JP5687434B2 - 板材のプレス加工方法、板材のプレス加工装置 - Google Patents

Description

本発明は、板材のプレス加工方法、板材のプレス加工装置に関するものである。

従来から、プレス加工装置を用いて金属製の板材を曲げて塑性加工を行うプレス加工が知られている。

このプレス加工では、ロット毎の材料の物性値のばらつきや、同一ロットでの材料の物性値の不均一な分布などによって、曲げ角度が変化するという問題があった。

このような問題を解決するため、特許文献１では、曲げ加工中に検出される実曲げ角度と推定曲げ角度との差分に基づいて、予め記憶されているスプリングバック挙動に関するデータの補正値を求め、この補正値に基づいて駆動金型の追い込み位置を求めることが開示されている。

特許第３７３４３１５号公報

しかしながら、特許文献１の構成は、同一位置において実曲げ角度を確認しながら数回プレスするものであるため、全体のプレス加工の回数が増えてプレス時間が長くなるという問題があった。

そこで、本発明は、プレス加工の回数を少なくする板材のプレス加工方法と、板材のプレス加工装置と、を提供することを目的としている。

前記目的を達成するために、本発明の板材のプレス加工方法は、固定金型に駆動金型を押し込んで板材をプレスして円弧形状を形成する際に、円弧方向に位置を変えながら複数のプレス位置でプレスすることで円弧形状を形成する板材のプレス加工方法であって、第１のプレス位置における押し込み量に対する前記板材の曲げ角度と、基準となる曲げ角度と、の差異を、前記板材の降伏点の誤差と仮定して、前記第１のプレス位置に隣接する第２のプレス位置における押し込み量を算出することを特徴とする。

このように、本発明の板材のプレス加工方法は、固定金型に駆動金型を押し込んで板材をプレスして円弧形状を形成する際に、円弧方向に位置を変えながら複数のプレス位置でプレスすることで円弧形状を形成する板材のプレス加工方法であって、第１のプレス位置における押し込み量に対する板材の曲げ角度に基づいて、第１のプレス位置に隣接する第２のプレス位置における押し込み量を決定する。

したがって、同じプレス位置での再プレスを回避することで全体のプレス加工の回数を減らして効率化しつつ、板材の物性値のばらつきを考慮して全体として所定の円弧形状を形成できる。

実施例の構成を説明するブロック図である。 材料特性を説明するグラフである。（ａ）は降伏強度と曲げ角度、（ｂ）は厚みと曲げ角度の関係を示すグラフである。 板材を区分する領域を説明する説明図である。 全体のプレス加工の手順を説明するフローチャートである。 各領域におけるプレス加工の手順を説明するフローチャートである。 各領域におけるプレス加工の条件と結果を説明する一覧表である。

以下、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。

まず、図１を用いて本実施例の板材のプレス加工装置の構成を説明する。

本実施例の板材のプレス加工装置１は、移動しない固定金型２１と、固定金型２１に向けて移動して押し込まれる駆動金型２２と、駆動金型２２を駆動する金型駆動手段２と、プレスした板材の曲げ角度を検出する角度検出手段３と、検出された曲げ角度を一時的に記憶する検出角度記憶手段４と、押し込み量を演算する演算手段５と、過去に検出された曲げ角度を記憶する過去データ記憶手段６と、を備えている。

この金型駆動手段２は、演算手段５からの入力を受けて、駆動金型２２を固定金型２１に形成した隙間に押し込み、固定金型２１上に設置した板材としての高張力鋼板を塑性変形させて屈曲させる。

また、角度検出手段３は、屈曲箇所を挟んだ両側の板材のなす相対角度を計測するもので、屈曲箇所の一方側に配置される第１の傾斜計３１と、屈曲箇所を挟んで第１の傾斜計３１と対峙する位置に配置される第２の傾斜計３２と、これらの傾斜角度の差を算出する角度算出部３０と、を備えている。

なお、この角度検出手段３は、曲げ角度を検出できればよく、画像認識によるものや、レーザー光反射を用いたもの、など、どのような構成であってもよい。

さらに、演算手段５は、後述するように、第１のプレス位置における押し込み量に対する板材の曲げ角度に基づいて、第１のプレス位置に隣接する第２のプレス位置における押し込み量を演算する。

同様に、演算手段５は、後述するように、第１のプレス位置における押し込み量に対する板材の曲げ角度と、第２のプレス位置における押し込み量に対する板材の曲げ角度と、に基づいて、第２のプレス位置に隣接する第３のプレス位置における押し込み量を演算する。

そして、過去データ記憶手段６には、図２に示すように、降伏強度と実曲げ角度との関係を示す降伏強度データ６１と、板材の厚みと実曲げ角度との関係を示す厚みデータ６２と、が格納されている。

この降伏強度データ６１は、図２（ａ）に示すように、特定の板材の厚みｔ_ｐでの特定の押し込み量に対する過去の複数の降伏強度σ_ｙｐと実曲げ角度θを記憶したもので、降伏強度σ_ｙｐの増加に伴って曲げ角度が小さくなるような関係を表している。このσ_ｙｐ−θ関係は、例えば２次関数である強度−曲げ関数で近似できる。

同様に、厚みデータ６２は、図２（ｂ）に示すように、特定の板材の降伏強度σ_ｙｐでの特定の押し込み量に対する過去の複数の板材の厚みｔ_ｐと実曲げ角度θを記憶したもので、厚みｔ_ｐの増加に伴って曲げ角度が大きくなるような関係を表している。このｔ_ｐ−θ関係は、例えば１次関数である厚み−曲げ関数で近似できる。

なお、前述した検出角度記憶手段４、演算手段５及び過去データ記憶手段６は、実際の物理的構成（ハードウェア）としては、ＣＰＵなどの演算部、メモリ、ＨＤＤ、ＳＳＤなどの記憶部、入力部及び出力部などを有するマイクロコンピュータによって構成されている。

次に、本実施例の板材のプレス加工方法について、図３〜図６を用いて説明する。

はじめに、図３を用いて、板材を区分する領域について説明すると、この実施例では、ラウンドブーム７下半部の両端の直線部分を除いて、中央寄りの円弧形状となる部分を４区画に区分し、この区分された領域毎にプレス位置を少しずつずらしながら、所望の円弧形状を形成する。

なお、この区分は４区画に限定されるものではなく、板材の物性値のばらつきを適切に考慮できる程度の区分数であれば何等分でもよく、板材の大きさによっても異なるが２区画、３区画、５区画以上であってもよい。

つづいて、図４〜図６を用いて、本実施例の板材のプレス加工の手順について説明する。

まず、図４を用いて、第１ステージから第４ステージまでのプレス加工全体の手順を説明する。

本実施例のプレス加工の全体の実行手順では、第１ステージ（ＳＴＡＧＥ１）、第２ステージ（ＳＴＡＧＥ２）、第３ステージ（ＳＴＡＧＥ３）、第４ステージ（ＳＴＡＧＥ４）の順に各ステージが実行される。

この第１ステージ（ＳＴＡＧＥ１）では、板材としての高張力鋼板を、第１のプレス位置（ステップＳ１）から第ｎのプレス位置（ステップＳｎ）まで、微小曲げ角度ずつ順にプレスしていき、第１ステージの微小曲げ角度の総和が所望の曲げ角度となるように形成する。

例えば、第１ステージ（ＳＴＡＧＥ１）の所望の曲げ角度が４５度の場合に、５回プレスする場合（ｎ＝５）を想定すると、１回の微小曲げ角度の目標値として５度と１０度が設定されて、第１ステージの微小曲げ角度の総和が４５度となるように形成する。

なお、一般的な大きさのブームの場合、ステージ毎のプレス回数は、最小で３回くらいでもよいが、精度と効率のバランスを考慮すると、６回ぐらいが好ましい。

また、各ステージ内では、高張力鋼板の物性値である厚みｔ_ｐと降伏強度σ_ｙｐはある値に収束するものと仮定してプレス加工するが、実際にはステージ内でもプレス位置によって物性値にバラつきがあるため、厚みｔ_ｐや降伏強度σ_ｙｐは逐次修正していくことになる（後述）。

そして、第２ステージ（ＳＴＡＧＥ２）、第３ステージ（ＳＴＡＧＥ３）、第４ステージ（ＳＴＡＧＥ４）についても同様の処理手順が実行されて、全体として所望の曲げ角度、幅、高さの円弧形状のブームとしてのラウンドブーム７（図３参照）が形成される。

次に、図５，６を用いて、ステージ毎のプレス加工の手順を説明する。

この図５は、各領域におけるプレス加工の手順を説明するフローチャートである。また、図６は、区分された領域におけるプレス加工の条件と結果を表す表であり、図中の_ＭＳ_１・・・_ＭＳ_ｎはマスターデータに基づく押し込み量、Ｓ_１・・・Ｓ_ｎは実押し込み量、ΔＳ_１・・・ΔＳ_ｎは押し込み量の差分、_Ｍθ_１・・・_Ｍθ_ｎはマスターデータに基づく曲げ角度、θ_１・・・θ_ｎは実曲げ角度、Δθ_１・・・Δθ_ｎは曲げ角度の差分、をそれぞれ表している。

（第１のプレス位置での処理）
第１のプレス位置では、はじめに、押し込み量Ｓ_１を決定する（ステップＳ１１）。ここでは、板材の厚みｔ_ｐと降伏強度σ_ｙｐには誤差がないと仮定して、降伏強度データ６１の強度−曲げ関数又は厚みデータ６２の厚み−曲げ関数に基づいて押し込み量Ｓ_１を算出する。

次に、決定した押し込み量Ｓ_１だけ、金型駆動手段２によって駆動金型２２を固定金型２１の隙間に向かって移動させることで、板材としての高張力鋼板を折り曲げて塑性変形させる（ステップＳ１２）。

つづいて、塑性変形して折れ曲がった高張力鋼板の実曲げ角度を角度検出手段３によって検出する（ステップＳ１３）。すなわち、第１の傾斜計３１と第２の傾斜計３２によってそれぞれ傾斜角度を計測し、角度算出部３０において両者の差分として実曲げ角度θ_１を算出し、検出角度記憶手段４に記憶する。

そして、演算手段５では、マスターデータとしての降伏強度データ６１の強度−曲げ関数に基づく曲げ角度_Ｍθ_１と、実曲げ角度θ_１と、の差分Δθ_１を算出し、この差分Δθ_１の値の正負を判定する（ステップＳ１４）。

（ａ）Δθ_１が０より大きい場合（ステップＳ１４の左側矢印）、想定ほどは曲がっていないことを示しており、実際のσ_ｙｐが仮定値よりも大きかったものと考えて、負の値としてΔＳ_２を算出する（ステップＳ１５）。すなわち、正の差分Δθ_１を負の差分Δθ_２によって打ち消すことができるように、負の差分ΔＳ_２によって、実押し込み量Ｓ_２を算出する（ステップＳ１８）。

具体的には、例えば、厚みｔ_ｐは前回と同じ値とし、降伏強度σ_ｙｐは前回よりも大きい値と仮定したうえで、強度−曲げ関数に基づく押し込み量_ＭＳ_２よりも大きい値となるように実押し込み量Ｓ_２を計算する。

（ｂ）Δθ_１が０と等しい場合（ステップＳ１４の中央矢印）、想定どおりに曲がっていることを示しており、実際のσ_ｙｐが仮定値と一致していたものと考えて、ΔＳ_２を０として（ステップＳ１６）、実押し込み量Ｓ_２を算出する（ステップＳ１８）。

具体的には、例えば、厚みｔ_ｐ及び降伏強度σ_ｙｐが前回と同じ値と仮定したうえで、強度−曲げ関数に基づく押し込み量_ＭＳ_２と同一の値として実押し込み量Ｓ_２を計算する。なお、実際には、Δθは厳密に０となる必要はなく、０の上下の所定幅内にあればよい。

（ｃ）Δθ_１が０より小さい場合（ステップＳ１４の右側矢印）、想定を超えて曲がっていることを示しており、実際のσ_ｙｐが仮定値よりも小さかったものと考えて、正の値としてΔＳ_２を算出する（ステップＳ１７）。すなわち、負の差分Δθ_１を正の差分Δθ_２によって打ち消すことができるように、正の差分ΔＳ_２によって実押し込み量Ｓ_２を算出する。

具体的には、例えば、厚みｔ_ｐは前回と同じ値とし、降伏強度σ_ｙｐは前回よりも小さい値と仮定したうえで、強度−曲げ関数に基づく押し込み量_ＭＳ_２よりも小さい値となるように実押し込み量Ｓ_２を計算する。

（第２のプレス位置での処理）
高張力鋼板の位置を所定量だけずらした第２のプレス位置では、決定した押し込み量Ｓ_２だけ駆動金型２２を移動させて高張力鋼板を折り曲げ（ステップＳ２１）、折れ曲がった高張力鋼板の実曲げ角度を角度検出手段３によって検出する（ステップＳ２２）。

そして、演算手段５では、マスターデータとしての降伏強度データ６１の強度−曲げ関数に基づく曲げ角度_Ｍθ_２と、実曲げ角度θ_２と、の差分Δθ_２の値の正負を判定する（ステップＳ２３）。

（ａ）Δθ_２が０より大きい場合（ステップＳ２３の左側矢印）、想定ほどは曲がっていないことを示しており、実際のｔ_ｐが仮定値よりも小さかったものと考えて、正の値としてΔＳ_３を算出する（ステップＳ２４）。すなわち、正の差分Δθ_２を負の差分Δθ_３によって打ち消すことができるように、正の差分ΔＳ_３によって、実押し込み量Ｓ_３を算出する（ステップＳ２７）。

具体的には、例えば、降伏強度σ_ｙｐは前回と同じ値とし、厚みｔ_ｐは前回よりも小さい値と仮定したうえで、厚み−曲げ関数に基づく押し込み量_ＭＳ_３よりも大きい値となるように実押し込み量Ｓ_２を計算する。

（ｂ）Δθ_２が０と等しい場合（ステップＳ２３の中央矢印）、想定どおりに曲がっていることを示しており、実際のｔ_ｐが仮定値と一致していたものと考えて、ΔＳ_３を０として（ステップＳ２５）、実押し込み量Ｓ_３を算出する（ステップＳ２７）。

具体的には、例えば、厚みｔ_ｐ及び降伏強度σ_ｙｐが前回と同じ値と仮定したうえで、厚み−曲げ関数に基づく押し込み量_ＭＳ_３と同一の値として実押し込み量Ｓ_３を計算する。

（ｃ）Δθ_２が０より小さい場合（ステップＳ２３の右側矢印）、想定を超えて曲がっていることを示しており、実際のｔ_ｐが仮定値よりも大きかったものと考えて、負の値としてΔＳ_３を算出する（ステップＳ２６）。すなわち、負の差分Δθ_２を正の差分Δθ_３によって打ち消すことができるように、負の差分ΔＳ_３によって実押し込み量Ｓ_３を算出する（ステップＳ２７）。

具体的には、例えば、降伏強度σ_ｙｐは前回と同じ値とし、厚みｔ_ｐは前回よりも大きい値と仮定したうえで、厚み−曲げ関数に基づく押し込み量_ＭＳ_３よりも小さい値となるように実押し込み量Ｓ_３を計算する。

（第３のプレス位置以降での処理）
高張力鋼板の位置を同一方向に所定量だけずらした第３のプレス位置以降では、第２のプレス位置と同様に、曲げ角度の差分Δθが厚みｔ_ｐの影響であるとして逐次修正処理が実行される。

つまり、（ａ）差分Δθが０より大きい場合には、正の差分ΔＳを算出して実押し込み量Ｓを算出し、（ｂ）差分Δθが０と等しい場合には差分ΔＳを０として実押し込み量Ｓを算出し、（ｃ）差分Δθが０より小さい場合には、負の差分ΔＳを算出して実押し込み量Ｓを算出する。

そして、各ステージ内の最終の第ｎのプレス位置では、実押し込み量Ｓ_ｎが第１のプレス位置から第（ｎ−１）のプレス位置までの曲げ角度の差分Δθ_１，・・・，Δθ_ｎ−１の総和（Δθ_１＋・・・＋Δθ_ｎ−１）を打ち消すように、算出される。

例えば、降伏強度σ_ｙｐと厚みｔ_ｐは第（ｎ−１）のプレス位置と同じとし、（ａ）総和（Δθ_１＋・・・＋Δθ_ｎ−１）が０より大きい場合には、負の差分ΔＳ_ｎによって実押し込み量Ｓ_ｎを算出し、（ｂ）総和（Δθ_１＋・・・＋Δθ_ｎ−１）が０と等しい場合には差分ΔＳ_ｎを０として実押し込み量Ｓ_ｎを算出し、（ｃ）総和（Δθ_１＋・・・＋Δθ_ｎ−１）が０より小さい場合には、正の差分ΔＳ_ｎによって実押し込み量Ｓ_ｎを算出する。

そして、本実施例の板材のプレス加工方法を用いて加工された円弧形状部分を有するラウンドブーム７は、物性値のばらつき（変化）に応じて押し込み量が逐次修正されているため、全体として精度の高い円弧形状に形成されている。

すなわち、ごく微小な形状にまで着目すると、このラウンドブーム７は、各ステージの１番目のプレス位置で曲げ角度の差分Δθ_１が大きく、プレス位置の移動につれて曲げ角度の差分Δθが大小を繰り返しながら徐々に収束していき、最終のプレス位置において曲げ角度が調整されて全体の形状誤差が吸収されるように形成されている。

なお、各ステージで算出された実押し込み量Ｓiから各ステージでの降伏強度σ_ypiを逆算により求め算出し、算出した降伏強度がマスターデータに比較して大きく異なる場合には、早期にプレスのオペレータに警告するようにしてもよい。これにより、降伏強度の異なる鋼板を間違ってセットしたまま作業を続行することを防止できる。

次に、本実施例の板材のプレス加工方法、ブームとしてのラウンドブーム７、板材のプレス加工装置１、が発揮する効果を列挙して説明する。

（１）このように、本実施例の板材のプレス加工方法は、固定金型２１に駆動金型２２を押し込んで板材としての高張力鋼板をプレスして円弧形状を形成する際に、円弧方向に位置を変えながら複数のプレス位置でプレスすることで円弧形状を形成する板材のプレス加工方法である。

そして、第１のプレス位置における押し込み量に対する板材の曲げ角度に基づいて、第１のプレス位置に隣接する第２のプレス位置における押し込み量を決定する。

したがって、同じプレス位置での再プレスを回避することで全体のプレス加工の回数を減らして効率化しつつ、板材の物性値のばらつきを考慮して全体として所定の円弧形状を形成できる。

つまり、ラウンドブーム７の入れ子状の各ブーム部材は、同心円状の円弧形状に形成されており、ブーム部材ごとに曲げ半径Ｒが異なるため、１つずつ金型を製造して交換することは、コストと工程の効率化の両面で問題がある。

そこで、金型の交換及び同一位置の再プレスを回避することで工程を効率化しつつも、押し込み量を逐次修正することで物性値のばらつきをも考慮して所望の円弧形状を正確に形成できる。

（２）また、第１のプレス位置における押し込み量に対する板材の曲げ角度と、第２のプレス位置における押し込み量に対する板材の曲げ角度と、に基づいて、第２のプレス位置に隣接する第３のプレス位置における押し込み量を決定するため、プレス位置が変わる度にプレスの精度が向上していく。

（３）さらに、第１のプレス位置における押し込み量に対する板材の曲げ角度と、基準となる曲げ角度と、の差異を、板材の降伏点の誤差と仮定して第２のプレス位置における押し込み量を算出し、第２のプレス位置における押し込み量に対する板材の曲げ角度と、基準となる曲げ角度と、の差異を、板材の厚みの誤差と仮定して第３のプレス位置における押し込み量を算出することで、より早く真の物性値に漸近させることができる。

つまり、一般には、高張力鋼板の物性値では、製造者から提供されるミルシートに記載された基準値からの誤差の大きさは、降伏強度σ_ｙｐのほうが厚みｔ_ｐよりも大きいため、先に降伏強度σ_ｙｐを修正することでより早く誤差を少なくすることができる。

（４）板材を円弧方向に複数の領域に区分して、区分された領域ごとに第１のプレス位置、第２のプレス位置、第３のプレス位置を設定してプレスすることで、板材面内で場所ごとに異なる物性値の誤差を考慮できるためプレスの精度がより向上する。

つまり、プレス位置を少しずつ変えながらプレスする場合に、円弧形状部分の全体を通じて１つだけ第１のプレス位置を設定すると、第１のプレス位置や第２のプレス位置の影響が最終のプレス位置まで及ぶこととなり、板材面内の物性値の変化を十分に反映できない可能性がある。

そこで、全体を複数の領域としてのステージに区分して、区分されたステージごとに物性値を計算し直せば、板材面内の物性値の誤差を十分に反映することができる。

（５）第３のプレス位置に隣接する第４のプレス位置以降の各プレス位置における押し込み量を、区分された領域ごとに、板材の曲げ角度と基準となる曲げ角度との差異の総和が零となるように算出することで、区分された領域ごとに仕上がり寸法が調整されて、全体として精度の高い円弧形状を形成できる。

さらに、総和の打ち消し処理（相殺）を最終プレス位置で行えば、計算量を抑えて全体の処理速度を向上させつつ、物性値のバラつきも考慮して全体として所望の円弧形状に形成することができる。

（６）そして、本実施例のブームとしてのラウンドブーム７は、上記したいずれかに記載のプレス加工方法によって加工された円弧形状のラウンドブーム７であるから、円弧形状の精度が高く真円に近い形状となっているため、座屈に対して安全性の高いラウンドブーム７となる。

さらに、本実施例のラウンドブーム７を備えるラフテレーンクレーンやオールテレーンクレーンなどの移動式クレーンは、ラウンドブーム７が座屈しにくく安全性の高い移動式クレーンとなる。

（７）さらに、本実施例の板材のプレス加工装置１は、固定金型２１に駆動金型２２を押し込んで板材としての高張力鋼板をプレスして円弧形状を形成する際に、円弧方向に位置を変えながら複数のプレス位置でプレスすることで円弧形状を形成する板材のプレス加工装置１である。

そして、駆動金型２２を設定した押し込み量だけ固定金型２１に押し込み移動させる金型駆動手段２と、プレスした板材の曲げ角度を検出する角度検出手段３と、検出された曲げ角度を記憶する検出角度記憶手段４と、第１のプレス位置における押し込み量に対する板材の曲げ角度に基づいて、第１のプレス位置に隣接する第２のプレス位置における押し込み量を演算する演算手段５と、を備えている。

したがって、同じプレス位置での再プレスを回避することでプレス加工を効率化しつつ、板材の物性値のばらつきを考慮して全体として所定の円弧形状を形成できる。

以上、図面を参照して、本発明の実施例を詳述してきたが、具体的な構成は、この実施例に限らず、本発明の要旨を逸脱しない程度の設計的変更は、本発明に含まれる。

例えば、前記実施例では、物性値を修正するステップである第１のプレス位置や第２のプレス位置などにおいてΔθを打ち消すようにΔＳを算出したが、これに限定されるものではなく、物性値を修正するステップではΔθの打消処理を実行せずに物性値の修正のみを実行してもよい。

また、前記実施例では、第３のプレス位置以降も物性値を修正する場合について説明したが、これに限定されるものではなく、第３のプレス位置以降は、Δθの打消処理のみを実行して、物性値は修正しなくてもよい。

さらに、前記実施例では、最終のプレス位置において総和を相殺する場合について説明したが、これに限定されるものではなく、途中のプレス位置でも総和を相殺するように構成してもよい。

Ｓ 押し込み量
θ 曲げ角度
ｔ_ｐ 厚み
σ_ｙｐ 降伏強度
１ プレス加工装置
２ 金型駆動手段
２１ 固定金型
２２ 駆動金型
３ 角度検出手段
４ 検出角度記憶手段
５ 演算手段
６ 過去データ記憶手段
７ ラウンドブーム（ブーム）

Claims (7)

1. 固定金型に駆動金型を押し込んで板材をプレスして円弧形状を形成する際に、円弧方向に位置を変えながら複数のプレス位置でプレスすることで円弧形状を形成する板材のプレス加工方法であって、
   第１のプレス位置における押し込み量に対する前記板材の曲げ角度と、基準となる曲げ角度と、の差異を、前記板材の降伏点の誤差と仮定して、前記第１のプレス位置に隣接する第２のプレス位置における押し込み量を算出することを特徴とする板材のプレス加工方法。
2. 前記第１のプレス位置における押し込み量に対する前記板材の曲げ角度と、前記第２のプレス位置における押し込み量に対する前記板材の曲げ角度と、に基づいて、前記第２のプレス位置に隣接する第３のプレス位置における押し込み量を決定することを特徴とする請求項１に記載の板材のプレス加工方法。
3. 前記第２のプレス位置における押し込み量に対する前記板材の曲げ角度と、基準となる曲げ角度と、の差異を、前記板材の厚みの誤差と仮定して前記第３のプレス位置における押し込み量を算出することを特徴とする請求項２に記載の板材のプレス加工方法。
4. 前記押し込み量に基づいて板材の降伏強度を算出し、前記算出された板材の降伏強度と記憶手段にあらかじめ記憶された板材の降伏強度との差異が所定値を超える場合に報知を行うことを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか一項に記載の板材のプレス加工方法。
5. 前記板材を円弧方向に複数の領域に区分して、区分された領域ごとに前記第１のプレス位置、前記第２のプレス位置、前記第３のプレス位置を設定してプレスすることを特徴とする請求項２又は請求項３に記載の板材のプレス加工方法。
6. 前記第３のプレス位置に隣接する第４のプレス位置以降の各プレス位置における押し込み量を、
   区分された領域ごとに、前記板材の曲げ角度と基準となる曲げ角度との差異の総和が零となるように算出することを特徴とする請求項５に記載の板材のプレス加工方法。
7. 固定金型に駆動金型を押し込んで板材をプレスして円弧形状を形成する際に、円弧方向に位置を変えながら複数のプレス位置でプレスすることで円弧形状を形成する板材のプレス加工装置であって、
   前記駆動金型を設定した押し込み量だけ前記固定金型に押し込み移動させる金型駆動手段と、プレスした板材の曲げ角度を検出する角度検出手段と、検出された曲げ角度を記憶する検出角度記憶手段と、
   第１のプレス位置における押し込み量に対する前記板材の曲げ角度と、基準となる曲げ角度と、の差異を、前記板材の降伏点の誤差と仮定して、前記第１のプレス位置に隣接する第２のプレス位置における押し込み量を演算する演算手段と、を備えることを特徴とする板材のプレス加工装置。

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