JP2009090293A - 曲げ加工用パンチ型、曲げ加工方法及びこれらを用いて製造されたクレーン等入れ子式箱型ブーム - Google Patents

Abstract

【課題】粗い曲げピッチで加工しても、出来上がった製品の座屈強度が高いより滑らかな曲面を有する曲げ加工が可能な曲げ加工用パンチ型及び曲げ加工方法を提供する
【解決手段】板の曲げ加工に用いるパンチ型１１により被加工板Ｗへ曲げ加工する際、前記パンチ型１１の長手方向に垂直な側断面を平面視したときの加工点ｎが、パンチ中心Ｐの両側に配置された２点（ｎ＝２）１１ａ，１１ｂ以上、または、このパンチ中心Ｐの両側に配置された２点１１ａ，１１ｂとパンチ中心１１ｃ（Ｐ）とを含む３点（ｎ＝３）以上である曲げ加工用パンチ型１１。また、前記曲げ加工用パンチ型１１とこのパンチ型１１に対向する雌型２を用い、この雌型２の長手方向に垂直な側断面を平面視したとき前記被加工板Ｗを支持する支持点を２点２ａ，２ｂとし、前記ｎ点の加工点と前記２点２ａ，２ｂの支持点とによって構成される（ｎ＋２）点曲げ状態で前記被加工板Ｗを曲げ加工する曲げ加工方法。
【選択図】図５

Description

本発明は、金属や樹脂等の板の曲げ加工に用いるパンチ型、曲げ加工方法及びこれらを用いて製造されたクレーン等入れ子式箱型ブームに関し、より詳しくは、粗い曲げピッチで加工しても、座屈強度の高い滑らかな曲面を有する曲げ加工が可能な曲げ加工用パンチ型（以下、単にパンチ型ともいう）、曲げ加工方法及びこれらを用いて製造されたクレーン等入れ子式箱型ブームに関する。

クレーンや作業車両等用のブームには様々な断面形状が採用されている。従来例に係るこの様なブーム断面としては、例えば、略四角形状や略六角形状を有するもの（特許文献１，２参照）や異形の六角形状を有するもの（特許文献３，４）、あるいは異形の八角形状を有するもの（特許文献５）等多様であるが、その多くがブーム底板、側板の座屈特性を向上させようとするものである。

次に、近年主流となりつつあるブーム断面形状について、図１１を参照しながら説明する。図１１は、近年主流となりつつある従来例に係るブームの側断面を示す。この様な断面形状を有するブーム３０では、下断面を大きな半径Ｒで曲げ加工して形成することを特徴としている。

この大きな半径Ｒは、長尺の鋼板を全長に亘って幅方向に曲げ加工することによって得ることが出来る。この様な形状を有する曲げ加工品をプレス成型により製作する場合、入れ子式ブームでは、１本のブーム長さが数ｍに及ぶ上、組立てられた１セットのブームに断面寸法の異なるブームが数本必要となるため金型費が膨大となり、現在ではエアベンディング方式の一つであるパーシャルベンディング方式による曲げ加工が一般的になりつつある。

従来例に係るパーシャルベンディング方式による曲げ加工について、図１２を参照しながら説明する。図１２は、パーシャルベンディング方式による曲げ加工を説明するための模式的側断面図である。パーシャルベンディング方式では、パンチ型３１と雌型２との間にセットされた被加工板Ｗが、前記パンチ型３１の圧下に伴なって、雌型２に設けられた２つの支持点２ａ，２ｂで支持されつつ、パンチ中心Ｐに突起状に設けられた加工点３１ｃにより、３点曲げ状態で曲げ加工が進行する。この曲げ加工方式によれば、前記支持点２ａ，２ｂと加工点３１ｃの３点以外に被加工板Ｗと接触するものがない（底付きしない）。

本発明において、「パンチ中心」とは、パンチ型３１の側断面において上下方向に延びる中心線Ｃが通る最下端を言うものとする。この曲げ加工方式は、曲げ角度の範囲を比較的自由に取れることが特徴である。例えば、前記パンチ型３１の先端角度θを６０度とし、雌型２のＶ字状溝２ｃの角度が少なくとも前記先端角度θ以上として曲げ加工する場合、６０〜１８０度の範囲の任意の角度まで加工可能となる。

クレーンの入れ子式箱型ブーム３０等を、この様なパーシャルベンディング方式による曲げ加工で製作するには、曲げ面における曲げピッチを細かく取り、曲げ加工の完成形状がほぼ滑らかな半径Ｒの描く円弧に近似することを目指す加工方法と、曲げピッチを粗く取り、完成形状が半径Ｒの描く円弧に内接もしくは外接する多角形状になることを目指した加工方法がある。前者では、曲げ回数が多くなるため製造コストが上昇するが、出来上がり形状はプレス成形品に多少劣る程度で強度上も優れる。一方、後者による加工は、曲げ回数を少なくすることが出来るため製造コストを抑えられるが、出来上がり形状は曲げ部で応力集中を起こすため強度上劣るものとなる。
実公平２−１１４３１号公報 特開２０００−１４３１６３号公報 特開２０００−１６７６３号公報 特開２００５−１１２５１４号公報 特開昭５２−１０５４５１号公報

従って、本発明の目的は、粗い曲げピッチで加工しても、出来上がった製品の座屈強度が高いより滑らかな曲面を有する曲げ加工が可能な曲げ加工用パンチ型、曲げ加工方法及びこれらを用いて製造されたクレーン等入れ子式箱型ブームを提供することにある。

即ち、上記目的を達成するために、本発明の請求項１に係る曲げ加工用パンチ型が採用した手段は、板の曲げ加工に用いるパンチ型であって、このパンチ型により被加工板へ曲げ加工する際、前記パンチ型の長手方向に垂直な側断面を平面視したときの加工点ｎが、パンチ中心の両側に配置された２点（ｎ＝２）以上、またはこのパンチ中心の両側に配置された２点とパンチ中心とを含む３点（ｎ＝３）以上であることを特徴とするものである。

本発明の請求項２に係る曲げ加工用方法が採用した手段は、板の曲げ加工方法において、請求項１に記載の曲げ加工用パンチ型とこのパンチ型に対向する雌型を用い、この雌型の長手方向に垂直な側断面を平面視したとき前記被加工板を支持する支持点を２点とし、前記ｎ点の加工点と前記２点の支持点とによって構成される（ｎ＋２）点曲げ状態で前記被加工板を曲げ加工することを特徴とするものである。

本発明の請求項３に係る曲げ加工用方法が採用した手段は、請求項２に記載の曲げ加工方法において、前記被加工板の曲げ面に対し略等ピッチで曲げ加工して曲げ面を形成することを特徴とするものである。

本発明の請求項４に係る曲げ加工用パンチ型が採用した手段は、請求項１に記載の曲げ加工用パンチ型において、前記曲げ加工用パンチ型が、クレーン等入れ子式箱型ブームのブーム曲げ加工用パンチ型であることを特徴とするものである。

本発明の請求項５に係る曲げ加工用方法が採用した手段は、請求項２または３に記載の曲げ加工方法において、前記曲げ加工方法が、クレーン等入れ子式箱型ブームのブーム曲げ加工方法であることを特徴とするものである。

本発明の請求項６に係るクレーン等入れ子式箱型ブームが採用した手段は、クレーン等入れ子式箱型ブームを構成する少なくとも下部材が、請求項２または３に記載の曲げ加工方法を用いて製作されたことを特徴とするものである。

本発明の請求項１に係る曲げ加工用パンチ型によれば、板の曲げ加工に用いるパンチ型であって、このパンチ型により被加工板へ曲げ加工する際、前記パンチ型の長手方向に垂直な側断面を平面視したときの加工点ｎが、パンチ中心の両側に配置された２点（ｎ＝２）以上、またはこのパンチ中心の両側に配置された２点とパンチ中心とを含む３点（ｎ＝３）以上であるので、従来の曲げ加工用パンチ型に比べ、被加工板の受ける塑性変形が前記加工点間で一定またはほぼ一定な曲げ加工用パンチ型を提供し得る。

また、本発明の請求項２に係る曲げ加工用方法によれば、板の曲げ加工方法において、請求項１に記載の曲げ加工用パンチ型とこのパンチ型に対向する雌型を用い、この雌型の長手方向に垂直な側断面を平面視したとき前記被加工板を支持する支持点を２点とし、前記ｎ点の加工点と前記２点の支持点とによって構成される（ｎ＋２）点曲げ状態で前記被加工板を曲げ加工するので、被加工板の受ける塑性変形は前記加工点間で一定またはほぼ一定となり、この間で一定の曲率が形成されるため、粗い曲げピッチで加工しても、出来上がった製品の座屈強度の高いより滑らかな曲面を有する曲げ加工が可能となる。

更に、本発明の請求項３に係る曲げ加工用方法によれば、請求項２に記載の曲げ加工方法において、前記被加工板の曲げ面に対し略等ピッチで曲げ加工して曲げ面を形成するので、大きい曲げ面も製品の座屈強度を落とすことなく形成可能である。

また更に、本発明の請求項４に係る曲げ加工用パンチ型によれば、前記曲げ加工用パンチ型が、クレーン等入れ子式箱型ブームのブーム曲げ加工用パンチ型であり、本発明の請求項５に係る曲げ加工方法によれば、前記曲げ加工方法が、クレーン等入れ子式箱型ブームのブーム曲げ加工方法であるので、粗い曲げピッチで加工しても、座屈強度の高いより滑らかな曲面を有するクレーン等入れ子式箱型ブームの曲げ加工が可能となる。

そして、本発明の請求項６に係るクレーン等入れ子式箱型ブームによれば、クレーン等入れ子式箱型ブームを構成する少なくとも下部材が、請求項２または３に記載の曲げ加工方法を用いて製作されたので、粗い曲げピッチで加工されているにも拘わらず、座屈強度の高いより滑らかな曲面を有するクレーン等入れ子式箱型ブームが得られる。

次に、本発明の実施の形態１に係る曲げ加工用パンチ型及び曲げ加工方法につき、以下添付図１，２を参照しながら説明する。図１は本発明の実施の形態１に係る曲げ加工用パンチ型を説明するための側断面図、図２は従来例に係るパンチ型と本発明の実施の形態１に係るパンチ型における被加工板の曲げモーメント分布の相違を示す説明図であり、図（ａ）は従来例に係るパンチ型の場合を、図（ｂ）は本発明の実施の形態１に係るパンチ型の場合を示す。

図１において、本発明の実施の形態１に係る曲げ加工用パンチ型１は、パンチ中心Ｐの両側に配置された２つの加工点１ａ，１ｂを有する雄型である。ここで、「加工点」とは、このパンチ型１により被加工板Ｗを圧下して曲げ加工する際、前記パンチ型１の長手方向に垂直な断面（即ち、図１に示す側断面）を平面視したとき、前記パンチ型１の先端が非加工板Ｗに接触するポイントをいう。従って、前記加工点は、実際には符号１ａ，１ｂを通り紙面に垂直な直線状の接触線を形成している。一方、雌型２には、前記パンチ型１の先端が挿入可能な様に、側断面がＶ字状の溝２ｃが形成されている。

そして、この様なパンチ型１と雌型２のＶ字状溝２ｃとが対向する様に配置され、前記パンチ型１の圧下に伴って、被加工板Ｗに２つの加工点１ａ，１ｂが作用し、前記Ｖ字状溝２ｃ内に押し込むことにより、雌型２に形成されたＶ字状溝２ｃの両端部を支持点２ａ，２ｂとして、前記非加工板Ｗに、曲げ面の片側でδ、両側で２δの曲げ角をなす曲げ加工が施される。曲げの曲率は、前記加工点１ａ，１ｂ間の距離Ｌ１を変えることにより制御可能である。

従って、前記パンチ型１の長手方向に垂直な側断面を平面視したときの加工点をｎ点とすれば、前記ｎ点の加工点と前記２点の支持点とによって構成される（ｎ＋２）点曲げ状態、即ち今、ｎ＝２であるから（ｎ＋２）＝４点曲げ状態で前記被加工板Ｗが曲げ加工されるのである。前記加工点１ａ，１ｂは、パンチ型１の先端において、前記パンチ中心Ｐに対して等距離をなして形成された突起部であるのが、被加工板Ｗへの圧下力が均等に作用する点で好ましい。

次に、従来例に係るパンチ型と本発明の実施の形態１に係るパンチ型における曲げ加工時の被加工板の曲げモーメント分布につき、図２を参照しながら比較して説明する。先ず、従来例に係るパンチ型の場合（図（ａ））は、パンチ型３１はパンチ中央Ｐの突起部を加工点３１ｃとして被加工板Ｗに接触し、雌型２のＶ字状溝２ｃ両端の２つの支持点２ａ，２ｂと合わせ３点曲げ状態で曲げ加工が進行する。３点曲げを受ける被加工板Ｗの曲げモーメントは、荷重の作用する加工点３１ｃで最大となり、支持点２ａ，２ｂで０となる三角形分布となる。従って、被加工板Ｗは加工点３１ｃ付近で局所的に塑性変形を生じる結果、加工後の形状は加工点で折れ曲がる形状となる。

一方、本発明の実施の形態１に係るパンチ型１においては、被加工板Ｗは、荷重の作用する２つの加工点１ａ，１ｂと２つの支持点２ａ，２ｂの４点で曲げられることになる。４点曲げを受ける被加工板Ｗの曲げモーメントは、加工点１ａ，１ｂ間で一定の最大モーメント、支持点２ａ，２ｂで０となる台形分布となる。従って、被加工板Ｗの受ける塑性変形は加工点１ａ，１ｂ間で一定となり、この間で一定の曲率が形成されることが予測される。

次に、本発明の実施の形態１に係る曲げ加工用パンチ型１を用いて、入れ子式箱型ブームを製作する例につき、以下添付図３，４を参照しながら説明する。図３は本発明の実施の形態１に係る入れ子式箱型ブームの側断面図、図４は本発明の実施の形態１に係り、図３の入れ子式箱型ブームの下部材の曲げ加工方法を説明するための側断面の左半分を示す模式的説明図である。

本発明の実施の形態１に係る入れ子型ブームは、鋼板を長手方向に２箇所曲面を有して直角に曲げ加工して形成された上部材３と、別の鋼板を長手方向に大きな半径Ｒで曲げ加工して形成された下部材４とを開口側で突き合わせ、突き合わせた両端面を溶接接続５ａ，５ｂして構成される。本発明の実施の形態１に係る曲げ加工用パンチ型１やこれを用いた曲げ加工方法は、前記上部材３や下部材４の何れにも適用可能であるが、下部材４を曲げ加工する場合を例に以下説明する。

図４に示す下部材４の側断面において、左半分９０度の曲げ面を１０回の曲げ加工により、また図示しない右半分９０度の曲げ面を同様に１０回の曲げ加工により、合わせて両側で１８０度計２０回の曲げ加工によって大きな半径Ｒに近似する曲げ面を形成するためには、１回の加工で９度曲げる必要がある。即ち、下部材４の左半分の曲げ面に略等ピッチで１０箇所の曲げ中心４ａ〜４ｊを設定し、これらの曲げ中心４ａ〜４ｊ各々に雌型２の中心とパンチ型１のパンチ中心を図４に示す如く合致させて配置し、各中心一回の曲げ加工で片側の曲げ角δ＝４．５度に曲げ加工を施すのである。そして、下部材４の右半分の曲げ加工についても上記と同様に施すことにより、所望とする下部材４の曲げ加工を実施出来る。

但し、前記下部材４の曲げ中心における２０回の曲げ加工は、曲げ加工の進行に伴ってパンチ型１と下部材４が干渉しない様に、適宜順序を選択して実施する必要がある。ここで、前記曲げ中心４ａ〜４ｊは、等ピッチに設定されるのが下部材４の強度を保持する上で好ましいが、±５％程度の寸法差を有する略等ピッチに設定されても良い。

次に、本発明の実施の形態２に係る曲げ加工用パンチ型及び曲げ加工方法につき、以下添付図５を参照しながら説明する。図５は本発明の実施の形態２に係る曲げ加工用パンチ型を説明するための側断面図である。但し、本発明の実施の形態２が上記実施の形態１と相違するところは、曲げ加工用パンチ型の加工点の数とそれに伴う曲げ加工状態に相違があり、これらの相違以外は上記実施の形態１と全く同構成であるから、上記実施の形態１と同一のものに同一符号を付して、以下その相違する点について説明する。

即ち、上記実施の形態１の曲げ加工用パンチ型１が、図１に示す如く、２つの加工点１ａ，１ｂを有しているのに対し、本実施の形態２の曲げ加工用パンチ型１１は、図５に示す如く、３つの加工点１１ａ，１１ｂ，１１ｃを有している。つまり、本実施の形態２の曲げ加工用パンチ型１１は、本発明の実施の形態１の加工点１ａ，１ｂに相当する加工点１１ａ，１１ｂに加え、前記実施の形態１のパンチ中心Ｐに該当する部位にも突起部を設けて加工点１１ｃを形成し、被加工板Ｗに対して加工点ｎ＝３と２点の支持点２ａ，２ｂの計（ｎ＋２）＝５点曲げ状態で加工が進行されるのである。

この様な曲げ加工用パンチ型１１においては、曲げ初期段階で、パンチ中心Ｐの加工点１１ｃが被加工板Ｗと接触して３点曲げ状態で加工が進行し、接触点近傍の被加工板Ｗ内が塑性変形した後、他の２点の加工点１１ａ，１１ｂが前記板Ｗと接触し始め、５点曲げ状態に移行する。そのため、被加工板Ｗの受ける曲げモーメントは、曲げ初期段階では、実施の形態１被と同様、２つの加工点１ａ，１ｂ間では最大曲げモーメント一定かつ塑性変形もこの間では均一となる。

一方、その後５点曲げ状態に移行すると、図示はしないが、加工点１１ｃで最大曲げモーメント、加工点１１ａ，１１ｂで前記最大モーメントより多少低めの曲げモーメントを有し、支持点２ａ，２ｂで０となる分布となる。従って、被加工板Ｗの受ける塑性変形は加工点１ａ，１ｂ間でほぼ一定となるが加工点１１ｃでは多少塑性変形が大きく、加工点１ａ，１ｂ間でほぼ一定の曲率が形成されることが予測される。

曲げの出来上がり形状は、３点の加工点１１ａ，１１ｂ，１１ｃの位置関係から制御可能である。そのため、本発明の実施の形態１に係る曲げ加工用パンチ型１より、より滑らかな曲面が得られる。また、この様な曲げ加工用パンチ型１１では、パンチ型１１の加工点１１ｃが被加工板Ｗと初期に１点（実際には１線）接触するため、本発明の実施の形態１で説明したパンチ型１の如く、初期に２点（実際には２線）接触する場合より安定した加工が可能となる。即ち、前期実施の形態１に係る曲げ加工用パンチ型１においては、２点接触となるため、何らかの誤差により１点のみの接触状態となった場合、左右対称な荷重が被加工板Ｗに負荷されず、前記被加工材Ｗが動いてしまう等の不具合がある。

そして更に、本発明に係る曲げ加工用パンチ型は、上記加工点ｎを、ｎ＝３，４，５，・・・と増やして、被加工板Ｗを（ｎ＋２）点曲げ加工することも可能であるが、加工点ｎを増やし過ぎると全ての加工点を前記被加工板Ｗに接触させるのが困難になるため、ｎ＝５程度が上限である。

以上の通り、本発明の実施の形態に係る曲げ加工用パンチ型によれば、このパンチ型により被加工板へ曲げ加工する際、前記パンチ型の長手方向に垂直な側断面を平面視したときの加工点ｎが、パンチ中心の両側に配置された２点（ｎ＝２）以上、またはこのパンチ中心の両側に配置された２点とパンチ中心とを含む３点（ｎ＝３）以上であるので、従来の曲げ加工用パンチ型に比べ、被加工板の受ける塑性変形が前記加工点間で一定またはほぼ一定な曲げ加工用パンチ型を提供し得る。

また、本発明の実施の形態に係る曲げ加工用方法によれば、前記曲げ加工用パンチ型とこのパンチ型に対向する雌型を用い、この雌型の長手方向に垂直な側断面を平面視したとき前記被加工板を支持する支持点を２点とし、前記ｎ点の加工点と前記２点の支持点とによって構成される（ｎ＋２）点曲げ状態で前記被加工板を曲げ加工するので、被加工板の受ける塑性変形は前記加工点間で一定またはほぼ一定となり、この間で一定の曲率が形成されるため、粗い曲げピッチで加工しても、製品の座屈強度の高いより滑らかな曲面を有する曲げ加工が可能となる。

次に、本発明の実施の形態１，２に係る曲げ加工用パンチ型を用い、板厚６ｍｍの被加工鋼板をパーシャルベンディング方式により１回当たり９度（即ち、δ＝４．５度）曲げて、計２０回の曲げにより半径Ｒ＝３５０ｍｍに内接する曲面を形成し、図３に示したブームの下部材４を形成する実施例の曲げ加工時の解析結果につき、従来例に係る曲げ加工用パンチ型を用いた場合と比較して、以下添付図６〜１０を参照しながら説明する。 尚、雌型２のＶ字状溝２ｃによって形成される支持点間の距離Ｌ３は全て１００ｍｍとした。

図６は本発明の実施例に係り、実施の形態１の曲げ加工用パンチ型（Ｌ１＝１０ｍｍ）を用いた場合の被加工板右半分の加工解析結果を示す模式的側断面図、図７は本発明の実施の形態１の曲げ加工用パンチ型（Ｌ１＝２５ｍｍ）を用いた場合の被加工板右半分の加工解析結果を示す模式的側断面図、図８は本発明の実施の形態２の曲げ加工用パンチ型（Ｌ２＝２５ｍｍ）を用いた場合の被加工板右半分の加工解析結果を示す模式的側断面図、図９は本発明の比較例に係り、従来例の曲げ加工用パンチ型を用いた場合の被加工板右半分の加工解析結果を示す模式的側断面図、図１０は実施例と比較例の曲げ加工後の形状の違いを示す図である。

＜実施例−１＞
先ず、加工点２点及び支持点２点の４点曲げ状態において、被加工板Ｗを９度（即ち、δ＝４．５度）に曲げ加工した実施例−１の加工解析結果を図６により説明する。被加工板Ｗ内に生じた塑性変形部分を斜線で示す。即ち、被加工板Ｗ内の塑性変形は、２点の加工点１ａ，１ｂ間及びこれら加工点１ａ，１ｂ近傍の板Ｗの表裏面にほぼ均等に分布して生じている。従って、この場合の曲げ加工によって得られた板Ｗの曲面は、２点の加工点１ａ，１ｂ間に形成された比較的大きい半径の曲面と、これらの加工点１ａ，１ｂ近傍の小半径の曲面とで構成される結果となっている。

＜実施例−２＞
次に、図７は、実施例−２の加工解析結果を示し、実施例−１と同様、４点曲げ状態において被加工板Ｗを９度曲げ加工したものであるが、加工点間距離Ｌ１を実施例−１より大きく取っている点が実施例−１と異なる。被加工板Ｗ内の塑性変形部分は、２点の加工点間距離Ｌ１を実施例−１より大きく取っている分、被加工板Ｗの表裏面により広く分布して生じている。従って、この場合の曲げ加工によって得られた被加工板Ｗの曲面は、２点の加工点１ａ，１ｂ間に形成された実施例−１より更に大きい半径の曲面と、これらの加工点１ａ，１ｂ近傍の小半径の曲面とで構成される結果となる。

＜実施例−３＞
図８は、上記実施例−１，２と異なり、加工点３点及び支持点２点の５点曲げ状態において、被加工板Ｗを９度曲げ加工した実施例−３の加工解析結果である。本発明の実施の形態２に係るパンチ型１１では、加工は前述した様に３点曲げ状態から５点曲げ状態に移行する。このため、加工点１１ａ，１１ｃ，１１ｂ間の曲面の曲げ半径が小さくなり、前記加工点１１ａ，１１ｃ，１１ｂ近傍の曲げ半径は大きく変化している。この様に、加工点を２点から３点に増加することによって、更に均一な曲げ形状が得られた。

＜比較例−１＞
パンチ先端の加工点２１ｃの半径を３０ｍｍとした従来例に係るパンチ型２１を用いて、３点曲げ成形により被加工板Ｗを９度（δ＝４．５度）曲げ加工した比較例−１の加工解析結果は、図９に示す通りである。被加工板Ｗは１点の加工点２１ｃにより曲げられるため、塑性変形はこの加工点２１ｃ近傍の表裏面のみに集中して生じている。そのため、板Ｗの曲げも前記加工点２１ｃ近傍の小さな曲げ半径で形成されている。

次に、図１０において、Ｘ−Ｙ座標は、図７〜９に示す如く、パンチ中心Ｐ直下の被加工板の板厚中心を原点とし、加工前の被加工板Ｗの板厚中心右方向にＸ軸、この被加工板Ｗに垂直に配置されパンチ型の軸心上方向にＹ軸を取っている。従って、各Ｘ方向位置におけるＹ方向位置の値は、曲げ加工完了後の板厚中心位置を示している。実施例−１，２の曲げ加工完了後の最終形状を、比較例−１曲げ加工完了後の最終形状と比較してみると、実施例−１，２による曲げ加工は比較例−１の曲げ加工に比べ、より大きな曲げ半径により形成されており、実施例では実施例−２の方が実施例−１より大きな曲げ半径となっていることが分かる。

即ち、前述したように、本発明の実施の形態１に係る曲げ加工用パンチ型の曲げ加工は、４点曲げ加工となるため被加工板Ｗ内の塑性変形が加工点間で一定となり、この間で一定の曲げ半径となる形状が得られることが裏付けられた。

以上、本発明に係る曲げ加工用パンチ型によれば、このパンチ型により被加工板へ曲げ加工する際、前記パンチ型の長手方向に垂直な側断面を平面視したときの加工点ｎが、パンチ中心の両側に配置された２点（ｎ＝２）以上、またはこのパンチ中心の両側に配置された２点とパンチ中心とを含む３点（ｎ＝３）以上であるので、従来の曲げ加工用パンチ型に比べ、被加工板の受ける塑性変形が前記加工点間で一定またはほぼ一定な曲げ加工用パンチ型を提供し得る。

また、本発明に係る曲げ加工用パンチ型が、クレーン等入れ子式箱型ブームのブーム曲げ加工用パンチ型であり、本発明に係る曲げ加工方法によれば、前記曲げ加工方法が、クレーン等入れ子式箱型ブームのブーム曲げ加工方法であるので、粗い曲げピッチで加工しても、製品の座屈強度の高いより滑らかな曲面を有するクレーン等入れ子式箱型ブームの曲げ加工が可能となる。

一方、本発明に係るクレーン等入れ子式箱型ブームによれば、クレーン等入れ子式箱型ブームを構成する少なくとも下部材が、前記曲げ加工方法を用いて製作されたので、粗い曲げピッチで加工されているにも拘わらず、製品の座屈強度の高いより滑らかな曲面を有するクレーン等入れ子式箱型ブームが得られる。

本発明の実施の形態１に係る曲げ加工用パンチ型を説明するための側断面図を示す。 従来例に係るパンチ型と本発明の実施の形態１に係るパンチ型における被加工板の曲げモーメント分布の相違を示す説明図であり、図（ａ）は従来例に係るパンチ型の場合を、図（ｂ）は本発明の実施の形態１に係るパンチ型の場合を示す。 本発明の実施の形態１に係る入れ子式箱型ブームの側断面図を示す。 本発明の実施の形態１に係り、図３の入れ子式箱型ブームの下部材の曲げ加工方法を説明するための側断面の左半分を示す模式的説明図である。 本発明の実施の形態２に係る曲げ加工用パンチ型を説明するための側断面図である。 本発明の実施例に係り、実施の形態１の曲げ加工用パンチ型（Ｌ１＝１０ｍｍ）を用いた場合の被加工板右半分の加工解析結果を示す模式的側断面図である。 本発明の実施の形態１の曲げ加工用パンチ型（Ｌ１＝２５ｍｍ）を用いた場合の被加工板右半分の加工解析結果を示す模式的側断面図である。 本発明の実施の形態２の曲げ加工用パンチ型（Ｌ２＝２５ｍｍ）を用いた場合の被加工板右半分の加工解析結果を示す模式的側断面図である。 本発明の比較例に係り、従来例の曲げ加工用パンチ型を用いた場合の被加工板右半分の加工解析結果を示す模式的側断面図である。 実施例と比較例の曲げ加工後の形状の違いを示す図である。 近年主流となりつつある従来例に係るブームの側断面を示す。 パーシャルベンディング方式による曲げ加工を説明するための模式的側断面図である。

符号の説明

Ｐ：パンチ中心， Ｒ：半径， Ｗ：被加工板， δ：片側の曲げ角度，
１，１１：曲げ加工用パンチ型（パンチ型），
１ａ，１ｂ，１１ａ，１１ｂ，１１ｃ：加工点，
２：雌型， ２ａ，２ｂ：支持点， ２ｃ：Ｖ字状溝，
３：上部材，
４：下部材， ４ａ〜４ｊ：曲げ中心，
５ａ，５ｂ：突合せ溶接
２１，３１：従来例に係る曲げ加工用パンチ型（パンチ型），
２１ｃ，３１ｃ：従来例に係る加工点

Claims (6)

1. 板の曲げ加工に用いるパンチ型であって、このパンチ型により被加工板へ曲げ加工する際、前記パンチ型の長手方向に垂直な側断面を平面視したときの加工点ｎが、パンチ中心の両側に配置された２点（ｎ＝２）以上、またはこのパンチ中心の両側に配置された２点とパンチ中心とを含む３点（ｎ＝３）以上であることを特徴とする曲げ加工用パンチ型。
2. 板の曲げ加工方法において、請求項１に記載の曲げ加工用パンチ型とこのパンチ型に対向する雌型を用い、この雌型の長手方向に垂直な側断面を平面視したとき前記被加工板を支持する支持点を２点とし、前記ｎ点の加工点と前記２点の支持点とによって構成される（ｎ＋２）点曲げ状態で前記被加工板を曲げ加工することを特徴とする曲げ加工方法。
3. 板の曲げ加工方法において、前記被加工板の曲げ面に対し略等ピッチで曲げ加工を施して曲げ面を形成することを特徴とする請求項２に記載の曲げ加工方法。
4. 前記曲げ加工用パンチ型が、クレーン等入れ子式箱型ブームのブーム曲げ加工用パンチ型であることを特徴とする請求項１に記載の曲げ加工用パンチ型。
5. 前記曲げ加工方法が、クレーン等入れ子式箱型ブームのブーム曲げ加工方法であることを特徴とする請求項２または３に記載の曲げ加工方法。
6. クレーン等入れ子式箱型ブームを構成する少なくとも下部材が、請求項２または３に記載の曲げ加工方法を用いて製作されたことを特徴とするクレーン等入れ子式箱型ブーム。

Images