JP5823230B2 - 燃料電池用電解質シートの製造方法 - Google Patents
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Description
(I)セラミック多孔質スペーサとジルコニア系グリーンシートとを交互に積み重ねて、前記セラミック多孔質スペーサと前記グリーンシートとからなる第1の積層体を作製し、前記第1の積層体中の前記グリーンシートを所定の温度で焼成する工程と、
(II)前記工程(I)によって得られた焼成シートを複数積み重ねて第2の積層体を作製し、前記第2の積層体に所定の荷重をかけて、前記工程(I)における焼成温度以下の温度で前記第2の積層体中の前記焼成シートを焼成する工程と、
を含み、
前記第2の積層体は、10〜100枚の前記焼成シートが互いに直接積み重ねられた焼成シート群を含んでいる。
(I)セラミック多孔質スペーサとジルコニア系グリーンシートとを交互に積み重ねて、前記セラミック多孔質スペーサと前記グリーンシートとからなる第1の積層体を作製し、前記第1の積層体中の前記グリーンシートを所定の温度で焼成する工程と、
(II)前記工程(I)によって得られた焼成シートを複数積み重ねて第2の積層体を作製し、前記第2の積層体に所定の荷重をかけて、前記工程(I)における焼成温度以下の温度で前記第2の積層体中の前記焼成シートを焼成する工程と、
を含み、
前記工程(II)の焼成において、最高温度から、前記最高温度よりも100℃低温までの降温速度が、5℃/min以下である。
実施の形態1における燃料電池用電解質シートの製造方法は、電解質シートを作製するためのグリーンシートを、2段階で焼成する方法である。具体的には、
(I)セラミック多孔質スペーサとジルコニア系グリーンシートとを交互に積み重ねて、前記セラミック多孔質スペーサと前記グリーンシートとからなる第1の積層体を作製し、前記第1の積層体中の前記グリーンシートを所定の温度で焼成する工程と、
(II)前記工程(I)によって得られた焼成シートを複数積み重ねて第2の積層体を作製し、前記第2の積層体に所定の荷重をかけて、前記工程(I)における焼成温度以下の温度で前記第2の積層体中の前記焼成シートを焼成する工程と、
が含まれる。なお、工程(II)において、「工程(I)における焼成温度以下の温度で焼成シートを焼成する」とは、工程(II)の焼成時の最高温度が、工程(I)の焼成時の最高温度以下であることを意味する。以下、同様に、焼成の温度とは、焼成時の最高温度のことを意味する。
P0={(W3−W1)/(W3−W2)}×100 ・・・(1)
実施の形態2における燃料電池用電解質シートの製造方法は、実施の形態1と同様に、(I)セラミック多孔質スペーサとジルコニア系グリーンシートとを交互に積み重ねて、前記セラミック多孔質スペーサと前記グリーンシートとからなる第1の積層体を作製し、前記第1の積層体中の前記グリーンシートを所定の温度で焼成する工程と、
(II)前記工程(I)によって得られた焼成シートを複数積み重ねて第2の積層体を作製し、前記第2の積層体に所定の荷重をかけて、前記工程(I)における焼成温度以下の温度で前記第2の積層体中の前記焼成シートを焼成する工程と、
を含んでいる。
スカンジア安定化ジルコニアのグリーンシートを作製した。まず、市販のスカンジア安定化ジルコニア((ZrO2)0.92(Sc2O3)0.08)(以下、「8ScSZ」と記載する。)粉末(第一稀元素化学工業株式会社製、商品名「8ScSZ」、平均粒径:0.6μm)100質量部に対して、メタクリレート系共重合体からなるバインダー(分子量:30000、ガラス転移温度:−8℃、固形分濃度:50質量%)を固形分換算で15質量部、分散剤としてソルビタン酸トリオレート2質量部、可塑剤としてジブチルフタレート3質量部、溶剤としてトルエン/酢酸エチル混合溶剤(質量比:3/2)50質量部を、ジルコニアボールが装入されたナイロンポットに入れ、35時間混練して8ScSZスラリーを調製した。得られたスラリーを、碇型の攪拌機を備えた内容積50Lのジャケット付丸底円筒型減圧脱法容器へ移し、攪拌機を30rpmの速度で回転させながら、ジャケット温度40℃として減圧下(約4〜21kPa)で濃縮脱泡して粘度を2Pa・sに調整し、塗工用スラリーとした。この塗工用スラリーを塗工装置のスラリーダムに移し、ドクターブレード法によってポリエチレンテレフタレート(PET)フィルム上に塗工し、塗工部に続く乾燥部(50℃、80℃及び110℃の3ゾーンを有する乾燥部)を0.4m/分の速度で通過させて乾燥させることにより、厚さ180μmの8ScSZグリーンシートを得た。このグリーンシートを切断して、直径が約118mmの円形の8ScSZグリーンシートを得た。イットリア安定化ジルコニアのグリーンシートは、イットリア安定化ジルコニア(3YSZ)(以下、「3YSZ」と記載する。)粉末(第一稀元素化学工業株式会社製、商品名「HSY−3.0」)を用いたこと以外は、8ScSZグリーンシートと同様の方法で作製した。
市販の低ソーダアルミナ粉末(昭和電工株式会社製、商品名「AL−13」、平均粒径:55μm)100質量部に対して、グリーンシートの作製時に用いた上記バインダー12質量部、上記分散剤1質量部、上記可塑剤2質量部及び上記溶剤35質量部を加え、グリーンシート作製時と同様の方法でアルミナスラリーを調製した。このアルミナスラリーの粘度を、グリーンシート作製時と同様の方法で10Pa・sに調整して、塗工用スラリーとした。この塗工用スラリーを、グリーンシート作製時と同様の方法でPETフィルム上に塗工し、さらに乾燥させた。ただし、乾燥部の通過速度は0.8m/分であった。これにより、厚さ200μmのアルミナグリーンシートを得た。このアルミナグリーンシートを切断して、直径が約130mmの円形のアルミナグリーンシートを得た。
300mm角セラミックセッターの上に、上記の方法で作製されたセラミック多孔質スペーサ及びグリーンシートからなる第1の積層体を配置した。具体的には、セラミックセッターの上にセラミック多孔質スペーサを4枚並べて載置し、それぞれの上にグリーンシートを載置した。これらグリーンシートそれぞれの上に、さらに、セラミック多孔質スペーサ及びグリーンシートを交互に積み重ねて、最終的に、最下層及び最上層にセラミック多孔質スペーサが配置された、6枚のセラミック多孔質スペーサと5枚のグリーンシートとからなる4組の第1の積層体をセラミックセッター上に配置した。第1の積層体の最上層に位置するセラミック多孔質スペーサ上に、重しとして、ムライトとアルミナの結晶相を持つ約50gの多孔質ブロック(気孔率58%)を載置した。4組の積層体が配置されたセラミックセッター10枚(合計40組の積層体)を、コンベアベルト上に載置し、間口340mm、高さ20mm、前方が約500℃以下で温度設定可能な脱脂ゾーン、後方が約1500℃以下で温度設定可能な焼成ゾーンとなっているトンネル炉式の連続加熱炉に走行速度0.3m/時間で投入して、1400℃を最高温度として1次焼成を行った。1次焼成での降温速度は、1400℃〜1050℃まで1.2℃/minとした。なお、ここで、連続炉における昇降温速度とは、隣り合うゾーンの温度(通常は、ゾーンの長さ方向の中央に配置される温度計(熱電対)の指示値)差を、その間の移動時間で除した数値である。
1次焼成によって得られた焼成シートのうち、うねりが発生している焼成シートのみを抜き出して、表1に示すような重ね方で第2の積層体を作製した。例えば、試験例1の第2の積層体は、焼成シート50枚が互いに直接積み重ねられた焼成シート群を有しており、この焼成シート群3つがセラミック平板(株式会社ニッカトー製、アルミナ緻密板、SSA−S、約100mm角、厚さ1mm)を介して互いに積み重ねられることによって形成されていた。なお、1次焼成によって得られた焼成シートのうねりの有無は、以下のうねり評価方法によって確認した。第2の積層体の最上層及び最下層にも、セラミック平板を配置した。第2の積層体の最上層に位置するセラミック平板上に、重しとして、ムライトとアルミナの結晶相を持つ多孔質ブロック(気孔率19%)を、表1に示す荷重となるように載置した。なお、2次焼成では、セラミック平板の重量に基づく荷重は重しによる荷重よりもかなり小さかった。そのため、ここでは、重しによる荷重を第2の積層体の焼成シートにかかる荷重として問題はない。重しが載置された第2の積層体を有効容積約0.4m3の電気炉に投入し、表1に示す2次焼成温度が最高温度となるように、2次焼成を行った。電気炉の昇温速度は1℃/minであった。第2の積層体を2次焼成温度で3時間保持した後、表1に示す降温速度で冷却した。2次焼成後の焼成シートに対し、以下のうねり評価方法でうねりを評価して、うねりが回復した焼成シートの数を求めた。その結果から、うねり矯正率((うねりが回復した焼成シートの数(割れたシートを除く)/2次焼成を行った焼成シートの全数)×100)を求めた。結果は、表1に示されている。
「うねり」とは、シートの周縁部に存在する厚さ方向の凹凸であって、凹方向に2箇所以上又は凸方向に2箇所以上連続している変形(シートの局部的な変形)のことである。本実施例では、このような変形のうち、凹凸の高低差の最大値が20μmを超えているものをうねりと判断し、高低差の最大値をうねり高さとした。1次焼成後の焼成シート及び2次焼成後の焼成シートに対し、以下のうねり高さの測定方法によって、各シートの周縁部の高低差を測定し、高低差の最大値が20μmを超えている変形が確認された焼成シートをうねり有り、このような変形が確認されなかった焼成シートをうねり無し、と評価した。
うねり高さは、レーザ光学式非接触三次元形状測定装置(UBM社製、商品名「UBM1−14型 マイクロフォーカス エキスパート」、光源:半導体レーザ(780nm)、スポット径:1μm、垂直分離能:0.01μm)を使用して測定された。装置ワーク台上の目視でうねりが観察される1次焼成後の焼成シート表面にレーザ光を照射し、スキャンさせて測定される最大高さ位置と最低高さ位置との差から求めた。うねり高さの測定の場合、スキャン方向はうねりの山頂部と谷底部とを通る方向であり、1つの焼成シート内に複数のうねりが観察される場合は、大きいと判断される順に4方向スキャンさせて測定した。また、2次焼成後の焼成シートについても、同様にうねり高さを測定した。
Claims (6)
- (I)セラミック多孔質スペーサとジルコニア系グリーンシートとを交互に積み重ねて、前記セラミック多孔質スペーサと前記グリーンシートとからなる第1の積層体を作製し、前記第1の積層体中の前記グリーンシートを所定の温度で焼成する工程と、
(II)前記工程(I)によって得られた焼成シートを複数積み重ねて第2の積層体を作製し、前記第2の積層体に所定の荷重をかけて、前記工程(I)における焼成温度以下の温度で前記第2の積層体中の前記焼成シートを焼成する工程と、
を含み、
前記第2の積層体は、10〜100枚の前記焼成シートが互いに直接積み重ねられた焼成シート群を含んでおり、
前記工程(II)において、前記第2の積層体に含まれる前記焼成シートにかかる荷重が5.0〜80.0g/cm 2 である、
燃料電池用電解質シートの製造方法。 - 前記第2の積層体は、複数の前記焼成シート群が、セラミック平板を介して互いに積み重ねられた構成を有する、
請求項1に記載の燃料電池用電解質シートの製造方法。 - 前記工程(II)の焼成において、最高温度から、前記最高温度よりも100℃低温までの降温速度が、5℃/min以下である、
請求項1又は2に記載の燃料電池用電解質シートの製造方法。 - (I)セラミック多孔質スペーサとジルコニア系グリーンシートとを交互に積み重ねて、前記セラミック多孔質スペーサと前記グリーンシートとからなる第1の積層体を作製し、前記第1の積層体中の前記グリーンシートを所定の温度で焼成する工程と、
(II)前記工程(I)によって得られた焼成シートを複数積み重ねて第2の積層体を作製し、前記第2の積層体に所定の荷重をかけて、前記工程(I)における焼成温度以下の温度で前記第2の積層体中の前記焼成シートを焼成する工程と、
を含み、
前記工程(II)の焼成において、最高温度から、前記最高温度よりも100℃低温までの降温速度が、5℃/min以下であり、
前記工程(II)において、前記第2の積層体に含まれる前記焼成シートにかかる荷重が5.0〜80.0g/cm 2 である、
燃料電池用電解質シートの製造方法。 - 前記グリーンシートが、スカンジア、イットリア、セリア及びイッテルビアからなる群から選択される少なくともいずれか1種を含むジルコニア系グリーンシートである、
請求項1〜4のいずれか1項に記載の燃料電池用電解質シートの製造方法。 - 前記セラミック多孔質スペーサが、アルミナ、ジルコニア及びムライトからなる群から選択される少なくともいずれか1種を含む多孔体である、
請求項1〜5のいずれか1項に記載の燃料電池用電解質シートの製造方法。
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