JP5877874B2 - プラグ接続具、および、プラグ接続具の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、点火プラグに接続されるプラグキャップなどのプラグ接続具およびプラグ接続具の製造方法に関する。

内燃機関に用いられる点火プラグは、プラグキャップなどのプラグ接続具と接続して使用される。例えば、直線状、または、屈曲した筒状の本体部と、本体部の端部に取り付けられたゴム製のシール部材と、を備えるプラグキャップが知られている(例えば、特許文献１)。このプラグキャップでは、端部に挿入される点火プラグやプラグコードの外表面とシール部材の内周面とが密着することにより、漏電（電流のリーク）が防止される。

本体部の外周面には、例えば、工具の係合や内燃機関への取り付けのために凹凸が形成されている。このために、本体部は、軸線と平行な合わせ面を有する成形型を用いて形成される。

特開２００１−１５５８３７号公報

しかしながら、上記技術では、本体部の軸線方向の全長に亘って、金型の合せ面があった。このために、本体部とシール部材との間のシール性が悪化する可能性があった。さらに、このシール性の悪化により、プラグキャップの内側への水の侵入に起因して漏電するおそれがあった。

本発明の目的は、プラグ接続具において、本体部とシール部材との間のシール性を向上して、漏電を抑制することである。

本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の適用例または形態として実現することが可能である。
［形態］ 点火プラグと、前記点火プラグに電力を供給するためのプラグコードと、を電気的に接続する導電部と、
前記導電部の外周に配置される筒状の本体部と、
を備えるプラグ接続具であって、
前記本体部は、
前記本体部の前記軸線と垂直な方向の断面における形状が円形とは異なる外表面を有し、工具を係合させるための非円形部と、
前記非円形部より先端側に位置し、前記点火プラグの後端が挿入される先端側円筒部と、
前記非円形部より後端側に位置し、前記プラグコードの先端が挿入される後端側円筒部と、
を備え、前記先端側円筒部の外径は、前記非円形部の最大外径より大きく、かつ、前記後端側円筒部の外径は、前記非円形部の最大外径より小さくされており、
前記本体部の前記軸線を含む任意の断面において、
前記本体部の前記軸線と垂直な方向の長さは、先端から後端に向かって、減少または維持されていることを特徴とする、プラグ接続具。

［適用例１］点火プラグと、前記点火プラグに電力を供給するための接続部材と、を電気的に接続する導電部と、
前記導電部の外周に配置される筒状の本体部と、
を備えるプラグ接続具であって、
前記本体部の前記軸線を含む任意の断面において、
前記本体部の前記軸線と垂直な方向の長さは、前記本体部の前記軸線と垂直な方向の長さが最大となる前記軸線の方向の位置から端に向かって、減少または維持されていることを特徴とする、プラグ接続具。

上記構成によれば、本体部を型成形する場合に、軸線の方向に沿って型から本体部を抜くことができる。この結果、軸線と交差する面を合わせ面とする型を用いて、本体部を成形できる。したがって、軸線の方向に沿ったバリが本体部の外表面に形成されることを抑制することができる。したがって、第１のシール部と本体部の端部の外表面との間のシール性を向上して、漏電を抑制することができる。

［適用例２］適用例１に記載のプラグ接続具であって、
前記本体部は、前記本体部の前記軸線と垂直な方向の断面が円形とは異なる形状である非円形部を備えることを特徴とする、プラグ接続具。

こうすれば、非円形部に工具を係合させることによって、プラグ接続具が、工具に対して軸線を中心に回転することを抑制できる。この結果、プラグ接続具への接続部材の取り付けなどの作業性を向上することができる。

［適用例３］適用例２に記載のプラグ接続具であって、
前記非円形部の外表面は、前記本体部の前記軸線と平行な２つ以上の平面を含むことを特徴とする、プラグ接続具。

こうすれば、工具をより容易に非円形部に係合させることができる。

［適用例４］適用例３に記載のプラグ接続具であって、
前記２つ以上の平面は、互いに平行な２つの平面を含む、プラグ接続具。

こうすれば、一般的な工具を容易に非円形部に係合させることができる。

［適用例５］適用例１〜４のいずれか１項に記載のプラグ接続具であって、
前記本体部は、前記非円形部と前記軸線の方向に連続する部分に形成された段部を備えることを特徴とする、プラグ接続具。

こうすれば、非円形部に係合された工具が、プラグ接続具に対して、軸線の方向にずれることを抑制することができる。

［適用例６］適用例１〜５のいずれかに記載のプラグ接続具であって、
前記本体部の軸線は、先端から後端まで延びる直線である、プラグ接続具。

こうすれば、本体部を型成形する場合に、軸線の方向に沿って型から抜くことがより容易になる。

［適用例７］点火プラグと、前記点火プラグに電力を供給するための接続部材と、を電気的に接続する導電部と、
前記導電部の外周に配置される筒状の本体部と、
を備えるプラグ接続具の製造方法であって、
（ａ）内部に前記本体部の外形形状に対応する形状を有するキャビティを有し、２個以上の型部材を含む成形型を準備する工程と、
（ｂ）前記成形型の内部の前記キャビティに、材料を充填して前記本体部を成形する工程と、
（ｃ）前記成形型を開いて、前記本体部を取り出す工程と、を含み、
前記成形型の合わせ面は、前記成形型によって形成される前記本体部の軸線と交差する面を含み、
前記（ｃ）工程において、前記本体部は、各型部材に対して前記本体部の軸線の方向に移動することによって、各型部材から取り出されることを特徴とする、プラグ接続具の製造方法。

上記構成によれば、本体部の外表面には、軸線に沿った突起（いわゆるバリ）が形成されない。成形型の合わせ面が、軸線ＣＬと交差しているからである。この結果、プラグキャップにおいて、本体部の端部に、ゴム製のカバーが取り付けられたときに、カバーの内周面と、本体部の外表面と、の間のシール性が向上する。この結果、内部への水の浸入を抑制することができる。その結果、漏電をより確実に防止することができる。

なお、本発明は、種々の態様で実現することが可能であり、例えば、点火プラグ用のプラグキャップや、点火プラグ用のプラグコード等の態様で実現することができる。

本発明の一実施例としてのプラグキャップ１００を示す図である。 キャップ本体１０の説明図である。 キャップ本体１０の製造工程を示すフローチャートである。 キャップ本体１０の成形に用いられる成形型を示す図である。 キャップ本体１０の成形に用いられる成形型を示す図である。 プラグキャップのキャップ本体１０Ｍを示す図である。 キャップ本体１０Ｂの側面図である。 キャップ本体１０Ｂの成形に用いられる成形型を示す図である。 非円形部１４Ｃの形状を説明する図である。

Ａ．第１実施例：
Ａ−１． プラグキャップ１００の全体構成
以下、本発明の第１実施例について説明する。図１は、本発明の一実施例としてのプラグキャップ１００を示す図である。図１（Ａ）には、プラグキャップ１００の断面図が示され、図１（Ｂ）には、外観図が示されている。図示されたラインＣＬは、プラグキャップ１００の中心軸を示している。図１（Ａ）の断面は、中心軸ＣＬを含む断面である。以下、中心軸ＣＬのことを「軸線ＣＬ」とも呼び、中心軸ＣＬと平行な方向を「軸線方向」とも呼ぶ。軸線ＣＬを中心とする円の径方向を、単に「径方向」とも呼び、軸線ＣＬを中心とする円の円周方向を「周方向」とも呼ぶ。軸線ＣＬと平行な方向のうち、図１における下方向を第１方向Ｄ１と呼び、上方向を第２方向Ｄ２とも呼ぶ。図１における第１方向Ｄ１側をプラグキャップ１００の先端側とも呼び、図１における第２方向Ｄ２側をプラグキャップ１００の後端側とも呼ぶ。

図１のプラグキャップ１００は、第２方向Ｄ２の端部に、点火プラグに電力を供給するための接続部材としてのプラグコード（図示省略）が接続され、第１方向Ｄ１の端部に、点火プラグ（図示省略）が接続される。図１に示すように、プラグキャップ１００は、キャップ本体１０と、コード取付ねじ２０と、抵抗体３０と、バネ４０と、端子接続部材５０と、を備えている。

キャップ本体１０は、耐熱性および耐電圧性に優れる熱硬化性樹脂、例えば、不飽和ポリエステル樹脂やフェノール樹脂を用いて形成されている。キャップ本体１０は、軸線ＣＬに沿って延びる筒形状を有している。キャップ本体１０の筒形状は、完全な円筒ではなく、略筒形状であればよく、例えば、外径や内径が中心方向の位置によって変化していても良い。具体的には、キャップ本体１０は、第１方向Ｄ１側から第２方向Ｄ２方向側に向かって順に、最大径部１１と、先端側円筒部１２と、縮径部１３と、非円形部１４と、後端側円筒部１５と、を備えている。すなわち、先端側円筒部１２は、最大径部１１より第２方向Ｄ２に配置されている。縮径部１３は、先端側円筒部１２より第２方向Ｄ２に配置されている。非円形部１４は、縮径部１３より第２方向Ｄ２に配置されている。後端側円筒部１５は、非円形部１４より第２方向Ｄ２に配置されている。

キャップ本体１０の第１方向Ｄ１側の部分の内部、すなわち、最大径部１１と先端側円筒部１２の内部には、第１方向Ｄ１に開口する第１空洞１６が形成されている。キャップ本体１０の第２方向Ｄ２側の部分の内部、すなわち、後端側円筒部１５の内部には、第２方向Ｄ２に開口する第２空洞１８が形成されている。そして、キャップ本体１０の中央部分の内部、すなわち、先端側円筒部１２、縮径部１３、非円形部１４の内部には、第１方向Ｄ１側が第１空洞１６に連通し、第２方向Ｄ２側が第２空洞１８と連通する貫通孔１７が形成されている。

コード取付ねじ２０は、導電性を有する金属（例えば、真鍮）を用いて形成されている。コード取付ねじ２０は、頭部を第１方向Ｄ１に向け、雄ねじを第２方向Ｄ２に向けて、キャップ本体１０の第２空洞１８内に配置されている。コード取付ねじ２０は、２個のワッシャー４、５によって、第２空洞１８を形成するキャップ本体１０の内周面に固定されている。

ワッシャー４、５は、平面視が円形状を有しており、円形状の外縁部にギザギザ形状が形成されている。ワッシャー４、５の円形状の中央部には、孔が形成されており、当該孔にコード取付ねじ２０の軸部分が挿入される。ワッシャー４、５は、キャップ本体１０の第２空洞１８の奥において、コード取付ねじ２０の頭部に接触するまで押し込まれている。

コード取付ねじ２０は、プラグキャップ１００に、図示しないプラグコードを接続するために利用される。すなわち、プラグキャップ１００にプラグコードを接続する際には、プラグコードの端が、第２空洞１８に挿入され、コード取付ねじ２０にねじ込まれる。これによって、プラグコード内の導線と、コード取付ねじ２０とが、電気的に接続される。

抵抗体３０は、円筒形状を有しており、キャップ本体１０の貫通孔１７内に配置されている。抵抗体３０は、導電性セラミックスを用いて形成されており、所定の抵抗値（例えば、５ｋΩ）を有している。抵抗体３０は、電気的なノイズを抑制するために設けられている。抵抗体３０の後端は、コード取付ねじ２０の頭部に接触している。

端子接続部材５０は、導電性を有する金属（例えば、真鍮）で形成された筒形状を有する部材である。端子接続部材５０は、頭部５１と、頭部５１より第１方向Ｄ１に配置された挿入部５２と、挿入部５２より第１方向Ｄ１に配置された露出部５３と、を備えている。

端子接続部材５０の内部には、プラグ挿入孔５５が形成されている。プラグキャップ１００の使用時において、プラグ挿入孔５５には、第１方向Ｄ１側から第２方向Ｄ２に向かって点火プラグ（図示省略）の後端の端子電極が挿入される。

露出部５３の外周には、環状のコネクタスプリング３が係合する溝５３１が形成されている。溝５３１には、プラグ挿入孔５５と連通する切り欠き形成されている。これによって、溝５３１に係合されたコネクタスプリング３の一部が、切り欠きからプラグ挿入孔５５に露出する。コネクタスプリング３のうち、プラグ挿入孔５５に露出する部分によって、プラグ挿入孔５５に挿入された点火プラグの端子電極が、プラグ挿入孔５５内に固定される。

バネ４０は、導電性を有する金属（例えば、ステンレス）を用いて形成されている。バネ４０は、キャップ本体１０の貫通孔１７内において、抵抗体３０と、端子接続部材５０の頭部５１と、の間に、軸線ＣＬの方向に沿って圧縮された状態で、配置されている。バネ４０の後端は、バネ４０の弾性力によって、抵抗体３０の先端に圧接されている。同様に、バネ４０の先端は、バネ４０の弾性力によって、端子接続部材５０の頭部５１に圧接されている。

コード取付ねじ２０と、抵抗体３０と、バネ４０と、端子接続部材５０とは、キャップ本体１０の内部に、軸線ＣＬに沿って同軸状に配置されている。これらの導電体２０、３０、４０、５０は、コード取付ねじ２０に接続されるプラグコードと、端子接続部材５０に接続される点火プラグと、を電気的に接続する導電部と、言うことができる。そして、キャップ本体１０は、これらの導電体２０、３０、４０、５０の外周に配置される筒状の絶縁体と、言うことができる。

プラグキャップ１００の第１方向Ｄ１の端部、すなわち、最大径部１１と先端側円筒部１２の先端側の部分には、プラグ側カバー６０が取り付けられている。プラグ側カバー６０は、シリコンゴムなどのゴムを用いて形成されている。プラグ側カバー６０は、筒状の小径部６１と、小径部６１より第２方向Ｄ２に配置され、小径部６１の外径より大きな外径を有する筒状の大径部６２と、を備えている。孔６１１を形成する小径部６１の内周面は、プラグキャップ１００に接続される点火プラグ（図示省略）の外周面に密着して漏電を防止する。さらに、外部から第１空洞１６内への水の侵入を防止し、侵入した水に起因する漏電を防止する。大径部６２の孔６２１には、キャップ本体１０の第１方向Ｄ１の端部が嵌合される。孔６２１を形成する大径部６２の内周面は、最大径部１１および先端側円筒部１２の外周面に密着して、外部から第１空洞１６内への水の侵入を防止する。

プラグキャップ１００の後端側円筒部１５の第２方向Ｄ２の端部には、コード側カバー７０が取り付けられている。コード側カバー７０は、プラグ側カバー６０と同様に、ＥＰＤＭ（エチレンプロピレンジエンゴム）などのゴムを用いて形成されている。コード側カバー７０は、筒状の小径部７１と、小径部７１より第１方向Ｄ１に配置され、小径部７１の外径より大きな外径を有する大径部７２と、を備えている。孔７１１を形成する小径部７１の内周面は、プラグキャップ１００に接続されるプラグコード（図示省略）の外周面に密着して漏電を防止する。さらに、外部から第２空洞１８内への水の侵入を防止し、侵入した水に起因する漏電を防止する。大径部７２の孔７２１には、後端側円筒部１５の第２方向Ｄ２の端部が嵌合される。孔７２１を形成する大径部７２の内周面は、後端側円筒部１５の外周面に密着して、外部から第２空洞１８内への水の侵入を防止する。

Ａ−２．キャップ本体１０
次に、樹脂製のキャップ本体１０の構成について、さらに、説明する。図２は、キャップ本体１０の説明図である。図２（Ａ）は、キャップ本体１０を、第２方向Ｄ２側から第１方向Ｄ１方向に向かって見た図である。図２（Ｂ）は、図２（Ａ）のＢ−Ｂ断面を示す図である。図２（Ｃ）は、図２（Ｂ）のＣ−Ｃ断面を示す図である。図２（Ｂ）、（Ｃ）のＢ−Ｂ断面、Ｃ−Ｃ断面は、キャップ本体１０の軸線ＣＬを含む断面の例である。

図２（Ａ）に示すように、非円形部１４は、軸線ＣＬと垂直な方向の断面が円形とは異なる形状を有している。具体的には、非円形部１４の軸線ＣＬと垂直な方向の断面は、角が面取りされた略正方形の形状を有している。ここで円形とは異なる形状は、次のように定義できる。軸線ＣＬと垂直な方向の断面において、形状の輪郭上の点の中から、形状の重心（例えば、軸線ＣＬの位置）との距離が互いに異なる２個の点を、少なくとも１組以上選択できる場合には、当該形状は円形とは異なると言うことができる。

非円形部１４の外表面は、軸線ＣＬに平行な４つの平面Ｓ１〜Ｓ４を含んでいる。これらの４つの平面Ｓ１〜Ｓ４のうち、２つの平面Ｓ１、Ｓ２は、互いに平行である。また、これらの４つの平面Ｓ１〜Ｓ４のうち、２つの平面Ｓ３、Ｓ４は、互いに平行である。

また、非円形部１４の第１方向Ｄ１の端と、縮径部１３の第２方向Ｄ２の端と、の間には、段部ＳＰが形成されている。すなわち、キャップ本体１０の外表面において、非円形部１４と第１方向Ｄ１（軸線方向）に連続する部分には、段部ＳＰが形成されている。段部ＳＰは、法線が第２方向Ｄ２と略平行な面を含んでいる。段部ＳＰは、第２方向Ｄ２側から第１方向Ｄ１に向かって、工具を支持できる程度の急勾配で拡径している部分と言うこともできる。

また、図２（Ａ）の非円形部１４の略正方形の一辺と垂直な方向の長さをＷ１とし、略正方形の対角線方向の長さをＷ２とする。図２（Ｂ）に示すように、非円形部１４の長さＷ１は、後端側円筒部１５の外径Ｒ４と等しい（Ｗ１＝Ｒ４）。また、図２（Ｃ）に示すように、非円形部１４の長さＷ２は、縮径部１３の第２方向Ｄ２の端の外径Ｒ３と等しい（Ｗ２＝Ｒ３）。

さらに、図２（Ｂ）、（Ｃ）に示すように、キャップ本体１０において、先端側円筒部１２の外径Ｒ２は、最大径部１１の外径Ｒ１より小さい（Ｒ１＞Ｒ２）。また、縮径部１３の外径は、第１方向Ｄ１の端から第２方向Ｄ２の端に向かって、Ｒ２からＲ３まで縮径している（Ｒ２＞Ｒ３）。そして、後端側円筒部１５の外径Ｒ４は、縮径部１３の第２方向Ｄ２の端の外径Ｒ３より小さい（Ｒ３＞Ｒ４）。

この結果、キャップ本体１０の軸線ＣＬを含む任意の断面において、キャップ本体１０の軸線ＣＬと垂直な方向の長さ（以下、単に、キャップ本体１０の幅と呼ぶ）は、第１方向Ｄ１の端から第２方向Ｄ２の端に向かって、減少または維持されている。

例えば、図２（Ｂ）に示すように、Ｂ−Ｂ断面において、キャップ本体１０の幅は、第１方向Ｄ１の端（最大径部１１）から、第２方向Ｄ２方向に向かって、第２方向Ｄ２の端（後端側円筒部１５）に至るまで、増加することなく、Ｒ１からＲ４まで減少または維持されている。図２（Ｃ）に示すＣ−Ｃ断面においても同様である。

Ａ−３．キャップ本体１０の製造方法
キャップ本体１０は、射出成形などの型を用いる成形法によって製造される。図３は、キャップ本体１０の製造工程を示すフローチャートである。ステップＳ１では、成形型が準備される。

図４、図５は、第１実施例のキャップ本体１０の成形に用いられる成形型を示す図である。成形型３００は、複数個の型部材、すなわち、第１型部材３１０と、第２型部材３２０と、第３型部材３３０と、を含んでいる。第２型部材３２０の内部には、キャップ本体１０の外径形状に対応する形状を有するキャビティＣＶが形成されている。図４の例では、１個の第２型部材３２０に４個のキャビティＣＶが形成されている。キャビティＣＶは、成形型３００によってキャビティＣＶ内に形成されるキャップ本体１０の軸線方向（図４、５の横方向）が、型の合わせ面ＳＦ１、ＳＦ２と垂直に交差するように形成されている。合わせ面ＳＦ１は、第２型部材３２０と第１型部材３１０との合わせ面であり、合わせ面ＳＦ２は、第２型部材３２０と第３型部材３３０との合わせ面である。

第１型部材３１０、および、第２型部材３２０には、キャップ本体１０の内部の空洞を形成するための複数個のピンＰＮ１、ＰＮ２が、例えば、着脱可能に配置されている。

準備された成形型３００は、成形機に取り付けられ、閉じられた状態にセットされる。

図３のＳ２では、当該成形型３００の内部のキャビティＣＶに、樹脂材料が充填されて、キャップ本体１０の成形が行われる。例えば、図４の第２型部材３２０には、樹脂材料の充填孔ＭＨが設けられている。これらの充填孔ＭＨから、流動性を有する融体状態の樹脂材料がキャビティＣＶ内に充填される。そして、樹脂材料がキャビティＣＶ内で固化することによって、キャップ本体１０が成形される。

Ｓ３では、成形型３００の型開きが行われて、成形型３００からキャップ本体１０が取り出される。成形型３００のスライド方向は、図５に矢印で示す。図５に示すように、第１型部材３１０は、成形されるキャップ本体１０の軸線に沿った一方の方向に移動する。第１型部材３１０およびピンＰＮ１は、成形されるキャップ本体１０の軸線に沿った一方の方向に移動する。また、第３型部材３３０およびピンＰＮ２は、第２型部材３２０に対して、図５の右方向、すなわち、成形されるキャップ本体１０の軸線に沿った他方の方向に移動する。そして、第２型部材３２０のキャビティＣＶ内のキャップ本体１０は、第２型部材３２０に対して、図５の右方向、すなわち、成形されるキャップ本体１０の軸線に沿った他方の方向に移動させられることによって、第２型部材３２０から取り出される。

以上のように、製造されることによって、キャップ本体１０の外表面には、軸線ＣＬに沿った突起（いわゆるバリ）が形成されない。成形型３００の合わせ面ＳＦ１、ＳＦ２が、軸線ＣＬと交差している（略垂直である）からである。この結果、例えば、プラグキャップ１００において、キャップ本体１０の第１方向Ｄ１の端部に、プラグ側カバー６０が取り付けられたときに、プラグ側カバー６０の大径部６２の内周面と、キャップ本体１０の外表面と、の間のシール性が向上する。同様に、キャップ本体１０の第２方向Ｄ２の端部に、コード側カバー７０が取り付けられたときに、コード側カバー７０の大径部７２の内周面と、キャップ本体１０の外表面と、の間のシール性が向上する。この結果、第１空洞１６や第２空洞１８への水の浸入を抑制することができる。その結果、漏電をより確実に防止することができる。

また、図４から解るように、型のスライド方向と、成型されるキャップ本体１０の軸線ＣＬが平行になるように、成形型３００内にキャップ本体１０を成形するためのキャビティＣＶを配置できることによって、１個の成形型３００辺りのキャップ本体１０の取り数を増加させることができる。この結果、キャップ本体１０の生産性を向上することができる。

上述したように、キャップ本体１０の軸線ＣＬを含む任意の断面において、キャップ本体１０の幅は、第１方向Ｄ１の端から第２方向Ｄ２の端に向かって、減少または維持されている。この結果、図５に示すように、第２型部材３２０に対して、キャップ本体１０が、軸線ＣＬに沿って第１方向Ｄ１に移動することで、第２型部材３２０からキャップ本体１０を適切に取り出すことができる。すなわち、キャップ本体１０を型成形する場合に、軸線ＣＬの方向に沿って成形型３００からキャップ本体１０を抜くことができる。この結果、軸線ＣＬと交差する面を合わせ面ＳＦ１、ＳＦ２とする成形型３００を用いて、キャップ本体１０を成形できる。したがって、軸線ＣＬの方向に沿ったバリがキャップ本体１０の外表面に形成されることを抑制することができる。したがって、カバー６０、７０とキャップ本体１０の外表面との間のシール性を向上して、漏電を抑制することができる。

例えば、仮に、キャップ本体１０の幅が、第１方向Ｄ１の端から第２方向Ｄ２の端に向かって、増加している箇所が存在する場合には、当該箇所が存在するために、キャップ本体１０を第２型部材３２０から取り出すことが困難になる。

さらに、キャップ本体１０の幅は、第１方向Ｄ１の端から第２方向Ｄ２の端に向かって、減少または維持されているにも拘わらず、キャップ本体１０は、軸線ＣＬと垂直な方向の断面が円形とは異なる形状である非円形部１４を備えている（図２（Ａ））。こうすれば、非円形部１４に工具を係合させることによって、プラグキャップ１００が、工具に対して軸線ＣＬを中心に回転することを抑制できる。この結果、プラグキャップ１００への接続部材（例えば、プラグコード）の取り付けなどの作業性を向上することができる。

より具体的には、非円形部１４の外表面は、軸線ＣＬと平行な２つ以上の平面Ｓ１〜Ｓ４を含む（図２（Ａ））。この結果、工具をより容易に非円形部１４に係合させることができる。

さらに、２つ以上の平面Ｓ１〜Ｓ４は、互いに平行な２つの平面（例えば、平面Ｓ１とＳ２、あるいは、平面Ｓ３とＳ４）を含む。この結果、一般的な工具を容易に非円形部１４に係合させることができる。

さらに、キャップ本体１０は、非円形部１４と軸線ＣＬの方向に連続する部分に形成された段部ＳＰを備える。この結果、非円形部１４に係合された工具が、プラグキャップ１００に対して、軸線ＣＬの方向（第１方向Ｄ１）にずれることを抑制することができる。

さらに、コード取付ねじ２０の軸線と、端子接続部材５０の軸線とは、同じ軸線ＣＬ上に位置している。すなわち、キャップ本体１０の軸線ＣＬは、第１方向Ｄ１の端（先端とも呼ぶ）から第２方向Ｄ２の端（後端とも呼ぶ）まで延びる１本の直線である。この結果、
キャップ本体１０を成形型３００を用いて成形する場合に、軸線ＣＬの方向に沿って成形型３００からキャップ本体１０を抜くことがより容易になる。

図６は、比較例のプラグキャップのキャップ本体１０Ｍを示す図である。比較例のキャップ本体１０Ｍの非円形部１４Ｍの形状は、第１実施例のキャップ本体１０の非円形部１４の形状と異なっている。キャップ本体１０Ｍの他の形状は、第１実施例のキャップ本体１０の形状と同じである。図６（Ａ）に示すように、比較形態のキャップ本体１０Ｍは、非円形部１４Ｍの軸線ＣＬと垂直な特定方向の幅ＷＭが、縮径部１３の第２方向Ｄ２の端の外径より大きい。このために、比較例のキャップ本体１０Ｍの幅は、第１実施例と異なり、第１方向Ｄ１の端から第２方向Ｄ２の端に向かって、増加する箇所を含んでいる。

このために、比較例のキャップ本体１０Ｍは、図６（Ｂ）に示すような成形型５００を用いて成形される。成形型５００は、第１型部材５１０と第２型部材５２０とを備えている。成形型５００のキャビティＣＶＭは、第１型部材５１０と第２型部材５２０との合わせ面ＳＦＭと、キャビティＣＶＭの内部で成形されるキャップ本体１０Ｍの軸線ＣＬと、が平行となるように、成形型５００内に形成されている。成形型５００の型開きが行われる場合に、第１型部材５１０と第２型部材５２０は、内部で生成されるキャップ本体１０Ｍの軸線ＣＬと垂直な方向に、離れる。そして、キャップ本体１０Ｍは、第１型部材５１０や第２型部材５２０に対して、キャップ本体１０Ｍの軸線ＣＬと垂直な方向に移動させられることによって、成形型５００から取り出される。

この結果、比較例のキャップ本体１０Ｍの外表面には、軸線ＣＬと平行なバリが形成される。このようなバリは、キャップ本体１０Ｍの端部に、カバー６０、７０が取り付けられた場合に、カバー６０、７０とキャップ本体１０の外表面との間のシール性の低下を引き起こし得る。この結果、漏電が発生しやすくなる可能性がある。

これに対して、第１実施例のプラグキャップ１００は、上述したように、カバー６０、７０とキャップ本体１０の外表面との間のシール性を向上して、漏電を抑制することができる。

Ｂ．第２実施例
図７は、第２実施例のキャップ本体１０Ｂの側面図である。第２実施例のキャップ本体１０Ｂの先端側円筒部１２Ｂは、第１実施例のキャップ本体１０の先端側円筒部１２（図２）より軸線方向の長さが短い。第２実施例のキャップ本体１０Ｂは、第１実施例のキャップ本体１０とは異なり、最大径部１１Ｂよりさらに第１方向Ｄ１に配置された最先端側円筒部１９Ｂを備えている。最先端側円筒部１９Ｂの外径は、例えば、先端側円筒部１２Ｂの外径Ｒ２と同じであり、最大径部１１Ｂの外径Ｒ１より小さい。第２実施例のキャップ本体１０Ｂの他の構成は、第１実施例のキャップ本体１０の構成と同じであるので、同一の構成については、図７において、図２と同一の符号を付し、その説明を省略する。

図８は、第２実施例のキャップ本体１０Ｂの成形に用いられる成形型３００Ｂを示す図である。成形型３００Ｂ内に形成されたキャビティＣＶＢのうち、キャップ本体１０Ｂの最大径部１１Ｂより第２方向Ｄ２（図８の左側）の部分を成形する部分は、第２型部材３２０Ｂに形成されている。キャビティＣＶＢのうち、キャップ本体１０Ｂの最大径部１１Ｂより第１方向Ｄ１（図８の右側）の部分を成形する部分は、第３型部材３３０Ｂに形成されている。そして、すなわち、第２型部材３２０Ｂと第３型部材３３０Ｂとの合わせ面ＳＦ２Ｂの位置は、キャビティＣＶＢ内にて形成されるキャップ本体１０Ｂの最大径部１１Ｂの軸線方向の位置と一致している。成形型３００Ｂの他の構成は、第１実施例の３００（図４）の構成と同じであるので、同一の構成については、図８において、図４と同一の符号を付し、その説明を省略する。

以上説明した第２実施例においても第１実施例と同一の作用・効果を奏する。すなわち、キャップ本体１０Ｂの軸線ＣＬを含む任意の断面において、キャップ本体１０Ｂの幅は、最大径部１１Ｂから第１方向Ｄ１の端に向かって、減少または維持されている。さらに、キャップ本体１０Ｂの幅は、最大径部１１Ｂから第２方向Ｄ２の端に向かって、減少または維持されている。この結果、成形型の合わせ面ＳＦ２Ｂの位置を、成形されるキャップ本体１０Ｂの最大径部１１の位置と一致させることによって、キャップ本体１０Ｂを、第２型部材３２０Ｂや第３型部材３３０Ｂに対して軸線ＣＬに沿った方向に移動させることで、成形型３００Ｂからキャップ本体１０Ｂを取り出すことができる。この結果、軸線ＣＬと交差する面を合わせ面ＳＦ１、ＳＦ２Ｂとする成形型３００Ｂ（図８）を用いて、キャップ本体１０Ｂを成形できる。したがって、軸線ＣＬの方向に沿ったバリがキャップ本体１０Ｂの外表面に形成されることを抑制することができる。したがって、カバー６０、７０とキャップ本体１０の外表面との間のシール性を向上して、漏電を抑制することができる。

以上の説明から解るように、一般的に言えば、キャップ本体の軸線ＣＬを含む任意の断面において、キャップ本体の幅は、キャップ本体の幅が最大となる軸線方向の位置から端に向かって、減少または維持されていればよい。例えば、第１実施例（図２）のように、キャップ本体の幅が最大となる軸線方向の位置が、第１方向Ｄ１の端である場合には、キャップ本体の幅は、第１方向Ｄ１の端から第２方向Ｄ２の端に向かって、減少または維持されていればよい。また、第２実施例（図７）のように、キャップ本体の幅が最大となる軸線方向の位置が、軸線方向の端とは異なる位置である場合には、キャップ本体の幅は、当該最大となる位置から第１方向Ｄ１の端に向かって減少または維持され、かつ、当該最大となる位置から第２方向Ｄ２の端に向かって減少または維持されていれば良い。

また、キャップ本体の幅が、特定の方向に向かって減少または維持されているとは、成型型からキャップ本体１０を特定の方向とは反対方向に抜く場合に、成型型からのキャップ本体１０の離脱が阻害されない程度に減少または維持されていることを意味する。例えば、キャップ本体１０の表面粗さや模様による表面の僅かな凹凸、成形時に発生する引けや膨らみなどによる表面の僅かな凹凸などが存在しても、キャップ本体の幅が、特定の方向に向かって実質的に減少または維持されていれば良い。

Ｃ．変形例：
（１）図２に示す非円形部１４の形状は、一例であり、この形状に限られない。図９は、変形例の非円形部１４Ｃの形状を説明する図である。図９の非円形部１４Ｃの外表面は、軸線ＣＬと平行な２つの平面Ｓａ、Ｓｂを含んでいる。平面ＳａとＳｂは、互いに平行であり、平面ＳａとＳｂとの間の距離Ｗ１は、後端側円筒部１５の外径と等しい。そして、１４Ｃの外表面のうち、２つの平面Ｓａ、Ｓｂを除いた部分は、曲面Ｓｃ、Ｓｄである。非円形部１４Ｃの平面ＳａとＳｂと平行、かつ、軸線ＣＬと垂直な方向の長さＷ２は、縮径部１３の第２方向Ｄ２の端の外径と等しい。図９の段部ＳＰＣ（ハッチングされた部分）は、第１実施例の段部ＳＰより狭いことが解る。

一般的には、非円形部１４の軸線ＣＬと垂直な方向の断面の形状は、円形とは異なる形状であれば良い。円形とは異なる形状は、楕円形を含む。そして、工具が安定してプラグキャップ１００を保持することを可能にする観点から、非円形部１４の軸線ＣＬと垂直な方向の断面の形状は、軸線ＣＬと平行な２つ以上の平面を含むことが好ましく、軸線ＣＬと平行な２つ以上の平面は、互いに平行な２つの平面を含むことがさらに好ましい。

（２）上記各実施例では、プラグ接続具の一例として、プラグキャップ１００（図１）を例示しているが、これに限られない。例えば、プラグ接続具は、プラグキャップ１００が端部に接続されたプラグコード（キャップ付きのプラグコード）として実現されても良い。また、プラグ接続具は、点火コイルを含み、第２方向Ｄ２の端部に、プラグコードに代えて、点火コイルの出力端子が直接に接続される、コイル一体型のプラグキャップとして実現されても良い。

（３）図１のプラグキャップ１００の具体的な構成は、一例であり、これに限られない。例えば、抵抗体３０は、省略されても良い。また、抵抗体３０が端子接続部材５０の第２方向Ｄ２側の端部に固定され、抵抗体３０とコード取付ねじ２０との間にバネ４０が配置されても良い。

（４）また、図１のプラグキャップ１００を構成する部材の材質は、上記で例示した材料に限られない。例えば、抵抗体３０は、セラミックスに限らず、巻線抵抗体でも良い。また、端子接続部材５０、コード取付ねじ２０、バネ４０は、各種金属、導電性樹脂、導電性セラミックスなど様々な材質が用いられ得る。また、図２のキャップ本体１０は、不飽和ポリエステル樹脂やフェノール樹脂など熱硬化性樹脂で形成されている。これに代えて、キャップ本体１０は、例えば、ＰＰＳ樹脂などの熱可塑性樹脂など様々な絶縁性の材質で作製されても良い。また、プラグ側カバー６０は、シリコンゴムに限らず、ＥＰＤＭやアクリルゴムで作製されても良い。また、コード側カバー７０は、ＥＰＤＭに限らず、シリコンゴムやアクリルゴムで作製されても良い。

（５）また、図２（Ａ）〜（Ｃ）の後端側円筒部１５の外径Ｒ４は、非円形部１４の長さＷ１より小さくてもよく（Ｗ１＞Ｒ４）、縮径部１３の第２方向Ｄ２の端の外径Ｒ３は、非円形部１４の長さＷ２より大きくてもよい（Ｗ２＜Ｒ３）。

以上、実施例、変形例に基づき本発明について説明してきたが、上記した本発明の実施例、変形例は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定するものではない。本発明は、その趣旨並びに特許請求の範囲を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれる。

３...コネクタスプリング、４、５...ワッシャー、１０...キャップ本体、１１...最大径部、１２...先端側円筒部、１３...コード接続部、１３...縮径部、１４...非円形部、１５...後端側円筒部、１６...第１空洞、１７...貫通孔、１８...第２空洞、２０...コード取付ねじ、３０...抵抗体、４０...バネ、５０...端子接続部材、５５...プラグ挿入孔、６０...プラグ側カバー、７０...コード側カバー、１００...プラグキャップ、３００...成形型、３１０...第１型部材、３２０...第２型部材、３３０...第３型部材、５００...成形型、５１０...第１型部材、５２０...第２型部材、ＳＰ...段部

Claims (5)

1. 点火プラグと、前記点火プラグに電力を供給するためのプラグコードと、を電気的に接続する導電部と、
   前記導電部の外周に配置される筒状の本体部と、
   を備えるプラグ接続具であって、
   前記本体部は、
   前記本体部の前記軸線と垂直な方向の断面における形状が円形とは異なる外表面を有し、工具を係合させるための非円形部と、
   前記非円形部より先端側に位置し、前記点火プラグの後端が挿入される先端側円筒部と、
   前記非円形部より後端側に位置し、前記プラグコードの先端が挿入される後端側円筒部と、
   を備え、
   前記先端側円筒部の外径は、前記非円形部の最大外径より大きく、かつ、前記後端側円筒部の外径は、前記非円形部の最大外径より小さくされており、
   前記本体部の前記軸線を含む任意の断面において、
   前記本体部の前記軸線と垂直な方向の長さは、先端から後端に向かって、減少または維持されていることを特徴とする、プラグ接続具。
2. 請求項１に記載のプラグ接続具であって、
   前記非円形部の外表面は、前記本体部の前記軸線と平行な２つ以上の平面を含むことを特徴とする、プラグ接続具。
3. 請求項２に記載のプラグ接続具であって、
   前記２つ以上の平面は、互いに平行な２つの平面を含む、プラグ接続具。
4. 請求項１〜３のいずれか１項に記載のプラグ接続具であって、
   前記本体部は、前記非円形部と前記軸線の方向に連続する部分に形成された段部を備えることを特徴とする、プラグ接続具。
5. 請求項１〜４のいずれかに記載のプラグ接続具であって、
   前記本体部の軸線は、先端から後端まで延びる直線である、プラグ接続具。

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