JP5862482B2 - フラットケーブルの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、高周波信号を伝送する薄型のフラットケーブルの製造方法に関するものである。

従来、高周波信号を伝送する高周波線路として、同軸ケーブルが用いられている。しかし、近年、移動体通信端末を含む高周波機器の小型化及び薄型化に伴い、端末筐体内に同軸ケーブルを配置するスペースを確保することが難しいといった問題がある。そこで、特許文献１及び特許文献２に示すようなフラットケーブルが提案されている。

特許文献１及び特許文献２に記載のフラットケーブルは、幅方向より厚み方向が薄い平型状である。このため、端末筐体内において、部品間のスペース、又は部品と筐体との間のスペースに同軸ケーブルを配置できない場合であっても、特許文献１及び特許文献２に記載のフラットケーブルであれば配置することができ、機器の小型化等が妨げられることはない。

図１３は、特許文献１及び特許文献２に示すようなフラットケーブルの構成を示す図である。フラットケーブル１Ｐは、幅方向より厚み方向が薄い平型状のケーブルであって、図１３では、長さ方向の一部分の構成を示している。フラットケーブル１Ｐは、ポリイミド又は液晶ポリマ等の可撓性を有する絶縁性素材からなる基材シートを備えている。この基材シートは図１３では省略している。フラットケーブル１Ｐは、基材シートを厚み方向から挟んで配置され、フラットケーブル１Ｐの長さ方向に沿って延びた第１グランド導体１０及び第２グランド導体２０を備えている。

第１グランド導体１０は、基準電位となる所謂ベタグランドであり、平板導体である。第２グランド導体２０は、フラットケーブル１Ｐの長さ方向に沿って形成された複数の開口部２０Ａを備えた梯子状の平板導体である。詳しくは、第２グランド導体２０は、フラットケーブル１Ｐの幅方向に所定の距離を置いて平行配置された長尺導体２１，２２と、長尺導体２１，２２を部分的に接続する架設導体２３とを備えている。架設導体２３は、フラットケーブル１Ｐの幅方向に沿って設けられ、かつ、長さ方向に沿って離間して複数設けられている。前記した開口部２０Ａは、長尺導体２１，２２及び架設導体２３により囲まれた領域である。

フラットケーブル１Ｐは、フラットケーブル１Ｐの信号線路導体である信号導体３０Ａを備えている。信号導体３０Ａは、基材シート内に設けられ、かつ、基材シートの厚み方向から視て長尺導体２１，２２の間に位置している。また、第１グランド導体１０及び第２グランド導体２０は、基材シートに設けられたビアホール導体４１，４２を通じて導通している。

ＷＯ２０１１／００７６６０号公報 実用新案登録第３１７３１４３号明細書

図１３に示すフラットケーブル１Ｐは、第１グランド導体１０、第２グランド導体２０及び信号導体３０Ａとなる導体パターンが印刷された基材シートを重ね合わせることで製造される。また、フラットケーブル１Ｐの特性インピーダンスは、信号導体３０Ａと、第２グランド導体２０の長尺導体２１，２２及び架設導体２３との間に形成される寄生キャパシタ等の影響を受ける。このため、基材シートを積層する際に積層ずれが生じると、第２グランド導体２０及び信号導体３０Ａ等が位置ずれし、所望の特性インピーダンスが得られないといった問題が生じる。

図１３に示すようなフラットケーブル１Ｐを製造する場合、所謂Role To Role方式が採用される場合がある。このRole To Role方式は、回路パターンを印刷した基材シートをロールに巻き、他のロールに巻かれた基材シートと貼り合わせてから再びロールに巻き取る方式である。この場合、ロール間を搬送される基材シートには、搬送方向に張力が印加されるため、可撓性を有する基材シートは、搬送方向に伸びてしまう。このため、二つの基材シートを貼り合わせる際に、それぞれに印刷された導体パターンが位置ずれし、その状態で二つの基材シートが貼り合わされ、その結果、所望の特性インピーダンスが得られないといった問題が生じる。

そこで、本発明の目的は、基材シートを位置ずれすることなく貼り合せて、所望の特性インピーダンスを得ることができるフラットケーブルの製造方法を提供することにある。

本発明に係るフラットケーブルの製造方法は、長尺状の第１グランド導体パターン、前記第１グランド導体パターンに対向し、長手方向に沿って複数の開口を有する長尺状の第２グランド導体パターン、及び、前記第１グランド導体パターンと前記第２グランド導体パターンとの間に設けられた長尺状の信号線路用導体パターンを備えたフラットケーブルの製造方法であって、第１面に長尺状の第１グランド導体パターンが形成され、第２面に長尺状の信号線路導体パターンが形成され、かつ第１ロール部から引き出された第１基材シートと、第１面に長尺状の第２グランド導体パターンが形成され、かつ第２ロール部から引き出された第２基材シートと、を、前記第１グランド導体パターン及び前記第２グランド導体パターンの間に前記信号線路導体パターンを挟み込むように連続的に貼り合わせた後、第３ロール部で巻き取るものであり、前記第１グランド導体パターンおよび前記信号線路導体パターンは、それぞれの長手方向が、前記第１基材シートの搬送方向に対して同方向となるように、前記第１基材シートに形成され、前記第２グランド導体パターンは、その長手方向が、前記第２基材シートの搬送方向に対して同方向となるように、前記第２基材シートに形成され、前記第１グランド導体パターン、前記第２グランド導体パターン、および前記信号線路導体を、それぞれの長手方向において位置合わせして貼り合わせることを特徴とする。

また、本発明に係るフラットケーブルの製造方法は、長尺状の第１グランド導体パターン、前記第１グランド導体パターンに対向し、長手方向に沿って複数の開口を有する長尺状の第２グランド導体パターン、及び、前記第１グランド導体パターンと前記第２グランド導体パターンとの間に設けられた長尺状の信号線路用導体パターンを備えたフラットケーブルの製造方法であって、第１面に長尺状の第１グランド導体パターンが形成され、かつ第１ロール部から引き出された第１基材シートと、第１面に長尺状の第２グランド導体パターンが形成され、第２面に長尺状の信号線路導体パターンが形成され、かつ第２ロール部から引き出された第２基材シートと、を、前記第１グランド導体パターン及び前記第２グランド導体パターンの間に前記信号線路導体パターンを挟み込むように連続的に貼り合わせた後、第３ロール部で巻き取るものであり、前記第１グランド導体パターンは、その長手方向が、前記第１基材シートの搬送方向に対して同方向となるように、前記第１基材シートに形成され、前記第２グランド導体パターンおよび前記信号線路導体パターンは、それぞれの長手方向が、前記第２基材シートの搬送方向に対して同方向となるように、前記第２基材シートに形成され、前記第１グランド導体パターン、前記第２グランド導体パターン、および前記信号線路導体を、それぞれの長手方向において位置合わせして貼り合わせるものであってもよい。

これらの製造方法では、第１グランド導体パターン、第２グランド導体パターン及び信号線路用導体パターンそれぞれは、長手方向が基材シートの搬送方向と一致している。このため、ロール間の搬送時に、可撓性の基材シートに長手方向（搬送方向）への張力が印加されても、基材シートよりも硬い第１グランド導体パターン、第２グランド導体パターン及び信号線路用導体パターンにより、長手方向への基材シートの伸びは抑制される。この結果、第１グランド導体パターン、第２グランド導体パターン及び信号線路用導体パターンは、貼り合せ時に基材シートの伸びにより位置ずれが生じることを防止できる。形成されるフラットケーブルの特性インピーダンスは、第１グランド導体パターン、第２グランド導体パターン及び信号線路用導体パターンの対向面積等により決まるため、位置ずれを起こさないことで所望の特性インピーダンスを有するフラットケーブルを製造することができる。

前記第１基材シート又は前記第２基材シートの少なくとも一方は、前記長手方向に沿って補強用導体パターンが形成されている製造方法であってもよい。

この製造方法では、補強用導体パターンにより、基材シートの長手方向への伸びをさらに抑えることができる。

前記第１基材シートは、前記長手方向の直交方向に沿って前記第１グランド導体パターンが複数配列された第１グランド導体パターン群を有し、かつ、前記第１グランド導体パターン群を前記長手方向に沿って所定距離を設けて複数有し、前記第２基材シートは、前記長手方向の直交方向に沿って前記第２グランド導体パターンが複数配列された第２グランド導体パターン群を有し、かつ、前記第２グランド導体パターン群を前記長手方向に沿って所定距離を設けて複数有している、製造方法であってもよい。

この製造方法では、第１及び第２基材シートの長手方向に沿って第１及び第２グランド導体パターン群が、間隔をあけて設けられているため、第１及び第２基材シートは、この間隔の部分で伸び易くなっている。これにより、第１及び第２基材シートをロールに巻き取る際に、第１及び第２基材シートが長手方向に伸びずに巻き取りにくくなることを防止できる。

前記信号線路用導体パターンは、長手方向に沿って幅が広い幅広部と、幅が狭い幅狭部とを有し、前記幅広部が前記第２グランド導体パターンの開口部に対面し、前記幅狭部が前記開口部間に対面していると好ましい。

この製造方法では、信号線路用導体パターンを部分的に幅広にすることで、フラットケーブルの導体損を小さくすることができる。また、幅広部が第２グランド導体パターンの開口部に対面し、幅狭部が開口部間に対面することで、長手方向において部分的にインピーダンスを高く又は低く設定することができる。

本発明によれば、第１グランド導体パターン、第２グランド導体パターン及び信号線路用導体パターンを位置ずれすることなく積層することで、所望の特性インピーダンスを有するフラットケーブルを製造することができる。

実施形態１に係るフラットケーブル製造方法により製造されるフラットケーブルの分解斜視図。 図１のフラットケーブルをＺ軸の負方向から視た図。 図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線の断面図。 図２のＩＶ−ＩＶ線の断面図。 実施形態１に係るフラットケーブルの製造方法における製造工程全体を示す概略図。 両面銅張シートを示す図。 片面銅張シートを示す図。 実施形態意１に係るフラットケーブルの製造方法のフローチャートを示す図。 （Ａ）は本実施形態に係るコネクタケーブルの外観斜視図、（Ｂ）はコネクタケーブルの断面図。 （Ａ）は本実施形態に係る携帯電子機器の部品構成を示す側面断面図、（Ｂ）は当該携帯電子機器の部品構成を説明する平面断面図。 実施形態２に係る両面銅張シートを示す図。 第１ロール部に巻き取かれた両面銅張シートの状態の一部を示す図。 特許文献１及び特許文献２に示すようなフラットケーブルの構成を示す図。

（実施形態１）
図１は、本実施形態に係るフラットケーブル製造方法により製造されるフラットケーブルの分解斜視図である。図１では、Ｘ軸、Ｙ軸及びＺ軸を用いて、Ｘ軸をフラットケーブル１の幅方向、Ｙ軸を長さ方向、Ｚ軸を厚み方向として説明する。また、以下では、図１３で説明したフラットケーブル１Ｐと同部材については同符号を用いる。

フラットケーブル１は、Ｚ軸方向に沿って順に、第１グランド導体１０、第１基材シート５１、信号導体３０、第２基材シート５２及び第２グランド導体２０が積層されて構成されている。第１グランド導体１０、信号導体３０及び第２グランド導体２０は、導電性が高い材料、例えば銅（Ｃｕ）等である。第１基材シート５１及び第２基材シート５２は、ポリイミド又は液晶ポリマ等の可撓性を有した絶縁性素材である。

第１グランド導体１０は、同形状の第１基材シート５１の一方の面（第１面）に形成されていて、Ｙ軸方向に長い帯状であって、その両端に矩形状のコネクタ部１１が設けられている。コネクタ部１１には開口部１２が形成されていて、開口部１２内には、コネクタ用端子１３が形成されている。コネクタ用端子１３は、第１基材シート５１に形成されたビアホール導体４５により信号導体３０と導通している。コネクタ部１１には、例えば同軸コネクタなどが装着される。同軸コネクタは、コネクタ用端子１３及びビアホール導体４５を通じて信号導体３０と導通する。

信号導体３０は、第１基材シート５１の他方の面（第２面）に形成されている。信号導体３０は、Ｙ軸に延びる長尺状であり、平膜状の信号伝送線路である。信号導体３０は、Ｙ軸方向の両端に設けられたコネクタ部３３を有している。このコネクタ部３３は、前記したビアホール導体４５を通じて、第１グランド導体１０のコネクタ用端子１３と導通している。両端のコネクタ部３３の間には、線幅（Ｘ軸方向の長さ）が太い幅広部３１と細い幅狭部３２とをＹ軸に沿って交互設けられている。

第２グランド導体２０は、第２基材シート５２の一面に形成されていて、Ｙ軸方向に長い帯状であって、第１グランド導体１０と同じ外形を有している。第２グランド導体２０は、Ｙ軸方向に沿って複数の開口部２０Ａを有している。開口部２０Ａは、図１３で説明したように、長尺導体２１，２２と架設導体２３とにより形成されている。また、第２グランド導体２０は、第１グランド導体１０の開口部１２と対向する領域に形成されたコネクタ領域開口部２０Ｂを有している。以下、開口部２０Ａとコネクタ領域開口部２０Ｂとの間を端部側架設導体２４いう。

第２グランド導体２０及び信号導体３０は、Ｚ軸方向から視て、開口部２０Ａと幅広部３１とが重なり、架設導体２３及び端部側架設導体２４と幅狭部３２とが重なっている。また、第１グランド導体１０及び第２グランド導体２０は、Ｚ軸方向から視て、開口部１２とコネクタ領域開口部２０Ｂと重なっている。

第１基材シート５１及び第２基材シート５２は、第１グランド導体１０及び第２グランド導体２０とほぼ同じ外形を有している。第１基材シート５１及び第２基材シート５２には、信号導体３０の幅狭部３２近傍を通り、第１グランド導体１０及び第２グランド導体２０を導通するビアホール導体４１，４２，４３，４４が形成されている。ビアホール導体４１，４２は、第１グランド導体１０と第２グランド導体２０の架設導体２３近傍と導通している。ビアホール導体４３，４４は、第１グランド導体１０と第２グランド導体２０の端部側架設導体２４とを導通している。また、第１基材シート５１には、第１グランド導体１０のコネクタ用端子１３と信号導体３０のコネクタ部３３とを導通するビアホール導体４５が形成されている。

なお、第１グランド導体１０及び第２グランド導体２０には、不図示のレジストが塗布されている。

以下に、フラットケーブル１の特性インピーダンスについて説明する。図２は、図１のフラットケーブル１をＺ軸の負方向から視た図である。図３は、図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線の断面図である。図４は、図２のＩＶ−ＩＶ線の断面図である。以下では、フラットケーブル１の長さ方向（Ｙ軸方向）において、開口部２０Ａが形成されている区間を区間Ａとし、架設導体２３が形成されている区間を区間Ｂという。また、第１基材シート５１及び第２基材シート５２が積層されてなる基材シートを第３基材シート５３という。

本実施形態に係るフラットケーブル１において、信号導体３０と、フラットケーブル１及び第２グランド導体２０との距離は、第１基材シート５１の厚さＴ１と、第２基材シート５２の厚さＴ２とにより決まる。本実施形態では、Ｔ１は１０〜１００μｍ、Ｔ２は５０〜３００μｍとし、Ｔ１＜Ｔ２である。すなわち、図３及び図４に示すように、信号導体３０は、第１グランド導体１０よりも第２グランド導体２０に近い。

信号導体３０は、導体損を小さくするため、幅を広くした幅広部３１を有している。幅広部３１に対向する領域には開口部２０Ａが形成されていて、また、信号導体３０は第２グランド導体２０側に近く配置されている。このため、幅広部３１と長尺導体２１，２２との間にキャパシタ成分が形成される。このとき形成されるキャパシタ成分は、開口部２０Ａがないとした場合に幅広部３１と第２グランド導体２０との間に形成されるキャパシタ成分より低い。したがって、区分Ａのインピーダンスは、開口部２０Ａがないとした場合よりも高くなる。

また、信号導体３０は、幅広部３１より幅が狭い幅狭部３２を有している。幅狭部３２は架設導体２３と対向していて、幅狭部３２と架設導体２３との間にキャパシタ成分が形成される。幅狭部３２及び架設導体２３の幅は、形成されるキャパシタ成分が、幅広部３１と長尺導体２１，２２との間に形成されるキャパシタ成分より高くなるよう設計されている。これにより、区分Ｂのインピーダンスは、区分Ａにおけるインピーダンスよりも低くしている。

このように、インピーダンスを高くした区分Ａと、区分Ａよりインピーダンスを低くした区分Ｂとを交互に設けることで、フラットケーブル１の特性インピーダンスを所望の値に調整している。例えば、例えば、フラットケーブル１の特性インピーダンスを５０Ωに調整する場合、区分Ａのインピーダンスを５０Ωより大きくし、区分Ｂのインピーダンスを５０Ωより小さく設定して、フラットケーブル１全長（前記した同軸コネクタが装着される端子間）で５０Ωとなるよう調整する。

第２グランド導体２０は、長さ方向（Ｙ軸方向）に沿って複数の開口部２０Ａを有しているが、区分Ａのインピーダンスを高く設定し、区分Ｂのインピーダンスを低く設定し、さらに、開口部２０ＡのＹ軸方向の長さを、伝送する信号周波数に応じて設定することで、伝送信号に影響を与える周波数領域内の不要な定在波の発生を抑制できる。また、この開口部２０Ａからの不要な定在波の輻射を低減できる。

以上のように、本実施形態に係るフラットケーブル１の特性は、幅広部３１及び幅狭部３２と、架設導体２３及び開口部２０Ａとの位置関係により左右される。すなわち、フラットケーブル１の製造時において、各導体、特に第２グランド導体２０及び信号導体３０を精度よく重ね合わせる必要がある。以下、本実施形態に係るフラットケーブル１の製造方法について説明する。

図５は、本実施形態に係るフラットケーブルの製造方法における製造工程全体を示す概略図である。

本実施形態に係るフラットケーブルの製造方法では、帯状の両面銅張シート１０１が巻かれた第１ロール部１００と、帯状の片面銅張シート２０１が巻かれた第２ロール部２００とを用いる。第１ロール部１００に巻かれた両面銅張シート１０１、及び第２ロール部２００に巻かれた片面銅張シート２０１のそれぞれには、図５に示す製造工程の前工程において、スクリーン印刷、エッチング処理、レジスト除去処理、乾燥処理が施され、第１グランド導体パターン１０Ｐ、第２グランド導体パターン２０Ｐ及び信号導体パターン３０Ｐが形成されている。

第１ロール部１００から引き出した両面銅張シート１０１と、第２ロール部２００から引き出した片面銅張シート２０１とをロール部４０１，４０２へ搬送し、ロール部４０１，４０２で二つのシート１０１，２０１を圧着して貼り合せ、合成シート３０１を形成し、この合成シート３０１を第３ロール部３００により巻き取る。その後、第３ロール部３００により巻き取った合成シート３０１を個片に裁断する。

なお、図５に示す矢印Ｈは、各シート１０１，２０１，３０１の搬送方向であり、帯状の各シート１０１，２０１，３０１の長手方向は、搬送方向Ｈと一致する。

以下、両面銅張シート１０１と片面銅張シート２０１とについて詳述する。

図６は、両面銅張シート１０１を示す図である。図６に示す両面銅張シート１０１は、帯状の一部分を示している。

両面銅張シート１０１は、ポリイミド又は液晶ポリマ等、耐熱性のある熱可塑性樹脂シート１０２を備えている。熱可塑性樹脂シート１０２は、両面に銅箔が貼り付けられている。この熱可塑性樹脂シート１０２をパターンエッチングすることにより、熱可塑性樹脂シート１０２の一方の面（第１面）には、第１グランド導体パターン１０Ｐが複数形成され、他方の面には、信号導体パターン３０Ｐが複数形成される。

第１グランド導体パターン１０Ｐは、図１等で説明した第１グランド導体１０に相当する。信号導体パターン３０Ｐは、図１等で説明した信号導体３０に相当する。

第１グランド導体パターン１０Ｐ及び信号導体パターン３０Ｐは、長手方向が熱可塑性樹脂シート１０２の長手方向と一致し、かつ、長手方向の直交方向に沿って複数（図６では５つ）配列されている。すなわち、第１グランド導体パターン１０Ｐ及び信号導体パターン３０Ｐは、長手方向が、第１ロール部１００からロール部４０１，４０２への搬送される両面銅張シート１０１の搬送方向Ｈと一致している。

両面銅張シート１０１を第１ロール部１００からロール部４０１，４０２へ搬送する際、両面銅張シート１０１には搬送方向Ｈに張力が発生し、両面銅張シート１０１の熱可塑性樹脂シート１０２は搬送方向Ｈに伸びてしまう。しかし、本実施形態では、第１グランド導体パターン１０Ｐ及び信号導体パターン３０Ｐが、長手方向を搬送方向Ｈに一致させて複数設けられているため、熱可塑性樹脂シート１０２の伸びは抑えられる。

また、熱可塑性樹脂シート１０２をパターンエッチングする際、熱可塑性樹脂シート１０２の両端に長手方向に沿った補強用導体パターン１０２Ｐを形成することで、両面銅張シート１０１の搬送時における熱可塑性樹脂シート１０２の伸びをさらに抑えることができる。

図７は、片面銅張シート２０１を示す図である。図７に示す片面銅張シート２０１は、図６と同様に帯状の一部分を示している。

片面銅張シート２０１は、ポリイミド又は液晶ポリマ等、耐熱性のある熱可塑性樹脂シート２０２を備えている。熱可塑性樹脂シート２０２は、方面に銅箔が張り付けられている。この熱可塑性樹脂シート２０２をパターンエッチングすることにより、熱可塑性樹脂シート２０２の一方の面（第１面）には、第２グランド導体パターン２０Ｐが複数形成される。第２グランド導体パターン２０Ｐが形成される面は、両面銅張シート１０１と片面銅張シート２０１とを貼り合せたときに、両面銅張シート１０１とは反対側となる面である。

第２グランド導体パターン２０Ｐは、図１等で説明した第２グランド導体２０に相当する。

第２グランド導体パターン２０Ｐは、長手方向が熱可塑性樹脂シート２０２の長手方向と一致し、かつ、長手方向の直交方向に沿って複数（図６では５つ）配列されている。すなわち、第２グランド導体パターン２０Ｐは、長手方向が、第２ロール部２００からロール部４０１，４０２への搬送される片面銅張シート２０１の搬送方向Ｈと一致している。

片面銅張シート２０１を第２ロール部２００からロール部４０１，４０２へ搬送する際、片面銅張シート２０１には搬送方向Ｈに張力が発生し、片面銅張シート２０１の熱可塑性樹脂シート２０２は搬送方向Ｈに伸びてしまう。しかし、本実施形態では、第２グランド導体パターン２０Ｐが、長手方向を搬送方向Ｈに一致させて複数設けられているため、熱可塑性樹脂シート２０２の伸びは抑えられる。

また、熱可塑性樹脂シート２０２をパターンエッチングする際、熱可塑性樹脂シート２０２の両端に長手方向に沿った補強用導体パターン２０２Ｐを形成することで、片面銅張シート２０１の搬送時における熱可塑性樹脂シート２０２の伸びをさらに抑えることができる。

両面銅張シート１０１及び片面銅張シート２０１をロール部４０１，４０２で貼り合わせ、第３ロール部３００で巻き取った後、合成シート３０１を、図６及び図７に示すように、複数の第１グランド導体パターン１０Ｐなどを含んだ個片に裁断する。個片に裁断した後、所定の位置に、レーザで穴をあけ導電ペーストを充填し、図１で説明したビアホール導体４１，４２，４３，４４を形成する。その後、裁断して、一つのフラットケーブル１を形成する。なお、図１に示したビアホール導体４５は、両面銅張シート１０１を第１ロール部１００からロール部４０１，４０２へ搬送する工程で、形成することが好ましい。

前記のように、フラットケーブル１の特性は、特に信号導体３０の幅広部３１及び幅狭部３２と、第２グランド導体２０の開口部２０Ａ及び架設導体２３との位置関係が重要となる。図５で説明した所謂Role To Role方式において、例えば、複数の第１グランド導体パターン１０Ｐを、熱可塑性樹脂シート１０２に、搬送方向Ｈに沿って平行配列した場合、搬送方向Ｈに沿った張力が熱可塑性樹脂シート１０２に印加されると、第１グランド導体パターン１０Ｐの間の部分が伸びてしまう。その結果、熱可塑性樹脂シート１０２の長手方向に沿って隣接する第１グランド導体パターン１０Ｐ間の距離は、搬送方向Ｈに沿った張力がない状態よりも長くなる。片面銅張シート２０１についても同様である。

熱可塑性樹脂シート１０２，２０２が伸びた状態で、それぞれ重ね合わせると、第１グランド導体パターン１０Ｐ及び信号導体パターン３０Ｐと、第２グランド導体パターン２０Ｐとは、幅方向（図１のＸ軸方向）にずれた状態で積層される。特に、第１ロール部１００とロール部４０１，４０２間で両面銅張シート１０１に印加される張力と、第２ロール部２００とロール部４０１，４０２間で片面銅張シート２０１に印加される張力とが異なると、さらに位置ずれが大きくなる。その結果、幅広部３１及び幅狭部３２と、開口部２０Ａ及び架設導体２３との位置関係がずれ、所望のフラットケーブル１の特性を得ることはできない。

本実施形態では、第１グランド導体パターン１０Ｐ等の長手方向が、搬送方向Ｈと一致させて各シート１０２，２０２に形成されている。このため、各シート１０２，２０２に搬送方向Ｈに沿った張力が印加されても、各シート１０２，２０２の搬送方向Ｈへの伸びは抑制される。また、搬送方向Ｈに対して横方向への第１グランド導体パターン１０Ｐ等の位置ずれはない。

この結果、両面銅張シート１０１及び片面銅張シート２０１の貼り合せ時に、第１グランド導体パターン１０Ｐ及び信号導体パターン３０Ｐと、第２グランド導体パターン２０Ｐとを精度よく対向させることができる。これにより、開口部２０Ａ及び架設導体２３との位置関係にずれが生じることがなく、所望の特性のフラットケーブル１を製造することができる。

なお、本実施形態では、信号導体パターン３０Ｐを第１グランド導体パターン１０Ｐと同じシートに形成しているが、信号導体パターン３０Ｐを第２グランド導体パターン２０Ｐと同じシートに形成してもよい。

図８は、本実施形態意に係るフラットケーブル１の製造方法のフローチャートを示す図である。

最初に、両面銅張シートに対して、スクリーン印刷、エッチング処理、レジスト除去処理、乾燥処理を施して、第１グランド導体パターン１０Ｐ及び信号導体パターン３０Ｐを形成する（Ｓ１）。次に、第１グランド導体パターン１０Ｐ及び信号導体パターン３０Ｐを形成した両面銅張シート１０１を、長手方向を周方向に一致させて第１ロール部１００に巻き取る（Ｓ２）。

また、片面銅張シートに対して、スクリーン印刷、エッチング処理、レジスト除去処理、乾燥処理を施して、第２グランド導体パターン２０Ｐを形成する（Ｓ３）。次に、第２グランド導体パターン２０Ｐを形成した片面銅張シート２０１を、長手方向を周方向に一致させて第２ロール部２００に巻き取る（Ｓ４）。

Ｓ１〜Ｓ４の処理は、Ｓ５以降の処理と一連の工程で行ってもよいし、別工程で行ってもよい。また、Ｓ１及びＳ２と、Ｓ３及びＳ４との処理は、並行に行ってもよいし、順に行ってもよい。順に行う場合には、Ｓ３及びＳ４の処理が先でもよい。

続いて、第１ロール部１００から両面銅張シート１０１を引き出し、第２ロール部２００から片面銅張シート２０１を引き指す（Ｓ５）。このとき、両面銅張シート１０１及び片面銅張シート２０１の長手方向は搬送方向と一致する。すなわち、第１グランド導体パターン１０Ｐ、第２グランド導体パターン２０Ｐ及び信号導体パターン３０Ｐは、長手方向が搬送方向と一致する。このため、熱可塑性樹脂シート１０２，２０２よりも硬い第１グランド導体パターン１０Ｐ、第２グランド導体パターン２０Ｐ及び信号導体パターン３０Ｐにより、両面銅張シート１０１及び片面銅張シート２０１の長手方向に対する伸びが抑制される。

また、両面銅張シート１０１の方が、片面銅張シート２０１よりも長手方向に対して伸び難いので、シート搬送時における両面銅張シート１０１に印加する張力を、片面銅張シート２０１に印加する張力よりも強く設定してもよい。

第１ロール部１００及び第２ロール部２００から引き出した両面銅張シート１０１及び片面銅張シート２０１を貼り付け（Ｓ６）、貼り付けにより形成された合成シート３０１を第３ロール部３００で巻き取る（Ｓ７）。その後、第３ロール部３００で巻き取った第３ロール部３００を個片化し、フラットケーブル１を製造する（Ｓ８）。

前記のように製造したフラットケーブル１は、以下に示すようなコネクタケーブルに用いることができる。図９（Ａ）は本実施形態に係るコネクタケーブルの外観斜視図であり、図９（Ｂ）はコネクタケーブルの断面図である。

コネクタケーブル６０は、フラットケーブル１と同軸コネクタ６１とを備える。同軸コネクタ６１は、フラットケーブル１の長手方向の両端にそれぞれ配置されている。第１グランド導体１０及び第２グランド導体２０側にはそれぞれ、保護層１２０，１３０、が設けられている。同軸コネクタ６１は、フラットケーブル１の第１グランド導体１０側の保護層１２０の表面に、変換台座６２を介して設置される。同軸コネクタ６１の中心導体は、ビアホール導体４５を通じてフラットケーブル１の信号導体３０に接続されている。

このような構成とすることで、薄型で可撓性を有し、高周波線路としての伝送特性に優れるコネクタケーブルを実現することができる。

また、このような構造からなるコネクタケーブル６０は、次に示すような携帯電子機器に用いることができる。図１０（Ａ）は本実施形態に係る携帯電子機器の部品構成を示す側面断面図であり、図１０（Ｂ）は当該携帯電子機器の部品構成を説明する平面断面図である。

携帯電子機器７０は、薄型の機器筐体７１を備える。機器筐体７１内には、実装回路基板７２Ａ，７２Ｂと、バッテリーパック７３が配置されている。実装回路基板７２Ａ，７２Ｂの表面には、複数のＩＣチップ７４及び実装部品７５が実装されている。実装回路基板７２Ａ，７２Ｂ及びバッテリーパック７３は、機器筐体７１を平面視して、実装回路基板７２Ａ，７２Ｂ間にバッテリーパック７３が配置されるように、機器筐体７１に設置されている。ここで、機器筐体７１はできる限り薄型に形成されているので、機器筐体７１の厚み方向においては、バッテリーパック７３と機器筐体７１との間隔が極狭い。したがって、この間に同軸ケーブルを配置することができない。

しかしながら、本実施形態に示したコネクタケーブル６０を、当該コネクタケーブル６０の厚み方向と、機器筐体７１の厚み方向とが一致するように配置することで、バッテリーパック７３と機器筐体７１との間に、コネクタケーブル６０を通すことができる。これにより、バッテリーパック７３を中間に配して離間された実装回路基板７２Ａ，７２Ｂをコネクタケーブル６０で接続することができる。

（実施形態２）
図１１は、本実施形態に係る両面銅張シートを示す図である。以下では、実施形態１と同様の部材には同じ符号を付して、説明を省略する。

両面銅張シート１０３は熱可塑性樹脂シート１０２を備えている。熱可塑性樹脂シート１０２の一面には第１グランド導体パターン１０Ｐが形成されている。なお、熱可塑性樹脂シート１０２の他面には、第１グランド導体パターン１０Ｐと対向する信号導体パターン３０Ｐが形成されている。第１グランド導体パターン１０Ｐは、長手方向が熱可塑性樹脂シート１０２の長手方向と一致し、かつ、熱可塑性樹脂シート１０２の幅方向に沿って複数（図１１では５つ）配列されている。以下、熱可塑性樹脂シート１０２の幅方向に沿って配列された第１グランド導体パターン１０Ｐを第１グランド導体パターン群という。

熱可塑性樹脂シート１０２には、長手方向に沿って所定間隔に第１グランド導体パターン群が設けられている。また、第１グランド導体パターン群と第１グランド導体パターン群との間には、第１グランド導体パターン１０Ｐの長手方向が、熱可塑性樹脂シート１０２の幅方向と一致するよう、第１グランド導体パターン１０Ｐがさらに形成されている。

以下、熱可塑性樹脂シート１０２の長手方向において、第１グランド導体パターン群が形成された領域は固定領域と言い、第１グランド導体パターン群の間の領域は可撓領域という。

片面銅張シートについては、両面銅張シート１０３と重ね合わせたときに第１グランド導体パターン１０Ｐと対向するよう、両面銅張シート１０３と同様に、第２グランド導体パターン（第２グランド導体パターン群）が形成されているため、説明は省略する。

熱可塑性樹脂シート１０２は、長手方向への伸びが抑えられた固定領域のみから形成されている場合、第１ロール部１００に巻き取りにくく、また、両面銅張シート１０３と片面銅張シートとを貼り合せた合成シートも、第３ロール部３００に巻き取りにくくなる。したがって、固定領域の間に可撓領域を設けることで、両面銅張シート１０３、片面銅張シート及び合成シートは、第１ロール部１００、第２ロール部２００及び第３ロール部３００に巻き取りやすくなる。

図１２は、第１ロール部１００に巻き取かれた両面銅張シート１０３の状態の一部を示す図である。図１２に示すように、第１ロール部１００の円周に沿って両面銅張シート１０３が巻かれたとき、両面銅張シート１０３は、可撓領域で屈曲することで、第１ロール部１００に巻き取られやすくなっている。

以上のように、本実施形態では、所望の特性を有するフラットケーブル１を製造でき、さらに、両面銅張シート、片面銅張シート及び合成シートを各ロール部１００，２００，３００に巻き取りやすくすることができる。

なお、フラットケーブル１において、第１グランド導体１０及び第２グランド導体２０を導通するビアホール導体の種類は、上述の実施形態に限定されない。例えば、貼り合せる前の熱可塑性樹脂シートに予めビアホール導体を形成しておいてもよいし、穴を形成しておき、シートを貼り合せた後に、導電ペーストを充填するようにしてもよい。また、実施形態２において、熱可塑性樹脂シートの固定領域に相当する部分に補強用導体パターンを設けてもよい。また、信号導体３０は幅広部３１及び幅狭部３２を備えず、幅が一定の導体であってもよい。

また、上述の各実施形態では、第１グランド導体１０及び第２グランド導体２０のパターンを形成後に、一旦、第１ロール部１００および第２ロール部２００に巻き取る例を示した。しかしながら、パターニング前の両面銅張りシートや片面銅張りシートを第１ロール部１００および第２ロール部２００に巻き付けた状態で、パターニングから貼り合わせまでを順次行って、第３ロール部３００で巻き取る製造方法を行うこともできる。これにより、パターニング後の巻き取り工程、および、パターニングされたシートの引き出しを省略でき、製造工程を簡素化できる。

１−フラットケーブル
１０−第１グランド導体
１０Ｐ−第１グランド導体パターン
１１−コネクタ部
１２−開口部
１３−コネクタ用端子
２０−第２グランド導体
２０Ｐ−第２グランド導体パターン
２１−長尺導体
２０Ａ−開口部
２２−長尺導体
２３−架設導体
３０−信号導体
３０Ｐ−信号導体パターン（信号線路用導体パターン）
３１−幅広部
３２−幅狭部
２２−コネクタ部
５１−第１基材シート
５２−第２基材シート
１００−第１ロール部
１０１−両面銅張シート
２００−第２ロール部
２０１−片面銅張シート
３００−第３ロール部
３０１−合成シート
４０１，４０２−ロール部

Claims (5)

1. 長尺状の第１グランド導体パターン、前記第１グランド導体パターンに対向し、長手方向に沿って複数の開口を有する長尺状の第２グランド導体パターン、及び、前記第１グランド導体パターンと前記第２グランド導体パターンとの間に設けられた長尺状の信号線路用導体パターンを備えたフラットケーブルの製造方法であって、
   第１面に長尺状の第１グランド導体パターンが形成され、第２面に長尺状の信号線路導体パターンが形成され、かつ第１ロール部から引き出された第１基材シートと、
   第１面に長尺状の第２グランド導体パターンが形成され、かつ第２ロール部から引き出された第２基材シートと、を、
   前記第１グランド導体パターン及び前記第２グランド導体パターンの間に前記信号線路導体パターンを挟み込むように連続的に貼り合わせた後、第３ロール部で巻き取るものであり、
   前記第１グランド導体パターンおよび前記信号線路導体パターンは、それぞれの長手方向が、前記第１基材シートの搬送方向に対して同方向となるように、前記第１基材シートに形成され、
   前記第２グランド導体パターンは、その長手方向が、前記第２基材シートの搬送方向に対して同方向となるように、前記第２基材シートに形成され、
   前記第１グランド導体パターン、前記第２グランド導体パターン、および前記信号線路導体を、それぞれの長手方向において位置合わせして貼り合わせる、
   フラットケーブルの製造方法。
2. 長尺状の第１グランド導体パターン、前記第１グランド導体パターンに対向し、長手方向に沿って複数の開口を有する長尺状の第２グランド導体パターン、及び、前記第１グランド導体パターンと前記第２グランド導体パターンとの間に設けられた長尺状の信号線路用導体パターンを備えたフラットケーブルの製造方法であって、
   第１面に長尺状の第１グランド導体パターンが形成され、かつ第１ロール部から引き出された第１基材シートと、
   第１面に長尺状の第２グランド導体パターンが形成され、第２面に長尺状の信号線路導体パターンが形成され、かつ第２ロール部から引き出された第２基材シートと、を、
   前記第１グランド導体パターン及び前記第２グランド導体パターンの間に前記信号線路導体パターンを挟み込むように連続的に貼り合わせた後、第３ロール部で巻き取るものであり、
   前記第１グランド導体パターンは、その長手方向が、前記第１基材シートの搬送方向に対して同方向となるように、前記第１基材シートに形成され、
   前記第２グランド導体パターンおよび前記信号線路導体パターンは、それぞれの長手方向が、前記第２基材シートの搬送方向に対して同方向となるように、前記第２基材シートに形成され、
   前記第１グランド導体パターン、前記第２グランド導体パターン、および前記信号線路導体を、それぞれの長手方向において位置合わせして貼り合わせる、
   フラットケーブルの製造方法。
3. 前記第１基材シート又は前記第２基材シートの少なくとも一方は、前記長手方向に沿って補強用導体パターンが形成されている、請求項１又は２に記載のフラットケーブルの製造方法。
4. 前記第１基材シートは、前記長手方向の直交方向に沿って前記第１グランド導体パターンが複数配列された第１グランド導体パターン群を有し、かつ、前記第１グランド導体パターン群を前記長手方向に沿って所定距離を設けて複数有し、
   前記第２基材シートは、前記長手方向の直交方向に沿って前記第２グランド導体パターンが複数配列された第２グランド導体パターン群を有し、かつ、前記第２グランド導体パターン群を前記長手方向に沿って所定距離を設けて複数有している、
   請求項１から３の何れかに記載のフラットケーブルの製造方法。
5. 前記信号線路用導体パターンは、長手方向に沿って幅が広い幅広部と、幅が狭い幅狭部とを有し、前記幅広部が前記第２グランド導体パターンの開口部に対面し、前記幅狭部が前記開口部間に対面している、請求項１から４の何れかに記載のフラットケーブルの製造方法。

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