JP5679011B2 - 流体噴射装置、及び、流体噴射方法 - Google Patents

Description

本発明は、流体噴射装置、及び、流体噴射方法に関する。

流体噴射装置の一つとして、媒体に対してインク（流体）を噴射するノズルが所定方向に並んだノズル列を備えるインクジェットプリンターが挙げられる。インクジェットプリンターの中には、ノズル列を所定方向と交差する移動方向に移動させながらノズルからインクを噴射させる動作と、媒体を所定方向に搬送する動作と、を繰り返すプリンターが知られている。

また、シアン、マゼンタ、イエローといったカラーインクの他に、白色インクを用いて印刷を行う印刷装置が知られている（例えば、特許文献１参照）。このようなプリンターでは、白インクによって下地処理を行うことで、媒体の地色に影響されずに、発色性の良いカラー画像を印刷することができる。

特開２００２−３８０６３号公報

白色の背景画像を白インクのみで形成しようとすると、その白インクの色によって背景画像の色が決まってしまう。しかし、同じ白インクと呼ばれるインクであっても色が相違することがあり、白インクのみでは所望の白色の画像を印刷できない場合がある。

そこで、本発明は、背景画像の色味を調整することを目的とする。

前記課題を解決する為の主たる発明は、媒体を搬送方向に搬送する搬送機構と、第１の流体を噴射する第１ノズルが前記搬送方向に並んだ第１ノズル列と、第２の流体を噴射する第２ノズルが前記搬送方向に並んだ第２ノズル列と、前記第１ノズル列及び前記第２ノズル列を前記媒体に対して前記搬送方向と交差する移動方向に移動する移動機構と、前記移動機構によって前記第１ノズル列及び前記第２ノズル列を前記移動方向に移動させながら前記第１ノズル及び前記第２ノズルから流体を噴射させて画像を形成する画像形成動作と、前記搬送機構によって媒体を前記第１ノズル列及び前記第２ノズル列に対して前記搬送方向に搬送させる搬送動作と、を実行させ、或る前記画像形成動作において、前記第１の流体及び前記第２の流体により第１画像を形成させた後に、前記或る前記画像形成動作とは別の前記画像形成動作において、前記第１画像上に前記第２の流体により第２画像を形成させる制御部と、を有する流体噴射装置である。
本発明の他の特徴は、本明細書、及び添付図面の記載により、明らかにする。

プリンターの全体構成ブロック図である。 図２Ａはプリンターの斜視図であり、図２Ｂはプリンターの断面図である。 ヘッドの下面のノズル配列を示す図である。 背景画像の乾燥時間が短い印刷方法を示す図である。 乾燥パスを設ける比較例の印刷方法を説明する図である。 乾燥パスを設ける本実施形態の印刷方法を説明する図である。 背景画像（又はカラー画像）を形成するパス数が変動する印刷方法を示す図である。 更に乾燥時間を長くする印刷方法を説明する図である。 乾燥用ノズルがノズル列の中央部に位置しない場合の印刷方法を示す図である。 乾燥パスを設けずに３つの画像を重ねて印刷する方法を示す図である。 乾燥パスを設けて３つの画像を重ねて印刷する方法を示す図である。 乾燥パスを設けずに４つの画像を重ねて印刷する方法を示す図である。 乾燥パスを設けて４つの画像を重ねて印刷する方法を示す図である。 調色白指定用のウィンドウの一例を示す説明図である。 ラスターバッファーおよびヘッドバッファーの詳細構成を示す説明図である。

＝＝＝開示の概要＝＝＝
本明細書の記載、及び添付図面の記載により、少なくとも次のことが明らかとなる。

媒体を搬送方向に搬送する搬送機構と、第１の流体を噴射する第１ノズルが前記搬送方向に並んだ第１ノズル列と、第２の流体を噴射する第２ノズルが前記搬送方向に並んだ第２ノズル列と、前記第１ノズル列及び前記第２ノズル列を前記媒体に対して前記搬送方向と交差する移動方向に移動する移動機構と、前記移動機構によって前記第１ノズル列及び前記第２ノズル列を前記移動方向に移動させながら前記第１ノズル及び前記第２ノズルから流体を噴射させて画像を形成する画像形成動作と、前記搬送機構によって媒体を前記第１ノズル列及び前記第２ノズル列に対して前記搬送方向に搬送させる搬送動作と、を実行させ、或る前記画像形成動作において、前記第１の流体及び前記第２の流体により第１画像を形成させた後に、前記或る前記画像形成動作とは別の前記画像形成動作において、前記第１画像上に前記第２の流体により第２画像を形成させる制御部と、を有する流体噴射装置である。
このような流体噴射装置であれば、第１の流体及び第２の流体による第１画像の上に、第２の流体により第２画像を形成するので、背景画像となる第１画像の色味を調整できる。

媒体を搬送方向に搬送する搬送機構と、第１の流体を噴射する第１ノズルが搬送方向に並んだ第１ノズル列と、第２の流体を噴射する第２ノズルが前記搬送方向に並んだ第２ノズル列と、前記第１ノズル列及び前記第２ノズル列を前記媒体に対して前記搬送方向と交差する移動方向に移動する移動機構と、前記移動機構によって前記第１ノズル列及び前記第２ノズル列を前記移動方向に移動させながら前記第１ノズル及び前記第２ノズルから流体を噴射させて画像を形成させる画像形成動作と、前記搬送機構によって媒体を前記第１ノズル列及び前記第２ノズル列に対して前記搬送方向に搬送させる搬送動作と、を実行させ、或る前記画像形成動作において、前記第１の流体により第１画像を形成させた後に、前記或る前記画像形成動作とは別の前記画像形成動作において、前記第１画像上に前記第１の流体及び前記第２の流体により第２画像を形成させる制御部と、を有する流体噴射装置。
このような流体噴射装置であれば、第２の流体による第２画像の上に、第１の流体及び第２の流体による第１画像を形成するので、背景画像となる第１画像の色味を調整できる。

かかる流体噴射装置であって、前記第１の流体は白インクであり、前記第２のインクはカラーインクであること。
このような流体噴射装置であれば、白インクとカラーインクにより所望の白色の背景画像を印刷することができる。

かかる流体噴射装置であって、前記第１の流体はメタリックインクであり、前記第２のインクはカラーインクであること。
このような流体噴射装置であれば、背景画像の色味を調整することができる。

また、搬送機構によって媒体を前記搬送方向に搬送する搬送動作と、第１の流体を噴射する第１ノズルが前記搬送方向に並んだ第１ノズル列と、第２の流体を噴射する第２ノズルが前記搬送方向に並んだ第２ノズル列と、を前記搬送方向と交差する移動方向に移動しながら前記第１ノズル及び前記第２ノズルから流体を噴射して画像を形成する画像形成動作と、を実行する流体噴射装置の流体噴射方法であって、或る前記画像形成動作において、前記第１の流体及び前記第２の流体により第１画像を形成した後に、前記或る前記画像形成動作とは別の前記画像形成動作において、前記第１画像上に前記第２の流体により第２画像を形成する流体噴射方法である。
このような流体噴射方法であれば、第１の流体及び第２の流体による第１画像の上に、第２の流体により第２画像を形成するので、背景画像となる第１画像の色味を調整できる。
また、本発明の流体噴射は、媒体を搬送方向に搬送する搬送機構と、第１の流体を噴射する第１ノズルが前記搬送方向に並んだ第１ノズル列と、第２の流体を噴射する第２ノズルが前記搬送方向に並んだ第２ノズル列と、前記第１ノズル列及び前記第２ノズル列を前記媒体に対して前記搬送方向と交差する移動方向に移動する移動機構と、前記移動機構によって前記第１ノズル列及び前記第２ノズル列を前記移動方向に移動させながら前記第１ノズル及び前記第２ノズルから流体を噴射させて画像を形成する画像形成動作と、前記搬送機構によって媒体を前記第１ノズル列及び前記第２ノズル列に対して前記搬送方向に搬送させる搬送動作と、を実行させ、或る前記画像形成動作において、前記第１の流体及び前記第２の流体により第１画像を形成させた後に、前記或る前記画像形成動作とは別の前記画像形成動作において、前記第１画像上に前記第２の流体により第２画像を形成させる制御部と、を有し、前記制御部は、前記搬送方向において、前記第１ノズル列のうち、前記第１画像を形成するために流体を噴射させる前記第１ノズル及び前記第２ノズルと、前記第２画像を形成するために流体を噴射させる前記第２ノズルと、の間に位置する前記第１ノズル、及び、前記搬送方向において、前記第２ノズル列のうち、前記第１画像を形成するために流体を噴射させる前記第１ノズル及び前記第２ノズルと、前記第２画像を形成するために流体を噴射させる前記第２ノズルと、の間に位置する前記第２ノズル、を、流体を噴射しない乾燥用ノズルとすることを特徴とする流体噴射装置であってもよい。

＝＝＝印刷システムについて＝＝＝
以下、流体噴射装置をインクジェットプリンターとし、また、インクジェットプリンターの中のシリアル式プリンター（以下、プリンター１）を例に挙げて実施形態を説明する。

図１は、プリンター１の全体構成ブロック図である。図２Ａは、プリンター１の斜視図であり、図２Ｂは、プリンター１の断面図である。外部装置であるコンピューター６０から印刷データを受信したプリンター１は、コントローラー１０により、各ユニット（搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０）を制御し、媒体Ｓ（用紙やフィルムなど）に画像を形成する。また、プリンター１内の状況を検出器群５０が監視し、その検出結果に基づいて、コントローラー１０は各ユニットを制御する。

コントローラー１０（制御部）は、プリンター１の制御を行うための制御ユニットである。インターフェース部１１は、外部装置であるコンピューター６０とプリンター１との間でデータの送受信を行うためのものである。ＣＰＵ１２は、プリンター１全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリー１３は、ＣＰＵ１２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものである。ＣＰＵ１２は、メモリー１３に格納されているプログラムに従ったユニット制御回路１４により各ユニットを制御する。

搬送ユニット２０（搬送機構）は、媒体Ｓを印刷可能な位置に送り込み、印刷時には搬送方向（所定方向）に所定の搬送量で媒体Ｓを搬送させるものであり、給紙ローラー２１と、搬送ローラー２２と、排紙ローラー２３とを有する。給紙ローラー２１を回転させ、印刷すべき媒体Ｓを搬送ローラー２２まで送る。コントローラー１０は搬送ローラー２２を回転させて媒体Ｓを印刷開始位置に位置決めする。
キャリッジユニット３０（移動機構）は、ヘッド４１を搬送方向と交差する方向（以下、移動方向という）に移動させるためのものであり、キャリッジ３１を有する。

ヘッドユニット４０は、媒体Ｓにインクを噴射するためのものであり、ヘッド４１を有する。ヘッド４１はキャリッジ３１によって移動方向に移動する。ヘッド４１の下面には、インク噴射部であるノズルが複数設けられ、各ノズルには、インクが入ったインク室（不図示）が設けられている。

図３は、ヘッド４１の下面のノズル配列を示す図である。ヘッド４１の下面には、１８０個のノズルが搬送方向に所定の間隔（ノズルピッチｄ）で並んだノズル列が５列形成されている。図示するように、ブラックインクを噴射するブラックノズル列Ｋ・シアンインクを噴射するシアンノズル列Ｃ・マゼンタインクを噴射するマゼンタノズル列Ｍ・イエローインクを噴射するイエローノズル列Ｙ・白インクを噴射するホワイトノズル列Ｗが、移動方向に順に並んでいる。なお、各ノズル列が有する１８０個のノズルに対して、搬送方向の下流側のノズルから順に小さい番号を付す（＃１〜＃１８０）。

このようなプリンター１では、移動方向に沿って移動するヘッド４１からインク滴を断続的に噴射させて媒体上にドットを形成するドット形成処理と、媒体をヘッド４１に対して搬送方向に搬送する搬送処理（搬送動作に相当）とを繰り返す。そうすることで、先のドット形成処理により形成されたドットの位置とは異なる媒体上の位置にドットを形成することができ、媒体上に２次元の画像を印刷することができる。なお、ヘッド４１がインク滴を噴射しながら移動方向に１回移動する動作（１回のドット形成処理・画像形成動作に相当）を「パス」と呼ぶ。

＝＝＝２つの画像を重ねて印刷する方法＝＝＝
＜印刷物について＞
２つの画像を重ねた印刷物として、白色の背景画像上に、４色のインク（ＹＭＣＫ）によるカラー画像を形成する印刷物を例に挙げて説明する。このような印刷物によれば、透明フィルム上に画像を印刷する場合であっても、印刷物の反対側が透けてしまうことを防止できる。また、発色性の良い画像を印刷することが出来る。

ところで、白色の背景画像を白インクのみで形成しようとすると、その白インクの色によって背景画像の色が決まってしまう。しかし、同じ白インクと呼ばれるインクであっても色が相違することがあり、白インクのみでは所望の白色の画像を印刷できない場合がある。

そこで、本実施形態では、白色の背景画像のうちのカラー画像と重なる領域（以下、重複白領域と呼ぶ）は白インクのみにより背景画像を印刷し、白色の背景画像のうちのカラー画像と重ならない領域（以下、非重複白領域と呼ぶ）は、白インクの他に４色のカラーインクＹＭＣＫを適宜使用して、所望の白色の背景画像を印刷する。そうすることで、白色の背景画像が見える部分、即ち、非重複白領域、を所望の白色にすることができる。なお、重複白領域は印刷面側から見えないため、白インクのみによって印刷する。そうすることで、インク消費量を削減できる。ただし、これに限らず、重複白領域に相当する背景画像も、白インクとカラーインクを混ぜて印刷を行ってもよい。

なお、本明細書において「白色」とは、可視光線のすべての波長を１００％反射する物体の表面色である厳密な意味での白色に限らず、いわゆる「白っぽい色」のように、社会通念上、白色と呼ばれる色を含むものとする。以下の説明では、白インクに他色のインクを混ぜて白色を調整することを「白調色」と呼び、白調色により生成された白色（調整された白色）を「調色白」と呼ぶ。

つまり、２つの画像を重ねて印刷する場合、媒体上の同じ領域に対して、先のパスにてホワイトノズル列Ｗ（第１ノズル列に相当）および４色のインクのノズル列ＹＭＣＫ（第２ノズル列に相当）により調色白の背景画像を印刷し、後のパスにて４色のインクのノズル列ＹＭＣＫにより背景画像上にカラー画像を印刷する。こうすることで、背景画像上にカラー画像を印刷することができる。以下、４色のインクのノズル列ＹＭＣＫを合わせて「カラーノズル列Ｃｏ」と呼ぶ。

＜乾燥パスを設けない印刷方法＞
図４は、背景画像の乾燥時間が短い印刷方法を示す図である。図中では説明の簡略のため１つのノズル列に属するノズル数（＃１〜＃２４）を減らして描いている。調色白の背景画像を印刷するためのノズルを、図４の左図に示すように、ホワイトノズル列Ｗの中の白丸（○）とカラーノズル列Ｃｏ（＝ＹＭＣＫ）の中の斜線の丸で示す。そして、カラー画像を印刷するためのノズルを、カラーノズル列Ｃｏの中の黒丸（●）で示す。また、図４の右図では、背景画像を印刷するノズル（○）とカラー画像を印刷するノズル（●）を同じノズルで描き、各パスのインク噴射ノズルの位置関係を示す。なお、背景画像を印刷するための白インクのノズル位置とカラーインクのノズル位置は同じであるため、背景画像を印刷するためのノズルをホワイトノズル（○）で代表して描く。

通常、媒体の上端部や下端部を印刷する場合、インク滴を噴射するノズル数を変動させたり、媒体の搬送量を変動させたりするが、図４では媒体の端部以外の印刷時である通常印刷時（パスＸ〜パスＸ＋９）の様子を示す。そのため、インク滴を噴射するノズルの数および媒体の搬送量は一定である。

媒体上の同じ領域に対して、背景画像を形成した後のパスでカラー画像を形成するために、ホワイトノズル列Ｗでは、搬送方向上流側の半分のノズル（＃１３〜＃２４）を、インク滴を噴射するノズル（以下、噴射ノズル）とし、搬送方向下流側の半分のノズル（＃１〜＃１２）を、インク滴を噴射しないノズル（以下、非噴射ノズル）とする。一方、カラーノズル列Ｃｏでは、搬送方向下流側の半分のノズル（＃１〜＃１２）を、カラー画像を印刷するための噴射ノズルとし、搬送方向上流側の半分のノズル（＃１３〜＃２４）を、背景画像を印刷するための噴射ノズルとする。

このように各ノズル列Ｃｏ，Ｗの噴射ノズルを設定することで、まず、媒体上の或る領域はホワイトノズル列Ｗ及びカラーノズル列Ｃｏの上流側の噴射ノズル（＃１３〜＃２４）と対向し、調色白の背景画像が印刷される。その後、媒体上の或る領域は、搬送動作によって下流側に搬送され、カラーノズル列Ｃｏの下流側の噴射ノズル（＃１〜＃１２）と対向し、背景画像上にカラー画像を印刷することができる。

また、図４では、背景画像とカラー画像を重ねた印刷物をオーバーラップ印刷方式により印刷する。オーバーラップ印刷とは、１つのラスターライン（移動方向に沿うドット列）を複数のパス（即ち、複数のノズル）で形成する。そのため、各ノズルの特性の影響を小さくでき、高画質な画像を印刷できる。背景画像及びカラー画像をそれぞれ形成する１ノズル列あたりの噴射ノズル数は１２個であり、各画像をそれぞれ３回のパスで形成するとした場合、１回の搬送動作における媒体の搬送量は、４個のノズルにより形成される画像幅、即ち、ノズルピッチｄの４倍の長さ「４ｄ」となる。なお、図４に示す１マス（各ノズルが納まっているマス目）の搬送方向の長さはノズルピッチ「ｄ」に相当する。図４では、１回の搬送動作を４ｄとしているため、あるパスのノズル位置と次のパスのノズル位置は４マスずつずれている。

このように、ホワイトノズル列Ｗ及びカラーノズル列Ｃｏの上流側の１２個の噴射ノズルとカラーノズル列Ｃｏの下流側の１２個の噴射ノズルによって画像を形成する動作と、媒体をノズルピッチｄの４倍の長さ（４ｄ）だけ搬送する動作と、を交互に繰り返すことで、先の３回のパスで背景画像を印刷し、後の３回のパスで背景画像上にカラー画像を印刷することができる。

図４の右図において、移動方向に並ぶ６個のノズルが１つのラスターラインを形成するノズルである。また、図中の太枠で示すように、１回の搬送動作ごとに４個のラスターラインの印刷が完成する。この図からも背景画像及びカラー画像が各３回のパスで完成することが分かる。例えば、太枠内のノズルによって形成される４つのラスターラインでは、先の３回の「パスＸ〜パスＸ＋２」によって背景画像用のドットが形成され、後の３回の「パスＸ＋３〜パスＸ＋５」によってカラー画像用のドットが形成される。

ところで、図４ではノズル列に属する全てのノズル（＃１〜＃２４）を噴射ノズルとし（画像を形成するノズルとし）、カラー画像用の噴射ノズル（Ｃｏの＃１〜＃１２）と背景画像用の噴射ノズル（Ｗ，Ｃｏの＃１３〜＃２４）の間にインク滴を噴射しないノズルを設けていない。そのため、媒体上の或る領域に対して、背景画像の印刷が終了すると、その次のパスでカラー画像の印刷が開始する。図４右図の太枠内のノズルからも分かるように、背景画像の印刷が終了するパスＸ＋２の次のパスＸ＋３から、カラー画像の印刷が開始する。そのため、背景画像の印刷が終了してからカラー画像を印刷するまでの時間、即ち、背景画像の乾燥時間は、比較的に短く、１回の搬送動作に要する時間だけとなる。

詳細は後述するが、ノズル列において、カラー画像用の噴射ノズルと背景画像用の噴射ノズルとの間に、インク滴を噴射しないノズル（以下、乾燥用ノズル）を設けることで、背景画像の印刷が終了してからカラー画像が印刷されるまでの間に、画像を形成しないパス（以下、乾燥パス）を設けることができる。ただし、先に噴射する白インク及びカラーインクの乾燥性が良かったり、媒体のインクの吸収性が良かったりする場合、背景画像は乾燥し易いため、背景画像の乾燥時間を長くする必要がない。このような場合には、図４に示すように、カラー画像用の噴射ノズルと背景画像用の噴射ノズルの間に乾燥用ノズルを設けないとする。そうすることで、ノズル列に属するノズルを有効に利用することができる。また、画像を形成しない乾燥パスを設けないため（言い換えれば画像を形成するノズル数が多い為）、印刷時間を短縮することができる。

＜乾燥パスを設ける比較例の印刷方法＞
先に噴射する白インク及びカラーインクの乾燥性が悪かったり、媒体のインクの吸収性が悪かったりする場合、背景画像が乾燥し難い。この場合、図４に示す印刷方法のように、背景画像の印刷が終了したパスの次のパスでカラー画像の印刷を開始すると、画像が滲んでしまう。そこで、背景画像が乾燥し難い場合は、背景画像を印刷してからカラー画像の印刷を開始するまでの間に、画像を形成しない「乾燥パス」を設けるとよい。以下、乾燥パスを設ける比較例の印刷方法について説明する。

図５は、乾燥パスを設ける比較例の印刷方法を説明する図である。図５では、１ノズル列に属するノズル数を２２個とし、調色白の背景画像を印刷するためのノズルを、ホワイトノズル列Ｗ及びカラーノズル列Ｃｏの搬送方向上流側の９個のノズル（＃１４〜＃２２）に設定し、カラー画像を印刷するためのノズルを、カラーノズル列Ｃｏの搬送方向下流側の９個のノズル（＃１〜＃９）に設定する。そして、背景画像およびカラー画像をそれぞれ印刷するパス数を３回とし、１回の搬送動作における媒体の搬送量を３個のノズルにて形成される画像幅、即ち、ノズルピッチｄの３倍の長さ「３ｄ」とする。

そして、カラー画像用（カラーノズル列Ｃｏ）の噴射ノズル（＃１〜＃９）よりも搬送方向上流側に位置するノズルであり、背景画像用（ホワイトノズル列Ｗ及びカラーノズル列Ｃｏ）の噴射ノズル（＃１４〜＃２２）よりも搬送方向下流側に位置するノズルである４個のノズル（＃１０〜＃１３）を、インク滴を噴射しない「乾燥用ノズル（×）」とする。言い換えれば、１つのノズル列（＃１〜＃２２）において、カラー画像用の噴射ノズル（＃１〜＃９）と調色白の背景画像用の噴射ノズル（＃１４〜＃２２）の間のノズル（＃１０〜＃１３）を乾燥用ノズルとする。そうすることで、背景画像の印刷が終了してからカラー画像が印刷されるまでの間に、画像を形成しない「乾燥パス」を設けることができる。その結果、背景画像とカラー画像の滲みを防止できる。

具体的に説明すると、媒体上の或る領域は、まず、搬送方向上流側のホワイトノズル列Ｗ及びカラーノズル列Ｃｏの噴射ノズル（白丸・斜線丸）と対向し、背景画像が印刷される。次に、媒体上の或る領域は搬送動作によって下流側に搬送されて乾燥用ノズル（×）と対向するため、背景画像上にインク滴は噴射されない。この間に背景画像を乾燥させることができる。その後、媒体上の或る領域は搬送動作によって更に下流側に搬送されて、搬送方向下流側のカラーノズル列Ｃｏの噴射ノズル（黒丸）と対向し、背景画像上にカラー画像が印刷される。

比較例の印刷方法では、搬送動作ごとに３個のラスターラインの印刷が完成し、図５の右図の太枠で囲われたノズルが、搬送動作ごとに完成する３つのラスターラインを形成するノズルである。図５の右図において、移動方向に並ぶノズルが１つのラスターラインを形成するノズルであり、白丸（○）が背景画像を印刷するノズルであり、黒丸（●）がカラー画像を印刷するノズルである。太枠内のノズルによる３つのラスターラインの全てにおいて、ホワイトノズル列Ｗ及びカラーノズル列Ｃｏの各３種類のノズル（３回のパス）により背景画像用のドットが形成され、カラーノズル列Ｃｏの３種類のノズル（３回のパス）によりカラー画像用のドットが形成される。

しかし、図５の右図の太枠内において、搬送方向の最下流側のノズルで形成されるラスターラインでは、パスＸ〜パスＸ＋２にて背景画像が印刷され、パスＸ＋５〜パスＸ＋７にてカラー画像が印刷され、乾燥パスが２回となる。これに対して、太枠内の上流側のノズルで形成される２つのラスターラインでは、パスＸ＋１〜パスＸ＋３にて背景画像が印刷され、パスＸ＋５〜パスＸ＋７にてカラー画像が印刷され、乾燥パスが１回となる。このように、比較例の印刷方法では、ラスターラインによって乾燥パスの回数が異なる。即ち、比較例の印刷方法では、同じ画像の印刷中に、背景画像の乾燥時間にばらつきが生じてしまう。背景画像の乾燥時間にばらつきが生じると、カラー画像を印刷する際の背景画像（白インク及びカラーインク）の乾き具合が異なるため、背景画像とカラー画像の滲み具合が異なる。その結果、画像に濃度むらが発生してしまう。

比較例の印刷方法では、１回の搬送動作における媒体の搬送量を、３個のノズルにて形成される画像幅、即ち、ノズルピッチｄの３倍の長さ「３ｄ（３マス）」としているのに対して、乾燥用ノズルを４個とし、乾燥用ノズルが属する領域の搬送方向の長さをノズルピッチｄの４倍の長さ「４ｄ（４マス）」としているため、ラスターラインによって乾燥パスの回数が異なってしまう。つまり、乾燥用ノズルが属する領域の搬送方向の長さ（画像を形成しないノズル列長さ）「４ｄ」を、媒体の搬送量「３ｄ」の非整数倍（４／３倍）としているため、ラスターラインによって乾燥パスの回数が異なってしまう。

図５では、乾燥用ノズルが属する領域の搬送方向の長さ（４ｄ）を媒体の搬送量（３ｄ）の非整数倍とし、更に、乾燥用ノズルの数（４個）を１回の搬送動作で媒体との位置関係がずれるノズル数（３個）よりも多くしている。そのため、媒体上の或る領域に背景画像が印刷された後、媒体上の或る領域は搬送動作によって下流側に搬送されて４個の乾燥用ノズルと対向することになる。次の搬送動作によって媒体が３ノズル分（３ｄ）だけ下流側に搬送されると、４個の乾燥用ノズルのうちの下流側の３個のノズルと対向していた媒体部分はカラー画像用のカラーノズル列Ｃｏの噴射ノズルと対向するが、４個の乾燥用ノズルのうちの最上流側の１個のノズルと対向していた媒体部分は再び乾燥用ノズルと対向することになる。その結果、あるラスターライン（下流側の３個の乾燥用ノズルと対向していた媒体部分）では乾燥パスが１回となるのに対して、別のラスターライン（最上流側の１個の乾燥用ノズルと対向していた媒体部分）では乾燥パスが２回となり、ラスターラインによって乾燥パスの回数にバラツキが生じてしまう。

また、図示しないが、乾燥用ノズルの数を１回の搬送動作で媒体との位置関係がずれるノズル数よりも少なくする場合（例えば、乾燥用ノズルが属する領域の搬送方向の長さを搬送量の１／３倍や２／３倍にする場合）にも、ラスターラインによって乾燥パスの回数（背景画像の乾燥時間）にバラツキが生じてしまう。例えば、乾燥用ノズルの数を２個とし、１回の搬送動作で媒体との位置関係がずれるノズル数を３個とする。この場合、背景画像が印刷された媒体上の或る領域が搬送動作によって３ノズル分だけ下流側に搬送されると、媒体上の或る領域の上流側部分は２個の乾燥用ノズルと対向できるが、媒体上の或る領域の下流部分は乾燥用ノズルと対向せずに、カラー画像用のカラーノズル列Ｃｏの噴射ノズルと対向してしまう。そのため、同じ画像内において、乾燥パスが設けられて印刷された部分と乾燥パスが設けられずに印刷された部分とが存在し、濃度むらが発生してしまう。

つまり、比較例の印刷方法では、乾燥用ノズルが属する領域の搬送方向の長さ（又は乾燥用ノズルの数）を、媒体の搬送量（又は１回の搬送動作で媒体との位置関係がずれるノズル数）の非整数倍としているため、背景画像の乾燥時間（乾燥パスの回数）にばらつきが生じ、画像に濃度むらが発生してしまう。
そこで、本実施形態では、媒体上の或る領域に対して、背景画像の印刷が終了してからカラー画像の印刷が開始するまでの時間（背景画像の乾燥時間、乾燥パスの回数）を一定にすることを目的とする。

＜乾燥パスを設ける本実施形態の印刷方法＞
図６は、乾燥パスを設ける本実施形態の印刷方法を説明する図である。図６では、１ノズル列に属するノズル数を２１個とし、調色白の背景画像を印刷するための噴射ノズルを、ホワイトノズル列Ｗ（白丸）及びカラーノズル列Ｃｏ（斜線の丸）の搬送方向上流側の９個のノズル（＃１３〜＃２１）に設定し、カラー画像を印刷するための噴射ノズルを、カラーノズル列Ｃｏ（黒丸）の搬送方向下流側の９個のノズル（＃１〜＃９）に設定する。そして、背景画像およびカラー画像をそれぞれ印刷するパス数を３回とし、１回の搬送動作における媒体の搬送量を３個のノズルにて形成される画像幅、即ち、ノズルピッチｄの３倍の長さ「３ｄ」とする。

そして、背景画像の印刷が終了してからカラー画像が印刷されるまでの間に乾燥パスを設けるために、カラー画像を印刷するためのカラーノズル列Ｃｏの噴射ノズル（＃１〜＃９）よりも搬送方向上流側に位置するノズルであり、背景画像を印刷するためのホワイトノズル列Ｗ及びカラーノズル列Ｃｏの噴射ノズル（＃１３〜＃２１）よりも搬送方向下流側に位置するノズルである３個のノズル（＃１０〜＃１２）を、インク滴を噴射しない「乾燥用ノズル」とする。即ち、乾燥用ノズルが属する領域の搬送方向の長さは、３ノズル分であり、ノズルピッチｄの３倍の長さ３ｄ（３マス）である。即ち、本実施形態の印刷方法では、乾燥用ノズルが属する領域の搬送方向の長さ３ｄは、１回の搬送動作における媒体の搬送量３ｄの１倍（整数倍）となっている。言い換えると、乾燥用ノズルの数（３個）が、１回の搬送動作で媒体との位置関係がずれるノズル数（３個）の整数倍（１倍）となっている。

本実施形態の印刷を具体的に説明すると、例えば、媒体上の或る領域（３つのラスターラインが形成される領域）は、搬送動作によって下流側に３ノズル分ずつ搬送されながら、背景画像用の噴射ノズル（＃１３〜＃２１）とパスごとに３ノズルずつ対向し、３回のパスで背景画像の印刷が完成する。そして、次の搬送動作によって媒体上の或る領域は下流側に搬送されて３個の乾燥用ノズル（＃１０〜＃１２）と対向する。この間に背景画像を乾燥させることができる。その後、搬送動作によって媒体上の或る領域は更に下流側に搬送されて、カラー画像用の噴射ノズル（＃１〜＃９）とパスごとに３ノズルずつ対向し、３回のパスでカラー画像の印刷が完成する。こうすることで、媒体上の或る領域では、背景画像とカラー画像を印刷する間の乾燥パスを一定の１回にすることができる。即ち、ラスターラインによって乾燥パスの回数にバラツキが生じてしまうことを防止できる。

例えば、図６の右図の太枠内で移動方向に並ぶノズルは、背景画像用の３個の噴射ノズル（○、ＷとＣｏ）と１個の乾燥用ノズル（×）とカラー画像用の３個の噴射ノズル（●、Ｃｏ）から構成されている。このことから、太枠内のノズルにて形成されるラスターラインは、３回のパス（パスＸ〜パスＸ＋２）で背景画像用のドットが形成され、１回の乾燥パス（パスＸ＋３）が設けられた後、３回のパス（パスＸ＋４〜パスＸ＋６）でカラー画像用のドットが形成され、乾燥パスの回数が１回であることが分かる。また、太枠内のノズルに限らず、他の移動方向に並ぶノズルも、背景画像用の３個の噴射ノズル（○）と１個の乾燥用ノズル（×）とカラー画像用の３個の噴射ノズル（●）から構成されている。そのため、全てのラスターラインが、３回のパスで背景画像用のドットが形成され、１回の乾燥パスが設けられた後、３回のパスでカラー画像用のドットが形成され、乾燥パスの回数が一定（１回）であることが分かる。つまり、１つの画像の印刷中に、背景画像の後の乾燥時間（乾燥パス数）を一定にすることが出来ている。

このように本実施形態の印刷方法では、乾燥用ノズルが属する領域の搬送方向の長さ３ｄ（又は乾燥用ノズル数）を、媒体の搬送量３ｄ（又は１回の搬送動作で媒体との位置関係がずれるノズル数）の整数倍（図６では１倍）に設定することで、同じ画像内における背景画像の乾燥時間（乾燥パスの回数）を一定にすることができ、濃度むらを抑制できる。

図７は、背景画像（又はカラー画像）を形成するパス数が変動する印刷方法を示す図である。図７では、乾燥用ノズル（＃１１〜＃１３）を３個とし、１回の搬送動作における媒体の搬送量をノズルピッチｄの３倍とする。即ち、乾燥用ノズルが属する領域の搬送方向の長さ３ｄが、媒体の搬送量３ｄの整数倍（１倍）となっている。そのため、図中の移動方向に並ぶノズルを見ると、背景画像用ノズル（○、Ｗ，Ｃｏ）とカラー画像用ノズル（●、Ｃｏ）の間に乾燥用ノズル（×）が１個ずつ設けられており、全てのラスターラインを形成する際の乾燥パスの回数を一定（１回）にすることが出来ている。

ところで、図６では、背景画像（又はカラー画像）を形成する噴射ノズルが属する領域の搬送方向の長さ「９ｄ（９マス）」を、媒体の搬送量３ｄ（３マス）の整数倍（３倍）としている。言い換えれば、画像（背景画像又はカラー画像）を形成する１ノズル列あたりの噴射ノズル数（９個）を、１回の搬送動作で媒体との位置関係がずれるノズル数（３個）の整数倍（３倍）としている。そのため、同じ画像内において、背景画像（又はカラー画像）を印刷するパス数（３回）を一定にすることが出来ている。

これに対して、図７では、ホワイトノズル列Ｗ及びカラーノズル列Ｃｏの搬送方向上流側の１０個の噴射ノズル（＃１４〜＃２３）によって背景画像を印刷し、カラーノズル列Ｃｏの搬送方向下流側の１０個の噴射ノズル（＃１〜＃１０）によってカラー画像を印刷する。即ち、画像（背景画像又はカラー画像）を形成する噴射ノズルが属する領域の搬送方向の長さ「１０ｄ（１０マス）」を、媒体の搬送量３ｄ（３マス）の非整数倍（１０／３倍）としている。

その結果、図７に示すように、ラスターラインによって、背景画像又はカラー画像を形成するパス数が３回になったり４回になったりしてしまう。例えば、図７に示すラスターラインＬ１を形成するノズル群（移動方向に並ぶノズル）は３つの背景画像用ノズル（○）と３つのカラー画像用ノズル（●）から構成され、背景画像及びカラー画像が共に３回ずつのパスで形成される。これに対して、ラスターラインＬ２を形成するノズル群は３つの背景画像用ノズル（○）と４つのカラー画像用ノズル（●）から構成され、背景画像は３回のパスで形成されるのに対して、カラー画像は４回のパスで形成される。即ち、カラー画像を形成するパス数が異なっている。

例えば、３つのラスターラインが形成される媒体上の或る領域が、搬送動作によって下流側に３ノズル分ずつ搬送されながら、３回のパスに亘って背景画像用の噴射ノズル（○、Ｗ，Ｃｏ）と対向する。ただし、その次の搬送動作によって、媒体上の或る領域の下流側部分は乾燥用ノズル（×）と対向するが、媒体上の或る領域の上流側部分は再び背景画像用の噴射ノズル（○）と対向してしまう。即ち、媒体上の或る領域の下流側部分は３回のパスで背景画像が印刷されるのに対して、媒体上の或る領域の上流側部分は４回のパスで背景画像が印刷されてしまう。このように、画像を形成する噴射ノズルが属する領域の搬送方向の長さを、媒体の搬送量の非整数倍にすると、ラスターラインによって、各画像（背景画像又はカラー画像）を印刷するパス数にばらつきが生じてしまう。

ラスターラインによって画像を印刷するパス数にばらつきが生じると、印刷データを作成する際に、ラスターラインを構成するドットをパス（ノズル）に割り当てる処理が複雑になってしまう。
また、仮に、図７のラスターラインＬ２を形成するノズル群において、カラー画像を形成する４個のノズルのうちのパスＸ＋５のノズルからインク滴を噴射しないとする。そうすると、乾燥パス（パスＸ＋４，パスＸ＋５）が２回となり、他のラスターラインを形成する際の乾燥パス数（１回）と異なってしまう。その結果、画像に濃度むらが生じてしまう。
また、乾燥パスの回数が変動しないように、例えば、図７のラスターラインＬ２を形成するノズル群において、パスＸ＋８のノズルからインク滴を噴射しないとする。そうすると、上端印刷や下端印刷でないにも関わらず、噴射ノズル数が変動し、印刷制御処理が複雑になってしまう。

そのため、乾燥用ノズルが属する領域の搬送方向の長さに限らず、背景画像又はカラー画像をそれぞれ形成する噴射ノズルが属する領域の搬送方向の長さも、媒体の搬送量の整数倍にすることが好ましい。そうすることで、各画像を形成するパス数を一定にできる。

図８は、乾燥時間を更に長くする印刷方法を説明する図である。図８では、背景画像を印刷するためにホワイトノズル列Ｗ及びカラーノズル列Ｃｏの搬送方向上流側の９個のノズルを噴射ノズル（＃１６〜＃２４）とし、カラー画像を印刷するためにカラーノズル列Ｃｏの搬送方向下流側の９個のノズルを噴射ノズル（＃１〜＃９）とする。そして、背景画像およびカラー画像をそれぞれ印刷するパス数を３回とし、１回の搬送動作における媒体の搬送量をノズルピッチｄの３倍の長さ３ｄとする。

そして、図６に示す印刷方法よりも背景画像の乾燥時間を長くするために、図８に示す印刷方法では、背景画像用の９個の噴射ノズル（＃１６〜＃２４）とカラー画像用の９個の噴射ノズル（＃１〜＃９）の間に、６個の乾燥用ノズル（＃１０〜＃１５）を設ける。即ち、乾燥用ノズルが属する領域の搬送方向の長さ６ｄ（又は乾燥用ノズル数＝６個）を、媒体の搬送量３ｄ（又は１回の搬送動作で媒体との位置関係がずれるノズル数＝３個）の２倍に設定する。

そうすると、図８の右図の太枠内で移動方向に並ぶノズルにて示されるように、背景画像用の３個の噴射ノズル（○）とカラー画像用の３個の噴射ノズル（●）の間に２個の乾燥用ノズル（×）が設けられ、乾燥パスが２回となる。ゆえに、図８の印刷方法では、乾燥パス数が１回である図６の印刷方法に比べて、乾燥時間を２倍にすることができ、背景画像の乾燥時間を長くすることができる。

複数の画像を重ねて印刷する場合、先に噴射するインクの乾燥性や媒体のインクの吸収性などによって、背景画像を乾燥させるために必要な時間が異なってくる。そのため、インクや媒体の特性（即ち、媒体に形成される画像の乾燥性）に応じて乾燥用ノズルの数を変動させ、例えば、背景画像の乾燥時間を長くしたい場合には乾燥用ノズルの数を増やし、乾燥パスの回数を増やすとよい。言い換えれば、インクや媒体の特性に応じて、乾燥用ノズルが属する領域の搬送方向の長さ（図８では６ｄ）と媒体の搬送量（３ｄ）との比率を変更するとよい。

このように、乾燥用ノズルの数を増やすことで、背景画像の乾燥時間を長くし、画像の滲みを確実に防止できる。ただし、ノズル列に属するノズル数は決まっているので（図３では１８０個）、乾燥用ノズルの数を増やし過ぎると、画像を形成するための噴射ノズルの数が少なくなり、印刷時間が長くなってしまう。逆に言えば、画像を形成するための噴射ノズルの数を確保するために、ノズル列に属するノズル数を増やさなければならない。

図９は、乾燥用ノズルがノズル列の中央部に位置しない場合の印刷方法を示す図である。ここまで（図６，図８）、背景画像及びカラー画像をそれぞれ形成するための噴射ノズル数を等しくし、背景画像及びカラー画像をそれぞれ形成するパス数を等しくしている。そのため、背景画像用の噴射ノズルとカラー画像用の噴射ノズルとの間に設けられる乾燥用ノズルは、ノズル列の中央部に位置している。例えば、図６では、１ノズル列を構成する２１個のノズルのうちの１０番目から１２番目に乾燥用ノズルが位置する。しかし、これに限らず、背景画像及びカラー画像をそれぞれ形成するパス数を異ならせ、そのために、背景画像及びカラー画像をそれぞれ形成するための噴射ノズルの数を異ならせてもよい。

例えば、図９では、ホワイトノズル列Ｗ及びカラーノズル列Ｃｏの搬送方向上流側の６個の背景画像用噴射ノズル（＃１６〜＃２１）とカラーノズル列Ｃｏの搬送方向下流側の１２個のカラー画像用噴射ノズル（＃１〜＃１２）との間に、３個の乾燥用ノズル（＃１３〜＃１５）を設ける。そうすると、背景画像は２回のパスで形成され、カラー画像は４回のパスで形成され、その間に、１回の乾燥パスが設けられる。この場合、ノズル列の中央部よりも搬送方向の上流側に乾燥用ノズルが位置する。なお、各画像を形成する噴射ノズルの数が異なっても、乾燥用ノズルが属する領域の搬送方向の長さ（３ｄ）を、媒体の搬送量（３ｄ）の整数倍（１倍）に設定することで、背景画像の乾燥時間を一定にすることができ、画像の濃度むらを抑制できる。

＝＝＝３つの画像を重ねて印刷する方法＝＝＝
図１０は、乾燥パスを設けずに３つの画像を重ねて印刷する方法を示す図である。異なるパスで形成した３つの画像を重ねて印刷する印刷物として、例えば、白インク及びカラーインクによる調色白の背景画像上にカラー画像を印刷し、最後に、画像全面にクリアインクを噴射する印刷物が挙げられる。なお、図３に示すヘッド４１では、４色インクのノズル列ＹＭＣＫ（＝カラーノズル列Ｃｏ）とホワイトノズル列Ｗだけしか形成されていないが、図１０に示すヘッド４１ではクリアインクノズル列Ｃｌも形成されている。

図１０では、１つのノズル列に属するノズル数を２４個とし、３つの各画像を形成する噴射ノズル数を１ノズル列あたり８個ずつとする。また、各画像を形成するパス数を２回ずつとするため、１回の搬送動作における媒体の搬送量をノズルピッチｄの４倍の長さ「４ｄ」とする。そして、最初に印刷する背景画像用の噴射ノズルをホワイトノズル列Ｗ及びカラーノズル列Ｃｏの搬送方向上流側の８個のノズル「＃１７〜＃２４」とし、次に印刷するカラー画像用の噴射ノズルをカラーノズル列Ｃｏの中央部の８個のノズル「＃９〜＃１６」とし、最後に印刷するクリアインク画像用の噴射ノズルをクリアインクノズル列Ｃｌの搬送方向下流側の８個のノズル「＃１〜＃８」とする。

こうすることで、先の２回のパスで背景画像が印刷され、次の２回のパスでカラー画像が印刷され、最後の２回のパスでクリア画像が印刷される。なお、図１０では、各画像を形成するための噴射ノズルの間に「乾燥用ノズル」を設けていないため、各画像の印刷間に乾燥パスは設けられていない。先に吐出するインクの乾燥性が良かったり、媒体の吸収性が良かったりして、背景画像及びカラー画像の乾燥時間が短くても良い場合には、図１０に示す印刷方法を実施するとよい。

図１１は、乾燥パスを設けて３つの画像を重ねて印刷する方法を示す図である。図１１では、１ノズル列に属するノズル数を２４個とし、ホワイトノズル列Ｗ及びカラーノズル列Ｃｏの搬送方向上流側の４個のノズル（＃２１〜＃２４）を背景画像用の噴射ノズルとし、それよりも下流側のカラーノズル列Ｃｏの４個のノズル（＃９〜＃１２）をカラー画像用の噴射ノズルとし、クリアインクノズル列Ｃｌの最下流側の４個のノズル（＃１〜＃４）をクリアインク画像用の噴射ノズルとする。各画像を形成するパス数を１回ずつとし、１回の搬送動作における媒体の搬送量をノズルピッチｄの４倍の長さ「４ｄ」とする。

ここでは、背景画像の方がカラー画像よりも乾燥し難いとする。そのため、背景画像の乾燥時間をカラー画像の乾燥時間よりも長く設定したいとする。言い換えれば、媒体上の或る領域に対して、背景画像の印刷が終了してからカラー画像が印刷されるまでの乾燥パスの回数を、カラー画像の印刷が終了してからクリアインク画像が印刷されるまでの乾燥パスの回数よりも多くしたいとする。

この場合、背景画像用の噴射ノズル（白丸と斜線の丸）とカラー画像用の噴射ノズル（黒丸）の間の乾燥用ノズルの数「８個（＝８マス）」を、搬送量４ｄに相当するノズル数「４個（＝４マス）」の「２倍」とし、カラー画像用の噴射ノズル（黒丸）とクリア画像用の噴射ノズル（三角）の間の乾燥用ノズルの数「４個（＝４マス）」を、搬送量に相当するノズル数「４個」の「１倍」にするとよい。即ち、背景画像用の噴射ノズルとカラー画像用の噴射ノズルの間の乾燥用ノズルの数を、カラー画像用の噴射ノズルとクリアインク画像用の噴射ノズルの間の乾燥用ノズルの数よりも多くする。

そうすることで、媒体上の或る領域は、背景画像の印刷後の２回のパスにて乾燥用ノズルと対向し、カラー画像の印刷後の１回のパスにて乾燥用ノズルと対向し、背景画像の印刷後の乾燥パス数「２回」を、カラー画像の印刷後の乾燥パス数「１回」よりも多くできる。このことは、図１１の右図の太枠内において移動方向に並ぶノズル群が、背景画像用の１個の噴射ノズル（○、Ｗ，Ｃｏ）と、２個の乾燥用ノズル（×）と、カラー画像用の１個の噴射ノズル（●、Ｃｏ）と、１個の乾燥用ノズル（×）と、クリアインク画像用の１個の噴射ノズル（△、Ｃｌ）から構成されていることからも分かる。

図５の比較例の印刷方法のように同じ画像（図５では背景画像）を印刷した後の乾燥時間（乾燥パス数）にばらつきが生じると、画像に濃度むらが発生してしまう。しかし、３つ以上の画像を重ねて印刷する場合に、或る画像（例えば背景画像）を印刷した後の乾燥時間と、別の画像（例えばカラー画像）を印刷した後の乾燥時間を、各画像の乾燥性に応じて異ならせたとしても、画像に濃度むらは発生しない。また、各画像の乾燥性に応じて乾燥時間を変動させることで、乾燥性の悪い画像に合わせて乾燥時間を長くする必要が無く、印刷時間を短縮でき、また、乾燥性の良い画像に合わせて乾燥時間を短くする必要がなく、画像の滲みを確実に防止することができる。

＝＝＝４つの画像を重ねて印刷する方法＝＝＝
図１２は、乾燥パスを設けずに４つの画像を重ねて印刷する方法を示す図である。異なるパスで形成した４つの画像を重ねて印刷する印刷物として、例えば、白インク及びカラーインク（ＹＭＣＫ）による調色白の背景画像上に３色のカラーインク（ＹＭＣ）による３色カラー画像を印刷し、その上に、ブラックインク（Ｋ）によるテキスト画像を印刷し、最後に、画像全面にクリアインクを噴射する印刷物が挙げられる。

図１２では、１つのノズル列に属するノズル数を２４個とし、４つの各画像を形成する噴射ノズル数を１ノズル列あたり６個ずつとする。また、各画像を形成するパス数を２回ずつとするため、１回の搬送動作における媒体の搬送量をノズルピッチｄの３倍の長さ「３ｄ」とする。そして、最初に印刷する背景画像用の噴射ノズルをホワイトノズル列Ｗ及びカラーノズル列Ｃｏ（＝ＹＭＣＫ）の搬送方向上流側の６個のノズル「＃１９〜＃２４」とし、次に印刷する３色カラー画像用の噴射ノズルを３色のノズル列（ＹＭＣ）の６個のノズル「＃１３〜＃１８」とし、３番目に印刷するテキスト画像用の噴射ノズルをブラックノズル列Ｋの６個のノズル「＃７〜＃１２」とし、最後に印刷するクリアインク画像用の噴射ノズルをクリアインクノズル列Ｃｌの６個のノズル「＃１〜＃６」とする。このように設定することで、媒体上の或る領域に対して、先の２回のパスで背景画像が印刷され、次の２回のパスで３色カラー画像が印刷され、次の２回のパスでテキスト画像が印刷され、最後の２回のパスでクリア画像が印刷される。

図１３は、乾燥パスを設けて４つの画像を重ねて印刷する方法を示す図である。図１３では、１つのノズル列に属するノズル数を２４個とし、１回の搬送動作における媒体の搬送量を「３ｄ」とし、ホワイトノズル列Ｗ及びカラーノズル列Ｃｏ（＝ＹＭＣＫ）の各３個のノズル「＃２２〜＃２４」と、３色ノズル列（ＹＭＣ）の３個のノズル「＃１３〜＃１５」と、ブラックノズル列Ｋの３個のノズル「＃１０〜＃１２」と、クリアインクノズル列Ｃｌの３個のノズル「＃１〜＃３」と、を噴射ノズルとする。

ここでは、背景画像及びテキスト画像の乾燥性は悪く、カラー画像の乾燥性は良いとする。そこで、ホワイトノズル列Ｗ及びカラーノズル列Ｃｏ（ＹＭＣＫ）の背景画像用の噴射ノズルと３色ノズル列（ＹＭＣ）の３色カラー画像用の噴射ノズルとの間、及び、ブラックノズル列Ｋのテキスト画像用の噴射ノズルとクリアインクノズル列Ｃｌのクリアインク画像用の噴射ノズルとの間には、それぞれ６個の乾燥用ノズルを設けるとする。

そして、３色カラー画像用の噴射ノズルとテキスト画像用の噴射ノズルとの間には、乾燥用ノズルを設けないとする。即ち、３色カラー画像用の噴射ノズル（●）のうちの最下流側のノズルと、テキスト画像用の噴射ノズル（■）のうちの最上流側のノズルと、の間隔をノズルピッチとしている。そうすることで、媒体上の或る領域に対して、背景画像の印刷後、及び、テキスト画像の印刷後に、２回の乾燥用パスが設けられ、３色カラー画像の印刷後には乾燥用パスが設けられずにテキスト画像が印刷される。なお、図１３においても、乾燥用ノズルが属する領域の搬送方向の長さ（６ｄ）を、媒体の搬送量（３ｄ）の整数倍（２倍）としているため、乾燥用パスの数を一定にすることができ、画像の濃度むらを抑制できている。

このように、（３つ以上の）画像を重ねて印刷する場合に、各画像の乾燥性に応じて、或る画像（例えば背景画像，テキスト画像）を印刷した後には乾燥パスを設けるが、別の画像（例えばカラー画像）を印刷した後には乾燥パスを設けなくともよい。そうすることで、印刷時間を出来る限り短縮でき、また、画像の滲みを確実に防止することができる。

＝＝＝調色白の背景画像について＝＝＝
ここまで、白インクとカラーインク（ＹＭＣＫ）による調色白の背景画像上にカラーインクによるカラー画像を印刷する際に、背景画像用の噴射ノズルとカラー画像用の噴射ノズルの間に乾燥用ノズルを設けることについて説明した。次に、白インクにカラーインクを混ぜて、所望の白色を印刷するための調色白の指定処理、及び、調色白の背景画像を印刷するための印刷データの作成処理について説明する。以下の処理は、プリンター１に外部接続されたコンピューター６０にインストールされたプリンタードライバーによって実施されるとする。

＜調色白の指定処理について＞
図１４は、調色白指定用のウィンドウの一例を示す説明図である。プリンタードライバーは、各種アプリケーションプログラムから調色白の（背景）画像を含む画像データを受信すると、図１４に示す調色白指定用のウィンドウＷ１をユーザーに対して表示する。調色白指定用のウィンドウＷ１は、サンプル画像表示エリアＳａと、２つのスライダーバーＳｌ１，Ｓｌ２と、ａｂ平面表示エリアＰｌと、印刷順指定欄Ｓｅ１と、値入力ボックスＢｏ１と、測定ボタン（Ｍｅａｓｕｒｅｍｅｎｔ）Ｂ１と、ＯＫボタンＢ２と、が含まれている。

図１４に示した調色白指定用のウィンドウＷ１において、サンプル画像表示エリアＳａは、指定された調色白のサンプル画像を表示するための領域である。サンプル画像表示エリアＳａは、左右に２分割されており、左側が白色背景（Ｗｈｉｔｅ Ｂａｃｋｉｎｇ）における調色白を示す領域（白色背景エリア）であり、右側が黒色背景（Ｂｌａｃｋ Ｂａｃｋｉｎｇ）における調色白を示す領域（黒色背景エリア）である。なお、サンプル画像表示エリアＳａの最外周領域は、背景色（白色または黒色）を示す領域（背景色領域）であり、背景色領域の内側の領域が調色白を示す「白画像領域」である（即ち、調色白の背景画像を印刷した時の色を示す）。また、サンプル画像表示エリアＳａの中央付近にはカラー画像（図中の「Ａ」の画像）が表示されている。

ウィンドウＷ１において値入力ボックスＢｏ１は、Ｌ^*ａ^*ｂ^*表色系における表色値（Ｌ^*値（以下、単に「Ｌ値」とも表す）、ａ^*値（以下、単に「ａ値」とも表す）、ｂ^*値（以下、単に「ｂ値」とも表す））およびＴ値を入力することによって「調色白」を指定するための部分である。Ｌ値は、調色白の明るさを示す値であり、調色白の画像を印刷する際の黒インク（Ｋ）の量に相関する。ａ値およびｂ値は、調色白の赤−緑軸および黄−青軸に沿った色度を表す値であり、調色白の画像を印刷する際のカラーインク（ＹＭＣ）の量に相関する。Ｔ値は、濃度を示す値であり、調色白の画像を印刷する際の単位面積あたりのインク量に相関する。すなわち、Ｔ値は、背景色の透過度に相関する。なお、スライダーバーＳｌ１，Ｓｌ２およびａｂ平面表示エリアＰｌによっても、Ｌａｂ値およびＴ値に対応した調色白を指定できる。

ウィンドウＷ１の印刷順指定欄Ｓｅ１は、各種アプリケーションプログラムにより設定された印刷順の指定を示す部分である。なお、説明の簡略のため、２つの画像を重ねて印刷する場合の印刷順を指定する指定欄を例に挙げる。また、ここまで、白インク及びカラーインク（ＹＭＣＫ）によって調色白の背景画像を印刷し、その上にカラーインクによってカラー画像を印刷する印刷物（所謂、表刷り印刷、図中の「Ｗ−Ｃ Ｐｒｉｎｔ」）を例に挙げているがこれに限らない。例えば、透明フィルムなどの媒体上に、カラー画像を印刷し、その上に背景画像を印刷する印刷物（所謂、裏刷り印刷、図中の「Ｃ−Ｗ Ｐｒｉｎｔ」）であって、媒体の印刷面とは反対側から画像を見る印刷物であってもよい。すなわち、印刷順指定欄Ｓｅ１では、調色白の画像を先に印刷するのか、それともカラー画像を先に印刷するのか、が示される。

ユーザーが値入力ボックスＢｏ１に値を入力すると、サンプル画像表示エリアＳａの色が入力値により特定される色（調色白）に変更される。例えば、ユーザーが、ａ値やｂ値を変更するとサンプル画像表示エリアＳａの白画像領域の色（調色白）の色味が変更され、Ｌ値を変更すると白画像領域の色の明るさが変更される。なお、Ｔ値を変更した場合には背景色の透過度が変更されるため、サンプル画像表示エリアＳａの黒色背景エリアにおける白画像領域の色の明るさが変更されるが、白色背景エリアにおける白画像領域の色は変更されない。そのため、Ｔ値（濃度値）の変化に応じた色の変化を、サンプル画像表示エリアＳａの黒色背景エリアと白色背景エリアとを対比することで容易に確認することができ、ユーザーは調色白をより正確にかつより容易に指定することができる。そして、サンプル画像表示エリアＳａの白画像領域がユーザーの所望の白色と一致した時に、ユーザーによってＯＫボタンが操作される。

こうして、プリンタードライバーは、ユーザーが所望する調色白画像の色に関する値（Ｌａｂ値およびＴ値）を取得することができる。なお、ユーザーが指定した値（Ｌａｂ値やＴ値）に基づき、実際に調色白の画像を印刷し、印刷画像を測色（Ｍｅａｓｕｒｅｍｅｎｔ）してもよい。この測色結果に基づいて、ユーザーは、調色白画像の色に関する値（Ｌａｂ値およびＴ値）をより正確にかつより容易に調整することができる。

＜印刷データの作成処理について＞
次に、プリンタードライバーは、調色白画像に関して、色変換処理と、インク色分版処理と、ハーフトーン処理を実行する。まず、プリンタードライバーは、調色白指定処理により設定された「Ｌａｂ値」を「ＹＭＣＫ値」に色変換する。色変換は、調色白画像用ルックアップテーブルＬＵＴｗ１（不図示）を参照して実行される。調色白画像用ルックアップテーブルＬＵＴｗ１には、予め設定されたＬａｂ値とＹＭＣＫ値との対応関係が規定されている。なお、調色白画像用ルックアップテーブルＬＵＴｗ１において、ＹＭＣＫの各階調値は０以上１００以下の範囲の値（比較的に淡い値）として規定されている。

次にプリンタードライバーは、調色白画像のＬａｂ値から色変換した「ＹＭＣＫ値」と調色白指定処理により設定された「Ｔ値」との組み合わせを、インクの色別の階調値に変換する「インク色分版処理」を行う。本実施形態のプリンター１は、シアンＣ、マゼンタＭ、イエローＹと、ブラックＫと、ホワイトＷ、の合計５色のインクが印刷に使用可能である。従って、インク色分版処理では、ＹＭＣＫ値およびＴ値の組み合わせが、５つのインク色（ＹＭＣＫＷ）のそれぞれの階調値に変換される。

インク色分版処理も、別の調色白画像用ルックアップテーブルＬＵＴｗ２（不図示）を参照して実行される。調色白画像用ルックアップテーブルＬＵＴｗ２には、予め設定されたＹＭＣＫ値およびＴ値の組み合わせと、各インク（ＹＭＣＫＷ）の階調値と、の対応関係が規定されている。なお、調色白画像用ルックアップテーブルＬＵＴｗ２において、各インク（ＹＭＣＫＷ）の階調値は、０以上２５５以下の範囲の値として（２５６階調値で）規定されている。

次にプリンタードライバーは、高階調のデータ（２５６階調データ）をプリンターが表現可能なドットのＯＮ・ＯＦＦデータ（以下、ドットデータ）に変換するハーフトーン処理を実行する。ハーフトーン処理方法として、例えば、プリンタードライバーは、１画素のインク色別階調値（高階調データ）を取り出し、インク色毎にディザパターンを参照して、低階調のデータ（ドットデータ）に変換する。

同様にして、プリンタードライバーは、カラー画像（ＹＭＣＫ画像）に対しても、インク色分版処理と、ハーフトーン処理を実行する。プリンタードライバーは、カラー画像用ルックアップテーブル（不図示）を参照し、カラー画像データを、プリンター１で使用可能なインク色（ＹＭＣＫ）のそれぞれの階調値に変換する。プリンタードライバーがアプリケーションプログラムから受信したカラー画像データが例えばＲＧＢデータであれば、プリンタードライバーは、インク色分版処理によりＹＭＣＫデータに変換する。そして、プリンタードライバーは、カラー画像用のＹＭＣＫデータに対してハーフトーン処理を実行し、高階調データをドットデータに変換する。

以上の処理により、プリンタードライバーは、調色白の（背景）画像を印刷するためのドットデータ（ＹＭＣＫＷ）と、カラー画像を印刷するためのドットデータ（ＹＭＣＫ）を取得する。こうして取得したドットデータを、プリンタードライバーは、他のコマンドデータ（インク種別や印刷順など）と共に、プリンター１に送信する。

＜プリンター１の処理について＞
図１５は、ラスターバッファーおよびヘッドバッファーの詳細構成を示す説明図である。本実施形態のプリンター１はラスターバッファーを有している。コントローラー１０は、プリンター１がプリンタードライバーから受信したドットデータの一部（例えば１パス分のデータ）を、ラスターバッファーに格納する。また、ラスターバッファーは、カラー画像用ラスターバッファー１３２ｃと、白画像用（調色白画像用）ラスターバッファー１３２ｗの２つの領域を含んでいる。なお、図１５の上段にはカラー画像用のラスターバッファー１３２ｃを示しており、中段には白画像用（調色白画像用）のラスターバッファー１３２ｗを示している。また、ヘッドユニット４０は、ヘッドバッファーを有している。ヘッドバッファーは上流用ヘッドバッファー１４２ｕと下流用ヘッドバッファー１４２ｌを含んでいる。

コントローラー１０は、カラー画像に関するドットデータは、カラー画像用のラスターバッファー１３２ｃに格納し、白画像（調色白画像・背景画像）に関するドットデータは、白画像用のラスターバッファー１３２ｗに格納する。また、図１５に示すように、ラスターバッファーは、インク別（ＹＭＣＫＷ）に領域が割り当てられている。そのため、コントローラー１０は、受信したドットデータの一部を、インク別に、対応するラスターバッファーへ格納する。なお、ここでは、ラスターバッファーの各領域のＸ方向（ヘッド４１の移動方向に相当）のサイズは画像幅（ヘッド４１の移動距離）のサイズとなっており、各領域のＹ方向（搬送方向に相当）のサイズはノズル列長さの２分の１以上のサイズとなっている。

図１５の下段にはヘッドバッファーを示している。図１５に示すように、ヘッドバッファーは、ヘッド４１が有するノズル列ごと（ＹＭＣＫＷ）に領域が割り当てられている。即ち、ヘッドバッファーは、イエロー用の領域と、マゼンタ用の領域と、シアン用の領域と、ブラック用の領域と、ホワイト用の領域との集合として構成されている。ヘッドバッファーの各領域のＸ方向（移動方向）のサイズはヘッド４１の移動距離のサイズであり、各領域のＹ方向（搬送方向）のサイズはノズル列を構成するノズル数に対応するサイズである。

また、ヘッドバッファーの各領域は、上流用１４２ｕと下流用１４２ｌとに２分されている。図３に示すように、本実施形態のプリンター１のヘッド４１に設けられたノズル列は１８０個のノズルから構成される。ここで、搬送方向下流側の半分のノズル（＃１〜＃９０）を「下流ノズル群」と呼び、搬送方向上流側の半分のノズル（＃９１〜＃１８０）を「上流ノズル群」と呼ぶ。図１５に示す上流用ヘッドバッファー１４２ｕは、上流ノズル群（＃９１〜＃１８０）に対応するヘッドバッファーであり、下流用ヘッドバッファー１４２ｌは、下流ノズル群（＃１〜＃９０）に対応するヘッドバッファーである。

コントローラー１０は、画像データのうちの或る領域（例えば１パス分の領域）を印刷するために、まず、或る領域に対応するドットデータをインクの色ごとにラスターバッファーに格納する。その後、コントローラー１０は、ラスターバッファーに格納したドットデータを印刷のタイミングに合わせてヘッドバッファーに転送する。そうして、ヘッドバッファーに格納されたドットデータに基づいて、ヘッド４１の各ノズル列（ＹＭＣＫＷ）からインク滴を噴射し、画像を印刷する。なお、ヘッドバッファーにドットデータを送信した後、コントローラー１０は、全てのドットデータによる印刷が終了するまで、ラスターバッファーに新たなドットデータを格納する。

ところで、本実施形態では、白インク（Ｗ）とカラーインク（ＹＭＣＫ）を混ぜた調色白の背景画像上に、カラーインク（ＹＭＣＫ）によってカラー画像を印刷する。例えば、図６に示すように、ホワイトノズル列Ｗ及びカラーノズル列Ｃｏの搬送方向上流側のノズルによって調色白の背景画像を印刷し、カラーノズル列Ｃｏの搬送方向下流側のノズルによってカラー画像を印刷する。そのため、（通常印刷時には）コントローラー１０は、図１５に示すように、カラー画像用ラスターバッファー１３２ｃに格納されたドットデータを下流用ヘッドバッファー１４２ｌに転送し、白画像用ラスターバッファー１３２ｗに格納されたドットデータを上流用ヘッドバッファー１４２ｕに転送する。これにより、カラーノズル列Ｃｏの搬送方向下流側のノズルによってカラー画像を印刷することができ、カラーノズル列Ｃｏ及びホワイトノズル列Ｗの搬送方向上流側のノズルによって背景画像を印刷することができる。

また、媒体（透明フィルム）の上に、先にカラー画像を印刷し、その上に調色白の背景画像を印刷する場合もある。この場合、通常印刷時において、カラーノズル列Ｃｏの搬送方向上流側のノズルによって先にカラー画像を印刷し、ホワイトノズル列Ｗ及びカラーノズル列Ｃｏの搬送方向下流側のノズルによってカラー画像上に背景画像が印刷される。そのため、コントローラー１０は、カラー画像用ラスターバッファー１３２ｃに格納されたドットデータを上流用ヘッドバッファー１４２ｕに転送し、白画像用ラスターバッファー１３２ｗに格納されたドットデータを下流用ヘッドバッファー１４２ｌに転送する。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
上記の各実施形態は、主としてインクジェットプリンターを有する印刷システムについて記載されているが、濃度むらの補正方法等の開示が含まれている。また、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることはいうまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。

＜印刷物について＞
前述の実施形態では、白インクとカラーインクによって調色白の背景画像を印刷する印刷物を例に挙げているが、これに限らない。例えば、背景画像を白インク以外のインク（例えばカラーインクやメタリックインクなど）で印刷し、背景画像上の画像を形成するインクによって、背景画像の色味を調整してもよい。また、調色白の背景画像上に、画像の色再現性を高めるために、カラーインク（ＹＭＣＫ）と白インクによってカラー画像を印刷してもよい。

また、例えば、白インクのみによって背景画像を印刷し、その上に、白インクとカラーインク（ＹＭＣＫ）によってカラー画像を印刷してもよい。この場合、例えば、通常印刷時には、ホワイトノズル列Ｗの搬送方向上流側のノズル（例えば図６のノズル＃１３〜＃２１）にて背景画像を印刷し、カラーノズル列Ｃｏ及びホワイトノズル列Ｗの搬送方向下流側のノズル（図６のノズル＃１〜＃９）にてカラー画像を印刷することになる。この場合にも、背景画像用の噴射ノズルとカラー画像用の噴射ノズルの間の乾燥用ノズルが属する領域の搬送方向の長さを、媒体の搬送量の整数倍に設定するとよい。

＜印刷方法について＞
前述の実施形態では、オーバーラップ印刷を例に挙げているがこれに限らない。他の印刷方法（例えばインターレース印刷のようにノズルピッチ間隔で並ぶラスターラインの間に異なるパスにて複数のラスターラインを形成する印刷方法）であってもよい。また、バンド印刷のように１パスで形成される画像幅分だけ媒体を搬送させる印刷方法では、例えば、ホワイトノズル列Ｗ及びカラーノズル列Ｃｏの上流側の１／３のノズルを噴射ノズルとし、カラーノズル列Ｃｏの下流側の１／３のノズルを噴射ノズルとする。この場合、１回の搬送動作における媒体の搬送量がノズル列の１／３の長さになるため、ノズル列の中央部の１／３のノズルを乾燥用ノズルとすればよい。

＜流体噴射装置について＞
前述の実施形態では、流体噴射装置としてインクジェットプリンターを例示していたが、これに限らない。流体噴射装置であれば、プリンターではなく、様々な工業用装置に適用可能である。例えば、布地に模様をつけるための捺染装置、カラーフィルター製造装置や有機ＥＬディスプレイ等のディスプレイ製造装置、チップへＤＮＡを溶かした溶液を塗布してＤＮＡチップを製造するＤＮＡチップ製造装置等であっても、本件発明を適用することができる。
また、流体の噴射方式は、駆動素子（ピエゾ素子）に電圧をかけて、インク室を膨張・収縮させることにより流体を噴射するピエゾ方式でもよいし、発熱素子を用いてノズル内に気泡を発生させ、その気泡によって液体を噴射させるサーマル方式でもよい。
また、ヘッド４１から噴射するインクは、紫外線を照射すると硬化する紫外線硬化型インクであってもよい。この場合、紫外線硬化型インクを噴射するヘッドと紫外線硬化型インクに紫外線を照射する照射器をキャリッジ３１に搭載するとよい。また、ヘッドから粉体を噴射してもよい。

１ プリンター、１０ コントローラー、１１ インターフェース部、１２ ＣＰＵ、１３ メモリー、１４ ユニット制御回路、２０ 搬送ユニット、２１ 給紙ローラー、２２ 搬送ローラー、２３ 排紙ローラー、３０ キャリッジユニット、３１ キャリッジ、４０ ヘッドユニット、４１ ヘッド、５０ 検出器群、６０ コンピューター、１３２ｃ カラー画像用ラスターバッファー、１３２ｗ 白画像量ラスターバッファー、１４２ｕ 上流用ヘッドバッファー、１４２ｌ 下流用ヘッドバッファー。

Claims (5)

1. 媒体を搬送方向に搬送する搬送機構と、
   第１の流体を噴射する第１ノズルが前記搬送方向に並んだ第１ノズル列と、
   第２の流体を噴射する第２ノズルが前記搬送方向に並んだ第２ノズル列と、
   前記第１ノズル列及び前記第２ノズル列を前記媒体に対して前記搬送方向と交差する移動方向に移動する移動機構と、
   前記移動機構によって前記第１ノズル列及び前記第２ノズル列を前記移動方向に移動させながら前記第１ノズル及び前記第２ノズルから流体を噴射させて画像を形成する画像形成動作と、前記搬送機構によって媒体を前記第１ノズル列及び前記第２ノズル列に対して前記搬送方向に搬送させる搬送動作と、を実行させ、或る前記画像形成動作において、前記第１の流体及び前記第２の流体により第１画像を形成させた後に、前記或る前記画像形成動作とは別の前記画像形成動作において、前記第１画像上に前記第２の流体により第２画像を形成させる制御部と、を有し、
   前記制御部は、
   前記搬送方向において、前記第１ノズル列のうち、前記第１画像を形成するために流体を噴射させる前記第１ノズル及び前記第２ノズルと、前記第２画像を形成するために流体を噴射させる前記第２ノズルと、の間に位置する前記第１ノズル、及び、
   前記搬送方向において、前記第２ノズル列のうち、前記第１画像を形成するために流体を噴射させる前記第１ノズル及び前記第２ノズルと、前記第２画像を形成するために流体を噴射させる前記第２ノズルと、の間に位置する前記第２ノズル、
   を、流体を噴射しない乾燥用ノズルとすることを特徴とする流体噴射装置。
2. 媒体を搬送方向に搬送する搬送機構と、
   第１の流体を噴射する第１ノズルが搬送方向に並んだ第１ノズル列と、
   第２の流体を噴射する第２ノズルが前記搬送方向に並んだ第２ノズル列と、
   前記第１ノズル列及び前記第２ノズル列を前記媒体に対して前記搬送方向と交差する移動方向に移動する移動機構と、
   前記移動機構によって前記第１ノズル列及び前記第２ノズル列を前記移動方向に移動させながら前記第１ノズル及び前記第２ノズルから流体を噴射させて画像を形成する画像形成動作と、前記搬送機構によって媒体を前記第１ノズル列及び前記第２ノズル列に対して前記搬送方向に搬送させる搬送動作と、を実行させ、或る前記画像形成動作において、前記第２の流体により第１画像を形成させた後に、前記或る前記画像形成動作とは別の前記画像形成動作において、前記第１画像上に前記第１の流体及び前記第２の流体により第２画像を形成させる制御部と、を有し、
   前記制御部は、
   前記搬送方向において、前記第１ノズル列のうち、前記第１画像を形成するために流体を噴射させる前記第２ノズルと、前記第２画像を形成するために流体を噴射させる前記第１ノズル及び前記第２ノズルと、の間に位置する前記第１ノズル、及び、
   前記搬送方向において、前記第２ノズル列のうち、前記第１画像を形成するために流体を噴射させる前記第２ノズルと、前記第２画像を形成するために流体を噴射させる前記第１ノズル及び前記第２ノズルと、の間に位置する前記第２ノズル、
   を、流体を噴射しない乾燥用ノズルとすることを特徴とする流体噴射装置。
3. 請求項１又は２に記載の流体噴射装置であって、
   前記制御部は、前記第２ノズル列において、前記乾燥用ノズルの数を、前記第１画像を形成するために流体を噴射させる前記第２ノズルの数より少なくすることを特徴とする流体噴射装置。
4. 請求項１乃至３のいずれか一項に記載の流体噴射装置であって、
   前記制御部は、前記第１画像を形成するために流体を噴射させる前記第２ノズルの数と、前記第２画像を形成するために流体を噴射させる前記第２ノズルの数とを異ならせることを特徴とする流体噴射装置。
5. 搬送機構によって媒体を搬送方向に搬送する搬送動作と、
   第１の流体を噴射する第１ノズルが前記搬送方向に並んだ第１ノズル列と、第２の流体を噴射する第２ノズルが前記搬送方向に並んだ第２ノズル列と、を前記搬送方向と交差する移動方向に移動しながら前記第１ノズル及び前記第２ノズルから流体を噴射して画像を形成する画像形成動作と、を行う流体噴射装置の流体噴射方法であって、或る前記画像形成動作において、前記第１の流体及び前記第２の流体により第１画像を形成した後に、前記或る前記画像形成動作とは別の前記画像形成動作において、前記第１画像上に前記第２の流体により第２画像を形成し、
   前記搬送方向において、前記第１ノズル列のうち、前記第１画像を形成するために流体を噴射させる前記第２ノズルと、前記第２画像を形成するために流体を噴射させる前記第１ノズル及び前記第２ノズルと、の間に位置する前記第１ノズル、及び、
   前記搬送方向において、前記第２ノズル列のうち、前記第１画像を形成するために流体を噴射させる前記第２ノズルと、前記第２画像を形成するために流体を噴射させる前記第１ノズル及び前記第２ノズルと、の間に位置する前記第２ノズル、
   を、流体を噴射しない乾燥用ノズルとする流体噴射方法。

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