JP5819113B2 - コア用板製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ロータコア用板、ステータコア用板を製造するコア用板製造方法に関する。

ハイブリッド車等の車両の駆動用のモータは、例えば、その内側が回転するインナーロータ型で構成され、内側のロータ（回転子）と、外側のステータ（固定子）とを備えている。ロータのロータコア（ロータ鉄心）は、円状のロータコア用板を複数積層することで構成され、ステータのステータコア（ステータ鉄心）は、リング状のステータコア用を複数積層することで構成される。

ロータコア用板及びステータコア用板は、例えば、鋼板（電磁鋼板）を打ち抜くことで製造される。この場合において、鋼板の廃棄部分を少なくするため、ロータコア用板とステータコア用板とを同中心的に打ち抜く方法が知られている（特許文献１参照）。

特開２００６−７２３２号公報

ここで、特許文献１では、図１５〜図１７に示すように、第Ｘ打ち抜き線ＰＸ（図１５参照）、第Ｙ打ち抜き線ＰＹ（図１６参照）、第Ｚ打ち抜き線ＰＺ（図１７参照）の順で打ち抜いているので、ロータコア用板とステータコア用板との距離Δｄ２が大きくなってしまう。

第Ｘ打ち抜き線ＰＸは、ティース部本体２１の第Ａ縁線Ｌａと、鍔部２２の第Ｂ縁線Ｌｂ及び第Ｄ縁線Ｌｄとを通る線であって、ロータコア用板の最外周を通る環状の最外周縁線Ｌｘと交差し、最外周縁線Ｌｘよりも径方向外側に、はみ出し量Δｄ３で、はみ出た線である（図１５参照）。
第Ｙ打ち抜き線ＰＹは、ロータコア用板の鍔部２２の第Ｃ縁線Ｌｃを通る線であって、最外周縁線Ｌｘを通る線である（図１６参照）。
第Ｚ打ち抜き線ＰＺは、ステータコア用板の最内周縁線Ｌｙを通る線である。

ここで、打ち抜き装置（プレス装置）は、その装置の仕様等に従って、打ち抜き限界値Δｄ４を有している（図１７参照）。打ち抜き限界値とは、クラック等を形成せず良好に打ち抜くため、打ち抜き線の両側に配置させるべき打ち抜き対象の最小幅である。
したがって、図１７に示すように、第Ｚ打ち抜き線ＰＺで打ち抜く際、第Ｘ打ち抜き線ＰＸが最外周縁線Ｌｘからはみ出ている分（Δｄ３）、第Ｚ打ち抜き線ＰＺを、はみ出し位置から前記限界値Δｄ４の分、さらに、径方向外側に設定する必要があった。

このようにして、ロータコア用板とステータコア用板との距離Δｄ２が大きくなるので、ロータコア用板等の積層後において、ロータ（ロータコア）とステータ（ステータコア）との隙間（エアギャップ）が大きくなり、磁気抵抗が増加しロータへの磁束の誘導が阻害されるため、モータの駆動効率及び回生効率の低下する一要因となっていた。

そこで、本発明は、ロータコア用板とステータコア用板とのギャップを小さくするコア用板製造方法を提供することを課題とする。

前記課題を解決するための手段として、本発明は、複数のロータコア用板が積層されることで構成されたロータコアと、複数のステータコア用板が積層されることで構成されたステータコアとを備え、前記ロータコアが前記ステータコアの内側に配置されたモータの前記ロータコア用板及び前記ステータコア用板を、鋼板を同中心的に打ち抜いて製造するコア用板製造方法であって、前記ロータコア用板は、径方向に延びると共に周方向に所定間隔で配置された複数のティース部本体と、前記各ティース部本体の径方向外側先端に形成され周方向に延出する鍔部と、を備え、前記ティース部本体は、その周方向両側で径方向に延びる第Ａ縁線で囲まれており、前記鍔部は、その径方向内側の第Ｂ縁線と、その径方向外側の第Ｃ縁線と、その周方向両側で径方向に延びる第Ｄ縁線とで囲まれており、前記第Ｃ縁線及び前記第Ｄ縁線を通り、前記ロータコア用板の最外周縁線よりも径方向内側の鍔部打ち抜き線で打ち抜く鍔部打ち抜き工程を含むことを特徴とするコア用板製造方法である。

このような構成によれば、鍔部打ち抜き工程において、鍔部打ち抜き線で打ち抜くことにより、鋼板は、径方向内側（ロータ側）の鋼板と、径方向外側（ステータ側）の鋼板とに分割される。

また、鍔部打ち抜き線は、ロータコア用板の最外周縁線よりも径方向内側であるので、鍔部打ち抜き線は、ロータコア用板の最外周縁線よりも径方向外側にはみ出していない。
これにより、ステータコア用板の最内周縁線を形成するための打ち抜き線を、鍔部打ち抜き線のはみ出しのために、径方向外側に移動させる必要はない。したがって、ロータコア用板とステータコア用板とのギャップを小さくできる。そして、このようなロータコア用板を積層して構成されたロータコアと、ステータコア用板を積層して構成されたステータコアとを備えるモータでは、その駆動効率及び回生効率が高まる。

また、前記コア用板製造方法において、前記第Ａ縁線及び前記第Ｂ縁線を通り、前記最外周縁線よりも径方向内側のティース部本体打ち抜き線で打ち抜くティース部本体打ち抜き工程と、前記ステータコア用板の最内周縁線を通るステータコア打ち抜き線で打ち抜くステータコア打ち抜き工程と、を含み、前記ティース部本体打ち抜き工程、前記鍔部打ち抜き工程、前記ステータコア打ち抜き工程、の順で実行し、前記鍔部打ち抜き線は、前記ティース部本体打ち抜き線と交差するように設定されることが好ましい。

このような構成によれば、ティース部本体打ち抜き線は、ロータコア用板の最外周縁線よりも径方向内側であるので、ティース部本体打ち抜き線は、ロータコア用板の最外周縁線よりも径方向外側にはみ出していない。
これにより、ステータコア打ち抜工程におけるステータコア打ち抜き線を、ティース部本体打ち抜き線のはみ出しのために、径方向外側に移動させる必要はない。

また、鍔部打ち抜き線は、ティース部本体打ち抜き線と交差するように設定されるので、ティース部本体打ち抜き線、鍔部打ち抜き線で打ち抜くと、第Ａ縁線で囲まれたティース部本体と、第Ｂ縁線、第Ｃ縁線及び第Ｄ縁線で囲まれた鍔部とを成型できる。

また、前記コア用板製造方法において、径方向において、前記鍔部打ち抜き線と前記ステータコア打ち抜き線との距離は、打ち抜き装置の限界値であることが好ましい。

このような構成によれば、ロータコア用板とステータコア用板とのギャップ（鍔部打ち抜き線とステータコア打ち抜き線との距離）を、打ち抜き装置の限界値（最小値）とできる。

また、前記コア用板製造方法において、前記鍔部の径方向外側の角はＲ形状であることが好ましい。

このような構成によれば、鍔部の径方向外側の角はＲ形状であるので、第Ｃ縁線と第Ｄ縁線との交差部分は、Ｒ形状、つまり、曲線となる。これにより、第Ｃ縁線及び第Ｄ縁線を通る鍔部打ち抜き線も、前記鍔部の径方向外側の角部分において、曲線となる。したがって、鍔部打ち抜き線に対応した打ち抜き装置の打ち抜き型（刃）も曲線となり、打ち抜き型の寿命が長くなる。

また、ロータコア用板を積層して構成したロータコアも、鍔部の角の部分において、Ｒ形状となる。これにより、磁気抵抗の急激な変化が抑制されることで、磁束の乱れを抑制することができ、しいてはモータのトルク変動を低減できる。

前記課題を解決するための手段として、本発明は、複数のロータコア用板が積層されることで構成されたロータコアと、複数のステータコア用板が積層されることで構成されたステータコアとを備え、前記ロータコアが前記ステータコアの内側に配置されたモータの前記ロータコア用板及び前記ステータコア用板を、鋼板を同中心的に打ち抜いて製造するコア用板製造方法であって、前記ステータコア用板は、径方向に延びると共に周方向に所定間隔で配置された複数のティース部本体と、前記各ティース部本体の径方向内側先端に形成され周方向に延出する鍔部と、を備え、前記ティース部本体は、その周方向両側で径方向に延びる第Ｐ縁線で囲まれており、前記鍔部は、その径方向外側の第Ｑ縁線と、その径方向内側の第Ｒ縁線と、その周方向両側で径方向に延びる第Ｓ縁線とで囲まれており、前記第Ｒ縁線及び前記第Ｓ縁線を通り、前記ステータコア用板の最内周縁線よりも径方向外側の鍔部打ち抜き線で打ち抜く鍔部打ち抜き工程と、前記第Ｐ縁線と前記第Ｑ縁線とを通り、前記最内周縁線よりも径方向外側のティース部本体打ち抜き線で打ち抜くティース部本体打ち抜き工程と、前記ロータコア用板の最外周縁線を通るロータコア打ち抜き線で打ち抜くロータコア打ち抜き工程と、を含み、前記ティース部本体打ち抜き工程、前記鍔部打ち抜き工程、前記ロータコア打ち抜き工程、の順で実行し、前記鍔部打ち抜き線は、前記ティース部本体打ち抜き線と交差するように設定されることを特徴とするコア用板製造方法である。

このような構成によれば、鍔部打ち抜き工程において、鍔部打ち抜き線で打ち抜くことにより、鋼板は、径方向内側（ロータ側）の鋼板と、径方向外側（ステータ側）の鋼板とに分割される。

また、鍔部打ち抜き線は、ステータコア用板の最内周縁線よりも径方向外側であるので、鍔部打ち抜き線は、スタータコア用板の最内周縁線よりも径方向内側にはみ出していない。
これにより、ロータコア用板の最外周縁線を形成するための打ち抜き線を、鍔部打ち抜き線のはみ出しのために、径方向内側に移動させる必要はない。したがって、ロータコア用板とステータコア用板とのギャップを小さくできる。そして、このようなロータコア用板を積層して構成されたロータコアと、ステータコア用板を積層して構成されたステータコアとを備えるモータでは、その駆動効率及び回生効率が高まる。

このような構成によれば、ティース部本体打ち抜き線は、ステータコア用板の最内周縁線よりも径方向外側であるので、ティース部本体打ち抜き線は、ステータコア用板の最内周縁線よりも径方向内側にはみ出していない。
これにより、ロータコア打ち抜きにおけるロータコア打ち抜き線を、ティース部本体打ち抜き線のはみ出しのために、径方向内側に移動させる必要はない。

また、鍔部打ち抜き線は、ティース部本体打ち抜き線と交差するように設定されるので、ティース部本体打ち抜き線、鍔部打ち抜き線で打ち抜くと、第Ｐ縁線で囲まれたティース部本体と、第Ｑ縁線、第Ｒ縁線及び第Ｓ縁線で囲まれた鍔部とを成型できる。

また、前記コア用板製造方法において、径方向において、前記鍔部打ち抜き線と前記ロータコア打ち抜き線との距離は、打ち抜き装置の限界値であることが好ましい。

このような構成によれば、ロータコア用板とステータコア用板とのギャップ（鍔部打ち抜き線とロータコア打ち抜き線との距離）を、打ち抜き装置の限界値（最小値）とできる。

また、前記コア用板製造方法において、前記鍔部の径方向内側の角はＲ形状であることが好ましい。

このような構成によれば、鍔部の径方向内側の角はＲ形状であるので、第Ｒ縁線と第Ｓ縁線との交差部分は、Ｒ形状、つまり、曲線となる。これにより、第Ｒ縁線及び第Ｓ縁線を通る鍔部打ち抜き線も、前記鍔部の径方向内側の角部分において、曲線となる。したがって、鍔部打ち抜き線に対応した打ち抜き装置の打ち抜き型（刃）も曲線となり、打ち抜き型の寿命が長くなる。

また、ロータコア用板を積層して構成したステータコアも、鍔部の角の部分において、Ｒ形状となる。これにより、磁気抵抗の急激な変化が抑制されることで、磁束の乱れを抑制することができ、しいてはモータのトルク変動を低減できる。

本発明によれば、ロータコア用板とステータコア用板とのギャップを小さくするコア用板製造方法を提供することができる。

第１実施形態に係るモータ（誘導モータ）の斜視図である。 第１実施形態に係るモータの分解斜視図である。 第１実施形態に係るロータコア用板の斜視図である。 第１実施形態に係るステータコア用板の斜視図である。 第１実施形態に係るロータコア用板及びステータコア用板の平面図である。 第１実施形態に係るロータコア用板及びステータコア用板の平面図を拡大し周方向において展開した図である。 第１実施形態に係るコア用板製造方法を説明する図であり、第１打ち抜き線Ｐ１で打ち抜いている状況を示している。 第１実施形態に係るコア用板製造方法を説明する図であり、第２打ち抜き線Ｐ２で打ち抜いている状況を示している。 第１実施形態に係るコア用板製造方法を説明する図であり、第３打ち抜き線Ｐ３で打ち抜いている状況を示している。 第１実施形態に係るコア用板製造方法を説明する図であり、第４打ち抜き線Ｐ４で打ち抜いている状況を示している。 第２実施形態に係るコア用板製造方法を説明する図であり、第Ａ打ち抜き線ＰＡで打ち抜いている状況を示している。 第２実施形態に係るコア用板製造方法を説明する図であり、第Ｂ打ち抜き線ＰＢで打ち抜いている状況を示している。 第２実施形態に係るコア用板製造方法を説明する図であり、第Ｃ打ち抜き線ＰＣで打ち抜いている状況を示している。 第２実施形態に係るコア用板製造方法を説明する図であり、第Ｄ打ち抜き線ＰＤで打ち抜いている状況を示している。 従来に係るコア用板製造方法を説明する図であり、第Ｘ打ち抜き線ＰＸで打ち抜いている状況を示している。 従来に係るコア用板製造方法を説明する図であり、第Ｙ打ち抜き線ＰＹで打ち抜いている状況を示している。 従来に係るコア用板製造方法を説明する図であり、第Ｚ打ち抜き線ＰＺで打ち抜いている状況を示している。

≪第１実施形態≫
本発明の第１実施形態について、図１〜図１０を参照して説明する。
なお、分かりやすくするため、図１〜図１０において、ロータコア用板１０、ステータコア用板３０は、厚めに記載している。また、モータ１００（ロータ１０１、ステータ１０２）の厚さ、ロータコア用板１０、ステータコア用板３０の厚さ・積層枚数、周方向におけるティース１１２、１３２、２次導体１２１及びコイル１４１の数は、後記する形態に限定されず、適宜変更自由である。さらに、図６〜図１０では、ロータコア用板１０のティース部２０等に模様を記載している。

≪モータの構成≫
図１、図２に示すように、モータ１００は、略円柱状のロータ１０１（回転子）と、略円筒状のステータ１０２（固定子）とを備えており、ステータ１０２の内側に配置されたロータ１０１が回転するインナーロータ型の誘導モータ（インダクションモータ）である。ただし、モータ１００の種類は、その他に例えば、永久磁石を備える同期モータでもよい。

なお、モータ１００は、図示しないモータケース（ハウジング）に収容されている。また、このようなモータ１００は、例えば、ハイブリッド車、燃料電池車の駆動用モータや、電動パワーステアリング装置のアシスト用モータとして使用される。

＜ロータ＞
ロータ１０１は、円柱状のロータコア１１０（ロータ鉄心）と、８個の２次導体１２１と、を備えている。なお、図２では、２個の２次導体１２１のみを記載している。

＜ロータコア＞
ロータコア１１０は、中心部分のヨーク１１１と、ヨーク１１１の外周面から径方向外向きに突出すると共に、周方向において等間隔で配置された８本のティース１１２と、を備えている。そして、ヨーク１１１（ロータコア１１０）の中心軸線上には、シャフト（図示しない）が挿通・固定されるシャフト孔１１１ａが形成されている。

また、周方向において隣り合うティース１１２、１１２の間は、スロット１１３として機能しており、スロット１１３は軸方向に延びている。そして、このスロット１１３に２次導体１２１が挿入され、２次導体１２１がロータコア１１０に装着されている。

このようなロータコア１１０は、平面視においてロータコア１１０の形状に対応した複数枚（例えば１００〜３０００枚）のロータコア用板１０と、絶縁層（図示しない）とが交互に積層されることで構成されている。

＜２次導体＞
２次導体１２１は、後記するコイル１４１によって磁界が生起した場合、その磁界変化を打ち消すように渦電流を生起させる導体であり、例えば、アルミニウム合金で形成される。そして、このように生起する渦電流と前記磁界とによって力（電磁力）が発生し、この力によってロータ１０１が回転するようになっている。

＜ロータコア用板＞
ロータコア用板１０は、図３、図５、図６に示すように、薄円板状を呈しており、円形状のヨーク部１１と、ヨーク部１１の外周縁から径方向外向きに突出すると共に、周方向において等間隔で配置された８本のティース部２０と、を備えている。

各ティース部２０は、径方向において内側から外側に向かって順に、ティース部本体２１と、鍔部２２と、を備えている。すなわち、ロータコア用板１０は径方向に延びる８本のティース部本体２１を備えており、８本のティース部本体２１は周方向において等間隔で配置されている。そして、ティース部本体２１は、その周方向両側で径方向に延びる第Ａ縁線Ｌａ、Ｌａで囲まれている（図６参照）。

鍔部２２は、ティース部本体２１の径方向外側先端に形成されると共に、周方向においてティース部本体２１に対して延出している。このように、鍔部２２が周方向に延出しているので、周方向における磁気抵抗の急激な変化が抑制されることで、磁束の乱れを抑制することができ、しいてはモータのトルク変動を低減できる。

そして、鍔部２２は、その径方向内側の第Ｂ縁線Ｌｂ、Ｌｂと、その径方向外側の第Ｃ縁線Ｌｃと、その周方向両側の第Ｄ縁線Ｌｄ、Ｌｄとで囲まれている（図６参照）。
第Ｂ縁線Ｌｂは周方向に対してやや斜め方向で延びており、第Ｂ縁線Ｌｂと第Ａ縁線Ｌａとのなす角度は鈍角（１２０°程度）となっている。

第Ｃ縁線Ｌｃは周方向に延びる円弧状の縁線であり、第Ｄ縁線Ｌｄは径方向に延びる直線状の縁線である。第Ｃ縁線Ｌｃと第Ｄ縁線Ｌｄとが交差する部分、つまり、鍔部２２の径方向外側の角２２ａ、２２ａは、Ｒ形状、つまり、面取りされている。

これにより、周方向における磁気抵抗の急激な変化が抑制されることで、磁束の乱れを抑制することができ、しいてはモータのトルク変動を低減できる。また、ロータコア用板１０の製造の際、図８に示すように、第Ｃ縁線Ｌｃ、第Ｄ縁線Ｌｄを通る第２打ち抜き線Ｐ２が、Ｒ形状の角２２ａの部分で曲線となるので、第２打ち抜き線Ｐ２に対応した打ち抜き型（上型、下型）も曲線となり、打ち抜き型の寿命も長くなる。

＜ステータ＞
ステータ１０２は、図１、図２に示すように、ステータコア１３０（ステータ鉄心）と、後記する各ティース１３２に装着された１２個のコイル１４１と、を備えている。なお、図１、図２では、４個のコイル１４１のみを記載している。

＜ステータコア＞
ステータコア１３０は、円筒状のヨーク１３１と、ヨーク１３１の内周面から径方向内向きに突出すると共に、周方向において等間隔で配置された１２本のティース１３２と、を備えている。

また、周方向において隣り合うティース１３２、１３２の間は、コイル１４１のスペースとなるスロット１３３として機能している。

このようなステータコア１３０は、ロータコア１１０と同様に、複数枚（例えば１００〜３０００枚）のステータコア用板３０と、絶縁層（図示しない）とが、交互に積層されることで構成されている。

＜コイル＞
コイル１４１は、表面が絶縁材料で被覆された金属線（例えば銅線）がティース１３２にそれぞれ巻回されることで構成されている。
そして、１２個のコイル１４１は、Ｕ相の交流が通流する４個のＵ相用コイルと、Ｖ相の交流が通流する４個のＶ相用コイルと、Ｗ相の交流が通流する４個のＷ相用コイルと、とに割り振られ、周方向において、Ｕ相用コイル、Ｖ相用コイル、Ｗ相用コイル、Ｕ相用コイル、…、の順で配列している。

＜ステータコア−ステータコア用板＞
ステータコア用板３０は、図４、図５、図６に示すように、薄リング板状を呈しており、リング状のヨーク部３１と、ヨーク部３１の内周縁から径方向内向きに突出すると共に、周方向において等間隔で配置された１２本のティース部４０と、を備えている。

各ティース部４０は、径方向において外側から内側に向かって順に、ティース部本体４１と、鍔部４２と、を備えている。すなわち、ステータコア用板３０は径方向に延びる１２本のティース部本体４１を備えており、１２本のティース部本体４１は周方向において等間隔で配置されている。そして、ティース部本体４１は、その周方向両側で径方向に延びる第Ｐ縁線Ｌｐ、Ｌｐで囲まれている（図６参照）。

鍔部４２は、ティース部本体４１の径方向内側先端に形成されると共に、周方向においてティース部本体４１に対して延出している。このように、鍔部４２が周方向に延出しているので、周方向における磁気抵抗の急激な変化が抑制されることで、磁束の乱れを抑制することができ、しいてはモータのトルク変動を低減できる。

そして、鍔部４２は、その径方向外側の第Ｑ縁線Ｌｑ、Ｌｑと、その径方向内側の第Ｒ縁線Ｌｒと、その周方向両側の第Ｓ縁線Ｌｓ、Ｌｓとで囲まれている（図６参照）。
第Ｑ縁線Ｌｑは第Ｐ縁線Ｌｐから略半円弧状で延びている。

第Ｒ縁線Ｌｒは周方向に延びる円弧状の縁線であり、第Ｓ縁線Ｌｓは径方向に延びる直線状の縁線である。第Ｒ縁線Ｌｒと第Ｓ縁線Ｌｓとが交差する部分、つまり、鍔部４２の径方向内側の角４２ａ、４２ａは、Ｒ形状、つまり、面取りされている。

これにより、周方向における磁気抵抗の急激な変化が抑制されることで、磁束の乱れを抑制することができ、しいてはモータのトルク変動を低減できる。また、ステータコア用板３０の製造の際、図９に示すように、第Ｒ縁線Ｌｒ、第Ｓ縁線Ｌｓを通る第３打ち抜き線Ｐ３が、Ｒ形状の角４２ａの部分で曲線となるので、第３打ち抜き線Ｐ３に対応した打ち抜き型（上型、下型）も曲線となり、打ち抜き型の寿命も長くなる。

＜ロータコア用板とステータコア用板の位置関係＞
径方向において、ロータコア用板１０とステータコア用板３０との距離（ロータ１０１とステータ１０２との距離）、つまり、ロータコア用板１０の鍔部２２とステータコア用板３０の鍔部４２との距離Δｄ１（エアギャップ、図６参照）は、後記する打ち抜き工程で使用する打ち抜き装置（プレス装置）の限界値Δｄ４（最小値）に設定されている。
打ち抜き装置の限界値Δｄ４とは、打ち抜き対象の材質（硬さ等）、厚さ等にも依存するが、クラック等を発生させずに打ち抜き可能とする打ち抜き型（刃）の片側に配置すべき打ち抜き対象の最小幅（打ち抜き刃の直交方向における長さ）である。

ここで、ロータコア用板１０とステータコア用板３０とは、後記するように、１枚の鋼板Ｗから同中心的に打ち抜かれたものであって、このように前記距離Δｄ１（エアギャップ）が最小値であるから、鋼板Ｗの不要部分を少なくしつつ、つまり、１枚の鋼板から効率的にロータコア用板１０とステータコア用板３０を打ち抜きつつ、エアギャップの磁気抵抗の増加を抑制し、モータ１００の駆動効率及び回生効率を高めることができる。

≪コア用板製造方法≫
図６〜図１０を参照して、コア用板製造方法の製造方法を説明する。
コア板用製造方法は、公知の打ち抜き装置（プレス装置）を使用して、１枚の鋼板Ｗ（電磁鋼板）から、不要部分（廃棄部分）を少なくするため、円状のロータコア用板１０と、リング状のステータコア用板３０と同中心的に打ち抜く方法である。

コア板用製造方法は、第１打ち抜き線Ｐ１（ロータ側のティース部本体打ち抜き線）で打ち抜く第１工程（ロータ側のティース部本体打ち抜き工程、図７参照）と、第２打ち抜き線Ｐ２（ロータ側の鍔部打ち抜き線で打ち抜く第２工程（ロータ側の鍔部打ち抜き工程、図８参照）と、第３打ち抜き線Ｐ３（ステータコア打ち抜き線、ステータ側の鍔部打ち抜き線）で打ち抜く第３工程（ステータコア打ち抜き工程、図９参照）と、第４打ち抜き線Ｐ４（ステータ側のティース部本体打ち抜き線）で打ち抜く第４工程（ステータ側のティース部本体打ち抜き工程、図１０参照）と、を含んでいる。
なお、打ち抜き対象（鋼板Ｗ等）は、打ち抜き位置がずれないように、下型等に適宜な固定手段（クランプ等）で着脱自在に固定される。

＜第１工程＞
図７に示すように、第１打ち抜き線Ｐ１は、第Ａ縁線Ｌａと第Ｂ縁線Ｌｂとを通り、ロータコア用板１０の最外周を通る円周状（環状）の最外周縁線Ｌｘよりも径方向内側を通るように設定される。つまり、第１打ち抜き線Ｐ１は、最外周縁線Ｌｘを径方向外側に超えてはみ出ず、最外周縁線Ｌｘと交差しないように設定される。

これにより、径方向において、ステータコア用板３０の最内周縁線Ｌｙを形成するための第３打ち抜き線Ｐ３（図９参照）と、ロータコア用板１０の最外周縁線Ｌｘを形成するための第２打ち抜き線Ｐ２（図８参照）との距離を、打ち抜き装置の限界値Δｄ４とできる。したがって、ロータコア用板１０の鍔部２２とステータコア用板３０の鍔部４２との距離Δｄ１は、最小値となる。

このような第１打ち抜き線Ｐ１で打ち抜くと、スロット１１３（図２参照）に対応した孔が形成される（図８参照）。

＜第２工程＞
図８に示すように、第２打ち抜き線Ｐ２は、第Ｃ縁線Ｌｃと第Ｄ縁線Ｌｄとを通り、かつ、最外周縁線Ｌｘよりも径方向内側を通り、そして、第１打ち抜き線Ｐ１と交差するように（重なるように）設定される。
このような第２打ち抜き線Ｐ２で打ち抜くと、鋼板Ｗが、ロータ１０１側（径方向内側）とステータ１０２側（径方向外側）とに分割されると同時に、ロータコア用板１０のティース部２０が成型される（図９参照）。

＜第３工程＞
図９に示すように、第３打ち抜き線Ｐ３は、第Ｒ縁線Ｌｒ（ステータコア用板３０の環状の最内周縁線Ｌｙ）と第Ｓ縁線Ｌｓとを通り、かつ、最内周縁線Ｌｙよりも径方向外側を通り、後記する第４打ち抜き線Ｐ４と交差するように設定される。

＜第４工程＞
図１０に示すように、第４打ち抜き線Ｐ４は、第Ｐ縁線Ｌｐと第Ｑ縁線Ｌｑとを通り、ステータコア用板３０の最内周を通る円周状（環状）の最内周縁線Ｌｙよりも径方向外側を通るように設定される。つまり、第４打ち抜き線Ｐ４は、最内周縁線Ｌｙと交差しないように設定される。

このような第４打ち抜き線Ｐ４で打ち抜くと、スロット１３３（図２参照）に対応した孔が形成される（図６参照）。

＜その他工程＞
鋼板Ｗの径方向内側の円状の分割片については、シャフト孔１１１ａに対応した打ち抜き線で打ち抜くことにより、ロータコア用板１０を得る。
鋼板Ｗの径方向外側のリング状の分割片については、ステータコア用板３０の最外周縁線に対応した打ち抜き線で打ち抜くことにより、ステータコア用板３０を得る。

≪コア用板製造方法の効果≫
このようなコア用板製造方法によれば、鋼板Ｗの廃棄部分を少なくしつつ、ロータコア用板１０とステータコア用板３０との間の距離Δｄ１を小さくできる。

≪変形例≫
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明はこれに限定されず、後記する形態の構成と適宜に組み合わせてもよいし、また、次のように変更してもよい。

前記した実施形態では、第１打ち抜き線Ｐ１、第２打ち抜き線Ｐ２、第３打ち抜き線Ｐ３、第４打ち抜き線Ｐ４、の順で打ち抜いたが、適宜に変更してよい。
例えば、最初に、第２打ち抜き線Ｐ２で打ち抜いてもよい。
また、第１打ち抜き線Ｐ１、第２打ち抜き線Ｐ２、第４打ち抜き線Ｐ４、第３打ち抜き線Ｐ３、の順でもよい。

前記した実施形態では、ステータ１０２の内側に配置されたロータ１０１が回転するインナーロータ型のモータを構成するロータコア用板１０及びステータコア用板３０の製造に適用したが、その他に例えば、円筒状のロータが円柱状のステータの外側に配意されたアウターロータ型のモータを構成するリング状のモータコア用板及び円状のステータコア用板の製造に適用してもよい。

≪第２実施形態≫
本発明の第２実施形態について、図１１〜図１４を参照して説明する。なお、第１実施形態と異なる部分を説明する。

≪コア用板製造方法≫
コア板用製造方法は、第１実施形態に対して、ステータコア用板３０側から打ち抜いていく点が異なる。
コア板用製造方法は、第Ａ打ち抜き線ＰＡ（ステータ側のティース部本体打ち抜き線）で打ち抜く第Ａ工程（ステータ側のティース部本体打ち抜き工程、図１１参照）と、第Ｂ打ち抜き線ＰＢ（ステータ側の鍔部打ち抜き線）で打ち抜く第Ｂ工程（ステータ側の鍔部打ち抜き工程、図１２参照）と、第Ｃ打ち抜き線ＰＣ（ロータコア打ち抜き線、ロータ側の鍔部打ち抜き線）で打ち抜く第Ｃ工程（ロータコア打ち抜き工程、図１３参照）と、第Ｄ打ち抜き線ＰＤ（ロータ側のティース部本体打ち抜き線）で打ち抜く第Ｄ工程（ロータ側のティース部本体打ち抜き工程、図１４参照）と、を含んでいる。

＜第Ａ工程＞
第Ａ打ち抜き線ＰＡは、第１実施形態に係る第４打ち抜き線Ｐ４（図１０参照）と同一の線であり、その機能・効果も同様である。

＜第Ｂ工程＞
第Ｂ打ち抜き線ＰＢは、第１実施形態に係る第３打ち抜き線Ｐ３（図９参照）と同一の線であり、その機能・効果も同様である。

＜第Ｃ工程＞
第Ｃ打ち抜き線ＰＣは、第１実施形態に係る第２打ち抜き線Ｐ２（図８参照）と同一の線であり、その機能・効果も同様である。

＜第Ｄ工程＞
第Ｄ打ち抜き線ＰＤは、第１実施形態に係る第１打ち抜き線Ｐ１（図７参照）と同一の線であり、その機能・効果も同様である

このようなコア用板製造方法によれば、第１実施形態と同様に、鋼板Ｗの廃棄部分を少なくしつつ、ロータコア用板１０とステータコア用板３０との間の距離Δｄ１を小さくできる（図６参照）。

第１実施形態と同様に、打ち抜き順を適宜に変更してよい。
例えば、最初に、第Ｂ打ち抜き線ＰＢで打ち抜いてもよい。また、第Ａ打ち抜き線ＰＡ、第Ｂ打ち抜き線ＰＢ、第Ｄ打ち抜き線ＰＤ、第Ｃ打ち抜き線ＰＣ、の順でもよい。

１０ ロータコア用板
２０ ティース部
２１ ティース部本体
２２ 鍔部
３０ ステータコア用板
４０ ティース部
４１ ティース部本体
４２ 鍔部
１００ モータ
１１０ ロータコア
１３０ ステータコア
Ｌａ 第Ａ縁線
Ｌｂ 第Ｂ縁線
Ｌｃ 第Ｃ縁線
Ｌｄ 第Ｄ縁線
Ｌｐ 第Ｐ縁線
Ｌｑ 第Ｑ縁線
Ｌｒ 第Ｒ縁線
Ｌｓ 第Ｓ縁線
Ｌｘ ロータコア用板の最外周縁線
Ｌｙ ステータコア用板の最内周縁線
Ｐ１ 第１打ち抜き線（ロータ側のティース部本体打ち抜き線）
Ｐ２ 第２打ち抜き線（ロータ側の鍔部打ち抜き線）
Ｐ３ 第３打ち抜き線（ステータコア打ち抜き線、ステータ側の鍔部打ち抜き線）
Ｐ４ 第４打ち抜き線（ステータ側のティース部本体打ち抜き線）
ＰＡ 第Ａ打ち抜き線（ステータ側のティース部本体打ち抜き線）
ＰＢ 第Ｂ打ち抜き線（ステータ側の鍔部打ち抜き線）
ＰＣ 第Ｃ打ち抜き線（ロータコア打ち抜き線、ロータ側の鍔部打ち抜き線）
ＰＤ 第Ｄ打ち抜き線（ロータ側のティース部本体打ち抜き線）
Ｗ 鋼板

Claims (7)

1. 複数のロータコア用板が積層されることで構成されたロータコアと、複数のステータコア用板が積層されることで構成されたステータコアとを備え、前記ロータコアが前記ステータコアの内側に配置されたモータの前記ロータコア用板及び前記ステータコア用板を、鋼板を同中心的に打ち抜いて製造するコア用板製造方法であって、
   前記ロータコア用板は、径方向に延びると共に周方向に所定間隔で配置された複数のティース部本体と、前記各ティース部本体の径方向外側先端に形成され周方向に延出する鍔部と、を備え、
   前記ティース部本体は、その周方向両側で径方向に延びる第Ａ縁線で囲まれており、
   前記鍔部は、その径方向内側の第Ｂ縁線と、その径方向外側の第Ｃ縁線と、その周方向両側で径方向に延びる第Ｄ縁線とで囲まれており、
   前記第Ｃ縁線及び前記第Ｄ縁線を通り、前記ロータコア用板の最外周縁線よりも径方向内側の鍔部打ち抜き線で打ち抜く鍔部打ち抜き工程を含む
   ことを特徴とするコア用板製造方法。
2. 前記第Ａ縁線及び前記第Ｂ縁線を通り、前記最外周縁線よりも径方向内側のティース部本体打ち抜き線で打ち抜くティース部本体打ち抜き工程と、
   前記ステータコア用板の最内周縁線を通るステータコア打ち抜き線で打ち抜くステータコア打ち抜き工程と、
   を含み、
   前記ティース部本体打ち抜き工程、前記鍔部打ち抜き工程、前記ステータコア打ち抜き工程、の順で実行し、
   前記鍔部打ち抜き線は、前記ティース部本体打ち抜き線と交差するように設定される
   ことを特徴とする請求項１に記載のコア用板製造方法。
3. 径方向において、前記鍔部打ち抜き線と前記ステータコア打ち抜き線との距離は、打ち抜き装置の限界値である
   ことを特徴とする請求項２に記載のコア用板製造方法。
4. 前記鍔部の径方向外側の角はＲ形状である
   ことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のコア用板製造方法。
5. 複数のロータコア用板が積層されることで構成されたロータコアと、複数のステータコア用板が積層されることで構成されたステータコアとを備え、前記ロータコアが前記ステータコアの内側に配置されたモータの前記ロータコア用板及び前記ステータコア用板を、鋼板を同中心的に打ち抜いて製造するコア用板製造方法であって、
   前記ステータコア用板は、径方向に延びると共に周方向に所定間隔で配置された複数のティース部本体と、前記各ティース部本体の径方向内側先端に形成され周方向に延出する鍔部と、を備え、
   前記ティース部本体は、その周方向両側で径方向に延びる第Ｐ縁線で囲まれており、
   前記鍔部は、その径方向外側の第Ｑ縁線と、その径方向内側の第Ｒ縁線と、その周方向両側で径方向に延びる第Ｓ縁線とで囲まれており、
   前記第Ｒ縁線及び前記第Ｓ縁線を通り、前記ステータコア用板の最内周縁線よりも径方向外側の鍔部打ち抜き線で打ち抜く鍔部打ち抜き工程と、
   前記第Ｐ縁線と前記第Ｑ縁線とを通り、前記最内周縁線よりも径方向外側のティース部本体打ち抜き線で打ち抜くティース部本体打ち抜き工程と、
   前記ロータコア用板の最外周縁線を通るロータコア打ち抜き線で打ち抜くロータコア打ち抜き工程と、
   を含み、
   前記ティース部本体打ち抜き工程、前記鍔部打ち抜き工程、前記ロータコア打ち抜き工程、の順で実行し、
   前記鍔部打ち抜き線は、前記ティース部本体打ち抜き線と交差するように設定される
   ことを特徴とするコア用板製造方法。
6. 径方向において、前記鍔部打ち抜き線と前記ロータコア打ち抜き線との距離は、打ち抜き装置の限界値である
   ことを特徴とする請求項５に記載のコア用板製造方法。
7. 前記鍔部の径方向内側の角はＲ形状である
   ことを特徴とする請求項５又は請求項６に記載のコア用板製造方法。

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