JP5675418B2 - 絶縁被膜付き電磁鋼板およびその製造方法ならびに積層鉄心 - Google Patents
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Description
特に、上掲した特許文献1に記載の方法では、鋼板板厚が薄い場合や絶縁被膜の厚みが薄い場合などに、絶縁被膜や鋼板の凹凸の影響を受けやすくなるという問題が顕在化していた。
上記したメカニズムを、さらに図を用いて説明する。図1に、従来の加熱接着型電磁鋼板を積層して得られる積層鉄心の、接着部分における断面模式図を示す。同図に示したように、実際の板形状は平坦でなく凹凸を有している(図1(a))。従って、絶縁被膜の膜厚が薄くなるに従い、図1(b)、(c)に示したように、加熱融着する部分が限られて、未接着部分が多く残ることになる。その結果、鋼板同士の接着強度は大きく低下することになる。
1.加熱および/または加圧により接着可能な絶縁被膜を有する電磁鋼板であって、該絶縁被膜の片面当たりの付着量が1.0〜3.0g/m2であり、かつ該絶縁被膜の表面に、厚みが5μm以上、直径が10〜30μmで加熱および/または加圧により接着可能な絶縁性の凸部を、単位面積1mm2当たり200〜1500個そなえることを特徴とする絶縁被膜付き電磁鋼板。ここに、上記絶縁被膜の片面当たりの付着量は、上記凸部を含むものとする。
まず、本発明の絶縁被膜付き電磁鋼板について説明する。
本発明の絶縁被膜付き電磁鋼板は、電磁鋼板の少なくとも一方の表面に絶縁被膜を有する絶縁被膜付き電磁鋼板であって、その絶縁被膜は加熱および/または加圧により接着する性能を有している。
特に、本発明の絶縁被膜上には、図2に示すように、加熱および/または加圧により変形して接着する成分を含み、所定の大きさを有する凸部を所定の個数密度でそなえることを特徴とする。
加えて、鋼板の粗度も特に限定はされないが、算術平均粗さRa(JIS B 0601-2001)で、0.1〜1.0μm程度の範囲が好適である。また、厚みがO.35mm以下の薄鋼板では、鋼板表面の粗度が高くなる傾向にあるため、本発明の効果が特に大きくなり、鋼板同士の十分な接着強度を保ちながら、鉄心の占積率を高くすることができる。
ここに、上記した絶縁ベース被膜は、ガラス転移温度または軟化温度が60℃以上であることが好ましい。ガラス転移温度または軟化温度が60℃以上であると、良好な接着強度が得られると共に、鋼板をコイル状に巻き取った場合においても、鋼板同士のブロッキングを抑制する効果がある。
本発明に従う絶縁被膜は、鋼板同士の接着性を高めるために、凸部を有しているが、その厚みは、5μm以上とする。というのは、実際の鋼板表面の凹凸が最大高さ粗さRz(JIS B 0601-2001)でおよそ5μm程度であり、それ以上とする必要があるからである。
一方、凸部の厚みの上限は特に制限はしないが、生産性などの観点から30μm程度とする。好ましくは、5.0〜10.0μmの範囲とする。
本発明における凸部は、その直径を10〜30μmの範囲とする。というのは、10μmに満たないと、積層する相手側の凸部との接着面積が不十分となるからである。一方、30μmを超えると、占積率が低下するからである。好ましくは、15〜25μmの範囲である。
本発明における凸部は、その個数密度にも限定があり、単位面積1mm2当たり200〜1500個とする。
というのは、200個に満たないと、積層する相手側の凸部との接着面積が不十分となるからである。一方、1500個を超えると、占積率が低下するからである。好ましくは、400〜1200個の範囲とする。
本発明における電磁鋼板の製造方法は、絶縁ベース被膜の上に、厚みが5μm以上、直径が10〜30μmであって、絶縁ベース被膜と同じく加熱および/または加圧により接着可能な絶縁性の凸部を、単位面積1mm2当たり200〜1500個形成する工程を有していることに特徴がある。
また、上記の凸部は、インクジェット、ディスペンサまたは静電塗装のいずれかの手段により形成することが有利である。というのは、目標とする形状(厚みと直径)と個数密度の凸部がより安定して得られるからである。また、エンボスロールを用いて、本発明に従う凸部を形成することもできる。
ここに、絶縁ベース被膜の形成方法は、エマルジョン、ディスパージョン等の水系の接着性樹脂をロールコーター法、フローコーター法、スプレー塗装、ナイフコーター法等、種々の方法で電磁鋼板に塗布する工程と、一般的に実施されるような熱風式、赤外式、誘導加熱式等の方法で焼付け処理を行う工程が例示される。
すなわち、凸部が前記した所定の形状および個数密度となるように、
(1) 絶縁ベース被膜を塗布・焼付けた後に、表面にインクジェットで塗布し、第2の乾燥炉によって再度焼付ける(図3(a)参照)、
(2) 絶縁ベース被膜を塗布・焼付けた直後に、表面にインクジェットで塗布し、余熱によって焼付ける(図3(b)参照)、
(3) 絶縁ベース被膜を塗布後、焼付け炉に入る直前に、インクジェットで塗布し、絶縁ベース被膜と同時に焼付ける(図3(c)参照)、
などである。
また、本発明に従う電磁鋼板は、鉄心の製造中、絶縁性が低下したり、熱歪みや加工歪みにより磁気特性が劣化するという問題を起こすことがなく、絶縁被膜の形成後にさらに接着剤を塗布する必要がないので、作業性が悪いという問題も発生しない。
また、上記加圧の加圧時間は、10〜10000秒の範囲であることが好ましい。
幅:150mm、長さ:300mmおよび板厚:0.20mmの電磁鋼板(電気鉄板)に、表1に示すような各種絶縁ベース被膜用樹脂(固形分40質量%)を塗装し、焼付けて冷却した後、インクジェットにより凸部を形成し、再度焼付けた。いずれの焼付け時も到達板温は260℃とし、焼付け後、放冷して、種々の絶縁被膜付き電磁鋼板を得た。
凸部の厚み、直径及び個数密度は、走査型電子顕微鏡(SEM)を用いて、絶縁被膜の断面と表面を観察する方法により求めた。具体的には、約500〜10000倍の任意の3視野についてSEM観察し、各視野の平均値を求め、それらの平均値をそれぞれ厚み、直径及び個数密度とした。また、絶縁ベース被膜の付着量はインクジェットを施す前の熱アルカリの被膜剥離による重量減少により、絶縁被膜(絶縁ベース被膜と凸部合計)の付着量は熱アルカリの被膜剥離による重量減少よりそれぞれ求めた。
(1)接着強度
2枚の絶縁被膜付き電磁鋼板(幅:20mm×長さ:70mm)を、先端から10mmまでの部分のみで絶縁被膜同士が接着するように、ずらして積層 (ラップ部分、幅:20mm×長さ:10mm) し、ホットプレスを用いて、温度:200℃で圧力:9.81×105Pa、時間:1分の各条件で加熱加圧して接着し、接着強度測定用の試験片を得た。この試験片を用い、引張速度:3mm/minの条件で室温(23 ℃)にて引張試験を行い、破断したときの最大応力を求めて接着強度を評価した。
上述した接着強度の評価方法と同様に鋼板を接着した後、JIS C 2550:2000に準拠して、鉄心占積率を測定した。なお、板厚:O.23mm未満の鋼板の場合、鉄心占積率を求めるための組み立てるに要する鋼板の枚数について、JIS規格に規定がないため、本試験では36枚の鋼板を積層して試験を実施した。
これに対し、試験No.1および2は、凸部の個数密度が本発明の範囲より小さいため、また試験No.18〜20は、凸部の厚みが本発明の範囲より小さく、試験No.20はさらに凸部の直径が大きいため、そのいずれもが接着強度に劣っていた。さらに、試験No.21〜26、28は、凸部を有さないため、絶縁被膜の膜厚が薄い場合は接着強度に劣り、絶縁被膜の膜厚が厚い場合は鉄心占積率に劣っていた。試験No.27は凸部の厚みと直径が本発明の範囲より小さいため、接着強度に劣っていた。
Claims (4)
- 加熱および/または加圧により接着可能な絶縁被膜を有する電磁鋼板であって、該絶縁被膜の片面当たりの付着量が1.0〜3.0g/m2であり、かつ該絶縁被膜の表面に、厚みが5μm以上、直径が10〜30μmで加熱および/または加圧により接着可能な絶縁性の凸部を、単位面積1mm2当たり200〜1500個そなえることを特徴とする絶縁被膜付き電磁鋼板。ここに、上記絶縁被膜の片面当たりの付着量は、上記凸部を含むものとする。
- 電磁鋼板の表面に、加熱および/または加圧により接着可能な絶縁ベース被膜を形成し、ついで該絶縁ベース被膜の上に、厚みが5μm以上、直径が10〜30μmであって、加熱および/または加圧により接着可能な絶縁性の凸部を、単位面積1mm2当たり200〜1500個形成することを特徴とする絶縁被膜付き電磁鋼板の製造方法。
- 前記凸部を、インクジェット、ディスペンサまたは静電塗装により形成することを特徴とする請求項2に記載の絶縁被膜付き電磁鋼板の製造方法。
- 請求項1に記載の電磁鋼板を2枚以上積層して、加熱および/または加圧により接着させた、鉄心占積率が96.0%以上であることを特徴とする積層鉄心。
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