斜させてもよい。

以上、本発明の好適な実施形態を説明した。離型剤の散布タイミングとして、説明した実施形態では離型剤散布装置１の最前進位置よりも所定位置だけ後退した位置で散布するようにしているが、これに限られず、離型剤散布装置１の最前進位置で散布してもよいし、後退時に連続して散布するようにしてもよい。

１ 離型剤散布装置
２ 流路管部
３ ミキシングノズル部
４ 外管部材
５ 内管部材
６ 離型剤流路
７ エア流路
１２ ミキシングノズル部材
２１ 離型剤用ノズル流路
２２ エア用ノズル流路
２３ 離型剤射出口
２４ エア射出口
６１ 金型
６２ 可動型
６３ 固定型
６４ 上型
６５ 下型
６６ ウォータージャケット用入子
６７ シリンダボア用入子
６８ 押出しピン
６９ 押出しプレート
Ｗ シリンダブロック
Ｗａ ウォータージャケット
Ｗｂ シリンダボア

Claims (9)

1. 押出しピンと、該押出しピンを取り付ける押出しプレートとを有した金型において、
   前記金型を挿通して基部が前記押出しプレートに取り付けられるとともに先端が金型の成形面に臨み、外管部材と内管部材との２重管により構成され、前記内管部材の内部が離型剤および圧縮エアの内の一方の流路を構成し、前記内管部材と前記外管部材との間の環状空間が他方の流路を構成する流路管部と、
   前記流路管部の先端に形成され、前記流路管部を流れてきた離型剤と圧縮エアとを混合して所定の金型の成形面に散布するミキシングノズル部と、
   を備えた金型の離型剤散布装置であって、
   前記ミキシングノズル部は、前記外管部材の先端開口部から挿入されて前記外管部材の内部に嵌合固定されるとともに、前記内管部材の先端周りを支持固定するミキシングノズル部材により構成され、
   前記外管部材の先端周りの内周には、内径を大径にした大径部が設けられ、
   前記ミキシングノズル部材は、その挿入方向端部が前記外管部材の大径部により形成される段差面に当接する位置で前記外管部材に固定されていることを特徴とする金型の離型剤散布装置。
2. 前記ミキシングノズル部材の挿入方向端部の中央には内管部材の先端周りが挿入される支持孔が形成され、
   前記内管部材は、その先端が前記支持孔の段差部に当接していることを特徴とする請求項１に記載の金型の離型剤散布装置。
3. 前記ミキシングノズル部材の外周面と前記外管部材の内周面との間に第１シール部材が設けられ、
   前記支持孔の内周面と前記内管部材の外周面との間に第２シール部材が設けられていることを特徴とする請求項２に記載の金型の離型剤散布装置。
4. 前記ミキシングノズル部材は、締結部材により前記外管部材に締結固定されていることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか一項に記載の金型の離型剤散布装置。
5. 押出しピンと、該押出しピンを取り付ける押出しプレートとを有した金型において、
   前記金型を挿通して基部が前記押出しプレートに取り付けられるとともに先端が金型の成形面に臨み、
   外管部材と内管部材との２重管により構成され、前記内管部材の内部が離型剤および圧縮エアの内の一方の流路を構成し、前記内管部材と前記外管部材との間の環状空間が他方の流路を構成する流路管部と、
   前記流路管部の先端に形成され、前記流路管部を流れてきた離型剤と圧縮エアとを混合して所定の金型の成形面に散布するミキシングノズル部と、
   を備えた金型の離型剤散布装置であって、
   前記ミキンシングノズル部は、前記外管部材の先端開口部から挿入されて前記外管部材の内部に嵌合固定される第１ミキシングノズル部材と、前記第１ミキシングノズル部材に挿入される第２ミキシングノズル部材と、を備え、
   前記第１ミキシングノズル部材に、前記内管部材の先端周りが挿入される第１支持孔が形成され、
   前記第２ミキシングノズル部材に、前記第１ミキシングノズル部材の軸方向に前記第１支持孔と連通する第２支持孔が形成され、
   前記第１支持孔を貫通した前記内管部材の先端周りが前記第２支持孔に支持されることを特徴とする金型の離型剤散布装置。
6. 前記第２ミキシングノズル部材は、前記第１ミキシングノズル部材の軸方向に直交する方向に形成され、一端側の貫通口に大径孔部を有する貫通孔に挿入され、
   前記一端側の貫通口側に位置する前記第２ミキシングノズル部材の基端と前記外管部材の内周面との間に前記大径孔部の空間が形成され、
   前記第１ミキシングノズル部材に、前記大径孔部の空間と前記環状空間とを連通する上流孔が形成され、
   前記貫通孔の他端側の貫通口側に位置する前記第２ミキシングノズル部材の先端に、圧縮エアおよび離型剤の内の一方を噴射する第１噴射孔と、他方を噴射する第２噴射孔とが形成され、
   前記第２ミキシングノズル部材の外周面に、前記第２ミキシングノズル部材の軸方向に沿って一端が前記大径孔部の空間に連通し、他端が前記第１噴射孔に連結された複数の下流溝が設けられ、
   前記第２ミキシングノズル部材に、前記内管部材と前記第２噴射孔とを連通する流路が形成されていることを特徴とする請求項５に記載の金型の離型剤散布装置。
7. 前記外管部材の先端周りの内周には、内径を大径にした大径部が設けられており、
   前記第１ミキシングノズル部材は、その挿入方向端部が前記外管部材の大径部により形成される段差面に当接する位置で前記外管部材に固定され、
   前記第１ミキシングノズル部材の外周面と前記外管部材の内周面との間に第１シール部材が設けられていることを特徴とする請求項５または請求項６に記載の金型の離型剤散布装置。
8. 前記第２支持孔の内周面と前記内管部材の外周面との間に第２シール部材が設けられていることを特徴とする請求項７に記載の金型の離型剤散布装置。
9. 押出しピンと、該押出しピンを取り付ける押出しプレートとを有したエンジンのシリンダブロックの鋳造金型に対して、
   前記金型を挿通して基部が前記押出しプレートに取り付けられるとともに先端が金型成形面に臨み、内部に離型剤の流路と圧縮エアの流路とが互いに独立して画成された流路管部と、
   前記流路管部の先端に形成され、前記流路管部を流れてきた離型剤と圧縮エアとを混合して所定の金型成形面に散布するミキシングノズル部と、
   を備える離型剤散布装置を用いた離型剤散布方法であって、
   シリンダブロックの取り出し後に前記押出しピンを後退させて金型内に収納する途中のタイミングで、ウォータージャケット用入子に離型剤を散布することを特徴とする金型の離型剤散布方法。

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