JP5844671B2 - フィラメントワインド成形物及びその製造方法 - Google Patents
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Description
中でも軽量の複合材料としては中空物が好ましく用いられており、中空体の表面に補強用繊維を捲きつけるフィラメントワインディング(以下「FW」ということがある)による中空物の成形方法、いわゆるFW法による複合材料が多く採用されている。
そこで一般にはFW法によるFW成形物の成形時に、ストランド間或いはストランド群間に生ずるクラックを防止するための手段として、(1)FW時の巻角度を減らしマトリックス材料の負荷を軽減する方法や、(2)積層物の肉厚を薄くする方法、あるいは(3)靱性のあるマトリックス樹脂を使用する方法が採用されてきた。
図1に示すように、円筒状のスリーブ1の表面の脱脂を行う。次にフィラメントワインディング装置などにより、未硬化の樹脂を含浸したストランド2を、所定の巻き角度でスリーブ1の軸方向との鉛直方向に巻き付けていき、端部で所定の巻き角度に変更し、同巻き付け方向で反対軸方向に折り返す。この繰り返しによってストランド層3が形成される。
未硬化の樹脂を含浸したストランド層3と平織物層5を交互に所定の厚みごとに配置することで、スリーブ1へ所定量巻き付けてフィラメントがワインドされた成形物を形成する。
このような本発明のフィラメントワインド成形物は、製品表面に発生するクラックを有効に低減し、強化繊維の物性を最大限に生かしたフィラメント成形物となる。
なお以下の実施例及び比較例では、下記の材料を使用した。
(炭素繊維):
PAN系の炭素繊維12Kストランド(弾性率380GPa)〔東邦テナックス株式会社製「UMS40 F22 12K 400TEX」,引張強度470kgf/mm2,引張弾性率40tf/mm2,伸度1.2%,繊維直径4.8μm,密度1.79g/cm3〕。
(マトリックス樹脂):
ビスマレイミド−トリアジン系樹脂〔三菱ガス化学株式会社製「BT3005N」〕。
(樹脂粒子(熱可塑性樹脂)):
ポリエーテルイミド粉末(以下PEI粉末と記す)、粒径20〜30μm。
(平織物1):
超軽量炭素繊維織物〔サカイオーベックス株式会社製「W1105」;目付61g/m2,基材厚み約0.074mm/ply,使用原糸(炭素繊維 HTS40 XS18 1K XS1、引張強度430kgf/mm2),伸度1.8%,平織り;経密度11.55本/inch,緯密度11.55本/inch〕。
(平織物2):
ガラスクロス〔日東紡株式会社製「WPA 03 104BZ」(目付24.7g/m2,基材厚み約0.038mm/ply,引張強度(縦方向)105N/inch,引張強度(横方向)93N/inch,伸度4%,平織り;経密度60本/inch,緯密度52本/inch)〕。
直径125mmで、厚さ1.0mmの鉄製スリーブの外周に、厚さ1.5mmの永久磁石が貼り付けられたスリーブ(中空体)を用意した。なお、熱による鉄の膨張と永久磁石の収縮挙動を低減させるよう、永久磁石のつなぎ目には溝が存在していた。
一方、マトリックス樹脂と樹脂粒子(熱可塑性樹脂、PEI粉末)とを、樹脂粒子が5wt%になるように攪拌機にて混合して、樹脂混合物とし、この樹脂混合物を樹脂浴槽に入れた。樹脂浴槽内の樹脂混合物の温度は約45℃の一定になるように調整した。
炭素繊維ストランドを使用し、キスタッチ方式でストランドに樹脂混合物を含浸させ、2種の金属からできたスリーブ(中空体)に巻き上げた。このときの繊維張力は約1000(g/ストランド)に調整した。層の厚み1.0mmの厚さまで、配向角±85°にて繊維ストランドを中空体上にFW法にて巻き付けた。その上に平織物1(CFクロス)も同様にキスタッチ方式で樹脂混合物を含浸させ、0/90°となるようにCFクロスをハンドレイアップにて積層した。
続いて、層の厚み2.0mmの厚さまで、配向角±85°にて繊維ストランドを中空体上にFW法にて巻き付け、同じく、同様に含浸させたCFクロスをハンドレイアップにて積層した。さらに層の厚み4.0mmの厚さまで、配向角±85°にて繊維ストランドを中空体上にFW法にて巻き付け、同じく、同様に含浸させたCFクロスをハンドレイアップにて積層した。そして層の厚み7.0mmの厚さまで、配向角±85°にて繊維ストランドを中空体上にFW法にて巻き付け巻き付けた後、テーピングを行った。このものを、90℃×3時間+120℃×3時間+200℃×2時間の条件にて硬化炉にて硬化させ、引き続き20℃まで約18分で急冷し(降温10℃/分)、繊維ストランドと織物にて補強された成形物を得た。
この得られたFW成形物を円筒研磨加工を行い、製品とした。研磨後の製品外観を確認したところ、クラックの発生は全く見られなかった。
硬化後の200℃から20℃への急速冷却時間を、約18分(降温10℃/分)から約3分(降温60℃/分)に変更した以外は、実施例1と同様にして、FW成形物を得た。研磨後の製品外観を確認したところ、実施例1と同様にクラックの発生は全く見られなかった。
実施例1の平織物1(CFクロス)を層の厚さ1mm、2mm、4mm、の3箇所用いる代わりに、層の厚さ1mmと2mmの2箇所のみに用い、実施例2と同様に硬化後の200℃から20℃への急速冷却時間を、実施例1の約18分(降温10℃/分)から約3分(降温60℃/分)に変更した以外は、実施例1と同様にして、FW成形物を得た。研磨後の製品外観を確認したところ、このような厳しい条件でも、実施例1と同様にクラックの発生は全く見られなかった。
実施例1の平織物1(CFクロス)を使用せず、炭素繊維ストランドのみで層の厚さ7mmまで捲き付けた以外は、実施例1と同様にして、FW成形物を得た。
研磨後の製品外観を確認したところ、クラック幅が最大で0.5mmのものが見られた。また試作した4個中全ての成形物にて、0.1mm以上の幅のクラックが観察された。
比較例1と同様に実施例1の平織物1(CFクロス)を使用せず炭素繊維ストランドのみで層の厚さ7mmまで捲き付け、硬化後の200℃から20℃への急速冷却時間を、実施例1や比較例1の約18分(降温10℃/分)から約30時間(降温0.1℃/分)に変更した以外は、実施例1と同様にして、FW成形物を得た。
研磨後の製品外観を確認したところ、クラック幅が最大で0.5mmのものが見られた。また試作した47個中、0.1mm以上の幅のクラックが発生したFW成形物が20個観察された。さらに残りのほとんどの製品にも0.05mm以上のクラックが発生していた。
実施例1の平織物1(CFクロス)を層の厚さ1mm、2mm、4mm、の3箇所用いる代わりに、平織物2(ガラスクロス)を層の厚さ0.5mm、1mm、1.7mm、2.7mm、4.0mm、5.7mm、6.3mmの6箇所に用いる変更を行った以外は、急速冷却時間(降温10℃/分)も含め実施例1と同様にして、FW成形物を得た。なお、平織物2(ガラスクロス)は平織物1(CFクロス)の約半分の厚さであるため、補強層厚さ中の織物の厚さの比は同じになった。
製品外観としては概ね良好だったものの、0.1mm以上のクラックの成形体が、作成した12個中7個存在した。
2 繊維ストランド
3 ストランド層
4 織物
5 織物層
6 フィラメントワインド成形物
Claims (8)
- 金属から構成される中空体の表面に繊維補強層が存在し、その繊維補強層が一方向繊維と樹脂からなるストランド層と、繊維織物と樹脂からなる織物層とから構成され、織物の目付が10〜200g/m 2 の範囲であり、織物層がストランド層の間に位置することを特徴とするフィラメントワインド成形物。
- 中空体が2種類以上の材料を張り合わせた構造である請求項1記載のフィラメントワインド成形物。
- 中空体の繊維補強層と接する表面に溝が存在する請求項1または2記載のフィラメントワインド成形物。
- 繊維補強層中の織物層の占める厚さが20%以内である請求項1〜3のいずれか1項記載のフィラメントワインド成形物。
- 中空体が磁石を含む複数の金属から形成されたものである請求項1〜4のいずれか1項記載のフィラメントワインド成形物。
- 繊維が炭素繊維である請求項1〜5のいずれか1項記載のフィラメントワインド成形物。
- 請求項1〜6のいずれか1項記載のフィラメントワインド成形物からなる回転体。
- 金属から構成される中空体表面に繊維からなるストランドを捲き付け、次いで目付が10〜200g/m 2 の範囲の織物とストランドを順に捲き付けることを特徴とするフィラメントワインド成形物の製造方法。
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