JP5712598B2 - エアフィルター用濾過材及びエアフィルター - Google Patents
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Description
本発明は、エアフィルター用途、特にキャビンフィルター用途に好適に使用される濾過材に関する。
生活空間の空気中に浮遊している粒子状物質は一般に平均粒径が０．１μｍ前後と微細な粒子が多いが、通常の不織布では微細な粒子状物質を除去することができない。そこで、キャビンフィルターなどのエアフィルター用途には上記のような微細な粒子を除去する目的で帯電加工が施されたポリオレフィン製のメルトブロー不織布が用いられている。しかし、メルトブロー不織布は極細繊維で構成されるため、強度や剛性が低く、補強のために高強度及び高剛性の補強材をメルトブロー不織布に貼り合わせて使用されるのが公知の技術として広く知られている。
また一方で、キャビンフィルターの様に外気の導入と同時に雨水が入り込む様な場所で使用されるフィルターには、入り込んだ水の影響によりフィルターが変形し、空調システムに負荷がかかるのを防ぐために被水時の剛軟度の低下が少なく、透水性の良い濾過材が求められている。
キャビンフィルターには上述したように、（１）微細塵の捕集性能を有し、かつ、（２）水の負荷がかかった際に剛軟度の低下が少なく、透水性の良い機能が求められている。
このような目的を達成するためにエレクトレット不織布と撥水性を有する不織布を重ね合わせた濾過材が特許文献１で提案されている。該特許文献の濾過材は不織布に撥水性を持たせることで水の負荷を受けた際の剛軟度の低下を抑える効果は得られるが、エレクトレット不織布も撥水性を有するため、雨水のように大量に水が負荷された場合、水がフィルターを通過せずに風圧により、フィルターが変形してしまうため空調システムに負荷がかかってしまう問題があった。
また、捕集性能が高く、透水性の良い濾過材として、極細の親水性メルトブロー不織布と強度の高い不織布を貼り合わせた濾過材が特許文献２で提案されているが、液体フィルター用のフィルターを意識した出願内容であり、透水性は良好であるが、エレクトレット加工が施されておらず、空気中の微細な粒子状物質を捕集する性能は低い問題があった。
さらに特許文献３では、本筆者らと同様の目的で被水通風時に変形量の少ないフィルターとしてクレム吸水度で不織布の吸水率を規定した吸着シートからなるフィルターが提案されている。本特許の明細書中に通気性シートは、エレクトレット化された通気性シートであっても良いとの記載はあるが、明細書、実施例においてエレクトレット化されたシートについての詳細な記載はなく、依然として透水性に優れ、平均粒径が０．１μｍ前後の微細塵の除去性能を有するエアフィルター用濾過材が求められていた。
本発明は、上記の問題を解決すべく、キャビンフィルターのように雨水が入り込む様な場所で使用されるフィルターにおいて、平均粒径０．１μｍ前後の微細な粒子を除去する性能を有し、かつ透水性に優れるため、圧損上昇を抑え、変形しにくいエアフィルター用濾過材及びエアフィルターを提供せんとするものである。
本発明は以下の構成からなる。すなわち
（１）エアフィルター用補強材とエアフィルター材本体とからなり、該エアフィルター材本体は帯電加工されたポリオレフィン製不織布Ａと該ポリオレフィン製不織布ＡよりもＪＩＳ Ｌ１０９２ Ａ法による耐水度が低い不織布Ｂとが積層されており、不織布Ａの耐水度が１１００ｍｍ以下であり、不織布Ａの不織布Ｂに対する耐水度の比率が２．０〜８．０であることを特徴とするエアフィルター用濾過材、
（２）エアの流入方向に対し、前記不織布Ｂが最下流層に配置されてなることを特徴とする前記エアフィルター用濾過材、
（３）前記ポリオレフィン製不織布Ａはメルトブローン不織布又はスパンボンド不織布であり、かつＪＩＳ Ｋ３８３２バブルポイント法により測定されるバブルポイント値から換算される平均細孔径が４０μｍ〜１５０μｍであることを特徴とする前記いずれかに記載のエアフィルター用濾過材、
（４）不織布Ｂがポリエステル製のスパンボンド不織布であることを特徴とする前記いずれかに記載のエアフィルター用濾過材、
（５）エアフィルター用補強材のＪＩＳ Ｌ１０８５による剛軟度が３５０ｍｇ以上であり、被水後の剛軟度の低下率が２０％以下であることを特徴とする前記いずれかに記載のエアフィルター用濾過材、
（６）前記いずれかに記載のエアフィルター用濾過材において、エアフィルター用補強材とエアフィルター材本体の間に粒状ガス吸着剤が含まれてなることを特徴とするエアフィルター用濾過材。
（７）前記いずれかに記載のエアフィルター用濾過材を用いてなることを特徴とするエアフィルター、
（８）キャビン用フィルターである上記のフィルター、である。
（１）エアフィルター用補強材とエアフィルター材本体とからなり、該エアフィルター材本体は帯電加工されたポリオレフィン製不織布Ａと該ポリオレフィン製不織布ＡよりもＪＩＳ Ｌ１０９２ Ａ法による耐水度が低い不織布Ｂとが積層されており、不織布Ａの耐水度が１１００ｍｍ以下であり、不織布Ａの不織布Ｂに対する耐水度の比率が２．０〜８．０であることを特徴とするエアフィルター用濾過材、
（２）エアの流入方向に対し、前記不織布Ｂが最下流層に配置されてなることを特徴とする前記エアフィルター用濾過材、
（３）前記ポリオレフィン製不織布Ａはメルトブローン不織布又はスパンボンド不織布であり、かつＪＩＳ Ｋ３８３２バブルポイント法により測定されるバブルポイント値から換算される平均細孔径が４０μｍ〜１５０μｍであることを特徴とする前記いずれかに記載のエアフィルター用濾過材、
（４）不織布Ｂがポリエステル製のスパンボンド不織布であることを特徴とする前記いずれかに記載のエアフィルター用濾過材、
（５）エアフィルター用補強材のＪＩＳ Ｌ１０８５による剛軟度が３５０ｍｇ以上であり、被水後の剛軟度の低下率が２０％以下であることを特徴とする前記いずれかに記載のエアフィルター用濾過材、
（６）前記いずれかに記載のエアフィルター用濾過材において、エアフィルター用補強材とエアフィルター材本体の間に粒状ガス吸着剤が含まれてなることを特徴とするエアフィルター用濾過材。
（７）前記いずれかに記載のエアフィルター用濾過材を用いてなることを特徴とするエアフィルター、
（８）キャビン用フィルターである上記のフィルター、である。
本発明に係るエアフィルター用濾過材は、微細な粒径の粒子の除去性能に優れ、かつ透水性、フィルター形状保持性に優れている。そのためキャビンフィルターの様に大量に水が入り込む場所において、圧力損失の上昇を抑えることが可能となり、圧力差により生じるフィルターの変形を抑えることができる。
本発明のエアフィルター用濾過材は、エアフィルター用補強材とエアフィルター材本体とからなり、該エアフィルター材本体は帯電加工されたポリオレフィン製不織布Ａと該ポリオレフィン製不織布ＡよりもＪＩＳ Ｌ１０９２ Ａ法による耐水度が低い不織布Ｂが積層されていることが重要である。
帯電加工されたポリオレフィン製不織布Ａと該ポリオレフィン製不織布ＡよりもＪＩＳ Ｌ１０９２ Ａ法による耐水度が低い不織布Ｂが積層される構成を取ることで、キャビンフィルターで想定されるような被水通風時に、ポリオレフィン製不織布Ａの撥水作用により不織布Ａの表面上で水が被膜構造を形成しても、耐水度の低い不織布Ｂの毛細管（キャピラリー）効果により透水しやすくなり、圧力損失の上昇を抑えることができる。
ポリオレフィン製の不織布Ａと耐水度の低い不織布Ｂの積層方法は、ニードルパンチ加工法、エンボス加工法、片方の不織布に接着樹脂を散布後、加熱溶融し、もう片方の不織布を加圧接着させる方法などが挙げられるが、不織布同士がより近接した状態で接着されている方が毛細管効果が得られやすいため、ニードルパンチ加工法やエンボス加工法が好ましい。
また、透水性を向上させる目的で、不織布Ａと不織布Ｂの間に親水性の粉粒状物を担持させてもよい。親水性の粉粒状物としては、多孔質シリカやアルミナなど表面に水酸基を有するものが好ましい。好ましい粒径としては、０．１μｍ〜５００μｍが好ましく、さらに好ましくは０．５μｍ〜３５０μｍである。粒径が小さいと不織布から粉粒状物が脱落してしまうため好ましくない。一方、粒径が大きいと不織布Ａと不織布Ｂの積層距離が拡がり、本来目的とする不織布Ｂのキャピラリー効果が得にくくなるため好ましくない。
粉粒状物質の担持方法は不織布Ａと不織布Ｂの間に粉粒状の低融点接着樹脂とともに散布し、熱プレス方法により一体化する方法などが挙げられる。
粉粒状物質の担持方法は不織布Ａと不織布Ｂの間に粉粒状の低融点接着樹脂とともに散布し、熱プレス方法により一体化する方法などが挙げられる。
ポリオレフィン製の不織布Ａと耐水度の低い不織布Ｂの積層する順番はエアの流入方向に対し、不織布Ｂが最下流層に配置されることが好ましい。このような配置にすることで、最下流層の不織布Ｂがエアフィルター用補強材とポリオレフィン製不織布Ａの界面に存在する水を毛細管効果により吸引し、透水性をより改善できる効果を発揮する。
不織布Ａと不織布Ｂを貼り合わせたエアフィルター材本体の不織布Ａ側から測定した耐水度は２００ｍｍ以上１０００ｍｍ以下であることが望ましい。
不織布Ａと不織布Ｂを貼り合わせたエアフィルター材本体の不織布Ａ側から測定した耐水度は２００ｍｍ以上１０００ｍｍ以下であることが望ましい。
不織布Ａと不織布Ｂを貼り合わせたエアフィルター材本体の耐水度が高すぎると撥水の度合いが強すぎるため、水が濾過材を通過せずに圧力損失が大幅に上昇してしまう傾向がある。一方、耐水度が小さいと、不織布の繊維間同士のポアサイズが大きくなり、機械的捕集効率が低下する上に、一度吸水した水が脱離しにくくなり、逆に圧力損失上昇の原因となるため好ましくない。不織布Ａと不織布Ｂを貼り合わせたエアフィルター材本体の不織布Ａ側から測定した耐水度が２００ｍｍ以上１０００ｍｍ以下であるための方法として以下の方法が例示される。
不織布Ａは耐水度が１１００ｍｍ以下であり、不織布Ａの不織布Ｂに対する耐水度の比率が２．０〜８．０である。
毛細管効果を得るためにはポリオレフィン製の不織布Ａの目開きから水滴が通り抜けることのできる空隙が必要となるが、不織布Ａの耐水度が高すぎると撥水の度合いが強すぎるため、耐水度の低い不織布Ｂを積層しても、毛細管効果機能が充分に発揮されない。また、不織布Ａの不織布Ｂに対する耐水度の比率が小さいと同様に本来の目的としている耐水度の低い不織布Ｂによる毛細管効果が充分に発揮されないため好ましくない。さらに不織布Ａの不織布Ｂに対する耐水度の比率が高すぎると逆に不織布Ｂの親水性が強すぎるために一度吸水した水が脱離しにくくなり、不織布Ｂが圧力損失上昇の原因になるために好ましくない。
ポリオレフィン製の不織布Ａを構成するポリマーとしては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（Ｌ−ＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、エチレン−プロピレン共重合体などのポリオレフィン系樹脂であれば特に限定されないが、帯電効果が高いとされる理由からポリプロピレンが好ましい。
ポリオレフィン製の不織布Ａの製造方法はメルトブローン不織布、スパンボンド不織布、短繊維不織布等を挙げることができるが、中でも、繊維径が細く、微細な粒径の捕集性能の高いメルトブロー不織布もしくはスパンボンド不織布が好ましい。
不織布Ａの耐水度を１１００ｍｍ以下とするには下記に記載する繊維径、ポアサイズ、厚み、目付、嵩密度が要素となる。不織布を作製時の紡糸条件を変更することにより、最適化できる。
ポリオレフィン製の不織布Ａの製造方法はメルトブローン不織布、スパンボンド不織布、短繊維不織布等を挙げることができるが、中でも、繊維径が細く、微細な粒径の捕集性能の高いメルトブロー不織布もしくはスパンボンド不織布が好ましい。
不織布Ａの耐水度を１１００ｍｍ以下とするには下記に記載する繊維径、ポアサイズ、厚み、目付、嵩密度が要素となる。不織布を作製時の紡糸条件を変更することにより、最適化できる。
帯電加工方法としては特に限定されるものではなく、不織布にコロナ放電法、純水サクション法、摩擦帯電法といった公知の帯電方法を施すものから任意に選択することができる。
ポリオレフィン製の不織布ＡはＪＩＳ Ｋ３８３２バブルポイント法により測定されるバブルポイント値から換算される平均細孔径が４０μｍ〜１５０μｍであることが好ましい。平均細孔径が小さい場合、不織布の目が詰まっているため微細な粒子の機械的な捕集性能が向上するが、逆に、水滴が通り抜ける空隙が確保できずに圧損が上がりやすくなる傾向がある。一方、平均細孔径が大きいと、水滴が通り抜ける流路が確保されやすく、圧損上昇は抑えられるが、微細な粒子の捕集性能が充分に得られないこともあり、面密度が下がることにより不織布Ｂとの貼り合わせが困難になる傾向がある。
ポリオレフィン製の不織布Ａの平均細孔径を前記範囲に制御するのに適した繊維の平均繊維径としては、３．５〜４０．０μｍの範囲であることが好ましく、さらに好ましくは５．０〜３５．０μｍである。平均繊維径が小さいと、微細塵の捕集効率には優れるが、ポアサイズが小さすぎて、圧力損失が過大となり使用できない。一方、平均繊維径が大きいとポアサイズを満足するために目付を大幅に上げる必要があり、コストが高くなるうえに、微細塵の除去効率が不十分となり好ましくない。ここでいう平均繊維径とはＳＥＭ写真で繊維を拡大撮影し、１００本の繊維径を測定し、その中央値を示す。
上記平均細孔径を達成するためのポリオレフィン製の不織布Ａの好ましい目付は５〜６０ｇ／ｍ２で、より好ましくは１０〜４５ｇ／ｍ２である。目付が小さいと微細塵の除去性能が低下するばかりでなく、不織布の製造が困難になるため好ましくない。逆に目付が大きいと通気性が低下し、透水性も低下するため好ましくない。
不織布Ａの平均細孔径を上記範囲に制御するのに適した厚みとしては０．０５ｍｍ〜０．５０ｍｍの範囲であることが好ましく、さらに好ましくは０．１０ｍｍ〜０．３０ｍｍである。厚みが小さいと、製布が困難になる上に嵩密度が小さくなり圧力損失が上昇するため好ましくなく、厚みが大きくなると嵩密度が上昇し、ポアサイズが大きくなり微細塵の除去効率が不十分となり好ましくない。厚みはダイヤルシックネスゲージ（ＴＥＣＬＯＣＫ社 ＳＭ １１４ 測定子形状１０ｍｍφ、目量０．０１ｍｍ、測定量２．５Ｎ以下）を用いて厚みを測定した。測定は１検体から任意に５カ所をサンプリングして行い、その平均値を求めた。
不織布Ａの平均細孔径を上記範囲に制御するのに適した嵩密度としては０．０３０ｇ／ｃｍ３〜０．１３５ｇ／ｃｍ３の範囲であることが好ましい。嵩密度が小さいと、微細塵の除去効率が充分に得られないため好ましくなく、嵩密度が大きいと圧力損失が上昇するため好ましくない。
本発明におけるポリオレフィン製の不織布Ａに用いる繊維は、帯電加工による帯電効果を向上させるための添加剤を含むものであってもよい。このような添加剤は公知のものを使用することができるが、なかでもヒンダードアミン系もしくはトリアジン系添加剤は、水などに対する静電気力の耐久性が向上するためより好ましい。含有量としては不織布の質量に対して１００〜３００００ｐｐｍの範囲が好ましく、より好ましくは７０００〜１５０００ｐｐｍの範囲である。含有量が小さいと目的とする高レベルのエレクトレット性能を得ることが難しくなる。逆に含有量が多すぎると繊維中の添加剤の均一性が悪化する傾向があり、また製糸性や製膜性を悪くし、かつ添加剤によりコスト的にも不利になる。
ポリオレフィン製不織布ＡよりもＪＩＳ Ｌ１０９２ Ａ法による耐水度が低い不織布Ｂは通常は不織布Ａよりも親水性となる。このような不織布の製造方法としてはスパンボンド不織布、サーマルボンド不織布、レジンボンド式乾式不織布、湿式抄紙不織布、ニードルパンチ不織布、スパンレース不織布、ウォータージェットパンチ式乾式不織布、メルトブロー式乾式不織布、エアレイド不織布を用いることができるが、低目付の不織布が製造しやすく、強度が高く、生産性が高いことから、スパンボンド式乾式不織布が好ましく使用される。
ポリオレフィン製不織布ＡよりもＪＩＳ Ｌ１０９２ Ａ法による耐水度が低い不織布Ｂは通常は不織布Ａよりも親水性となる。このような不織布の製造方法としてはスパンボンド不織布、サーマルボンド不織布、レジンボンド式乾式不織布、湿式抄紙不織布、ニードルパンチ不織布、スパンレース不織布、ウォータージェットパンチ式乾式不織布、メルトブロー式乾式不織布、エアレイド不織布を用いることができるが、低目付の不織布が製造しやすく、強度が高く、生産性が高いことから、スパンボンド式乾式不織布が好ましく使用される。
不織布Ｂの耐水度が不織布Ａの耐水度比、１．０／８．０〜１．０／２．０であるためにスパンボンド乾式不織布を用いる場合には、下記に記載する繊維径、ポアサイズ、厚み、目付、構成繊維が要素となりうるが、作製時の紡糸条件を変更することにより、得ることができる。
不織布ＢはＪＩＳ Ｋ３８３２バブルポイント法により測定されるバブルポイント値から換算される平均細孔径が４０μｍ〜３５０μｍであることが好ましい。平均細孔径が小さい場合、不織布の目が詰まっているため微細な粒子の機械的な捕集性能が向上するが、逆に、水滴が通り抜ける空隙が確保できずに圧損が上がりやすくなる傾向がある。一方、平均細孔径が大きいと、微細な粒子の捕集性能が充分に得られないうえに、面密度が下がることにより生産性が下がる。
不織布Ｂの平均細孔径を前記範囲に制御するのに適した繊維の平均繊維径としては、３．０〜５０．０μｍの範囲であることが好ましく、さらに好ましくは５．０〜３５．０μｍである。平均繊維径が小さいと、微細塵の捕集効率には優れるが、ポアサイズが小さすぎて、圧力損失が過大となり使用できない。一方、平均繊維径が大きいと不織布の厚みが増大することでエアフィルター用濾過材全体の厚みが増し、フィルターに加工した際の構造起因の圧力損失が増大するため好ましくない。ここでいう平均繊維径とはＳＥＭ写真で繊維を拡大撮影し、１００本の繊維幅を測定し、その中央置を示す。
不織布Ａの平均細孔径を上記範囲に制御するのに適した厚みとしては０．０３ｍｍ〜０．４０ｍｍの範囲であることが好ましく、さらに好ましくは０．０５ｍｍ〜０．３０ｍｍである。厚みが小さいと、不織布の製布が困難になる上に、嵩密度が小さくなり圧力損失が上昇するため好ましくなく、厚みが大きくなると嵩密度が上昇し、ポアサイズが大きくなり微細塵の除去効率が不十分となり好ましくない。厚みはダイヤルシックネスゲージ（ＴＥＣＬＯＣＫ社 ＳＭ １１４ 測定子形状１０ｍｍφ、目量０．０１ｍｍ、測定量２．５Ｎ以下）を用いて厚みを測定した。測定は１検体から任意に５カ所をサンプリングして行い、その平均値を求めた。
不織布Ｂの目付は５〜８０ｇ／ｍ２であることが好ましく、より好ましくは１０〜５０ｇ／ｍ２である。目付が小さいと、不織布の形態維持が難しく、ポリオレフィン製不織布Ａとの貼り合わせが困難となるため好ましくない。逆に目付が８０ｇ／ｍ２を超えると不織布の圧力損失が上昇するとともに、耐水度が上がり透水性が悪くなるため好ましくない。
これら不織布Bの構成繊維としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル等の熱可塑性樹脂を単独で用いた繊維、又はこれら複数の樹脂を用いた複合繊維等が挙げられ、フィルターにした際の寸法安定性の点からポリエステルが好ましい。ポリエステル繊維はポリエステル繊維単体でも他の繊維とポリエステル繊維の複合およびポリエステル繊維が鞘側に出ている芯鞘構造の繊維のいずれでも構わない。また、これらの不織布には、レーヨン、コットン、リヨセル、テンセル、アセテート、天然パルプ等の親水性繊維を共存させることもできる。
また、これらの不織布には必要に応じて親水化処理を施してもよい。具体的には、親水性のシリカ粒子などの親水性の粒子を不織布に添着するなどの方法が挙げられる。シリカ粒子の不織布への担持方法としては、ディッピング法やスプレー法が好ましいが、圧力損失の上昇を抑える点で、１０μｍ以下の微細な粒子をスプレー法で担持させることがより好ましい。
本発明のエアフィルター用濾過材をエアフィルターとする場合、エアフィルター材本体に対してエアフィルター用補強材を接合させていることが重要である。補強材の形態としては、織布、不織布、ネット、紙などが挙げられるが、補強材自体がダストを保持し、また補強材自体がプリーツ加工されることが好ましいため不織布の形態が好ましい。不織布としては、湿式不織布やレジンボンド式乾式不織布、サーマルボンド式乾式不織布、スパンボンド式乾式不織布などが挙げられ、被水時の剛軟度の低下が抑えられる点からサーマルボンド式乾式不織布が好ましい。
エアフィルター補強材として使用されるこれら不織布の構成繊維としては、ポリエチレン、ビニロン、ポリプロピレン、ポリエステル等の熱可塑性樹脂を単独で用いた繊維、又はこれら複数の樹脂を用いた複合繊維等が挙げられ、フィルターにした際の寸法安定性の点からポリエステル繊維を使用することが好ましい。ポリエステル繊維はポリエステル繊維単体でも他の繊維とポリエステル繊維の複合およびポリエステル繊維が鞘側に出ている芯鞘構造の熱融着繊維のいずれでも構わないが、ポリエステル繊維が鞘側に出ている芯鞘構造の熱融着繊維であることが好ましい。
上記熱融着繊維としては繊度が１．７〜２５ｄｔｅｘであることが好ましい。繊度が小さいと不織布密度が上昇し、圧力損失が上昇し、またダスト寿命が短くなるため傾向がある。一方、繊度が高いと空隙が大きくなる傾向がある。また、エアフィルター用補強材のＪＩＳ Ｌ１０８５による剛軟度が３５０ｍｇ以上であり、被水後の剛軟度の低下率が２０％以下であることが好ましい。ＪＩＳ Ｌ１０８５（１９９８）ガーレー法による剛軟度が高いことにより、充分なフィルター寸法安定性が得られ、キャビンフィルターで想定されるような高風量下においても変形することなく、変形により生じる構造的な圧力損失の上昇を抑えることができる。
また、エアフィルター用補強材を水道水に１０分間浸積させた後、風乾させ、ＪＩＳが定める温度、湿度に保管した後の剛軟度が浸積前の剛軟度に比べ、低下率が２０％以下であることが好ましい。剛軟度の低下率が高いと、高風量下における圧力損失に耐えられずに変形してしまうため好ましくない。
エアフィルター用補強材とエアフィルター材本体との貼り合わせ方法は熱接着が好ましく採用され、例えば熱融着樹脂からなるパウダーや繊維を一方の材料の境界面に散布した後、もう一方を積層し、熱風や赤外線ヒーターにより加熱溶融接着させる方法、ホットメルト樹脂をスプレーで一方の不織布の境界面に吹き付け、即座にもう一方を積層して加熱圧着する方法などが挙げられる。
本発明のエアフィルター用濾過材はエアフィルター用補強材とエアフィルター材本体の間に粒状ガス吸着剤を担持させてもよい。
本発明で採用する粒状ガス吸着剤としては、活性炭、ゼオライト、多孔質シリカ、活性アルミナ等が挙げられ、これらの中から目的に応じて選択することができる。
本発明で採用する粒状ガス吸着剤の粒径は、１００μｍ〜５００μｍであることが好ましい。固定化方法としては粒状ガス吸着剤と熱可塑性樹脂の混合粉体をエアフィルター用補強材に散布した後、さらにエアフィルター材本体を重ね合わせて熱プレスを行い一体化する方法が好ましい。
粒状ガス吸着剤をエアフィルター用補強材に固定化する熱可塑性樹脂としては、ＥＶＡ系、ポリエステル系、ポリアミド系、ナイロン系、低密度ポリエチレン系などを用いることができる。
熱可塑性樹脂の粒径としては５０〜１０００μｍとすることが好ましい。５０μｍ以上好ましくは１００μｍ以上とすることでエアフィルター用補強材からの脱落を防ぐとともに飛散を防ぐことができる。また、１０００μｍ以下好ましくは７００μｍ以下とすることでエアフィルター用補強材に固定化した後の表面平滑性が低下するのを防ぐことができる。
本発明のフィルターは、積層したエアフィルター用濾過材をそのまま使用してもよいが、限られた寸法内により多く濾過材を入れるために、プリーツ加工と呼ばれる山谷状の折り加工を施して濾過材面積を増やすことが好ましい。
プリーツ加工の方法としては、レシプロ方式やロータリー方式などがあり、山谷状に加工する方法であればいずれの方法でもよい。また、プリーツ形状を保持するためエアの流入方向に対し、下流側の層にリボン加工を施してもよい。
以下に、実施例に基づいて本発明を詳細に説明するが、本発明は必ずしもこれらに限定されるものではない。
［測定方法］
（１）＜不織布の耐水度＞
耐水度はＪＩＳ Ｌ１０９２に記載されているＡ法（低水圧法）に準じて測定を行った。１５０ｍｍ×１５０ｍｍの不織布Ａ、不織布Ｂの試験片を５枚採取し、耐水度試験装置に取り付け、水を入れた水準装置を１００ｍｍ／ｍｉｎの速さで水位を上昇させ、試験片の厚み方向逆側に３箇所から水が出たときの水位をｍｍ単位で測った。５回測定を行い、平均値を測定値とした。
（１）＜不織布の耐水度＞
耐水度はＪＩＳ Ｌ１０９２に記載されているＡ法（低水圧法）に準じて測定を行った。１５０ｍｍ×１５０ｍｍの不織布Ａ、不織布Ｂの試験片を５枚採取し、耐水度試験装置に取り付け、水を入れた水準装置を１００ｍｍ／ｍｉｎの速さで水位を上昇させ、試験片の厚み方向逆側に３箇所から水が出たときの水位をｍｍ単位で測った。５回測定を行い、平均値を測定値とした。
不織布Ａと不織布Ｂを貼り合わせたエアフィルター材本体についても同様に１５０ｍｍ×１５０ｍｍの試験片を５枚採取し、耐水度試験装置に試験片の不織布Ａ側が水に当たるようにセットし、水を入れた水準装置を１００ｍｍ／ｍｉｎの速さで水位を上昇させ、試験片の不織布Ｂ側に３箇所から水が出たときの水位をｍｍ単位で測った。５回測定を行い、平均値を測定値とした。
（２）＜不織布の平均細孔径＞
バブルポイント法（ＡＳＴＭ Ｆ３１６−８６、ＪＩＳ Ｋ３８３２）に基づき、ＰＭＩ社製自動細孔径測定器によって測定した。測定サンプル径を２５ｍｍとし、測定液としては、１８０μｍ以下の孔径を有する不織布についてはＧａｌｗｉｃｋを使用し、１８０μｍを越える孔径を有する不織布については純水を用いて、細孔径分布測定を行った。
上記条件の下に測定器によって自動計算して得られた結果のミーン・フロー・ポア・ダイアメータ（ＭＥＡＮ ＦＬＯＷ ＰＯＲＥ ＤＩＡＭＥＴＥＲ）を平均細孔径とした。測定は１検体から任意に５箇所をサンプリングして行い、その平均値を用いた。
バブルポイント法（ＡＳＴＭ Ｆ３１６−８６、ＪＩＳ Ｋ３８３２）に基づき、ＰＭＩ社製自動細孔径測定器によって測定した。測定サンプル径を２５ｍｍとし、測定液としては、１８０μｍ以下の孔径を有する不織布についてはＧａｌｗｉｃｋを使用し、１８０μｍを越える孔径を有する不織布については純水を用いて、細孔径分布測定を行った。
上記条件の下に測定器によって自動計算して得られた結果のミーン・フロー・ポア・ダイアメータ（ＭＥＡＮ ＦＬＯＷ ＰＯＲＥ ＤＩＡＭＥＴＥＲ）を平均細孔径とした。測定は１検体から任意に５箇所をサンプリングして行い、その平均値を用いた。
（３）＜剛軟度＞
剛軟度の測定は、ＪＩＳ Ｌ１０８５（１９９８年）の６．１０．３（ａ）に記載のガーレ試験機（株式会社東洋精機製作所製ガーレ・柔軟度試験機）にて実施した。ガーレ試験機での剛軟度は以下の方法により求めた。すなわち、試料から長さＬ３８．１ｍｍ（有効試料長２５．４ｍｍ）、巾ｄ２５．４ｍｍの試験片を試料の任意の５点から採取する。採取した試験片をそれぞれチャックに取り付け、可動アームＡ上の目盛り１−１／２”（１．５インチ＝３８．１ｍｍ）に合わせてチャックを固定する。この場合、試料長の１／２”（０．５インチ＝１２．７ｍｍ）はチャックに１／４”（０．２５インチ＝６．３５ｍｍ）、試料の自由端にて振子の先端に１／４”（０．２５インチ＝６．３５ｍｍ）がかかるため測定にかかる有効試料長は試験片長さＬから１／２”（０．５インチ＝１２．７ｍｍ）差し引いたものとなる。次に振り子Ｂの支点から下部のおもり取付孔ａ、ｂ、ｃ（ｍｍ）に適当なおもりＷａ、Ｗｂ、Ｗｃ（ｇ）を取り付けて可動アームＡを定速回転させ、試験片が振り子Ｂから離れるときの目盛りＲＧ（ｍｇｆ）を読む。目盛りは小数点以下第一位の桁で読む。ここでおもり取付孔に取り付けるおもりは、目盛りＲＧが４〜６になるよう設定した。測定は試験片５点につき表裏各５回、合計５０回実施する。得られた目盛りＲＧの値から下記式を用いて剛軟度の値を小数点以下第二位を四捨五入してそれぞれ求める。試料の剛軟度（ｍＮ）は、５０回の測定の平均値を、小数点以下第一位を四捨五入して算出するものである。
Ｂｒ＝ＲＧ×（ａ×Ｗａ＋ｂ×Ｗｂ＋ｃ×Ｗｃ）
×（（（Ｌ−１２．７）２）／ｄ）×３．３７５×１０５ 。
剛軟度の測定は、ＪＩＳ Ｌ１０８５（１９９８年）の６．１０．３（ａ）に記載のガーレ試験機（株式会社東洋精機製作所製ガーレ・柔軟度試験機）にて実施した。ガーレ試験機での剛軟度は以下の方法により求めた。すなわち、試料から長さＬ３８．１ｍｍ（有効試料長２５．４ｍｍ）、巾ｄ２５．４ｍｍの試験片を試料の任意の５点から採取する。採取した試験片をそれぞれチャックに取り付け、可動アームＡ上の目盛り１−１／２”（１．５インチ＝３８．１ｍｍ）に合わせてチャックを固定する。この場合、試料長の１／２”（０．５インチ＝１２．７ｍｍ）はチャックに１／４”（０．２５インチ＝６．３５ｍｍ）、試料の自由端にて振子の先端に１／４”（０．２５インチ＝６．３５ｍｍ）がかかるため測定にかかる有効試料長は試験片長さＬから１／２”（０．５インチ＝１２．７ｍｍ）差し引いたものとなる。次に振り子Ｂの支点から下部のおもり取付孔ａ、ｂ、ｃ（ｍｍ）に適当なおもりＷａ、Ｗｂ、Ｗｃ（ｇ）を取り付けて可動アームＡを定速回転させ、試験片が振り子Ｂから離れるときの目盛りＲＧ（ｍｇｆ）を読む。目盛りは小数点以下第一位の桁で読む。ここでおもり取付孔に取り付けるおもりは、目盛りＲＧが４〜６になるよう設定した。測定は試験片５点につき表裏各５回、合計５０回実施する。得られた目盛りＲＧの値から下記式を用いて剛軟度の値を小数点以下第二位を四捨五入してそれぞれ求める。試料の剛軟度（ｍＮ）は、５０回の測定の平均値を、小数点以下第一位を四捨五入して算出するものである。
Ｂｒ＝ＲＧ×（ａ×Ｗａ＋ｂ×Ｗｂ＋ｃ×Ｗｃ）
×（（（Ｌ−１２．７）２）／ｄ）×３．３７５×１０５ 。
また、エアフィルター用補強材への水負荷方法は次の通り行った。エアフィルター用補強材を充分な水道水に１０分間浸積させた後、風乾させる。エアフィルター用補強材が浮いてくる場合は重石などをのせて水中に浸るようにして行うこととする。この水負荷試験を行ったエアフィルター用補強材について、上記剛軟度測定をし、水負荷試験前後の剛軟度の低下率を算出した。
（４）＜エアフィルター用濾過材の捕集性能＞
エアフィルター用濾過材の縦方向１０箇所で１５ｃｍ×１５ｃｍの測定用サンプルを採取し、それぞれのサンプルについて、以下に説明する捕集性能測定装置で測定した。この捕集性能測定装置は、測定サンプルをセットするサンプルホルダーの上流側にダスト収納箱を連結し、下流側に流量計、流量調整バルブ、ブロワを連結している。また、サンプルホルダーにパーティクルカウンターを使用し、切り替えコックを介して、測定サンプルの上流側のダスト個数と下流側のダスト個数をそれぞれ測定することができる。さらにサンプルホルダーは圧力計を備え、サンプル上流と下流での静圧差を読みとることができる。捕集性能の測定に当たっては、ポリスチレン０．３０９Ｕ １０％溶液（メーカー：ナカライテスク）を蒸留水で２００倍まで希釈し、ダスト収納箱に充填する。次にサンプルをホルダーにセットし、風量をフィルター通過速度が６．５ｍ／ｍｉｎになるように流量バルブで調整し、ダスト濃度を１万〜４万個／２．８３×１０−４ｍ３（０．０１ｆｔ３）の範囲で安定させ、サンプルの上流のダスト個数Ｄおよび下流のダスト個数ｄをパーティクルカウンター（リオン社製、ＫＣ−０１Ｂ）で１サンプル当たり１０回測定し、ＪＩＳ Ｋ０９０１に基づいて下記計算式にて０．３〜０．５μｍ粒子の捕集性能（％）を求めた。１０サンプルの平均値を最終的な捕集性能とした。
捕集性能（％）＝［１−（ｄ／Ｄ）］×１００
ただし、
ｄ：下流ダストの１０回測定トータル個数
Ｄ：上流ダストの１０回測定トータル個数
高捕集のフィルターほど、下流のダスト個数が少なくなるため、捕集性能の値は高くなる。
エアフィルター用濾過材の縦方向１０箇所で１５ｃｍ×１５ｃｍの測定用サンプルを採取し、それぞれのサンプルについて、以下に説明する捕集性能測定装置で測定した。この捕集性能測定装置は、測定サンプルをセットするサンプルホルダーの上流側にダスト収納箱を連結し、下流側に流量計、流量調整バルブ、ブロワを連結している。また、サンプルホルダーにパーティクルカウンターを使用し、切り替えコックを介して、測定サンプルの上流側のダスト個数と下流側のダスト個数をそれぞれ測定することができる。さらにサンプルホルダーは圧力計を備え、サンプル上流と下流での静圧差を読みとることができる。捕集性能の測定に当たっては、ポリスチレン０．３０９Ｕ １０％溶液（メーカー：ナカライテスク）を蒸留水で２００倍まで希釈し、ダスト収納箱に充填する。次にサンプルをホルダーにセットし、風量をフィルター通過速度が６．５ｍ／ｍｉｎになるように流量バルブで調整し、ダスト濃度を１万〜４万個／２．８３×１０−４ｍ３（０．０１ｆｔ３）の範囲で安定させ、サンプルの上流のダスト個数Ｄおよび下流のダスト個数ｄをパーティクルカウンター（リオン社製、ＫＣ−０１Ｂ）で１サンプル当たり１０回測定し、ＪＩＳ Ｋ０９０１に基づいて下記計算式にて０．３〜０．５μｍ粒子の捕集性能（％）を求めた。１０サンプルの平均値を最終的な捕集性能とした。
捕集性能（％）＝［１−（ｄ／Ｄ）］×１００
ただし、
ｄ：下流ダストの１０回測定トータル個数
Ｄ：上流ダストの１０回測定トータル個数
高捕集のフィルターほど、下流のダスト個数が少なくなるため、捕集性能の値は高くなる。
（５）＜エアフィルター用濾過材の圧力損失、水負荷試験方法＞
エアフィルター用濾過材の縦方向１０箇所で１５ｃｍ×１５ｃｍの測定用サンプルを採取し、地面に対して水平になるように１０ｃｍ×１０ｃｍのダクトに保持した状態で、風速０．７５ｍ／ｓｅｃのエアを通気させながら、サンプル位置より３０ｃｍ上方から１０ｃｃの蒸留水をスポイトで０．５ｃｃ／ｍｉｎの速度でエアフィルター用濾過材に均一に滴下した。ダクトは圧力計を備え、サンプル上流と下流での静圧差を読みとることができ、水負荷試験前後の圧力損失を測定した。
エアフィルター用濾過材の縦方向１０箇所で１５ｃｍ×１５ｃｍの測定用サンプルを採取し、地面に対して水平になるように１０ｃｍ×１０ｃｍのダクトに保持した状態で、風速０．７５ｍ／ｓｅｃのエアを通気させながら、サンプル位置より３０ｃｍ上方から１０ｃｃの蒸留水をスポイトで０．５ｃｃ／ｍｉｎの速度でエアフィルター用濾過材に均一に滴下した。ダクトは圧力計を備え、サンプル上流と下流での静圧差を読みとることができ、水負荷試験前後の圧力損失を測定した。
（６）＜フィルター変形＞
本発明のエアフィルター用濾過材を巾２００ｍｍ×奥行き２５０ｍｍ×高さ２０ｍｍのサイズで４３山となるようにプリーツ加工、枠組み加工を施しフィルターを作製後、フランジにセットし、２００ｃｃの水を１０００ｃｃ／ｍｉｎの滴下速度で３００ｍ３／ｈの風量を通風させながら滴下し、フィルター変形を目視にて確認した。極わずかな変形のエアフィルター用濾過材を「○」、フィルターが歪み少し変形したエアフィルター用濾過材を「△」、フィルター変形が大きくフランジから外れそうなエアフィルター用濾過材を「×」とした。
本発明のエアフィルター用濾過材を巾２００ｍｍ×奥行き２５０ｍｍ×高さ２０ｍｍのサイズで４３山となるようにプリーツ加工、枠組み加工を施しフィルターを作製後、フランジにセットし、２００ｃｃの水を１０００ｃｃ／ｍｉｎの滴下速度で３００ｍ３／ｈの風量を通風させながら滴下し、フィルター変形を目視にて確認した。極わずかな変形のエアフィルター用濾過材を「○」、フィルターが歪み少し変形したエアフィルター用濾過材を「△」、フィルター変形が大きくフランジから外れそうなエアフィルター用濾過材を「×」とした。
[実施例１]
（エアフィルター材本体）
ポリオレフィン製の不織布Ａはキマソーブ９４４（登録商標ＬＤ（Ｃｉｂａ社製））をベース樹脂であるポリプロピレン樹脂に対し１質量％添加した樹脂をメルトブロー法により平均繊維径６μｍ、目付１５ｇ／ｍ２、厚み０．１３ｍｍとなるように製布し、純水サクション法により帯電加工を施して作製した。不織布ＡのＪＩＳ Ｋ３８３２バブルポイント法により測定されるバブルポイント値から換算される平均細孔径は８３．２μｍであり、耐水度は８４０ｍｍであった。
（エアフィルター材本体）
ポリオレフィン製の不織布Ａはキマソーブ９４４（登録商標ＬＤ（Ｃｉｂａ社製））をベース樹脂であるポリプロピレン樹脂に対し１質量％添加した樹脂をメルトブロー法により平均繊維径６μｍ、目付１５ｇ／ｍ２、厚み０．１３ｍｍとなるように製布し、純水サクション法により帯電加工を施して作製した。不織布ＡのＪＩＳ Ｋ３８３２バブルポイント法により測定されるバブルポイント値から換算される平均細孔径は８３．２μｍであり、耐水度は８４０ｍｍであった。
不織布Ｂはポリエチレンテレフタレート樹脂をスパンボンド法により平均繊維径３０μｍ、目付２５ｇ／ｍ２、厚み０．１５ｍｍとなるように製布した。不織布ＢのＪＩＳ Ｋ３８３２バブルポイント法により測定されるバブルポイント値から換算される平均細孔径は４３．０μｍであり、耐水度は２２７ｍｍであった。
不織布Ａと不織布Ｂは熱エンボス加工によりドット上に接合されるように積層した。
積層後の不織布Ａと不織布Ｂを積層したエアフィルター材本体の不織布Ａ側が水にあたるように設置した際の耐水度は７８０ｍｍであった。
不織布Ａと不織布Ｂは熱エンボス加工によりドット上に接合されるように積層した。
積層後の不織布Ａと不織布Ｂを積層したエアフィルター材本体の不織布Ａ側が水にあたるように設置した際の耐水度は７８０ｍｍであった。
（エアフィルター用補強材）
エアフィルター用補強材は単繊維繊度４．４ｄｔｅｘのポリエステル６５．０質量％、単繊維繊度１３．０ｄｔｅｘのポリエステル１５．０質量％、単繊維繊度６．６ｄｔｅｘのポリエステル２０．０質量％を配合した繊維ウェッブを乾式サーマルボンド法により、目付８０ｇ／ｍ２、厚み０．４５ｍｍとなるように作製した。
（エアフィルター用補強材とエアフィルター材本体の貼り合わせ方法）
エアフィルター用補強材のうえに平均粒径１５０μｍ、メルトインデックス２００ｇ／１０ｍｉｎのポリエチレン樹脂を５ｇ／ｍ２となるように散布し、その上からエアフィルター材本体を不織布Ｂ側が最下流層になるように重ね合わせ、１０５℃の温度で圧着した状態で貼り合わせを実施しエアフィルター用濾過材Ａを作製した。
エアフィルター用補強材は単繊維繊度４．４ｄｔｅｘのポリエステル６５．０質量％、単繊維繊度１３．０ｄｔｅｘのポリエステル１５．０質量％、単繊維繊度６．６ｄｔｅｘのポリエステル２０．０質量％を配合した繊維ウェッブを乾式サーマルボンド法により、目付８０ｇ／ｍ２、厚み０．４５ｍｍとなるように作製した。
（エアフィルター用補強材とエアフィルター材本体の貼り合わせ方法）
エアフィルター用補強材のうえに平均粒径１５０μｍ、メルトインデックス２００ｇ／１０ｍｉｎのポリエチレン樹脂を５ｇ／ｍ２となるように散布し、その上からエアフィルター材本体を不織布Ｂ側が最下流層になるように重ね合わせ、１０５℃の温度で圧着した状態で貼り合わせを実施しエアフィルター用濾過材Ａを作製した。
[実施例２]
（エアフィルター材本体）
ポリオレフィン製の不織布Ａはキマソーブ９４４（登録商標ＬＤ（Ｃｉｂａ社製））をベース樹脂であるポリプロピレン樹脂に対し１質量％添加した樹脂をメルトブロー法により平均繊維径６μｍ、目付１２ｇ／ｍ２、厚み０．１１ｍｍとなるように製布し、純水サクション法により帯電加工を施して作製した。不織布ＡのＪＩＳ Ｋ３８３２バブルポイント法により測定されるバブルポイント値から換算される平均細孔径は１２０．４μｍであり、耐水度は６２０ｍｍであった。
（エアフィルター材本体）
ポリオレフィン製の不織布Ａはキマソーブ９４４（登録商標ＬＤ（Ｃｉｂａ社製））をベース樹脂であるポリプロピレン樹脂に対し１質量％添加した樹脂をメルトブロー法により平均繊維径６μｍ、目付１２ｇ／ｍ２、厚み０．１１ｍｍとなるように製布し、純水サクション法により帯電加工を施して作製した。不織布ＡのＪＩＳ Ｋ３８３２バブルポイント法により測定されるバブルポイント値から換算される平均細孔径は１２０．４μｍであり、耐水度は６２０ｍｍであった。
不織布Ｂはポリエチレンテレフタレート樹脂をスパンボンド法により平均繊維径３０μｍ、目付２５ｇ／ｍ２、厚み０．１５ｍｍとなるように製布した。不織布ＢのＪＩＳ Ｋ３８３２バブルポイント法により測定されるバブルポイント値から換算される平均細孔径は４３．０μｍであり、耐水度は２２７ｍｍであった。
不織布Ａと不織布Ｂは熱エンボス加工によりドット上に接合されるように積層した。積層後の不織布Ａと不織布Ｂを積層したエアフィルター材本体の不織布Ａ側が水にあたるように設置した際の耐水度は５８０ｍｍであった。
（エアフィルター用補強材）
エアフィルター用補強材は単繊維繊度４．４ｄｔｅｘのポリエステル６５．０質量％、単繊維繊度１３．０ｄｔｅｘのポリエステル１５．０質量％、単繊維繊度６．６ｄｔｅｘのポリエステル２０．０質量％を配合した繊維ウェッブを乾式サーマルボンド法により、目付８０ｇ／ｍ２、厚み０．４５ｍｍとなるように作製した。
エアフィルター用補強材は単繊維繊度４．４ｄｔｅｘのポリエステル６５．０質量％、単繊維繊度１３．０ｄｔｅｘのポリエステル１５．０質量％、単繊維繊度６．６ｄｔｅｘのポリエステル２０．０質量％を配合した繊維ウェッブを乾式サーマルボンド法により、目付８０ｇ／ｍ２、厚み０．４５ｍｍとなるように作製した。
（エアフィルター用補強材とエアフィルター材本体の貼り合わせ方法）
エアフィルター用補強材のうえに平均粒径２５０μｍの椰子殻活性炭１００ｇ／ｍ２と平均粒径１５０μｍ、メルトインデックス２００ｇ／１０ｍｉｎのポリエチレン樹脂を３５ｇ／ｍ２となるように散布し、１４０℃の乾燥オーブンで活性炭層を固着させ、徐冷しながらその上からエアフィルター材本体を不織布Ｂが最下流層側になるように重ね合わせ、熱圧着により貼り合わせを実施し、エアフィルター用濾過材Ｂを作製した。
エアフィルター用補強材のうえに平均粒径２５０μｍの椰子殻活性炭１００ｇ／ｍ２と平均粒径１５０μｍ、メルトインデックス２００ｇ／１０ｍｉｎのポリエチレン樹脂を３５ｇ／ｍ２となるように散布し、１４０℃の乾燥オーブンで活性炭層を固着させ、徐冷しながらその上からエアフィルター材本体を不織布Ｂが最下流層側になるように重ね合わせ、熱圧着により貼り合わせを実施し、エアフィルター用濾過材Ｂを作製した。
[実施例３]
（エアフィルター材本体）
ポリオレフィン製の不織布Ａはキマソーブ９４４（登録商標ＬＤ（Ｃｉｂａ社製））をベース樹脂であるポリプロピレン樹脂に対し１質量％添加した樹脂をメルトブロー法により平均繊維径６μｍ、目付３０ｇ／ｍ２、厚み０．２７ｍｍとなるように製布し、純水サクション法により帯電加工を施して作製した。不織布ＡのＪＩＳ Ｋ３８３２バブルポイント法により測定されるバブルポイント値から換算される平均細孔径は４９．１μｍであり、耐水度は９８０ｍｍであった。
（エアフィルター材本体）
ポリオレフィン製の不織布Ａはキマソーブ９４４（登録商標ＬＤ（Ｃｉｂａ社製））をベース樹脂であるポリプロピレン樹脂に対し１質量％添加した樹脂をメルトブロー法により平均繊維径６μｍ、目付３０ｇ／ｍ２、厚み０．２７ｍｍとなるように製布し、純水サクション法により帯電加工を施して作製した。不織布ＡのＪＩＳ Ｋ３８３２バブルポイント法により測定されるバブルポイント値から換算される平均細孔径は４９．１μｍであり、耐水度は９８０ｍｍであった。
不織布Ｂはポリエチレンテレフタレート樹脂をスパンボンド法により平均繊維径３０μｍ、目付２５ｇ／ｍ２、厚み０．１５ｍｍとなるように製布した。不織布ＢのＪＩＳ Ｋ３８３２バブルポイント法により測定されるバブルポイント値から換算される平均細孔径は４３．０μｍであり、耐水度は２２７ｍｍであった。
不織布Ａと不織布Ｂは熱エンボス加工によりドット上に接合されるように積層した。
積層後の不織布Ａと不織布Ｂを積層したエアフィルター材本体の不織布Ａ側が水にあたるように設置した際の耐水度は９２０ｍｍであった。
積層後の不織布Ａと不織布Ｂを積層したエアフィルター材本体の不織布Ａ側が水にあたるように設置した際の耐水度は９２０ｍｍであった。
（エアフィルター用補強材）
エアフィルター用補強材は単繊維繊度４．４ｄｔｅｘのポリエステル６５．０質量％、単繊維繊度１３．０ｄｔｅｘのポリエステル１５．０質量％、単繊維繊度６．６ｄｔｅｘのポリエステル２０．０質量％を配合した繊維ウェッブを乾式サーマルボンド法により、目付８０ｇ／ｍ２、厚み０．４５ｍｍとなるように作製した。
エアフィルター用補強材は単繊維繊度４．４ｄｔｅｘのポリエステル６５．０質量％、単繊維繊度１３．０ｄｔｅｘのポリエステル１５．０質量％、単繊維繊度６．６ｄｔｅｘのポリエステル２０．０質量％を配合した繊維ウェッブを乾式サーマルボンド法により、目付８０ｇ／ｍ２、厚み０．４５ｍｍとなるように作製した。
（エアフィルター用補強材とエアフィルター材本体の貼り合わせ方法）
エアフィルター用補強材のうえに平均粒径２５０μｍの椰子殻活性炭１００ｇ／ｍ２と平均粒径１５０μｍ、メルトインデックス２００ｇ／１０ｍｉｎのポリエチレン樹脂を３５ｇ／ｍ２となるように散布し、１４０℃の乾燥オーブンで活性炭層を固着させ、徐冷しながらその上からエアフィルター材本体を不織布Ｂ側が最下流層になるように重ね合わせ、熱圧着により貼り合わせを実施し、エアフィルター用濾過材Ｃを得た。
エアフィルター用補強材のうえに平均粒径２５０μｍの椰子殻活性炭１００ｇ／ｍ２と平均粒径１５０μｍ、メルトインデックス２００ｇ／１０ｍｉｎのポリエチレン樹脂を３５ｇ／ｍ２となるように散布し、１４０℃の乾燥オーブンで活性炭層を固着させ、徐冷しながらその上からエアフィルター材本体を不織布Ｂ側が最下流層になるように重ね合わせ、熱圧着により貼り合わせを実施し、エアフィルター用濾過材Ｃを得た。
[実施例４]
（エアフィルター材本体）
ポリオレフィン製の不織布Ａはキマソーブ９４４（登録商標ＬＤ（Ｃｉｂａ社製））をベース樹脂であるポリプロピレン樹脂に対し１質量％添加した樹脂をメルトブロー法により平均繊維径６μｍ、目付２２ｇ／ｍ２、厚み０．１７ｍｍとなるように製布し、純水サクション法により帯電加工を施して作製した。不織布ＡのＪＩＳ Ｋ３８３２バブルポイント法により測定されるバブルポイント値から換算される平均細孔径は３４．５μｍであり、耐水度は１０５０ｍｍであった。
不織布Ｂはポリエチレンテレフタレート樹脂をスパンボンド法により平均繊維径３０μｍ、目付２５ｇ／ｍ２、厚み０．１５ｍｍとなるように製布した。不織布ＢのＪＩＳ Ｋ３８３２バブルポイント法により測定されるバブルポイント値から換算される平均細孔径は４３．０μｍであり、耐水度は２２７ｍｍであった。
不織布Ａと不織布Ｂは熱エンボス加工によりドット上に接合されるように積層した。
積層後の不織布Ａと不織布Ｂを積層したエアフィルター材本体の不織布Ａ側が水にあたるように設置した際の耐水度は９８０ｍｍであった。
（エアフィルター材本体）
ポリオレフィン製の不織布Ａはキマソーブ９４４（登録商標ＬＤ（Ｃｉｂａ社製））をベース樹脂であるポリプロピレン樹脂に対し１質量％添加した樹脂をメルトブロー法により平均繊維径６μｍ、目付２２ｇ／ｍ２、厚み０．１７ｍｍとなるように製布し、純水サクション法により帯電加工を施して作製した。不織布ＡのＪＩＳ Ｋ３８３２バブルポイント法により測定されるバブルポイント値から換算される平均細孔径は３４．５μｍであり、耐水度は１０５０ｍｍであった。
不織布Ｂはポリエチレンテレフタレート樹脂をスパンボンド法により平均繊維径３０μｍ、目付２５ｇ／ｍ２、厚み０．１５ｍｍとなるように製布した。不織布ＢのＪＩＳ Ｋ３８３２バブルポイント法により測定されるバブルポイント値から換算される平均細孔径は４３．０μｍであり、耐水度は２２７ｍｍであった。
不織布Ａと不織布Ｂは熱エンボス加工によりドット上に接合されるように積層した。
積層後の不織布Ａと不織布Ｂを積層したエアフィルター材本体の不織布Ａ側が水にあたるように設置した際の耐水度は９８０ｍｍであった。
（エアフィルター用補強材）
エアフィルター用補強材は単繊維繊度４．４ｄｔｅｘのポリエステル６５．０質量％、単繊維繊度１３．０ｄｔｅｘのポリエステル１５．０質量％、単繊維繊度６．６ｄｔｅｘのポリエステル２０．０質量％を配合した繊維ウェッブを乾式サーマルボンド法により、目付８０ｇ／ｍ２、厚み０．４５ｍｍとなるように作製した。
エアフィルター用補強材は単繊維繊度４．４ｄｔｅｘのポリエステル６５．０質量％、単繊維繊度１３．０ｄｔｅｘのポリエステル１５．０質量％、単繊維繊度６．６ｄｔｅｘのポリエステル２０．０質量％を配合した繊維ウェッブを乾式サーマルボンド法により、目付８０ｇ／ｍ２、厚み０．４５ｍｍとなるように作製した。
（エアフィルター用補強材とエアフィルター材本体の貼り合わせ方法）
エアフィルター用補強材のうえに平均粒径２５０μｍの椰子殻活性炭１００ｇ／ｍ２と平均粒径１５０μｍ、メルトインデックス２００ｇ／１０ｍｉｎのポリエチレン樹脂を３５ｇ／ｍ２となるように散布し、１４０℃の乾燥オーブンで活性炭層を固着させ、徐冷しながらその上からエアフィルター材本体を不織布Ｂが最下流層になるように重ね合わせ、熱圧着により貼り合わせを実施し、エアフィルター用濾過材Ｄを作製した。
エアフィルター用補強材のうえに平均粒径２５０μｍの椰子殻活性炭１００ｇ／ｍ２と平均粒径１５０μｍ、メルトインデックス２００ｇ／１０ｍｉｎのポリエチレン樹脂を３５ｇ／ｍ２となるように散布し、１４０℃の乾燥オーブンで活性炭層を固着させ、徐冷しながらその上からエアフィルター材本体を不織布Ｂが最下流層になるように重ね合わせ、熱圧着により貼り合わせを実施し、エアフィルター用濾過材Ｄを作製した。
[実施例５]
（エアフィルター材本体）
ポリオレフィン製の不織布Ａはキマソーブ９４４（登録商標ＬＤ（Ｃｉｂａ社製））をベース樹脂であるポリプロピレン樹脂に対し１質量％添加した樹脂をメルトブロー法により平均繊維径４．２μｍ、目付１５ｇ／ｍ２、厚み０．１５ｍｍとなるように製布し、純水サクション法により帯電加工を施して作製した。不織布ＡのＪＩＳ Ｋ３８３２バブルポイント法により測定されるバブルポイント値から換算される平均細孔径は２０．４μｍであり、耐水度は１０８０ｍｍであった。
（エアフィルター材本体）
ポリオレフィン製の不織布Ａはキマソーブ９４４（登録商標ＬＤ（Ｃｉｂａ社製））をベース樹脂であるポリプロピレン樹脂に対し１質量％添加した樹脂をメルトブロー法により平均繊維径４．２μｍ、目付１５ｇ／ｍ２、厚み０．１５ｍｍとなるように製布し、純水サクション法により帯電加工を施して作製した。不織布ＡのＪＩＳ Ｋ３８３２バブルポイント法により測定されるバブルポイント値から換算される平均細孔径は２０．４μｍであり、耐水度は１０８０ｍｍであった。
不織布Ｂはポリエチレンテレフタレート樹脂をスパンボンド法により平均繊維径３０μｍ、目付２５ｇ／ｍ２、厚み０．１５ｍｍとなるように製布した。不織布ＢのＪＩＳ Ｋ３８３２バブルポイント法により測定されるバブルポイント値から換算される平均細孔径は４３．０μｍであり、耐水度は２２７ｍｍであった。
不織布Ａと不織布Ｂは熱エンボス加工によりドット上に接合されるように積層した。
積層後の不織布Ａと不織布Ｂを積層したエアフィルター材本体の不織布Ａ側が水にあたるように設置した際の耐水度は９９０ｍｍであった。
積層後の不織布Ａと不織布Ｂを積層したエアフィルター材本体の不織布Ａ側が水にあたるように設置した際の耐水度は９９０ｍｍであった。
（エアフィルター用補強材）
エアフィルター用補強材は単繊維繊度４．４ｄｔｅｘのポリエステル６５．０質量％、単繊維繊度１３．０ｄｔｅｘのポリエステル１５．０質量％、単繊維繊度６．６ｄｔｅｘのポリエステル２０．０質量％を配合した繊維ウェッブを乾式サーマルボンド法により、目付８０ｇ／ｍ２、厚み０．４５ｍｍとなるように作製した。
エアフィルター用補強材は単繊維繊度４．４ｄｔｅｘのポリエステル６５．０質量％、単繊維繊度１３．０ｄｔｅｘのポリエステル１５．０質量％、単繊維繊度６．６ｄｔｅｘのポリエステル２０．０質量％を配合した繊維ウェッブを乾式サーマルボンド法により、目付８０ｇ／ｍ２、厚み０．４５ｍｍとなるように作製した。
（エアフィルター用補強材とエアフィルター材本体の貼り合わせ方法）
エアフィルター用補強材のうえに平均粒径２５０μｍの椰子殻活性炭１００ｇ／ｍ２と平均粒径１５０μｍ、メルトインデックス２００ｇ／１０ｍｉｎのポリエチレン樹脂を３５ｇ／ｍ２となるように散布し、１４０℃の乾燥オーブンで活性炭層を固着させ、徐冷しながらその上からエアフィルター材本体を不織布Ｂが最下流層になるように重ね合わせ、熱圧着により貼り合わせを実施し、エアフィルター用濾過材Ｅを得た。
エアフィルター用補強材のうえに平均粒径２５０μｍの椰子殻活性炭１００ｇ／ｍ２と平均粒径１５０μｍ、メルトインデックス２００ｇ／１０ｍｉｎのポリエチレン樹脂を３５ｇ／ｍ２となるように散布し、１４０℃の乾燥オーブンで活性炭層を固着させ、徐冷しながらその上からエアフィルター材本体を不織布Ｂが最下流層になるように重ね合わせ、熱圧着により貼り合わせを実施し、エアフィルター用濾過材Ｅを得た。
[実施例６]
（エアフィルター材本体）
ポリオレフィン製の不織布Ａはキマソーブ９４４（登録商標ＬＤ（Ｃｉｂａ社製））をベース樹脂であるポリプロピレン樹脂に対し１質量％添加した樹脂をメルトブロー法により平均繊維径６．０μｍ、目付１２ｇ／ｍ２、厚み０．１４ｍｍとなるように製布し、純水サクション法により帯電加工を施して作製した。不織布ＡのＪＩＳ Ｋ３８３２バブルポイント法により測定されるバブルポイント値から換算される平均細孔径は１６０．４μｍであり、耐水度は５８０ｍｍであった。
（エアフィルター材本体）
ポリオレフィン製の不織布Ａはキマソーブ９４４（登録商標ＬＤ（Ｃｉｂａ社製））をベース樹脂であるポリプロピレン樹脂に対し１質量％添加した樹脂をメルトブロー法により平均繊維径６．０μｍ、目付１２ｇ／ｍ２、厚み０．１４ｍｍとなるように製布し、純水サクション法により帯電加工を施して作製した。不織布ＡのＪＩＳ Ｋ３８３２バブルポイント法により測定されるバブルポイント値から換算される平均細孔径は１６０．４μｍであり、耐水度は５８０ｍｍであった。
不織布Ｂはポリエチレンテレフタレート樹脂をスパンボンド法により平均繊維径３０μｍ、目付２５ｇ／ｍ２、厚み０．１５ｍｍとなるように製布した。不織布ＢのＪＩＳ Ｋ３８３２バブルポイント法により測定されるバブルポイント値から換算される平均細孔径は４３．０μｍであり、耐水度は２２７ｍｍであった。
不織布Ａと不織布Ｂは熱エンボス加工によりドット上に接合されるように積層した。
積層後の不織布Ａと不織布Ｂを積層したエアフィルター材本体の不織布Ａ側が水にあたるように設置した際の耐水度は５２０ｍｍであった。
積層後の不織布Ａと不織布Ｂを積層したエアフィルター材本体の不織布Ａ側が水にあたるように設置した際の耐水度は５２０ｍｍであった。
（エアフィルター用補強材）
エアフィルター用補強材は単繊維繊度４．４ｄｔｅｘのポリエステル６５．０質量％、単繊維繊度１３．０ｄｔｅｘのポリエステル１５．０質量％、単繊維繊度６．６ｄｔｅｘのポリエステル２０．０質量％を配合した繊維ウェッブを乾式サーマルボンド法により、目付８０ｇ／ｍ２、厚み０．４５ｍｍとなるように作製した。
エアフィルター用補強材は単繊維繊度４．４ｄｔｅｘのポリエステル６５．０質量％、単繊維繊度１３．０ｄｔｅｘのポリエステル１５．０質量％、単繊維繊度６．６ｄｔｅｘのポリエステル２０．０質量％を配合した繊維ウェッブを乾式サーマルボンド法により、目付８０ｇ／ｍ２、厚み０．４５ｍｍとなるように作製した。
（エアフィルター用補強材とエアフィルター材本体の貼り合わせ方法）
エアフィルター用補強材のうえに平均粒径２５０μｍの椰子殻活性炭１００ｇ／ｍ２と平均粒径１５０μｍ、メルトインデックス２００ｇ／１０ｍｉｎのポリエチレン樹脂を３５ｇ／ｍ２となるように散布し、１４０℃の乾燥オーブンで活性炭層を固着させ、徐冷しながらその上からエアフィルター材本体を不織布Ｂが最下流層になるように重ね合わせ、熱圧着により貼り合わせを実施し、エアフィルタ用濾過材Ｆを作製した。
エアフィルター用補強材のうえに平均粒径２５０μｍの椰子殻活性炭１００ｇ／ｍ２と平均粒径１５０μｍ、メルトインデックス２００ｇ／１０ｍｉｎのポリエチレン樹脂を３５ｇ／ｍ２となるように散布し、１４０℃の乾燥オーブンで活性炭層を固着させ、徐冷しながらその上からエアフィルター材本体を不織布Ｂが最下流層になるように重ね合わせ、熱圧着により貼り合わせを実施し、エアフィルタ用濾過材Ｆを作製した。
[比較例１]
（エアフィルター材本体）
ポリオレフィン製の不織布Ａはキマソーブ９４４（登録商標ＬＤ（Ｃｉｂａ社製））をベース樹脂であるポリプロピレン樹脂に対し１質量％添加した樹脂をメルトブロー法により平均繊維径６．０μｍ、目付３０ｇ／ｍ２、厚み０．２２ｍｍとなるように製布し、純水サクション法により帯電加工を施して作製した。不織布ＡのＪＩＳ Ｋ３８３２バブルポイント法により測定されるバブルポイント値から換算される平均細孔径は３０．８μｍであり、耐水度は１２１０ｍｍであった。
（エアフィルター材本体）
ポリオレフィン製の不織布Ａはキマソーブ９４４（登録商標ＬＤ（Ｃｉｂａ社製））をベース樹脂であるポリプロピレン樹脂に対し１質量％添加した樹脂をメルトブロー法により平均繊維径６．０μｍ、目付３０ｇ／ｍ２、厚み０．２２ｍｍとなるように製布し、純水サクション法により帯電加工を施して作製した。不織布ＡのＪＩＳ Ｋ３８３２バブルポイント法により測定されるバブルポイント値から換算される平均細孔径は３０．８μｍであり、耐水度は１２１０ｍｍであった。
不織布Ｂはポリエチレンテレフタレート樹脂をスパンボンド法により平均繊維径３０μｍ、目付２５ｇ／ｍ２、厚み０．１５ｍｍとなるように製布した。不織布ＢのＪＩＳ Ｋ３８３２バブルポイント法により測定されるバブルポイント値から換算される平均細孔径は４３．０μｍであり、耐水度は２２７ｍｍであった。
不織布Ａと不織布Ｂは熱エンボス加工によりドット上に接合されるように積層した。
積層後の不織布Ａと不織布Ｂを積層したエアフィルター材本体の不織布Ａ側が水にあたるように設置した際の耐水度は１１２０ｍｍであった。
積層後の不織布Ａと不織布Ｂを積層したエアフィルター材本体の不織布Ａ側が水にあたるように設置した際の耐水度は１１２０ｍｍであった。
（エアフィルター用補強材）
エアフィルター用補強材は単繊維繊度４．４ｄｔｅｘのポリエステル６５．０質量％、単繊維繊度１３．０ｄｔｅｘのポリエステル１５．０質量％、単繊維繊度６．６ｄｔｅｘのポリエステル２０．０質量％を配合した繊維ウェッブを乾式サーマルボンド法により、目付８０ｇ／ｍ２、厚み０．４５ｍｍとなるように作製した。
（エアフィルター用補強材とエアフィルター材本体の貼り合わせ方法）
エアフィルター用補強材のうえに平均粒径２５０μｍの椰子殻活性炭１００ｇ／ｍ２と平均粒径１５０μｍ、メルトインデックス２００ｇ／１０ｍｉｎのポリエチレン樹脂を３５ｇ／ｍ２となるように散布し、１４０℃の乾燥オーブンで活性炭層を固着させ、徐冷しながらその上からエアフィルター材本体を不織布Ｂが最下流層になるように重ね合わせ、熱圧着により貼り合わせを実施し、エアフィルタ用濾過材Ｇを作製した。
エアフィルター用補強材は単繊維繊度４．４ｄｔｅｘのポリエステル６５．０質量％、単繊維繊度１３．０ｄｔｅｘのポリエステル１５．０質量％、単繊維繊度６．６ｄｔｅｘのポリエステル２０．０質量％を配合した繊維ウェッブを乾式サーマルボンド法により、目付８０ｇ／ｍ２、厚み０．４５ｍｍとなるように作製した。
（エアフィルター用補強材とエアフィルター材本体の貼り合わせ方法）
エアフィルター用補強材のうえに平均粒径２５０μｍの椰子殻活性炭１００ｇ／ｍ２と平均粒径１５０μｍ、メルトインデックス２００ｇ／１０ｍｉｎのポリエチレン樹脂を３５ｇ／ｍ２となるように散布し、１４０℃の乾燥オーブンで活性炭層を固着させ、徐冷しながらその上からエアフィルター材本体を不織布Ｂが最下流層になるように重ね合わせ、熱圧着により貼り合わせを実施し、エアフィルタ用濾過材Ｇを作製した。
[比較例２]
（エアフィルター材本体）
不織布Ａは用いなかった。
（エアフィルター材本体）
不織布Ａは用いなかった。
不織布Ｂはポリエチレンテレフタレート樹脂をスパンボンド法により平均繊維径３０μｍ、目付２５ｇ／ｍ２、厚み０．１５ｍｍとなるように製布した。不織布ＢのＪＩＳ Ｋ３８３２バブルポイント法により測定されるバブルポイント値から換算される平均細孔径は４３．０μｍであり、耐水度は２２７ｍｍであった。
（エアフィルター用補強材）
エアフィルター用補強材は単繊維繊度４．４ｄｔｅｘのポリエステル６５．０質量％、単繊維繊度１３．０ｄｔｅｘのポリエステル１５．０質量％、単繊維繊度６．６ｄｔｅｘのポリエステル２０．０質量％を配合した繊維ウェッブを乾式サーマルボンド法により、目付８０ｇ／ｍ２、厚み０．４５ｍｍとなるように作製した。
エアフィルター用補強材は単繊維繊度４．４ｄｔｅｘのポリエステル６５．０質量％、単繊維繊度１３．０ｄｔｅｘのポリエステル１５．０質量％、単繊維繊度６．６ｄｔｅｘのポリエステル２０．０質量％を配合した繊維ウェッブを乾式サーマルボンド法により、目付８０ｇ／ｍ２、厚み０．４５ｍｍとなるように作製した。
（エアフィルター用補強材とエアフィルター材本体の貼り合わせ方法）
エアフィルター用補強材のうえに平均粒径２５０μｍの椰子殻活性炭１００ｇ／ｍ２と平均粒径１５０μｍ、メルトインデックス２００ｇ／１０ｍｉｎのポリエチレン樹脂を３５ｇ／ｍ２となるように散布し、１４０℃の乾燥オーブンで活性炭層を固着させ、徐冷しながらその上からエアフィルター材本体を重ね合わせ、熱圧着により貼り合わせを実施し、エアフィルタ用濾過材Ｈを作製した。
エアフィルター用補強材のうえに平均粒径２５０μｍの椰子殻活性炭１００ｇ／ｍ２と平均粒径１５０μｍ、メルトインデックス２００ｇ／１０ｍｉｎのポリエチレン樹脂を３５ｇ／ｍ２となるように散布し、１４０℃の乾燥オーブンで活性炭層を固着させ、徐冷しながらその上からエアフィルター材本体を重ね合わせ、熱圧着により貼り合わせを実施し、エアフィルタ用濾過材Ｈを作製した。
[比較例３]
（エアフィルター材本体）
ポリオレフィン製の不織布Ａはキマソーブ９４４（登録商標ＬＤ（Ｃｉｂａ社製））をベース樹脂であるポリプロピレン樹脂に対し１質量％添加した樹脂をスパンボンド法により平均繊維径１８．０μｍ、目付２０ｇ／ｍ２、厚み０．１９ｍｍとなるように製布し、純水サクション法により帯電加工を施して作製した。不織布ＡのＪＩＳ Ｋ３８３２バブルポイント法により測定されるバブルポイント値から換算される平均細孔径は１２７．７μｍであり、耐水度は１０２０ｍｍであった。
不織布Ｂは用いなかった。
（エアフィルター材本体）
ポリオレフィン製の不織布Ａはキマソーブ９４４（登録商標ＬＤ（Ｃｉｂａ社製））をベース樹脂であるポリプロピレン樹脂に対し１質量％添加した樹脂をスパンボンド法により平均繊維径１８．０μｍ、目付２０ｇ／ｍ２、厚み０．１９ｍｍとなるように製布し、純水サクション法により帯電加工を施して作製した。不織布ＡのＪＩＳ Ｋ３８３２バブルポイント法により測定されるバブルポイント値から換算される平均細孔径は１２７．７μｍであり、耐水度は１０２０ｍｍであった。
不織布Ｂは用いなかった。
（エアフィルター用補強材）
エアフィルター用補強材は単繊維繊度４．４ｄｔｅｘのポリエステル６５．０質量％、単繊維繊度１３．０ｄｔｅｘのポリエステル１５．０質量％、単繊維繊度６．６ｄｔｅｘのポリエステル２０．０質量％を配合した繊維ウェッブを乾式サーマルボンド法により、目付８０ｇ／ｍ２、厚み０．４５ｍｍとなるように作製した。
エアフィルター用補強材は単繊維繊度４．４ｄｔｅｘのポリエステル６５．０質量％、単繊維繊度１３．０ｄｔｅｘのポリエステル１５．０質量％、単繊維繊度６．６ｄｔｅｘのポリエステル２０．０質量％を配合した繊維ウェッブを乾式サーマルボンド法により、目付８０ｇ／ｍ２、厚み０．４５ｍｍとなるように作製した。
（エアフィルター用補強材とエアフィルター材本体の貼り合わせ方法）
エアフィルター用補強材のうえに平均粒径２５０μｍの椰子殻活性炭１００ｇ／ｍ２と平均粒径１５０μｍ、メルトインデックス２００ｇ／１０ｍｉｎのポリエチレン樹脂を３５ｇ／ｍ２となるように散布し、１４０℃の乾燥オーブンで活性炭層を固着させ、徐冷しながらその上からエアフィルター材本体を重ね合わせ、熱圧着により貼り合わせを実施し、エアフィルタ用濾過材Ｉを作製した。
エアフィルター用補強材のうえに平均粒径２５０μｍの椰子殻活性炭１００ｇ／ｍ２と平均粒径１５０μｍ、メルトインデックス２００ｇ／１０ｍｉｎのポリエチレン樹脂を３５ｇ／ｍ２となるように散布し、１４０℃の乾燥オーブンで活性炭層を固着させ、徐冷しながらその上からエアフィルター材本体を重ね合わせ、熱圧着により貼り合わせを実施し、エアフィルタ用濾過材Ｉを作製した。
[比較例４]
（エアフィルター材本体）
不織布Ａは用いなかった。不織布Ｂはポリエチレンテレフタレート樹脂をスパンボンド法により平均繊維径３０μｍ、目付２５ｇ／ｍ２、厚み０．１５ｍｍとなるように製布した。不織布ＢのＪＩＳ Ｋ３８３２バブルポイント法により測定されるバブルポイント値から換算される平均細孔径は４３．０μｍであり、耐水度は２２７ｍｍであった。
（エアフィルター材本体）
不織布Ａは用いなかった。不織布Ｂはポリエチレンテレフタレート樹脂をスパンボンド法により平均繊維径３０μｍ、目付２５ｇ／ｍ２、厚み０．１５ｍｍとなるように製布した。不織布ＢのＪＩＳ Ｋ３８３２バブルポイント法により測定されるバブルポイント値から換算される平均細孔径は４３．０μｍであり、耐水度は２２７ｍｍであった。
（エアフィルター用補強材）
エアフィルター用補強材は単繊維繊度１７．０ｄｔｅｘのビニロン３５．６質量％、単繊維繊度６．７ｄｔｅｘのポリエステル２９．７質量％、単繊維繊度２．２ｄｔｅｘのポリエステル２２．３質量％、単繊維繊度２．２ｄｔｅｘの熱融着芯鞘ポリエステル１２．４質量％を配合した繊維ウェッブを湿式抄紙ケミカルボンド法により、目付４５ｇ／ｍ２、厚み０．４５ｍｍとなるように作製した。
エアフィルター用補強材は単繊維繊度１７．０ｄｔｅｘのビニロン３５．６質量％、単繊維繊度６．７ｄｔｅｘのポリエステル２９．７質量％、単繊維繊度２．２ｄｔｅｘのポリエステル２２．３質量％、単繊維繊度２．２ｄｔｅｘの熱融着芯鞘ポリエステル１２．４質量％を配合した繊維ウェッブを湿式抄紙ケミカルボンド法により、目付４５ｇ／ｍ２、厚み０．４５ｍｍとなるように作製した。
（エアフィルター用補強材とエアフィルター材本体の貼り合わせ方法）
エアフィルター用補強材のうえに平均粒径２５０μｍの椰子殻活性炭１００ｇ／ｍ２と平均粒径１５０μｍ、メルトインデックス２００ｇ／１０ｍｉｎのポリエチレン樹脂を３５ｇ／ｍ２となるように散布し、１４０℃の乾燥オーブンで活性炭層を固着させ、徐冷しながらその上からエアフィルター材本体を重ね合わせ、熱圧着により貼り合わせを実施し、エアフィルタ用濾過材Ｊを作製した。
エアフィルター用補強材のうえに平均粒径２５０μｍの椰子殻活性炭１００ｇ／ｍ２と平均粒径１５０μｍ、メルトインデックス２００ｇ／１０ｍｉｎのポリエチレン樹脂を３５ｇ／ｍ２となるように散布し、１４０℃の乾燥オーブンで活性炭層を固着させ、徐冷しながらその上からエアフィルター材本体を重ね合わせ、熱圧着により貼り合わせを実施し、エアフィルタ用濾過材Ｊを作製した。
[比較例５]
（エアフィルター材本体）
ポリオレフィン製の不織布Ａはキマソーブ９４４（登録商標ＬＤ（Ｃｉｂａ社製））をベース樹脂であるポリプロピレン樹脂に対し１質量％添加した樹脂をメルトブロー法により平均繊維径４．２μｍ、目付２５ｇ／ｍ２、厚み０．１８ｍｍとなるように製布し、純水サクション法により帯電加工を施して作製した。不織布ＡのＪＩＳ Ｋ３８３２バブルポイント法により測定されるバブルポイント値から換算される平均細孔径は１９．６μｍであり、耐水度は１８８０ｍｍであった。
（エアフィルター材本体）
ポリオレフィン製の不織布Ａはキマソーブ９４４（登録商標ＬＤ（Ｃｉｂａ社製））をベース樹脂であるポリプロピレン樹脂に対し１質量％添加した樹脂をメルトブロー法により平均繊維径４．２μｍ、目付２５ｇ／ｍ２、厚み０．１８ｍｍとなるように製布し、純水サクション法により帯電加工を施して作製した。不織布ＡのＪＩＳ Ｋ３８３２バブルポイント法により測定されるバブルポイント値から換算される平均細孔径は１９．６μｍであり、耐水度は１８８０ｍｍであった。
不織布Ｂはポリエチレンテレフタレート樹脂をスパンボンド法により平均繊維径３０μｍ、目付２５ｇ／ｍ２、厚み０．１５ｍｍとなるように製布した。不織布ＢのＪＩＳ Ｋ３８３２バブルポイント法により測定されるバブルポイント値から換算される平均細孔径は４３．０μｍであり、耐水度は２２７ｍｍであった。
不織布Ａと不織布Ｂは熱エンボス加工によりドット上に接合されるように積層した。
積層後の不織布Ａと不織布Ｂを積層したエアフィルター材本体の不織布Ａ側が水にあたるように設置した際の耐水度は１６８０ｍｍであった。
不織布Ａと不織布Ｂは熱エンボス加工によりドット上に接合されるように積層した。
積層後の不織布Ａと不織布Ｂを積層したエアフィルター材本体の不織布Ａ側が水にあたるように設置した際の耐水度は１６８０ｍｍであった。
（エアフィルター用補強材）
エアフィルター用補強材は単繊維繊度４．４ｄｔｅｘのポリエステル６５．０質量％、単繊維繊度１３．０ｄｔｅｘのポリエステル１５．０質量％、単繊維繊度６．６ｄｔｅｘのポリエステル２０．０質量％を配合した繊維ウェッブを乾式サーマルボンド法により、目付８０ｇ／ｍ２、厚み０．４５ｍｍとなるように作製した。
（エアフィルター用補強材とエアフィルター材本体の貼り合わせ方法）
エアフィルター用補強材のうえに平均粒径２５０μｍの椰子殻活性炭１００ｇ／ｍ２と平均粒径１５０μｍ、メルトインデックス２００ｇ／１０ｍｉｎのポリエチレン樹脂を３５ｇ／ｍ２となるように散布し、１４０℃の乾燥オーブンで活性炭層を固着させ、徐冷しながらその上からエアフィルター材本体を不織布Ｂが最下流層になるように重ね合わせ、熱圧着により貼り合わせを実施し、エアフィルタ用濾過材Ｋを作製した。
エアフィルター用補強材は単繊維繊度４．４ｄｔｅｘのポリエステル６５．０質量％、単繊維繊度１３．０ｄｔｅｘのポリエステル１５．０質量％、単繊維繊度６．６ｄｔｅｘのポリエステル２０．０質量％を配合した繊維ウェッブを乾式サーマルボンド法により、目付８０ｇ／ｍ２、厚み０．４５ｍｍとなるように作製した。
（エアフィルター用補強材とエアフィルター材本体の貼り合わせ方法）
エアフィルター用補強材のうえに平均粒径２５０μｍの椰子殻活性炭１００ｇ／ｍ２と平均粒径１５０μｍ、メルトインデックス２００ｇ／１０ｍｉｎのポリエチレン樹脂を３５ｇ／ｍ２となるように散布し、１４０℃の乾燥オーブンで活性炭層を固着させ、徐冷しながらその上からエアフィルター材本体を不織布Ｂが最下流層になるように重ね合わせ、熱圧着により貼り合わせを実施し、エアフィルタ用濾過材Ｋを作製した。
表からわかるように本発明の範囲内にあるエアフィルター濾過材は微細塵の除去効率が高く、なおかつ透水性に優れるため、フィルター加工した際に被水通風時の変形量を抑制することが可能となる。
実施例１〜３は帯電加工された不織布Ａの効果により、微細塵の除去効率が２４．７％〜４１．６％と除去性能に優れる。また、不織布Ａの耐水度が６２０ｍｍ〜９８０ｍｍで１１００ｍｍ以下であり、不織布Ｂに対する比率が２．７〜４．３であるため、不織布Ｂのキャピラリー効果による透水性向上により、被水前後での圧力損失上昇率が３２０％〜３９０％と低く抑えられている。その結果、フィルターに加工し、被水通風試験を実施した際のフィルター変形量はほとんど見られなかった。
実施例４、実施例５は帯電加工された不織布Ａの効果により、微細塵の除去効率が４３．６％、３４．６％と除去性能に優れる。また、不織布Ａの耐水度が１０５０ｍｍ、１０８０ｍｍと１１００ｍｍ以下で、不織布Ｂに対する比率が４．６、４．７であるが、不織布Ａの耐水度が実施例１〜３に比べ高いために、フィルターに加工し、被水通風試験を実施した際のフィルター変形を確認したところ、５ｃｍ程度の変形量が確認された。
実施例６は実施例１〜５に比べ、微細塵の除去効率が１９．２％と少し低めであるが、依然優れた除去性能を有している。また、不織布Ａの耐水度が５８０ｍｍと１１００ｍｍ以下であり、不織布Ｂに対する比率が２．５であるため、不織布Ｂのキャピラリー効果による透水性向上により、被水前後での圧力損失上昇率が３００％と低く抑えられている。その結果、フィルターに加工し、被水通風試験を実施した際のフィルター変形量は全く見られなかった。
比較例１、比較例５は帯電加工された不織布Ａの効果により、微細塵の除去効率が５１．２％、６８．８％と除去性能に優れる。但し、不織布Ａの耐水度が１１０１ｍｍ以上であるため、比較例１においては不織布Ｂを積層しても被水通風前後の圧力損失上昇率が９６０％と高く、その結果、フィルター変形量が大きくなり、フランジから外れてしまった。比較例５は被水通風前の圧力損失が既に３２０Ｐａと高く、被水通風後の圧力損失が１０００Ｐａを越えてしまい、フィルターがフランジから外れてしまった。
比較例２は不織布Ｂのみを用いており、帯電加工された不織布Ａを用いていないため、微細塵の除去効率が１．５％と非常に低い。
比較例３は不織布Ａのみを用いているため、微細塵の除去効率は２８．４％と除去性能は高いが、被水通風前後の圧力損失上昇率が８８０％と高く、その結果、フィルターは大きく歪んでしまった。
本発明によるエアフィルター用濾過材は自動車や鉄道車両等の車室内の空気を清浄化するためのエアフィルター、健康住宅、ペット対応マンション、高齢者入所施設、病院、オフィス等で使用される空気清浄機用フィルター、エアコン用フィルター、ＯＡ機器の吸気・排気フィルター、ビル空調用フィルター、産業用クリーンルーム用フィルター等のエアフィルター用濾過材として好ましく使用される。
Claims (9)
- エアフィルター用補強材とエアフィルター材本体とからなり、該エアフィルター材本体は帯電加工されたポリオレフィン製不織布Ａと該ポリオレフィン製不織布ＡよりもＪＩＳ Ｌ１０９２ Ａ法による耐水度が低い不織布Ｂとが積層されており、不織布ＡのＪＩＳ Ｋ３８３２バブルポイント法により測定されるバブルポイント値から換算される平均細孔径が４０μｍ〜１５０μｍであり、不織布Ａの耐水度が１１００ｍｍ以下であり、不織布Ａの不織布Ｂに対する耐水度の比率が２．０〜４．７であることを特徴とするエアフィルター用濾過材。
- 前記不織布Ｂが最外層に配置されてなることを特徴とする請求項１に記載のエアフィルター用濾過材。
- 前記不織布Ｂが積層されている前記不織布Ａの面の他方の面に前記エアフィルター用補強材が積層されてなることを特徴とする請求項２に記載のエアフィルター用濾過材。
- 前記ポリオレフィン製不織布Ａはメルトブローン不織布又はスパンボンド不織布であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のエアフィルター用濾過材。
- 不織布Ｂがポリエステル製のスパンボンド不織布であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のエアフィルター用濾過材。
- エアフィルター用補強材のＪＩＳ Ｌ１０８５による剛軟度が３５０ｍｇ以上であり、被水後の剛軟度の低下率が２０％以下であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のエアフィルター用濾過材。
- 請求項１〜６いずれか記載のエアフィルター用濾過材において、エアフィルター用補強材とエアフィルター材本体の間に粒状ガス吸着剤が含まれてなることを特徴とするエアフィルター用濾過材。
- 請求項１〜７いずれかに記載のエアフィルター用濾過材を用いてなることを特徴とするエアフィルター。
- エアの流入方向に対し、前記不織布Ｂが最下流層に配置されてなることを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載のエアフィルター用濾過材を用いた空気清浄機。
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