JP5817987B2 - 自動車のトランクガーニッシュの固定構造 - Google Patents

Description

本発明は、
トランクリッドのアウターパネルに複数のボルト固定部が車幅方向に並んで形成され、
前記複数のボルト固定部にトランクガーニッシュがボルトとナットで固定され、
前記トランクリッドのインナーパネルには、前記ボルトとナットを螺合させる工具が挿通する複数の工具挿通孔が、前記複数のボルト固定部に各別に対応して形成されている自動車のトランクガーニッシュの固定構造に関する。

従来、上記の自動車のトランクガーニッシュの固定構造において、前記ボルトは車両前後方向に沿うように配置されていた。そのために、作業者は、前記ボルトと同様に車両前後方向に工具を沿わせてナットとボルトを互いに螺合させていた（特許文献１参照）。

特開２００５−１１９４５９号公報

通常、作業者はインナーパネルの車幅方向中央の車両前方側に位置して前記ボルトとナットを螺合させる。
上記従来の構造によれば、車両前後方向に前記工具を沿わせてナットをボルトに螺合させていたために、作業エリアが車幅方向両端側のボルトの車両後方側まで広がって大きくなっていた。
本発明は上記実状に鑑みて成されたもので、その目的は、作業エリアを小さくできて組み付け作業の作業効率を向上させることができる自動車のトランクガーニッシュの固定構造を提供する点にある。

本発明の特徴は、
トランクリッドのアウターパネルに複数のボルト固定部が車幅方向に並んで形成され、
前記複数のボルト固定部にトランクガーニッシュがボルトとナットで固定され、
前記トランクリッドのインナーパネルには、前記ボルトとナットを螺合させる工具が挿通する複数の工具挿通孔が、前記複数のボルト固定部に各別に対応して形成されている自動車のトランクガーニッシュの固定構造であって、
前記ボルトが車両前後方向に対して車両前方側の端部側ほど車幅方向中央側に位置する傾斜姿勢になるように前記ボルトの姿勢を設定するボルト姿勢設定手段が設けられ、
前記ボルト固定部は前記アウターパネルにボルト挿通孔を形成して構成され、
前記ボルトの頭部を支持する複数のボルト支持部が前記トランクガーニッシュの裏面に車幅方向に並んで形成され、
前記ボルト支持部に頭部を支持された前記ボルトが前記ボルト挿通孔に挿通されるとともに、前記アウターパネルの車両前方側から前記ボルトに前記ナットが螺合され、
前記ボルト挿通孔の内周縁のうち車幅方向内側の内周縁部分と前記ボルトの外周面との間の第１間隔は、前記ボルトが前記ボルト挿通孔に挿通される際に前記ボルト挿通孔に当接することを回避可能な広い間隔に設定され、
前記ボルト挿通孔の内周縁のうち車幅方向外側の内周縁部分と前記ボルトの外周面との間の第２間隔は、車幅方向外側への前記ボルトの移動を阻止可能な狭い間隔に設定されている点にある。（請求項１）

前記ボルト姿勢設定手段が設けられたことで、前記ボルトは、車両前後方向に対して、車両前方側の端部側ほど車幅方向中央側に位置するように傾斜するから、組み付け工程において、インナーパネルの車幅方向中央の車両前方側に位置する作業者は、工具を手元側ほど車幅方向中央側に位置するように傾斜させて使用することができる。
従って、前記ボルトが車両前後方向に沿うように配置されている従来の構造に比べると、作業エリアを車幅方向で小さくできて組み付け作業の作業効率を向上させることができる。
また、インナーパネルの車幅方向の端部側に位置する工具挿通孔の内周縁を前記従来の構造よりも車幅方向の中央側に寄せることができ、インナーパネルの車幅方向の端縁とインナーパネルの内周縁との間の長さを長くすることができて、インナーパネルの端部の強度を強くすることができる。（請求項１）

前記第１間隔は、前記ボルトが前記ボルト挿通孔に挿通される際に前記ボルト挿通孔に当接することを回避可能な広い間隔に設定されているから、前記ボルトが前記傾斜姿勢に設定される構造でありながら、ボルトを前記ボルト挿通孔に挿通させやすくすることができ、トランクガーニッシュのトランクリッドへの組み付け作業の作業性を向上させることができる。
また、前記第２間隔は、車幅方向外側への前記ボルトの移動を阻止可能な狭い間隔に設定されているから、組み付け状態でトランクガーニッシュが車幅方向外側に移動しにくくなり、トランクガーニッシュの車幅方向外側への移動に起因する外観不良を抑制することができる。
このように、トランクガーニッシュのトランクリッドへの組み付け作業の作業性の低下を抑制した状態で、トランクガーニッシュのトランクリッドに対する位置規制効果を得ることができる。
例えば、トランクガーニッシュから位置規制リブを突出させ、前記位置規制リブを介してトランクガーニッシュの位置を規制する手段では、位置規制リブの根元でヒケが発生してしまい、トランクガーニッシュの外観不良につながることが多くなる。これに対して、本発明の上記構成によれば、位置規制リブを設けることなくトランクガーニッシュの外観不良を抑制することができる。（請求項１）

本発明において、
前記複数のボルトの隣り合うもの同士の間では、より車幅方向外側に位置する一方のボルトに対して設定された前記第１間隔が、他方のボルトに対して設定された前記第１間隔よりも長く設定されていると、次の作用を奏することができる。（請求項２）

前記トランクガーニッシュは車両後方側に凸の緩やかな円弧状に形成されていることが多く、このような形状のトランクガーニッシュでは、前記一方のボルトの車両前後方向に対する傾斜角が、他方のボルトの前記傾斜角よりも大きくなる。
そのために、前記他方のボルトをボルト挿通孔に挿通させる時よりも、前記一方のボルトをボルト挿通孔に挿通させる時の方が、ボルトがボルト挿通孔の内周縁に当接しやすくなる。
しかしながら、本発明の上記の構成によれば、より車幅方向外側に位置する一方のボルトに対して設定された前記第１間隔が、他方のボルトに対して設定された前記第１間隔よりも長く設定されているから、前記トランクガーニッシュが車両後方側に凸の緩やかな円弧状に形成されている場合であっても、ボルトを前記ボルト挿通孔に挿通させやすくすることができ、トランクガーニッシュのトランクリッドへの組み付け作業の作業性を向上させることができる。（請求項２）

本発明において、
前記ボルト支持部は前記トランクガーニッシュの裏面側に箱状に膨出形成され、
前記ボルト支持部の車幅方向の一側部に、前記ボルトの頭部が径方向に通過する開口が形成されるとともに、前記ボルト支持部の車両前方側の壁部に、前記ボルトの首部を径方向に受け入れる切り欠きが形成されて、前記ボルトの頭部が前記ボルト支持部内に収容可能に構成され、
前記ボルト姿勢設定手段は、前記ボルト支持部内のボルトが前記傾斜姿勢になるように、前記ボルトの頭部の頂面を受け止めるボルト受けを前記ボルト支持部に設けて構成され、
前記ボルト受けは車幅方向に沿うリブ状に形成され、
前記ボルト受けの上下方向の幅は前記ボルト支持部の車幅方向の他側部側ほど短く設定され、
前記ボルト受けを成形する成形型の型抜き孔が前記ボルト支持部の他側部に形成されていると、次の作用を奏することができる。（請求項３）

ボルトの頭部がボルト支持部の車幅方向の一側部の開口を前記頭部の径方向に通過してボルト支持部内に収容され、ボルトの首部が前記切り欠き内に位置する。そして、ボルト支持部内のボルトの頭部の頂面がボルト受けに受け止め支持されて、ボルトが前記傾斜姿勢に設定される。これにより、ボルト支持部からのボルトの落下を防止してボルトを確実に支持することができる。また、ボルトを前記傾斜姿勢に確実に設定することができる。
さらに、前記ボルト受けの上下方向の幅は前記ボルト支持部の車幅方向の他側部側ほど短く設定され、前記ボルト受けを成形する成形型の型抜き孔が前記ボルト支持部の他側部に形成されているから、ボルト支持部の一側部から他側部側に向かう方向に成形型を円滑に型抜きすることができる。
ボルト支持部の一側部側では切り欠きが開口していることで、ボルトの頭部の裏面（頂面とは反対側の面）に対するボルト支持部の支持面が、ボルト支持部の他側部側の前記支持面よりも小さくなる。しかしながら、本発明の上記構成によれば、前記ボルト受けは車幅方向に沿うリブ状に形成され、ボルト受けの上下方向の幅はボルト支持部の車幅方向の一側部側ほど長く設定されているから、ボルトの頂面に対する前記一側部側での前記支持面を大きくすることができて、前記頭部の支持力の低下を抑制することができる。
つまり、成形型を円滑に型抜きできる構造を、ボルトの頭部の支持力の低下を抑制できる構造に兼用して構造の簡素化を図ることができる。（請求項３）

本発明によれば、
作業エリアを小さくできて組み付け作業の作業効率を向上させることができる自動車のトランクガーニッシュの固定構造を提供することができた。

トランクリッドの分解斜視図 図１のＢ−Ｂ断面図 トランクガーニッシュの固定部を右前方から見た斜視図 トランクガーニッシュの固定部を左前方から見た斜視図 ボルト支持部でボルトの頭部を支持し、前記ボルトとナットでトランクガーニッシュをボルト固定部に固定した構造の断面図 自動車のトランクガーニッシュの固定構造の横断平面図 別実施形態のトランクリッドの斜視図

以下、本発明を実施するための形態を図面に基づいて説明する。
図１に自動車のトランクリッド１００を示してある。このトランクリッド１００は、後ろ上部に屈曲部Ｋを備えた断面Ｌ字状の金属製のトランクリッド本体１と、トランクリッド本体１の後壁１Ｋの上部に組み付けられた車幅方向Ｗに長い樹脂製のトランクガーニッシュ１０とから成る。前記後壁１Ｋは、トランクリッド本体１の上壁１Ｊの車両後方側Ｒｒの端部から下方に延びている。

図２，図６に示すように、トランクリッド本体１は互いに対向するインナーパネル４とアウターパネル３から成る。そして、アウターパネル３に複数のボルト固定部１９が車幅方向に並んで形成され、前記複数のボルト固定部１９にトランクガーニッシュ１０がボルト５０とナット５１で固定されている。図２の符号Ａはトランクガーニッシュ１０のトランクリッド本体１への組み付け方向（車両後方側Ｒｒから車両前方側Ｆｒに向かう方向）である。

図２に示すように、前記インナーパネル４には、ボルト５０とナット５１を螺合させるインパクトレンチ４０（工具に相当）が挿通する複数の工具挿通孔４Ｈが、前記複数のボルト固定部１９に各別に対応して形成されている。

［トランクガーニッシュ１０の構造］
図１，図２，図５，図６に示すように、トランクガーニッシュ１０は、長手方向一端縁１０Ａ側及び他端縁１０Ｂ側ほど車両前方側Ｆｒに位置する緩やかな円弧状（車両後方側Ｒｒに凸の緩やかな円弧状）に形成され、トランクリッド本体１の全幅にわたる長さに設定されている。図７に示すように、本発明は、トランクリッド本体１の幅よりも車幅方向の長さが短いトランクガーニッシュ１０をトランクリッド本体１に組み付けてある構造にも適用することができる。

［トランクガーニッシュ１０のボルト支持部９の構造］
図２〜図４に示すように、前記ボルト５０の頭部５０Ｔを支持する複数の箱状のボルト支持部９がトランクガーニッシュ１０の裏面１０Ｕに車幅方向Ｗに並んで膨出形成されている。

トランクガーニッシュ１０の裏面１０Ｕ（車両前方側Ｆｒの面）には、車両前方側Ｆｒに立ち上がる立ち上がり壁１１が形成されて、ボルト支持部９が前記立ち上がり壁１１に支持されている。以下、最も左側のボルト支持部９について説明するが、他のボルト支持部９の構造は前記最も左側のボルト支持部９の構造と略同一である。

前記ボルト支持部９は、
トランクガーニッシュ１０の裏面１０Ｕから車両前方側Ｆｒに突出する上壁１３と、
上壁１３の車両前後方向中間部と前記立ち上がり壁１１の上面１１Ｍとに架設された縦壁１４と、
縦壁１４の上下方向中央部から車両前方側Ｆｒに突出する中間壁２１と、
上壁１３の車両前方側Ｆｒの端部と中間壁２１の車両前方側Ｆｒの端部とを連結する前壁１５と、
上壁１３の車幅方向外側Ｗ２の端部と前壁１５の車幅方向外側Ｗ２の端部を連結し、立ち上がり壁１１の上面１１Ｍに接続する第１側壁１６と、
上壁１３の前半部（縦壁１４よりも車両前方側Ｆｒの部分）と縦壁１４と中間壁２１と前壁１５との車幅方向内側Ｗ１の端部同士を連結し、縦壁１４の下端部側まで延びる第２側壁１７とを備えている。

第１側壁１６と第２側壁１７の下半部（前壁１５よりも下側の部分）の下端面１６Ｍ，１７Ｍは、車両前方側Ｆｒほど上方に位置する傾斜面に形成されて、前壁１５の下端部付近と縦壁１４の下端部付近とにわたっている。

また、第１側壁１６の下半部と第２側壁１７の下半部の間に位置する縦リブ１８が、中間壁２１の下面と縦壁１４の下半部の車両前方側Ｆｒの面とにわたって突設されている。縦リブ１８は三角形状に形成され、斜辺に対応する端面１８Ｍは、車幅方向視で第１側壁１６の下半部の下端面１６Ｍと第２側壁１７の下半部の下端面１７Ｍとに重なっている。

そして、第１側壁１６（ボルト支持部の車幅方向の一側部に相当）の上部に、ボルト５０の頭部５０Ｔが径方向に通過する頭部通過開口１６Ｈ（開口に相当）が形成されるとともに、前壁１５（ボルト支持部の車両前方側の壁部に相当）に、ボルト５０の首部５０Ｊ（図５参照）を径方向に受け入れる車幅方向外側Ｗ２が開口したＵ字状の切り欠き１５Ｋが形成されて、ボルト５０の頭部５０Ｔがボルト支持部９内に収容可能に構成されている。

前記頭部通過開口１６Ｈと切り欠き１５Ｋの切り欠き開口１５Ｋ１とは連通している。切り欠き開口１５Ｋ１の周縁部１５Ｋ２は、ボルト５０の首部５０Ｊを切り欠き１５Ｋ内にガイドする突曲面状のボルトガイド部に構成されている。

さらに、前記ボルト５０が車両前後方向に対して先端部５０Ｓ（車両前方側の端部に相当）側ほど車幅方向中央側に位置する傾斜姿勢（図２，図５参照）になるようにボルト５０の姿勢を設定するボルト姿勢設定手段が設けられている。このボルト姿勢設定手段は、ボルト支持部９内のボルト５０が前記傾斜姿勢になるようにボルト５０の頭部５０Ｔの頂面を受け止めるボルト受け１２をボルト支持部９の縦壁１４の車両前方側Ｆｒの面に設けて構成されている。

前記ボルト受け１２は切り欠き１５Ｋの車両後方側Ｒｒに位置して車幅方向Ｗに沿うリブ状に形成され、ボルト受け１２の上下方向の幅は、切り欠き１５Ｋの幅（上下方向の幅）よりも幅狭に、かつ、第２側壁１７（ボルト支持部９の他側部）側ほど短く設定されている。

ボルト受け１２はスライド型を車幅方向内側Ｗ１に抜いて成形される。車幅方向内側Ｗ１の第２側壁１７には、ボルト受け１２を成形するスライド型（成形型に相当）を抜くための縦長の型抜き孔１７Ｈが形成されている。

［トランクリッド本体１のボルト固定部１９の構造］
図２，図５に示すように、トランクリッド本体１のボルト固定部１９は、アウターパネル３にボルト挿通孔３Ｈを形成して構成されている。そして、前記ボルト支持部９に頭部５０Ｔを支持されたボルト５０がボルト挿通孔３Ｈに挿通されるとともに、アウターパネル３の車両前方側Ｆｒからボルト５０にナット５１が螺合されている。

図５に示すように、前記ボルト挿通孔３Ｈの内周縁のうち車幅方向内側Ｗ１の内周縁部分３Ｈ１とボルト５０の外周面５０Ｇとの間の第１間隔Ｌ１は、前記ボルト５０がボルト挿通孔３Ｈに挿通される際に前記ボルト挿通孔３Ｈに当接することを回避可能な広い間隔に設定されている。また、ボルト挿通孔３Ｈの内周縁のうち車幅方向外側Ｗ２の内周縁部分３Ｈ２とボルト５０の外周面５０Ｇとの間の第２間隔Ｌ２は、車幅方向外側Ｗ２へのボルト５０の移動を阻止可能な狭い間隔に設定されている。

前記複数のボルト５０の隣り合うもの同士の間では、より車幅方向外側Ｗ２に位置する一方のボルト５０に対して設定された前記第１間隔Ｌ１が、他方のボルト５０に対して設定された前記第１間隔Ｌ１よりも長く設定されている。

図２，図５の符号Ｏはボルト５０の軸芯であり、ナット５１をボルト５０に螺合させる際に用いられるインパクトレンチ４０（工具に相当）の軸芯である。前記ボルト支持部９をボルト固定部１９に固定する際、作業者は、インナーパネル４の車幅方向中央の車両前方側Ｆｒに位置してボルト５０・ナット５１による締め付け固定作業を行う。前記トランクガーニッシュ１０は、アウターパネル３とインナーパネル４の溶接接合が済んでからアウターパネル３に固定される。

ボルト５０とトランクガーニッシュ１０の意匠面とが成す角度は９０度に近い鈍角である。この角度が９０度、あるいは９０度に近い鋭角であってもよい。この角度が９０度を超える鈍角に設定された場合には、工具によるボルト締め付け作業時に受ける捩れが、ボルト支持部９の根元を広げる方向に大きく作用し、ボルト支持部９が根元から折れてしまうなどの問題を発生させる場合もある。

図２に示すように、荷室を形成する車体パネル３０の開口周縁部にはウエザストリップ２０の取り付け基部２０Ｔが外嵌装着され、トランクリッド１の閉じ時にインナーパネル４に圧縮される中空シール部２０Ｓが取り付け基部２０Ｔに連なっている。

上記の構成によれば、
（１） 前記ボルト姿勢設定手段が設けられたことで、図２に示すように、前記ボルト５０は、車両前後方向に対して、先端部５０Ｓ側ほど車幅方向中央側に位置するように傾斜するから、インナーパネル４の車幅方向中央の車両前方側Ｆｒに位置する作業者は、インパクトレンチ４０を手元側ほど車幅方向中央側に位置するように傾斜させて使用することができる。従って、前記ボルト５０が車両前後方向に沿うように配置されている構造に比べると、作業エリアを車幅方向Ｗで小さくできて組み付け作業の作業効率を向上させることができる。
また、インナーパネル４の車幅方向Ｗの端部側に位置する工具挿通孔４Ｈの内周縁を、車幅方向Ｗの中央側に寄せることができ、インナーパネル４の車幅方向Ｗの端縁とインナーパネル４の内周縁との間の長さを長くすることができて、インナーパネル４の端部の強度を強くすることができる。
図２の前記符号Ｃの延長線と符号Ｄの延長線の位置を比較することにより、本発明の上記の効果を確認することができる。つまり、本実施形態の場合、前記内周縁部分４Ｈ２を前記インナーパネル４の一端縁４Ａから車幅方向内側Ｗ１に、比較例の構造よりも長さＸだけ遠ざけることができる。
図２の符号Ｃは、工具挿通孔４Ｈの内周縁の延長線（ボルト５０とナット５１によるボルト支持部９とボルト固定部１９の固定方向Ｂ（ボルト５０の軸芯方向）に沿う延長線）を示し、符号Ｄは前記断面における比較例の構造の工具挿通孔４Ｈの内周縁の延長線（ボルト５０とナット５１によるボルト支持部９とボルト固定部１９の固定方向（ボルト５０の軸芯方向であり、この比較例の構造の前記固定方向は組み付け方向Ａと同一になる）に沿う延長線を示している。

（２） 前記第１間隔Ｌ１は、前記ボルト５０がボルト挿通孔３Ｈに挿通される際にボルト挿通孔３Ｈに当接することを回避可能な広い間隔に設定されているから、ボルト５０が前記傾斜姿勢に設定される構造でありながら、ボルト５０を前記ボルト挿通孔３Ｈに挿通させやすくすることができ、トランクガーニッシュ１０のトランクリッド１００への組み付け作業の作業性を向上させることができる。
また、前記第２間隔Ｌ２は、車幅方向外側Ｗ２への前記ボルト５０の移動を阻止可能な狭い間隔に設定されているから、組み付け状態でトランクガーニッシュ１０が車幅方向外側Ｗ２に移動しにくくなり、トランクガーニッシュ１０の車幅方向外側Ｗ２への移動に起因する外観不良を抑制することができる。
このように、トランクガーニッシュ１０のトランクリッド１００への組み付け作業の作業性の低下を抑制した状態で、トランクガーニッシュ１０のトランクリッド１００に対する位置規制効果を得ることができる。
例えば、トランクガーニッシュ１０から位置規制リブを突出させ、前記位置規制リブを介してトランクガーニッシュ１０の位置を規制する手段では、位置規制リブの根元でヒケが発生してしまい、トランクガーニッシュ１０の外観不良につながることが多くなる。これに対して、本発明の上記構成によれば、位置規制リブを設けることなくトランクガーニッシュ１０の外観不良を回避することができる。

（３） より車幅方向外側Ｗ２に位置する一方のボルト５０に対して設定された前記第１間隔Ｌ１が、他方のボルト５０に対して設定された前記第１間隔Ｌ１よりも長く設定されているから、トランクガーニッシュ１０が車両後方側Ｒｒに凸の緩やかな円弧状に形成されている場合であっても、ボルト５０を前記ボルト挿通孔３Ｈに挿通させやすくすることができ、トランクガーニッシュ１０のトランクリッド１００への組み付け作業の作業性を向上させることができる。

（４） ボルト５０の頭部５０Ｔはボルト支持部９の第１側壁１６の頭部通過開口１６Ｈを頭部５０Ｔの径方向に通過してボルト支持部９内に収容され、ボルト５０の首部５０Ｊが前記切り欠き１５Ｋ内に位置する。そして、ボルト支持部９内のボルト５０の頭部５０Ｔの頂面がボルト受け１２に受け止め支持されて、ボルト５０が前記傾斜姿勢に設定される。これにより、ボルト支持部９からのボルト５０の落下を防止してボルト５０を確実に支持することができる。また、ボルト５０を前記傾斜姿勢に確実に設定することができる。
さらに、前記ボルト受け１２の上下方向の幅は、第２側壁１７（ボルト支持部の他側部）側ほど短く設定され、前記型抜き孔１７Ｈが第２側壁１７に形成されているから、ボルト支持部９の第１側壁１６（ボルト支持部の一側部）から第２側壁１７側に向かう方向にスライド型を円滑に型抜きすることができる。
そして、ボルト支持部９の第１側壁１６側では切り欠き１６Ｋが開口していることで、ボルト５０の頭部５０Ｔの裏面（頂面とは反対側の面）に対するボルト支持部９の支持面が、ボルト支持部９の第２側壁１７側の前記支持面よりも小さくなる。
しかしながら、本発明の上記構成によれば、前記ボルト受け１２は車幅方向に沿うリブ状に形成され、ボルト受け１２の上下方向の幅はボルト支持部９の第１側壁１６側ほど長く設定されているから、ボルト５０の頂面に対する前記第１側壁１６側での前記支持面を大きくすることができて、前記頭部５０Ｔの支持力の低下を抑制することができる。
つまり、スライド型を円滑に型抜きできる構造を、ボルト５０の頭部５０Ｔの支持力の低下を抑制できる構造に兼用して構造の簡素化を図ることができる。

（５） 前記ボルト支持部９を成形する場合、図５に示すように、縦壁１４の裏面１４Ｕと、この裏面１４Ｕに対向するトランクガーニッシュ１０の裏面１０Ｕとの間に位置するスライド型の先端の肉厚（図５の第１側壁１６の裏面１６Ｕを成形するスライド型部分の肉厚）は、成形不良回避等の理由で所定の値（最小の寸法）以上に設定される。
そして、例えば、ボルト５０が車両前後方向に沿う非傾斜姿勢に設定されている比較例の構造と、傾斜姿勢に設定されている本発明の構造との両構造において、前記所定の値が同一に設定された場合、本発明の構造では、ボルト５０の傾斜に対応して、第１側壁１６の裏面１６Ｕが、比較例の構造の第１側壁の裏面に対し傾斜した状態（紙面において、紙面上側の回転中心周りに紙面左側に回転した傾斜状態）になる。
その結果、本発明の構造では、縦壁１４が比較例の構造の縦壁よりもトランクガーニッシュ１０の裏面１０Ｕに近ずき、それに伴って、アウターパネル３もトランクガーニッシュ１に近ずいて、比較例の構造よりもトランクガーニッシュ１０とアウターパネル３との間の距離が短くなる。
この距離が長い構造では、トランクガーニッシュ１０を押した時にトランクガーニッシュ１０が凹むなどの不具合が生じやすい。この不具合を回避するために、トランクガーニッシュ１０にトランクリッド本体１に対する支持部が設けられていたが、軽量化を目的として板厚を低減する傾向にあるトランクガーニッシュ１０では、支持部の根元部にヒケが発生してしまうことから外観不良の原因となっていた。
これに対して、本発明の構造を採用することで、上記のように、トランクガーニッシュ１０とアウターパネル３との間の距離が短くなることから、前記支持部を設けることなくトランクガーニッシュ１０の凹みを防止することができる。
また、本発明の上記構造によれば、トランクガーニッシュ１０がトランクリッド１００の全幅にわたる場合にも端部をボルト５０で固定し外観不良の発生を抑制しながらも工具挿通孔４Ｈによるインナーパネル４の強度低下を極力抑えた構造が可能となり、トランクガーニッシュ１０の曲面の曲率半径が大きい場合にもボルト締結時に起こるボルト支持部９の破損などを抑えることができるなど、デザインへの対応幅が広がる。

３ アウターパネル
３Ｈ ボルト挿通孔
３Ｈ１ 車幅方向内側の内周縁部分
３Ｈ２ 車幅方向外側の内周縁部分
４ インナーパネル
４Ｈ 工具挿通孔
９ ボルト支持部
１０ トランクガーニッシュ
１０Ｕ トランクガーニッシュの裏面
１２ ボルト受け
１５ ボルト支持部の車両前方側の壁部（前壁）
１５Ｋ 切り欠き
１６ ボルト支持部の車幅方向の一側部（第１側壁）
１６Ｈ 開口（頭部通過開口）
１７ ボルト支持部の他側部（第２側壁）
１７Ｈ 型抜き孔
１９ ボルト固定部
４０ 工具（インパクトレンチ）
５０ ボルト
５０Ｇ ボルトの外周面
５０Ｊ ボルトの首部
５０Ｓ ボルトの車両前方側の端部（ボルトの先端部）
５０Ｔ ボルトの頭部
５１ ナット
１００ トランクリッド
Ｆｒ 車両前方側
Ｌ１ 第１間隔
Ｌ２ 第２間隔
Ｗ 車幅方向
Ｗ１ 車幅方向内側
Ｗ２ 車幅方向外側

Claims (3)

1. トランクリッドのアウターパネルに複数のボルト固定部が車幅方向に並んで形成され、
   前記複数のボルト固定部にトランクガーニッシュがボルトとナットで固定され、
   前記トランクリッドのインナーパネルには、前記ボルトとナットを螺合させる工具が挿通する複数の工具挿通孔が、前記複数のボルト固定部に各別に対応して形成されている自動車のトランクガーニッシュの固定構造であって、
   前記ボルトが車両前後方向に対して車両前方側の端部側ほど車幅方向中央側に位置する傾斜姿勢になるように前記ボルトの姿勢を設定するボルト姿勢設定手段が設けられ、
   前記ボルト固定部は前記アウターパネルにボルト挿通孔を形成して構成され、
   前記ボルトの頭部を支持する複数のボルト支持部が前記トランクガーニッシュの裏面に車幅方向に並んで形成され、
   前記ボルト支持部に頭部を支持された前記ボルトが前記ボルト挿通孔に挿通されるとともに、前記アウターパネルの車両前方側から前記ボルトに前記ナットが螺合され、
   前記ボルト挿通孔の内周縁のうち車幅方向内側の内周縁部分と前記ボルトの外周面との間の第１間隔は、前記ボルトが前記ボルト挿通孔に挿通される際に前記ボルト挿通孔に当接することを回避可能な広い間隔に設定され、
   前記ボルト挿通孔の内周縁のうち車幅方向外側の内周縁部分と前記ボルトの外周面との間の第２間隔は、車幅方向外側への前記ボルトの移動を阻止可能な狭い間隔に設定されている自動車のトランクガーニッシュの固定構造。
2. 前記複数のボルトの隣り合うもの同士の間では、より車幅方向外側に位置する一方のボルトに対して設定された前記第１間隔が、他方のボルトに対して設定された前記第１間隔よりも長く設定されている請求項１記載の自動車のトランクガーニッシュの固定構造。
3. 前記ボルト支持部は前記トランクガーニッシュの裏面側に箱状に膨出形成され、
   前記ボルト支持部の車幅方向の一側部に、前記ボルトの頭部が径方向に通過する開口が形成されるとともに、前記ボルト支持部の車両前方側の壁部に、前記ボルトの首部を径方向に受け入れる切り欠きが形成されて、前記ボルトの頭部が前記ボルト支持部内に収容可能に構成され、
   前記ボルト姿勢設定手段は、前記ボルト支持部内のボルトが前記傾斜姿勢になるように、前記ボルトの頭部の頂面を受け止めるボルト受けを前記ボルト支持部に設けて構成され、
   前記ボルト受けは車幅方向に沿うリブ状に形成され、
   前記ボルト受けの上下方向の幅は前記ボルト支持部の車幅方向の他側部側ほど短く設定され、
   前記ボルト受けを成形する成形型の型抜き孔が前記ボルト支持部の他側部に形成されている請求項１又は２記載の自動車のトランクガーニッシュの固定構造。

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