JP5849425B2 - 易開封性パウチ - Google Patents

Description

本発明は易開封性パウチ（以下、単に「パウチ」とも称する）に関し、詳しくは、自立可能なスタンドパウチ、レトルト用パウチ、または、搬送および陳列時における保護用化粧箱の不要なパウチとして好適な、易開封性パウチに関する。

一般に、パウチにおいて内容物の腐敗を防ぐためには、酸素および水蒸気等に対するガスバリア性を有するアルミニウムフィルム（ＡＬ）を含む構成が最も優れていることが知られている。ＡＬを含む層構成からなるパウチによれば、内容物を酸素や水蒸気等に全く触れさせることなく流通させることができるので、レトルト食品の長期保存性を確保する観点からは、ＡＬ層が最も重要な役割を担う、必須の層となる。ＡＬ層を含む最も単純なパウチの仕様は、ポリエチレンテレフタレートフィルム（ＰＥＴ）／ＡＬ／無延伸ポリプロピレンフィルム（ＣＰＰ）の３層構成である。

一方で、化粧箱のような外装容器を有しないパウチの場合には、搬送や陳列の際に剥き出しの状態となるので、外部環境から内容物を保護するために、高い落下強度等を有することが必要となる。また、このようなパウチは、立てた状態で陳列したり、フック等に掛けて陳列したりする場合が多いので、自重を支えたり自立状態を確保するために、一定の腰や強度を有することも必要とされる。そのため、このようなパウチにおいては、上記３層構成に加えて、ナイロンフィルム（Ｎｙ）等のポリアミド系樹脂からなる層を設けることが不可欠であり、従来より、ＰＥＴ／Ｎｙ／ＡＬ／ＣＰＰまたはＰＥＴ／ＡＬ／Ｎｙ／ＣＰＰの４層構成の積層体が使用されている。

しかし、４層構成のパウチには、生産効率が悪いという問題があった。すなわち、ＰＥＴ／ＡＬ／ＣＰＰの３層構成の積層体であれば、タンデムラミネート機により１回の巻出し・巻取り工程でラミネートすることが可能であるが、ＰＥＴ／Ｎｙ／ＡＬ／ＣＰＰまたはＰＥＴ／ＡＬ／Ｎｙ／ＣＰＰの４層構成の積層体の場合は、タンデムラミネート機およびシングルラミネート機を用いて、２工程でラミネートする必要があるからである。

また、４層構成のパウチは、生産工程および材質ともに、環境負荷が高いことが、従来より問題となっている。したがって、層構成の多さや生産効率の悪さの点から環境負荷が大きい４層構成のパウチではあるものの、特に、スタンドレトルト用パウチの用途では、４層未満に層構成を減らすことは不可能であると考えられていた。

これに対し、ＰＥＴ／Ｎｙ／ＡＬ／ＣＰＰまたはＰＥＴ／ＡＬ／Ｎｙ／ＣＰＰの４層構成のレトルト用パウチについて、環境性の観点から、ＰＥＴ／Ｎｙの層構成をＰＥＴ・Ｎｙの共押出しフィルムで代替することが提案されている。しかし、この層構成において、ＰＥＴ・Ｎｙの共押出しフィルムには、ＰＥＴまたはＮｙ単体のフィルムよりも強い配向がかかる傾向があり、そのため、ＡＬ４層やＡＬ３層と比べて直線カット性に劣るという欠点があった。特に、レトルト用パウチには、簡易に開封して内容物を食べられることが要求されるため、直線カット性に劣るということは、市場競争力が損なわれることに他ならない。

ここで、パウチに引裂き性を付与する方法としては、ノッチと呼ばれる切り欠きの形状を工夫する方法や、いわゆる易裂き性フィルムと呼ばれる延伸フィルムを使用する方法、ＡＬフィルムに微細な穴をあける等の方法がある。しかし、切り欠き形状の工夫や、易裂き性フィルムの使用では、いわゆる、泣き別れと呼ばれる現象を完全に防ぐことは難しく、上下のフィルムを同じ形状でまっすぐ引き裂くことは困難であった。また、ＡＬフィルムに微細な穴をあける方法では、耐衝撃性が低下してしまう可能性が高く、液体等の流動しやすい内容物には不向きであった。

包装材として、開封用切れ目を有するものに関しては、例えば、特許文献１〜３において、外層を構成するフィルムに、炭酸ガスレ−ザ−により開封用切れ目を刻設することが開示されている。これらはいずれも、２層ないし３層構成の軽包装体であり、レトルト用パウチ用途に使用されるものではない。

特開平０８−３２４５９１号公報（特許請求の範囲等） 特開平１０−０１７０１３号公報（特許請求の範囲等） 特開平１０−１６７３１９号公報（特許請求の範囲等）

上記のように、従来、レトルト用パウチ用途に使用可能な４層構成のパウチにおいて、特に共押出しフィルムのような配向の強いフィルムを用いている場合には、十分な引裂き性が得られるものではなく、より簡易な開封を可能にするための技術の確立が求められていた。

そこで本発明の目的は、上記問題を解消して、レトルト用パウチ用途に使用可能な４層構成のパウチにおいて、パウチとしての要求性能を損なうことなく、より簡易に開封することが可能な易開封性パウチを提供することにある。

上記課題を解決するために、本発明者らは、上記４層構成のパウチにおいて、ＡＬ以外のフィルムに直接切れ目を形成して十分な引裂き性を得るための手法として、レーザーの照射について検討した。レーザーの種類はレーザー媒体の状態により３つに大別され、気体としては、ＣＯ_２（主に加工機、マーキング用途に使用）、Ｈｅ−Ｎｅ（ヘリウムネオン）、Ａｒ（アルゴン）があり、固体としては、ＹＡＧ（主に汎用マーキング用途に使用）、ＹＶＯ_４（主に精細マーキング用途に使用）、ＬＤ（半導体レーザー）（主に励起源・可視レーザーとして使用）があり、液体としてはＤｙｅ（主に理化学用用途に使用）がある。この中で、包装用途で汎用的に使用されるのは、ＹＡＧレーザーおよびＣＯ_２レーザーであるが、引裂き用途に適しているのはＣＯ_２レーザー（炭酸レーザー）であると考えられる。

また、ＰＥＴ／ＡＬ／ＣＰＰまたはＰＥＴ／ＡＬ／Ｎｙ／ＣＰＰのような層構成の場合には、ＰＥＴ層側からレーザーを照射すると、ＡＬ層がむき出しになる可能性が高い。むき出しになった基材は加熱殺菌の際に熱水に直接触れることとなり、デラミネーションや錆等の包装材料の劣化が生じて、包装材料の品質低下に繋がることになる。そのため、一般的に、ＡＬより外層側の層がＰＥＴ層のみの場合には、レーザーをパウチに照射することはできない。

かかる観点から、本発明者らはさらに検討した結果、ポリエステル系樹脂層と、ポリアミド系樹脂層と、金属フィルムと、ヒートシール性樹脂フィルムとを含む４層構成からなり、ポリエステル系樹脂層とポリアミド系樹脂層とが共押出しされてなるパウチにおいて、最外層を構成するポリエステル系樹脂層に、炭酸レーザー加工による直線状切れ目を設けることで、上記課題を解決できることを見出して、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明の易開封性パウチは、ポリエステル系樹脂層、接着性樹脂層、および、ポリアミド系樹脂層の少なくとも３層を順次備えるポリアミド系多層フィルムと、金属フィルムと、ヒートシール性樹脂フィルムとを含む積層体を、該ポリエステル系樹脂層が最外層となり、該ヒートシール性樹脂フィルムが最内層となるように製袋することによって得られ、
前記ポリアミド系多層フィルムが共押出しにより形成されてなり、前記ポリエステル系樹脂層が炭酸レーザー加工による直線状切れ目を有し、かつ、該直線状切れ目が、前記ポリアミド系樹脂層内で終端していることを特徴とするものである。

本発明のパウチにおいては、前記積層体が、前記ポリアミド系多層フィルムと、ドライラミネート接着剤層と、前記金属フィルムからなるアルミニウムフィルム層と、ドライラミネート接着剤層と、前記ヒートシール性樹脂フィルムからなるヒートシール性樹脂フィルム層とを順次備え、前記直線状切れ目が、前記ポリエステル系樹脂層を構成するポリエステル系樹脂の、炭酸レーザー照射による余熱での溶解により形成されていることが好ましい。また、前記接着性樹脂層が、変性ポリオレフィンおよびスルホン基含有ポリエステルからなる群より選ばれる少なくとも１種の樹脂を含むことが好ましい。

さらに、本発明のパウチにおいては、前記直線状切れ目が、波長９．３〜１０．６μｍ、平均出力４Ｗ〜１００Ｗ、スキャンスピード２０ｍｍ／ｓ〜１５０００ｍｍ／ｓおよび照射距離５０ｍｍ〜６００ｍｍの条件下で炭酸レーザーを照射することにより形成されてなることが好ましい。さらにまた、本発明のパウチにおいて、前記ポリアミド系多層フィルムの厚さは好適には６．１〜８０μｍであり、前記ポリエステル系樹脂層の厚さが３〜５μｍであって、かつ、前記ポリアミド系樹脂層の厚さが１２〜２０μｍ、特には１５〜２０μｍであることが好ましい。

本発明のパウチは、自立可能なスタンドパウチ、レトルト用パウチ、または、搬送および陳列時における保護用化粧箱の不要なパウチとして有用である。

本発明によれば、上記構成としたことにより、レトルト用パウチ用途に使用可能な４層構成のパウチにおいて、パウチとしての要求性能を損なうことなく、より簡易に開封することが可能な易開封性パウチを実現することが可能となった。

本発明の易開封性パウチの一例を示す部分断面図である。 本発明の易開封性パウチの一例を示す正面図である。 実施例１および比較例４における積層体の断面状態を示す写真図である。

以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しつつ詳細に説明する。
図１に、本発明の易開封性パウチの一例を示す部分断面図を示す。図１は、図２に示すパウチ１０を構成する積層体の、直線状切れ目９が形成された部分のＸ−Ｘ線に沿う断面を示す部分断面図である。図中、上方がパウチの外側を示し、下方がパウチの内側を示す。なお、本発明において、「フィルム」という場合には、フィルムおよびシートの双方を含むものとする。

図示するように、本発明のパウチは、ポリエステル系樹脂層１、接着性樹脂層２、および、ポリアミド系樹脂層３の少なくとも３層を順次備えるポリアミド系多層フィルム４と、金属フィルムからなる金属フィルム層５と、ヒートシール性樹脂フィルムからなるヒートシール性樹脂フィルム層６とを含む積層体からなる。ここで、符号７，８は、それぞれ、ポリアミド系多層フィルム４と金属フィルム５との間、および、金属フィルム層５とヒートシール性樹脂フィルム層６との間に設けられたドライラミネート接着剤層を示す。

本発明の易開封性パウチは、図示するように、上記積層体を、ポリエステル系樹脂層１が最外層となり、ヒートシール性樹脂フィルムが最内層となるように製袋することによって得られる。本発明のパウチにおいては、ポリアミド系多層フィルム４が共押出しにより形成されてなり、図示するように、最外層となるポリエステル系樹脂層１が、炭酸レーザー加工による直線状切れ目９を有し、かつ、この直線状切れ目９が、ポリアミド系樹脂層３内で終端している点に特徴がある。

本発明のパウチにおいては、ポリエステル系樹脂層１、接着性樹脂層２、および、ポリアミド系樹脂層３の少なくとも３層を備えるポリアミド系多層フィルム４を、金属フィルム５の外側に配置しているので、炭酸レーザー加工を行った際に形成される直線状切れ目９が、金属フィルム層５に達することなく、ポリアミド系樹脂層３内で終端するものとなる。これにより、金属フィルム５の損傷によるパウチの品質低下を防止しつつ、直線状切れ目９により引裂き性を向上して、直線カット性に優れた、簡易に開封することが可能なパウチとすることが可能となったものである。また、本発明のパウチは、従来のパウチと同様にポリアミド系樹脂層を備えるので、自立性や落下強度、突刺強度等の、パウチとしての要求性能を損なうことがない。さらに、本発明のパウチにおいては、ポリアミド系多層フィルム４が共押出しにより形成されているので、ドライラミネートの場合と比較してポリアミド系多層フィルム４を薄く形成することができ、環境負荷を低減できるとの効果も得ることができる。

パウチ１０に対し炭酸レーザーを照射すると、ポリエステル系樹脂層１がレーザー光を吸収してフィルムの上下から溶解し、これにより、上記直線状切れ目９が形成されると考えられる。特には、ポリエステル系樹脂層１を構成するポリエステル系樹脂の、炭酸レーザー照射による余熱での溶解により、直線状切れ目９を形成することも可能である。

本発明において、上記直線状切れ目９を形成する際の炭酸レーザー加工の条件としては、ポリアミド系多層フィルム４を構成する各層の厚みや材質に依存し、また、各条件の組合せにも依存するが、具体的には例えば、以下のように設定することが好ましい。炭酸レーザーとパウチ表面との間の距離である照射距離については、好適には５０ｍｍ〜６００ｍｍ、より好適には１００ｍｍ〜４００ｍｍの範囲である。この照射距離が小さすぎると、直線状切れ目９が金属フィルム層５に達するおそれが生じ、大きすぎると、直線状切れ目９の形成が不十分となって十分な引裂き性が得られないおそれがあり、いずれも好ましくない。また、炭酸レーザーの平均出力は、好適には４Ｗ〜１００Ｗ、より好適には６Ｗ〜５０Ｗの範囲である。平均出力が大きすぎると、直線状切れ目９が金属フィルム層５に達するおそれが生じ、小さすぎると、直線状切れ目９の形成が不十分となって十分な引裂き性が得られないおそれがあり、いずれも好ましくない。さらに、炭酸レーザーのスキャンスピードは、好適には２０ｍｍ／ｓ〜１５０００ｍｍ／ｓ、より好適には５００ｍｍ／ｓ〜２０００ｍｍ／ｓの範囲である。スキャンスピードが遅すぎると、直線状切れ目９が金属フィルム層５に達するおそれが生じ、速すぎると、直線状切れ目９の形成が不十分となって十分な引裂き性が得られないおそれがあり、いずれも好ましくない。なお、炭酸レーザーの波長は、９．３〜１０．６μｍの範囲で、任意に設定することができる。

本発明のパウチにおいては、最外層のポリエステル系樹脂層１に、炭酸レーザー加工により上記直線状切れ目９を設けた点のみが重要であり、それ以外の点については、常法に従い適宜構成することができ、特に制限されるものではない。

本発明において、直線状切れ目９は、図２に示すように、パウチ１０の開封されるべき部位に、パウチ幅の全幅にわたり形成することができ、図示する例では３本にて設けられているが、これには限られず、１本ないし２本以上、必要であれば、本数に制限なく設けることができる。形状も自由に形成することができ、点線、パーレン、レスザン、グレーターザン、亀甲括弧、ブレイス、スラッシュ、プラス等の形状を、パウチ幅全幅に渡り形成するようデザインすることも可能である。また、本発明においては、図示するように、直線状切れ目９のパウチ幅方向端部の片側または両側にノッチ１１を設けて、開封性をより向上することもできる。

図１に示す本発明のパウチを構成する積層体は、ポリアミド系多層フィルム４のポリアミド系樹脂層３側の表面に、ドライラミネート接着剤層７を介して金属フィルムをラミネートし、次いで、同様にドライラミネート接着剤層８を介してヒートシール性樹脂フィルムをラミネートすることにより、製造することができ、この積層体を、ヒートシール性樹脂フィルム６が最内層になるように製袋することによって、本発明のパウチを得ることができる。以下、図示する例に基づき、本発明のパウチの各層について説明するが、本発明のパウチの構成は、上記に限定されるものではない。

本発明のパウチを構成するポリエステル系樹脂層１は、パウチ表面に耐熱性および耐熱水性を付与し、また、後述する金属フィルム層５とともに、レトルト処理における外観変化を抑制する機能も奏するものである。ポリエステル系樹脂層１を構成するポリエステル系樹脂としては、二塩基酸とグリコールとが共重合されたポリエステル共重合体であって、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート・イソフタレート共重合体、スルホン基含有ポリエステル等の結晶性ポリエステルが挙げられる。

上記のうち、酸成分である二塩基酸としては、スルホン酸基含有ジカルボン酸、および、その他のジカルボン酸等が挙げられる。スルホン酸基含有ジカルボン酸としては、スルホン酸金属塩含有ジカルボン酸等が挙げられる。スルホン酸金属塩含有ジカルボン酸としては、スルホテレフタル酸、５−スルホイソフタル酸、４−スルホフタル酸、４−スルホナフタレン−２，７−ジカルボン酸、５−〔４−スルホフェノキシ〕イソフタル酸等の金属塩（アルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩等）が挙げられる。特に、良好な接着性および耐変形性を得る観点からは、ナトリウムスルホテレフタル酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸を使用することが好ましい。スルホン基含有ポリエステルにおいて、スルホン酸基含有ジカルボン酸の共重合比率は、全酸成分に対して、好適には０．５〜１０モル％であり、その極限粘度は、好適には０．３〜０．８ｄｌ／ｇである。また、その他のジカルボン酸とは、スルホン酸金属塩を含まない通常ジカルボン酸であり、芳香族、脂肪族、脂環式の各ジカルボン酸等が挙げられる。芳香族ジカルボン酸としては、テレフタル酸、イソフタル酸、オルトフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸等が挙げられる。脂肪族ジカルボン酸としては、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸等が挙げられる。脂環式ジカルボン酸としては、１，３−シクロペンタンジカルボン酸、１，２−シクロヘキサンジカルボン酸、１，３−シクロヘキサンジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸等が挙げられる。

グリコール成分としては、炭素数２〜８個の脂肪族グリコールとして、エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，６−ヘキサンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール等、炭素数６〜１２個の脂環式グリコールとして、１，２−シクロヘキサンジメタノール、１，４−シクロヘキサンジメタノール等、芳香族グリコールとしてｐ−キシレングリコール等、ポリアルキレンエーテルグリコール類としてポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等が挙げられ、これらの混合物を用いてもよい。

上記ポリエステル共重合体は、通常の溶融重縮合によって得ることができる。具体的には例えば、上記ジカルボン酸成分およびグリコール成分を直接反応させ、水を留去してエステル化した後に重縮合を行う直接エステル化法や、ジカルボン酸成分のジメチルエステルとグリコール成分とを反応させ、メチルアルコールを留去してエステル交換を行った後に重縮合を行うエステル交換法等を用いることができる。その他、溶液重縮合や界面重縮合等を用いることもでき、特に限定されるものではない。

本発明においては、パウチの用途に応じて種々のポリエステル系樹脂を使用することができ、２種以上の混合物として用いてもよい。例えば、ＰＥＴを使用する場合には、優れた熱寸法安定性、保香性および耐熱性が得られる。また、スルホン基含有ポリエステルを使用する場合には、高い層間接着強度を有する共押出しフィルムが得られる。

ポリエステル系樹脂層１には、必要に応じて種々の添加剤を配合することができ、特に制限されるものではない。具体的には例えば、滑剤等が挙げられる。

次に、ポリアミド系樹脂層３は、パウチの強度特性を向上させて、スタンドパウチ、レトルト用パウチ、または、搬送および陳列時における保護用化粧箱の不要なパウチとして使用するために十分な強度および耐衝撃性等を与える機能を有する。

ポリアミド系樹脂層３を形成するポリアミド系樹脂組成物は、主として脂肪族ポリアミドからなるが、その他のポリアミド成分、例えば、芳香族ポリアミド等を含有してもよい。脂肪族ポリアミドとしては、例えば、ヘキサメチレンジアミン、デカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、２，２，４−または２，４，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、１，３−または１，４−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、ビス（ｐ−アミノシクロヘキシルメタン）等の脂肪族、脂環式等のジアミン類と、アジピン酸、スベリン酸、セバシン酸、シクロヘキサンジカルボン酸、テレフタル酸、イソフタル酸等のジカルボン酸またはその誘導体との重縮合反応で得られる脂肪族ポリアミド、ε−アミノカプロン酸、１１−アミノウンデカン酸等の縮合によって得られるポリアミド樹脂、ε−カプロラクタム、ω−ラウロラクタム等のラクタム化合物から得られるポリアミド樹脂、または、これらの混合物等を用いることができる。具体的には例えば、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン９、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６／６６、ナイロン６６／６１０等の脂肪族ポリアミド系樹脂を使用することができる。

中でも、好適な脂肪族ポリアミドとしては、ナイロン６、ナイロン６，６、ナイロン−６／６，６等が挙げられる。２種以上の脂肪族ポリアミドとしては、ナイロン６とナイロン６／６，６との任意の割合の組み合わせが挙げられる。ポリアミド系樹脂組成物における、脂肪族ポリアミド以外のポリアミド、例えば、芳香族ポリアミドの含有量は、０〜２０質量％程度、好適には５〜１７質量％程度、より好適には１０〜１５質量％程度とすることができる。

次に、接着性樹脂層２は、ポリエステル系樹脂層とポリアミド系樹脂層との間の親和性および密着性等を高めて、両者が強固に密接着し、層間剥離（デラミネーション）等を起こさないようにする機能を有する。本発明においては、接着性樹脂層２として、変性ポリオレフィンおよびスルホン基含有ポリエステルからなる群より選ばれる少なくとも１種の樹脂を主成分として含有する樹脂組成物を用いることが好ましい。

変性ポリオレフィンは、主成分であるポリオレフィンの一部を共重合または共縮合等により他の物質（モノマー）で置換するか、または、適当な物質（モノマー）を局所的に反応させるなどの方法により変性したポリオレフィン樹脂である。具体的には例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状（線状）低密度ポリエチレン、メタロセン触媒を用いて重合したエチレン−α・オレフィン共重合体、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アイオノマー樹脂、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−プロピレン共重合体、メチルペンテンポリマー、ポリエチレン、ポリエチレン系樹脂、または、ポリプロピレン系樹脂等のポリオレフィン系樹脂を、アクリル酸、メタクリル酸、無水マレイン酸、フマル酸その他の不飽和カルボン酸で変性した酸変性ポリオレフィン系樹脂が挙げられる。

好ましい変性ポリオレフィンとしては、ポリオレフィンセグメントとオレフィン以外の極性を有するセグメントとがブロック状および／またはグラフト状および／またはランダム状に結合している構造を有する共重合体であり、例えば、プロピレン系ポリオレフィンセグメントと乳酸を構成成分として含むセグメントとの共重合体、エチレン系ポリオレフィンセグメントとアクリル酸単位を構成成分として含むセグメントとの共重合体、プロピレン系ポリオレフィンセグメントとアクリル酸単位を構成成分として含むセグメントとの共重合体等が挙げられる。具体的には例えば、無水マレイン酸変性ポリオレフィン樹脂として、三井化学（株）製のアドマーＳＥ８００，ＳＦ７４０，ＳＦ７３１，ＳＦ７３０を用いることができる。

スルホン基含有ポリエステルとしては、上記ポリエステル系樹脂層１について用いられるのと同様のスルホン酸基含有ジカルボン酸を酸成分として含むポリエステル系樹脂を使用することができる。

接着性樹脂層２を構成する樹脂組成物は、変性ポリオレフィンまたはスルホン基含有ポリエステルからなるか、または、これらをパウチ用途に応じて任意の割合で含有する混合物からなるものとすることが好ましい。本発明のパウチが、ボイル処理やレトルト処理等の高温水処理に付される用途で使用される場合には、接着性樹脂層２をスルホン基含有ポリエステルからなるものとするか、または、樹脂組成物中のスルホン基含有ポリエステルの配合比を高めることが好ましい。なお、本発明においては、接着性樹脂層２に代えて、後述するドライラミネート接着剤層を用いてもよい。

本発明において、ポリエステル系樹脂層１、接着性樹脂層２、および、ポリアミド系樹脂層３の少なくとも３層を順次備えるポリアミド系多層フィルム４は、共押出しにより形成されている。上述したように、ポリエステル系樹脂層１に炭酸レーザーを照射すると、ポリエステル系樹脂層１がレーザー光を吸収して溶解するので、各層のラミネートによりポリアミド系多層フィルム４を形成すると、インキもしくは接着剤がむき出しになるおそれがあるが、ポリアミド系多層フィルム４として共押出しフィルムを使用した場合、Ｎｙ面に印刷やラミネート接着剤の塗布を行うことになるので、上記のような炭酸レーザー照射によるデメリットがなく、かつ、上記直線状切れ目により、共押出しフィルムの弱点である配向の強さに起因する引裂き性の悪さを改善することが可能となる。また、共押出しフィルムを用いることで、製造時における１回のラミネート工程を省くことができるので、タンデムラミネート機による１回の巻出し・巻取り工程での製造が可能となり、コスト、時間、手間および環境負荷に関して優れた生産効率を達成することができる。

さらに、ポリアミド系多層フィルム４に含まれるポリアミド系樹脂層３は、ボイル処理またはレトルト処理等の高温処理に付されると、収縮を起こすという特性を有するので、これを防止するために、耐熱性や耐水性、耐変形性に優れたフィルム、例えば、十分な厚みを有するポリエステル系樹脂フィルムと貼り合わせて、その収縮を防ぐ必要がある。そのため従来、上記ポリアミド系樹脂フィルムとともに、かなりの厚みを有するポリエステル系樹脂フィルムが用いられており、原材料の調達および製造時だけでなく、廃棄時にも多大な環境負荷がかかることとなっていた。これに対し、本発明においては、ポリアミド系多層フィルム４として共押出しフィルムを用い、さらに金属フィルム５を積層して、ポリアミド系樹脂層３を、これらの層間で挟み込む構成としたことで、ポリアミド系樹脂層３の熱収縮を好適に防止することが可能となった。また、この場合、ポリエステル系樹脂層１の厚さを、例えば、ポリアミド系樹脂層３の厚さの１０分の１程度に設定しても、良好な熱収縮防止効果が発揮されるので、積層体の厚みも薄くすることができ、かかる観点からも環境負荷を大幅に低減することができる。

本発明において、ポリアミド系多層フィルム４を形成する各層の厚みは、ポリエステル系樹脂層１の厚さ（ａ）、接着性樹脂層２の厚さ（ｂ）、および、ポリアミド系樹脂層３の厚さ（ｃ）が、それぞれ、１μｍ＜（ａ）＜２０μｍ、０．１μｍ＜（ｂ）＜２０μｍ、および、５μｍ＜（ｃ）＜４０μｍであって、ポリアミド系多層フィルム４の厚さ（ａ）＋（ｂ）＋（ｃ）が６．１〜８０μｍの範囲となるよう設定することができる。ポリエステル系樹脂層１の厚さ（ａ）が１μｍより薄いと、レトルト用パウチに必要とされる十分な耐熱性および耐水性が得られず、２０μｍより厚いと、製膜化適性が低下し、かつ、環境負荷が大きくなるので好ましくない。また、接着性樹脂層２の厚さ（ｂ）が０．１μｍより薄いと、ポリエステル系樹脂層とポリアミド系樹脂層との十分な接着が得られない場合があり、一方、２０μｍより厚いと、製膜化適性が低下するため好ましくない。さらに、ポリアミド系樹脂層３の厚さ（ｃ）が５μｍより薄いと、スタンドパウチ、レトルトパウチまたは搬送および陳列時における保護用化粧箱の不要なパウチとして使用するのに十分な強度が得られず、一方、４０μｍより厚いと、製膜化適性が低下し、かつ、環境負荷が大きくなるので好ましくない。さらにまた、ポリアミド系多層フィルム４の厚さが６．１μｍより薄いと、スタンドパウチ等に適用するために必要な強度が得られず、一方、８０μｍより厚いと、製膜化適性が低下し、かつ、環境負荷が大きくなるので好ましくない。

また、（ａ）／（ｃ）の比率は、熱処理によるポリアミド系樹脂層３の収縮を防止する観点からは、積層体全体の構成によっても変化しうるが、好適には０．１以上、より好適には０．１５以上、さらに好適には０．２以上である。さらに、（ａ）／（ｃ）の比率は、必要な物理的強度を維持しつつ、原材料の調達や製造時および廃棄時にかかる環境負荷を小さくし、かつ、製膜化適性を向上させる観点からは、積層体全体の構成によっても変化しうるが、好適には１以下、より好適には０．５以下、さらに好適には０．２５以下である。

本発明においては、具体的には例えば、ポリエステル系樹脂層１の厚さを３〜５μｍとし、かつ、ポリアミド系樹脂層３の厚さを１２〜２０μｍ、特には１５〜２０μｍとすることができる。

ポリアミド系多層フィルム４の製膜化に際しては、例えば、フィルムの加工性、耐熱性、耐候性、機械的性質、寸法安定性、抗酸化性、滑り性、離型性、難燃性、抗カビ性、電気的特性、強度等を改良ないし改質する目的で、種々のプラスチック配合剤や添加剤等を添加することができる。一般的な添加剤としては、例えば、滑剤、架橋剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、充填剤、補強剤、帯電防止剤、顔料等を使用することができ、また、改質用樹脂等も使用することができる。その添加量としては、ごく微量から数十質量％まで、所望に応じ、任意に選定することが可能である。

共押出しフィルムとしてのポリアミド系多層フィルム４は、上記の各層を構成する樹脂組成物を、Ｔダイ法やインフレーション法等の製膜化方法を用いて、共押出しすることにより製造することができる。また、例えば、テンター方式、あるいはチューブラー方式等を利用して１軸ないし２軸方向に延伸してもよい。さらに、得られたフィルムには、必要に応じて、その両表面または片表面にコロナ放電処理を施すこともできる。

本発明において、ポリアミド系多層フィルム４のポリアミド系樹脂層３側の表面、すなわち、ポリエステル系樹脂層１と反対側の表面には、必要に応じて、印刷層を設けることができる。印刷層は、通常のインキビヒクルの１種ないし２種以上を主成分とし、必要に応じて、これに、可塑剤、安定剤、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、硬化剤、架橋剤、滑剤、帯電防止剤、充填剤等の添加剤の１種ないし２種以上を任意に添加し、さらに、染料・顔料等の着色剤を添加し、溶媒、希釈剤等で十分に混練して調製したインキ組成物を用いて形成することができる。すなわち、上記ポリアミド系多層フィルム４のポリアミド系樹脂層３側の表面に、このインキ組成物を用い、例えば、グラビア印刷、オフセット印刷、凸版印刷、スクリーン印刷、転写印刷、フレキソ印刷等の印刷方式を使用して、文字、図形、記号、模様等からなる所望の印刷模様を印刷することにより、印刷層を形成することができる。

インキビヒクルとしては、公知のもの、例えば、アマニ油、キリ油、大豆油、炭化水素油、ロジン、ロジンエステル、ロジン変性樹脂、シェラック、アルキッド樹脂、フェノール系樹脂、マレイン酸樹脂、天然樹脂、炭化水素樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アミノアルキッド系樹脂、ニトロセルロース、エチルセルロース、塩化ゴム、環化ゴム等の１種ないし２種以上を使用することができる。

次に、ポリアミド系多層フィルム４と金属フィルム層５との間に設けられる第一のドライラミネート接着剤層７は、ポリアミド系多層フィルム４の、ポリアミド系樹脂層３側の表面、または、印刷層を設けた場合にはその上に、形成することができる。第一のドライラミネート接着剤層７を構成する接着剤としては、例えば、ポリ酢酸ビニル系接着剤、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、２−エチルヘキシルエステル等のホモポリマー、または、これらとメタクリル酸メチル、アクリロニトリル、スチレン等との共重合体等からなるポリアクリル酸エステル系接着剤、シアノアクリレート系接着剤、エチレンと酢酸ビニル、アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸等のモノマーとの共重合体等からなるエチレン共重合体系接着剤、セルロース系接着剤、ポリエステル系接着剤、ポリアミド系接着剤、ポリイミド系接着剤、尿素樹脂またはメラミン樹脂等からなるアミノ樹脂系接着剤、フェノール樹脂系接着剤、エポキシ系接着剤、ポリウレタン系接着剤、反応型（メタ）アクリル系接着剤、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、スチレン−ブタジエンゴム等からなるゴム系接着剤、シリコーン系接着剤、アルカリ金属シリケート、低融点ガラス等からなる無機系接着剤等を使用することができる。

上記の接着剤は、水性型、溶液型、エマルジョン型、分散型のいずれの組成物形態でもよく、その形状についても、フィルム・シート状、粉末状、固形状等のいずれの形態でもよい。また、その接着機構についても、化学反応型、溶剤揮発型、熱溶融型、熱圧型等のいずれの形態でもよいものである。

本発明においては、上述したように、上記ポリアミド系多層フィルム４の、ポリアミド系樹脂層３側の表面、または、印刷層を設けた場合にはその上に、上記接着剤を、例えば、ロールコート法、グラビアロールコート法、キスコート法等のコート法、または、印刷法等によって施し、次いで、溶剤等を乾燥させることで、第一のドライラミネート接着剤層７を形成することができる。そのコーティングないし塗工量としては、０．１〜１０ｇ／ｍ^２（乾燥状態）程度が好ましい。

次に、金属フィルム５は、パウチにガスバリア性を付与し、かつ、上記ポリエステル系樹脂層１とともにポリアミド系樹脂層３の熱収縮を防止して、レトルト処理時のパウチの外観変化を抑制する機能を有する。本発明においては、上記第一のドライラミネート接着剤層７を形成した後に、金属フィルムをドライラミネートすることにより、金属フィルム層５を形成することができる。金属フィルムとしては、金属箔、ＰＥＴフィルムを貼り合わせた金属箔、金属蒸着フィルム等が挙げられ、この金属としては、アルミニウム、銅、ステンレス等が挙げられる。本発明においては、ガスバリア性、加工性およびコスト面から、アルミニウム箔、ポリエチレンテレフタレートフィルムを貼り合わせたアルミニウム箔、アルミニウム蒸着フィルム等のアルミニウムフィルムが好ましく、特に、アルミニウム箔が好ましい。金属フィルム層５の厚さは、通常５〜４０μｍ、好ましくは７〜２０μｍである。この厚さが５μｍ未満では、パウチとして使用するのに十分なガスバリア性が得られず、また、ポリアミド系樹脂層３の熱収縮を防止できないおそれがある。一方、４０μｍを超えると、環境負荷が大きくなるので、好ましくない。

次に、第二のドライラミネート接着剤層８は、金属フィルム層５とヒートシール性樹脂フィルム層６との間に設けられる。第二のドライラミネート接着剤層８を構成する接着剤としては、上記第一のドライラミネート接着剤層７についてと同様のものを使用することができる。この接着剤を、上記金属フィルム層５の全面にコーティングすることにより、第二のドライラミネート接着剤層８を形成することができる。

次に、ヒートシール性樹脂フィルム層６は、熱によって溶融し、融着しうる慣用のヒートシール性樹脂フィルムをドライラミネートすることにより形成される。このフィルムを形成する樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状（線状）低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アイオノマー樹脂、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−プロピレン共重合体、メチルペンテンポリマー、ポリエチレン、または、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂を、アクリル酸、メタクリル酸、無水マレイン酸、フマル酸等の不飽和カルボン酸で変性した酸変性ポリオレフィン系樹脂などが挙げられ、これらの樹脂の１種またはそれ以上からなる混合物を用いてもよい。

本発明においては、第二のドライラミネート接着剤層８上に、上記のヒートシール性樹脂フィルムをドライラミネートして、ヒートシール性樹脂フィルム層６を形成することができる。

本発明においては、上記の樹脂のフィルムの中でも、特に、食品衛生法にて加圧加熱殺菌食品として表示をするために必要な２３Ｎ／１５ｍｍ以上のシール強度を得るために、厚さ３０μｍ〜１００μｍの無延伸ポリプロピレンフィルムを使用することが好ましい。また、上記フィルムは、単層または多層で使用することができる。

なお、パウチは通常、物理的にも化学的にも過酷な条件に置かれることから、パウチを構成する積層体には、厳しい包装適性が必要とされ、変形防止強度、落下衝撃強度、耐ピンホール性、耐熱性、密封性、品質保全性、作業性、衛生性等の種々の条件が要求される。そのため、本発明においては、上述の層の他にも、目的の条件を充足するその他の包装材用積層材料を任意に使用することができる。具体的には例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状（線状）低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アイオノマー樹脂、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−プロピレン共重合体、メチルペンテンポリマー、ポリブテン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリ塩化ビニリデン系樹脂、塩化ビニル−塩化ビニリデン共重合体、ポリ（メタ）アクリル系樹脂、ポリアクリロニトリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ系樹脂）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ系樹脂）、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体のケン化物、フッ素系樹脂、ジエン系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ニトロセルロース等の公知の樹脂のフィルムを任意に選択して使用することができる。その他、例えば、合成紙等も使用することができる。

上記のフィルムとしては、未延伸、一軸方向または二軸方向に延伸されたもの等のいずれのものでも使用することができる。また、その厚さは、所望に応じ設定することが可能であり、例えば、数μｍから３００μｍ程度の範囲で適宜選択することができる。

本発明において、これらのフィルムは、種々のコーティング法、印刷法、または、ドライラミネート法等の方法を用いて、ポリアミド系多層フィルム４と金属フィルム５との間、または、金属フィルム５とヒートシール性樹脂フィルム６との間に、上記と同様のドライラミネート接着剤層を介して適宜積層することができる。

本発明の易開封性パウチは、上記の積層体を二つ折りにし、または、上記の積層体２枚を使用して、そのヒートシール性樹脂層６側の面を対向させて重ね合わせ、その端部をヒートシールすることにより、製造することができる。シール型としては、例えば、側面シール型、二方シール型、三方シール型、四方シール型、封筒貼りシール型、合唱貼りシール型（ピローシール型）、ひだ付シール型、平底シール型、角底シール型、ガゼット型、スタンディングパウチを形成するためのシール型等の公知の種々の型を用いることができる。また、ヒートシールの方法としては、例えば、バーシール、回転ロールシール、ベルトシール、インパルスシール、高周波シール、超音波シール等の公知の方法で行うことができ、特に制限されるものではない。

本発明のパウチは、自立可能なスタンドパウチ、レトルト用パウチ、または、搬送および陳列時における保護用化粧箱の不要なパウチとして、好適に適用可能である。

以下、本発明を、実施例を用いてより詳細に説明する。
以下の実施例および比較例において、炭酸レーザーの照射には、すべて（株）キーエンス製の３−ＡｘｉｓＣＯ_２レーザーマーカー（波長：１０．６μｍ）を使用した。また、照射は、スタンドパウチの充填部から３ｃｍ上の部分に、底面と平行に３本にて行った。さらに、照射距離は、すべて３００ｍｍとした。

＜実施例１＞
ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂（（株）ベルポリエステルプロダクツ製，ベルベットＥＦＧ６Ｃ）と、接着性樹脂（三井化学（株）製，アドマーＳＦ７４０）と、ポリアミド系樹脂（宇部興産（株）製，ナイロン６，ＵＢＥナイロン−１０２２ＦＤＸ２３）とを用いて、ポリエステル系樹脂層と、接着性樹脂層と、ポリアミド系樹脂層とからなるポリアミド系多層フィルムを、共押出しにより作製した。ポリエステル系樹脂層の厚み（ａ）は２μｍであり、接着性樹脂層の厚み（ｂ）は１μｍであり、ポリアミド系樹脂層の厚み（ｃ）は１２μｍであった。

次に、上記で作製したポリアミド系多層フィルムのポリアミド系樹脂層側の面に、所定の印刷模様を形成した後、その印刷模様を含む全面に、２液硬化型のポリウレタン系ドライラミネート接着剤（三井化学（株）製，タケラックＡ３１０／Ａ３）を、グラビアロールコート法を用いて厚み４．０ｇ／ｍ^２（乾燥状態）にてコーティングして、第一のドライラミネート接着剤層を形成した。次に、この第一のドライラミネート接着剤層上に、厚み７μｍのアルミニウム箔をドライラミネートし、さらに、脂肪族系ドライラミネート接着剤（ロックペイント（株）製，ＲＵ４０／Ｈ４）を、グラビアロールコート法を用いて厚み４．０ｇ／ｍ^２（乾燥状態）にてコーティングして、第二のドライラミネート接着剤層を形成した。最後に、厚み６０μｍの無延伸ポリプロピレンフィルムをドライラミネートして積層し、積層体を製造した。

次に、上記で製造した積層体を２枚準備し、その無延伸ポリプロピレンフィルム側の面を対向させて重ね合わせてヒートシールすることにより、底部に船底シール部を有するとともに上方に開口部を有する、幅１３０ｍｍ、高さ１７０ｍｍ、折込３５ｍｍのスタンドパウチを製造した。

上記で得られたパウチ内に、開口部から水を２１０ｇ充填包装し、その後、開口部をヒートシールして、上方シール部を形成した。このパウチに、上記条件に従い、平均出力３０％（３０Ｗに対して）、スキャンスピード１５００ｍｍ／ｓにて炭酸レーザー加工を行って、直線状切れ目を形成した。また、直線状切れ目のパウチ幅方向端部の両側に、ノッチを設けた。その後、このパウチをレトルト釜に入れて、温度１２０℃、圧力２．１ｋｇｆ／ｃｍ^２・Ｇにて、３０分間レトルト処理を行って、レトルト包装品を製造した。

＜比較例１＞
厚み１２μｍの二軸延伸ＰＥＴフィルムに、所定の印刷模様を形成した後、その印刷模様を含む全面に、２液硬化型のポリウレタン系ドライラミネート接着剤（三井化学（株）製，タケラックＡ３１０／Ａ３）を、グラビアロールコート法を用いて厚み４．０ｇ／ｍ^２（乾燥状態）にてコーティングして、ドライラミネート接着剤層を形成した。次に、厚み１５μｍのポリアミドフィルムをラミネートし、同様に、ポリウレタン系ドライラミネート接着剤からなるドライラミネート接着剤層を形成した。次に、厚み７μｍのアルミニウム箔をドライラミネートし、脂肪族系ドライラミネート接着剤（ロックペイント（株）製，ＲＵ４０／Ｈ４）を、グラビアロールコート法を用いて厚み４．０ｇ／ｍ^２（乾燥状態）にてコーティングして、ドライラミネート接着剤層を形成した。最後に、厚み６０μｍの無延伸ポリプロピレンフィルムをドライラミネートして積層し、積層体を製造した。

この積層体を用いて、実施例１と同様にしてスタンドパウチを製造し、レトルト処理を行って、レトルト包装品を製造した。炭酸レーザー加工は行わなかった。

＜比較例２＞
厚み１２μｍの二軸延伸ＰＥＴフィルムに、所定の印刷模様を形成した後、その印刷模様を含む全面に、２液硬化型のポリウレタン系ドライラミネート接着剤（三井化学（株）製，タケラックＡ３１０／Ａ３）を、グラビアロールコート法を用いて厚み４．０ｇ／ｍ^２（乾燥状態）にてコーティングして、ドライラミネート接着剤層を形成した。次に、厚み７μｍのアルミニウム箔をドライラミネートし、脂肪族系ドライラミネート接着剤（ロックペイント（株）製，ＲＵ４０／Ｈ４）を、グラビアロールコート法を用いて厚み４．０ｇ／ｍ^２（乾燥状態）にてコーティングして、ドライラミネート接着剤層を形成した。最後に、厚み６０μｍの無延伸ポリプロピレンフィルムをドライラミネートして積層し、積層体を製造した。

この積層体を用いて、実施例１と同様にしてスタンドパウチを製造し、レトルト処理を行って、レトルト包装品を製造した。炭酸レーザー加工は行わなかった。

＜比較例３＞
炭酸レーザー加工を行わなかった以外は実施例１と同様にして、レトルト包装品を製造した。

＜比較例４＞
炭酸レーザー加工の条件を、平均出力１０％（３０Ｗに対して）、スキャンスピード１５００ｍｍ／ｓとした以外は実施例１と同様にして、レトルト包装品を製造した。

＜比較例５＞
炭酸レーザー加工の条件を、平均出力１００％（６０Ｗに対して）、スキャンスピード１０００ｍｍ／ｓとした以外は実施例１と同様にして、レトルト包装品を製造した。

上記実施例１および比較例１〜５で製造したレトルト包装品について、下記の評価を行った。 その結果を、下記の表中に示す。また、図３（ａ），（ｂ）に、実施例１および比較例４のレトルト包装品を構成する積層体の断面状態を示す写真図を示す。

（１）スタンド適性
スタンドパウチを作製した際の外観を観察した。その結果、上向きに立つ状態だった場合を◎とし、上向きに立たない状態だった場合を×とした。

（２）外観変化
レトルト処理前後におけるパウチの外観変化を観察した。変化がなかった場合を○、レーザー照射部よりデラミネーションが発生していた場合を×とした。

（３）落下強度
上記で作製したレトルト包装品を、高さ１２０ｃｍからコンクリート面に、水平方向および鉛直方向に１回ずつ、計２回落下させて、パウチの破損および内容物の漏れの有無を確認した。破袋がなかった場合を○、破袋が生じた場合を△、照射部分より破袋した場合を×とした。

（４）突刺強度
上記方法にて作製したレトルト包装品から内容物を取出し、積層体の表面から、直径１ｍｍφの針を２００ｍｍ／ｍｉｎの突刺速度で突刺して、針がフィルムを貫通するのに要した強度（Ｎ）を測定した。

（５）環境性
パウチ１ｍ^２あたりの包材重量を計算して、比較した。

（６）引き裂き性
パウチの一方のノッチから他方のノッチに向かい、右利きの人１０人および左利きの人１０人にそれぞれ押し引き、引き引きで引裂きを行ってもらい、ＯＫの人が１６人以上の場合を◎、ＯＫの人が１０人から１５人の場合を○、ＯＫの人が１０人未満の場合を×とした。なお、ＯＫとは、ノッチからノッチまで直線で引き裂くことができた状態をいう。

上記表中の結果より明らかなように、実施例１のパウチは、比較例１〜５のパウチと比較して、スタンド適性、レトルト後外観変化、落下強度、突刺強度および環境性の全ての項目においてバランスよく優れた特性を示すとともに、引裂き性にも優れ、簡易に開封することができるものであることが確認された。

また、図３の結果から、実施例１においては、表面のＰＥＴ層がレーザーを優先的に吸収して溶解し、ナイロン層がアルミニウム層の上に残存している結果、アルミニウム層が破袋しにくくなっていることがわかる。一方、比較例４では、表面のＰＥＴ層がレーザーを優先的に吸収して溶解している点は同様であるが、ＰＥＴ層がほとんど残存しており、引裂き性が付与されていないことがわかる。さらに、比較例５では、図示はしないが、表面のＰＥＴ層のみならずナイロン層およびアルミニウム層までがレーザーにより損傷しており、このためレーザー照射部よりデラミネーションが発生して、破袋が生じてしまった。

１ ポリエステル系樹脂層
２ 接着性樹脂層
３ ポリアミド系樹脂層
４ ポリアミド系多層フィルム
５ 金属フィルム層
６ ヒートシール性樹脂フィルム層
７，８ ドライラミネート接着剤層
９ 直線状切れ目
１０ 易開封性パウチ
１１ ノッチ

Claims (8)

1. ポリエステル系樹脂層、接着性樹脂層、および、ポリアミド系樹脂層の少なくとも３層を順次備えるポリアミド系多層フィルムと、金属フィルムと、ヒートシール性樹脂フィルムとを含む積層体を、該ポリエステル系樹脂層が最外層となり、該ヒートシール性樹脂フィルムが最内層となるように製袋し、
   前記ポリアミド系多層フィルムが共押出しにより形成されてなり、前記ポリエステル系樹脂層が炭酸レーザー加工による直線状切れ目を有し、かつ、該直線状切れ目が、前記ポリアミド系樹脂層内で終端していることを特徴とする易開封性パウチの製造方法。
2. 前記積層体が、前記ポリアミド系多層フィルムと、ドライラミネート接着剤層と、前記金属フィルムからなるアルミニウムフィルム層と、ドライラミネート接着剤層と、前記ヒートシール性樹脂フィルムからなるヒートシール性樹脂フィルム層とを順次備え、前記直線状切れ目が、前記ポリエステル系樹脂層を構成するポリエステル系樹脂の、炭酸レーザー照射による余熱での溶解により形成されている請求項１記載の易開封性パウチの製造方法。
3. 前記接着性樹脂層が、変性ポリオレフィンおよびスルホン基含有ポリエステルからなる群より選ばれる少なくとも１種の樹脂を含む請求項１または２記載の易開封性パウチの製造方法。
4. 前記直線状切れ目が、波長９．３〜１０．６μｍ、平均出力４Ｗ〜１００Ｗ、スキャンスピード２０ｍｍ／ｓ〜１５０００ｍｍ／ｓおよび照射距離５０ｍｍ〜６００ｍｍの条件下で炭酸レーザーを照射することにより形成されてなる請求項１〜３のうちいずれか一項記載の易開封性パウチの製造方法。
5. 前記ポリアミド系多層フィルムの厚さが６．１〜８０μｍである請求項１〜４のうちいずれか一項記載の易開封性パウチの製造方法。
6. 前記ポリエステル系樹脂層の厚さが３〜５μｍであり、かつ、前記ポリアミド系樹脂層の厚さが１２〜２０μｍである請求項１〜５のうちいずれか一項記載の易開封性パウチの製造方法。
7. 前記ポリエステル系樹脂層の厚さが３〜５μｍであり、かつ、前記ポリアミド系樹脂層の厚さが１５〜２０μｍである請求項６記載の易開封性パウチの製造方法。
8. 自立可能なスタンドパウチ、レトルト用パウチ、または、搬送および陳列時における保護用化粧箱の不要なパウチの製造方法である請求項１〜７のうちいずれか一項記載の易開封性パウチの製造方法。