JP5917945B2

JP5917945B2 - 大型覆工板およびその敷設方法

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Publication number: JP5917945B2
Application number: JP2012038425A
Authority: JP
Inventors: 正仁西口; 秀一小菅; 堀場　靖久; 靖久堀場
Original assignee: Gecoss Corp
Current assignee: Gecoss Corp
Priority date: 2012-02-24
Filing date: 2012-02-24
Publication date: 2016-05-18
Anticipated expiration: 2032-02-24
Also published as: JP2013174066A

Description

本発明は、開削工事による地下鉄工事や地下埋設管の敷設・撤去工事などで、覆工桁の上に敷設して使用される大型覆工板およびその敷設工法に関し、敷設と撤去作業が効率的に行うことができて作業性がよく、車輌が走行する際のがたつき等の騒音の発生を防止することができる。

開削工事による地下鉄工事などでは、地下工事空間の地表部は車輌や歩行者の通行が可能なように覆工板によって覆われる。覆工板は、一般にＨ形鋼などの形鋼を複数平行に並べ、そのフランジを突合せ溶接し、さらに端部を平鋼にて補強することにより横幅1.0ｍ、長さ2.0〜3.0ｍ大の矩形板状に構成され、地下工事空間の地表部に所定ピッチで架け渡された覆工桁の上に一枚一枚敷き並べて使用される。

また、覆工桁の上に敷設された覆工板は、製作時の誤差などによる反りや狂い等のために覆工桁の上に完全に密着していないことがあり、それが原因で覆工板の上を車輌が走行するたびにがたつき等の騒音が発生することがあり、特に幹線道路では近隣居住者からがたつき等の騒音の苦情がでることがあった。

そこで従来、この種の騒音問題を解消するため、覆工桁の上に敷設された覆工板どうしを互いに連結したり覆工桁の上に固定していた。

例えば、特許文献１には、覆工桁の上に敷設された覆工板どうしをボルトとナットで連結する構造が開示されている。具体的には、互いに隣接する覆工板の側方当接側にそれぞれ設けられた側方当接板の内方に連結用作業空間が形成されている。

また、各側方当接板にボルト孔が形成され、かつ当該ボルト孔の近傍における覆工板の上載部に、前記連結用作業空間が上載側に連通するように冶具挿入口がそれぞれ形成されている。

そして、当該冶具挿入口から挿入された冶具を用いて前記ボルト孔に挿入されたボルトにナットを締め付けることにより、覆工桁の上に敷設された各覆工板どうしが連結されている（特許文献1:図3(a),(b)参照）。

また、特許文献２には覆工桁の上に敷設された覆工板を複数のクランプによって固定する構造が開示され、特にクランプにはボルトナットで締め付けるタイプのクランプが用いられている(特許文献2:図１参照)。

特開２００３−２３９２１１号公報特開平０７−３３２３２１号公報

しかし、特許文献１に開示された覆工板どうしの連結構造では、ボルト孔へのボルト挿入とボルトへのナットの締付けは、すべて冶具挿入孔から連結用作業空間に挿入した冶具を介して行う必要があり、特にボルトナットの締め付けが煩わしいために作業性が非常に悪いだけでなく、作業中にボルトやナットを連結用作業空間内に誤って落としてしまうことがあった。

また、特許文献２に開示された覆工板の取付け構造では、覆工板を覆工桁に固定するクランプにボルトナットで締め付けるタイプのものが用いられ、その多くは長期間風雨にさらされてボルトやナットが錆つく等の理由により再利用されず廃棄されるため、現場毎に新たに新規のクランプを調達する必要があった。

しかも、覆工桁の上に敷設された各覆工板は、少なくとも各コーナ部の四か所を覆工桁の上に固定されるため、クランプの使用量が全体で相当な数になり、コストが嵩む等の課題があった。

なお、覆工桁の上に敷設された覆工板の上を樹脂やゴムシートで被覆することも行われているが、覆工板の反りや狂い等が原因で発生する騒音の解消はできていない。

また、騒音が発生しにくい等の理由により、一時コンクリート製の覆工板が用いられたこともあったが、使用不能になりスクラップ化した際の処分が面倒なために現在では殆ど利用されていない。

本発明は、以上の課題を解決するためになされたもので、敷設作業と撤去作業を効率的に行なうことができて作業性が非常によく、また車輌が走行する際のがたつき等の振動や騒音の発生を防止できるようにした大型覆工板およびその敷設方法を提供することを目的とするものである。

本発明に係る大型覆工板は、矩形板状に形成された複数の覆工板からなる大型覆工板であって、前記複数の覆工板は、当該各覆工板の長辺方向の側面部どうしが互いに突き合わせられ、かつ各覆工板の下面側に突設された連結金具どうしが連結ボルトによって連結されていることによりほぼ一体な剛体にユニット化され、前記連結金具は振れ止め金具と兼用して形成されてなることを特徴とするものである。

本発明は、複数の覆工板を連結してほぼ一体な剛体にユニット化することで、覆工板の敷設と撤去作業を効率的に行えるようにすると共に、覆工板の大型化によって重量を増大させることにより車輛が走行する際の振動や騒音の発生を防止できるようにしたものである。

また、各覆工板の長辺方向の側面部を各覆工板の下面側に突設された連結金具どうしを連結ボルトによって締結することにより、覆工板どうしの連結一体化を容易に行えるようにしたものである。

なお、ここでいう「ほぼ一体な剛体」とは、クレーンで吊って覆工桁の上に敷設する際や覆工桁の上に敷設した後、その上を車輌が走行する際は各覆工板が一体に挙動して個々に挙動することはないが、覆工桁の勾配や覆工桁間の段差を吸収して覆工桁の上に密着する程度には個々に挙動するような剛体を意味する。

連結金具には、アングル材(山形鋼)やチャンネル材(溝形鋼)などの形鋼、さらには鋼板をＬ字状または溝型状に折り曲げて形成された簡易なものも使用することができる。また、連結金具は、各覆工板の下面側に突設された振れ止め金具と兼用させて取り付けることもできる。

また、連結金具どうしをボルト締結するための連結ボルトにはダブルナット、ハードロックナット、Ｕナット等の緩み止めナット利用するのが望ましい。

また、本発明に係る大型覆工板の敷設方法は、矩形板状に形成された複数の覆工板をその長辺方向の側面部を互いに突き合わせて配置する工程と、前記各覆工板の長辺方向の側面部どうしを各覆工板の突き合わせ部において、各覆工板の下面側に突設された連結金具どうしを連結ボルトによって連結することによりほぼ一体な剛体にユニット化する工程と、ほぼ一体な剛体にユニット化した覆工板を覆工桁の上に敷設する工程とからなり、かつ前記連結金具は振れ止め金具と兼用して形成されてなることを特徴とするものである。

大型覆工板は、原則現地の作業ヤードで互いに連結してほぼ一体な剛体にユニット化する。また、場合によっては、覆工板を保有する工場でユニット化してトラック輸送したものを、クレーン等で吊って覆工桁の上に敷設するが、作業空間が狭い等の理由で大型化して敷設することができない場合などの作業条件によっては、作業性は少し落ちるが、覆工桁の上で複数の覆工板を長辺方向の側面部を互いに突き合せながら敷設すると共に、覆工板どうしをほぼ一体な剛体に連結してユニット化することで、車輛が走行する際の騒音や振動の発生は防止できる。

本発明によれば、複数の覆工板を連結してほぼ一体な剛体にユニット化することで、覆工板の敷設と撤去作業を効率的に行うことができ、また覆工板の大型化によって覆工板の重量を増大し、これにより一部の覆工板に反り等の狂いがあったとしても、車輛が走行する際の振動や騒音の発生を防止することができる。

さらに、各覆工板の長辺方向の側面部を各覆工板の下面側に突設された連結金具どうしを連結ボルトによって締結することにより、覆工板どうしの連結一体化を容易に行うことができる。

本願発明に係る大型覆工板の一実施形態を示す斜視図である。図１に図示する大型覆工板の底面図である。大型覆工板を構成する覆工板を示し、図３(a)は覆工板の底面図、図３(b)はその側面図である。覆工板どうしの連結部を示し、図４(a)は図１におけるイ−イ線拡大断面図、図４(b)は底面図、図４(c)は図４(a)におけるロ−ロ線断面図である。覆工桁の上に敷設された大型覆工板における覆工板どうしの連結部を下方から見た斜視図である。覆工板どうしの連結部を示し、図６(a)は図１におけるイ−イ線拡大断面図、図６(b)は底面図、図６(c)は図６(a)におけるロ−ロ線断面図である。アングル材からなる振れ止め金具と覆工板どうしを連結する連結金具とを兼用した状況の連結部を示し、図７(a)は図１におけるイ−イ線拡大断面図、図７(b)は底面図である。アングル材からなる振れ止め金具と覆工板どうしを連結する連結金具とを兼用した状況の連結部を下方から見た斜視図である。アングル材からなる振れ止め金具と覆工板どうしを連結する連結金具とを兼用したもので、覆工板どうしの連結部に補強リブを入れた図を示し図９(a)は図１におけるイ−イ線拡大断面図、図９(b)は底面図、図９(c)は図９(a)におけるロ−ロ線断面図である。チャンネル材を用いた振れ止め金具と覆工板どうしを連結する連結金具とを兼用した状況の連結部を示し、図10(a)は図１におけるイ−イ線拡大断面図、図10(b)は底面図である。

図１〜図５は、本願発明に係る大型覆工板の一実施形態を示し、図において、大型覆工板１は、複数の覆工板２をその長辺方向の側面部を互いにに突き合わせ、各覆工板２どうしを長辺方向の側面部において複数の連結金具３と連結ボルト４によって連結することによりほぼ一体な剛体にユニット化されている。

覆工板２は、例えばＨ形鋼などの形鋼を複数平行に並べると共に、そのフランジどうしを突合せ溶接し、さらに端部を平鋼にて補強することにより幅１ｍ、長さ２〜３ｍ大の長方形板状に形成されている。

また、各覆工板２の長辺方向の側面部における下面(裏面)側に連結金具３が取り付けられ、また各覆工板２の短辺方向寄りの下面側に振れ止め金具５が連結金具３に近接して取り付けられている。

連結金具３は、側面に見てほぼＬ字状に形成され、その一方のフランジを覆工板２の長辺方向の側面と面一に配置して連結リブ3aとされ、連結リブ3aにボルト孔3bが形成されている。

また、連結金具３は他方のフランジ3cを覆工板２の下面に溶接などによって固着することにより覆工板２の下面側に取り付けられている。

振れ止め金具５は、連結金具３と同様に側面に見てほぼＬ字状に形成され、その一方のフランジを覆工板２の短編方向と平行に配置することにより振れ止めリブ5aとされている。また、振れ止め金具５は、他方のフランジ5bを覆工板２の下面に溶接などによって固着することにより取り付けられている。

なお、連結金具３と振れ止め金具５は、いずれも各覆工板２の少なくとも各コーナ部に取り付けられている。また、連結金具２と振れ止め金具５は、共にアングル材（Ｌ形鋼）やチャンネル材（溝形鋼）等から形成され、場合によっては一枚の鋼板を側面にみてほぼＬ字状に折り曲げる等の方法によって簡単に形成されることもある。

このように構成された覆工板２は、複数その長辺方向の側面部を互いに突き合わせて配置すると共に、各覆工板２どうしの突き合せ部において連結金具3,3の連結リブ3aどうしを双方のボルト孔3b,3bを貫通する連結ボルト４によってボルト締結することにより一体に連結され、大型覆工板１にユニット化されている。

なお、連結ボルト４のナット６には緩み止めナットとしてダブルナットが用いられ、さらには、ハードロックナットが用いられることもある。

このように構成された大型覆工板１は、クレーン７によって覆工桁8,8間に長辺方向を覆工桁8,8と平行にして敷設される。

また、覆工桁8,8間に敷設された大型覆工板１は、複数の覆工板２が一体化されてユニット化されていることにより重量が相当重くなるため、一部の覆工板２に製作上の反りや狂いがあったとしても、その上を車輛が走行する際にがたついたり振動する等の騒音を発することはない。

なお、振れ止め金具５の振れ止めリブ5bと覆工桁8,8のフランジ8aの端部間には５〜10ｍｍ程度の隙間が設けられている。

図６〜図10は、本願発明に係る大型覆工板の他の実施形態を示したものであり、いずれも連結金具の補強を主な目的とするものである。以下、順に説明すると、図６(a)〜(c)に図示する実施形態では、連結金具３に補強リブ９が取り付けられている。

補強リブ９は、例えば図示するような矩形板状に形成され、連結金具３の連結リブ3aと覆工板２の下面に溶接されたフランジ3cの両方に溶接することにより取り付けられている。

なお、補強リブ９は、図示するように連結ボルト４の両側に取り付けるのが強度的に望ましいが、連結ボルト４の片側にのみ取り付けられてもよい。また、連結ボルト４の両側に取り付ける場合は、補強リブ9,9間に連結ボルト４の締付けに支障をきたさないように充分な空きが設けられている。

図７と図８に図示する実施形態は、アングル材からなる振れ止め金具５と覆工板２どうしを連結する連結金具３とを兼用したものであり、
振れ止め金具５の端部にボルト孔を有する矩形板状のプレートを溶接して取り付けることにより連結金具３の連結リブ3aが形成され、連結金具３の覆工板２に溶接固着されるべきフランジは省略されている。

図９(a)〜(c)に図示する実施形態においては、図7,8に図示する実施形態において、連結ボルト４を挟んで振れ止め金具５の振れ止めリブ5aと平行に補強リブ９が取り付けられている。補強リブ９は連結リブ3aと覆工板２の下面に溶接することにより取り付けられている。

なお、この実施形態においても、振れ止めリブ5aと補強リブ９間に連結ボルト４の締付けに支障をきたさないように充分な空きが設けられている。

そして、図10の実施形態は、チャンネル材を用いた振れ止め金具５と覆工板２どうしを連結する連結金具３とを兼用したものであり、振れ止め金具５はチャンネル材から形成され、また、振れ止め金具５の端部にボルト孔を有する矩形板状のプレートを溶接して取り付けることにより連結金具３の連結リブ3aが形成され、覆工板２に溶接固着される連結金具３のフランジ3bは省略されている。

このように、いずれの実施形態においても、連結金具３の連結リブ3aが補強されていることにより、特に連結リブ3aの面外方向の変形を防止することができる。また、連結金具３と振れ止め金具５を兼用することにより、部材の節約と構造の簡素化を図ることができる。

本発明は、効率的に敷設と撤去作業ができて作業性がよく、また覆工板の上を車輌が走行する際のがたつき等の騒音の発生を防止することができる。

１大型覆工板
２覆工板
３連結金具
3a 連結リブ
3b ボルト孔
４連結ボルト
５振れ止め金具
5a 振れ止めリブ
６ナット
７クレーン
８覆工桁
8a フランジ

Claims

矩形板状に形成された複数の覆工板からなる大型覆工板であって、前記複数の覆工板は、当該各覆工板の長辺方向の側面部どうしが互いに突き合わせられ、かつ各覆工板の下面側に突設された連結金具どうしが連結ボルトによって連結されていることによりほぼ一体な剛体にユニット化され、前記連結金具は振れ止め金具と兼用して形成されてなることを特徴とする大型覆工板。
請求項１記載の大型覆工板において、連結金具はアングル材またはチャンネル材から形成されてなることを特徴とする大型覆工板。
請求項１または２記載の大型覆工板において、連結ボルトのナットに緩み止めナットが用いられていることを特徴する大型覆工板。
矩形板状に形成された複数の覆工板をその長辺方向の側面部を互いに突き合わせて配置する工程と、前記各覆工板の長辺方向の側面部どうしを各覆工板の突き合わせ部において、各覆工板の下面側に突設された連結金具どうしを連結ボルトによって連結することによりほぼ一体な剛体にユニット化する工程と、ほぼ一体な剛体にユニット化した覆工板を覆工桁の上に敷設する工程とからなり、かつ前記連結金具は振れ止め金具と兼用して形成されてなることを特徴とする大型覆工板の敷設方法。