JP5669872B2 - 駆動穴付きねじ及び駆動穴付きねじの製造用ヘッダーパンチ - Google Patents

Description

本発明は、頭部の頂面にインパクトドライバーやドリルドライバー等のねじ締付工具に挿着された四角ビットが嵌合される駆動穴を有する駆動穴付きねじ及び駆動穴付きねじの製造用ヘッダーパンチに係り、特に、ねじのねじ込み前は四角ビットが駆動穴に食い付き、ねじのねじ込み後は四角ビットを駆動穴から容易に外せるようにした施工性の良い駆動穴付きねじ及び駆動穴付きねじの製造用ヘッダーパンチに関するものである。

従来、建築業界等に於いては、インパクトドライバー等のねじ締付工具のドライバービットには、十字ビットが用いられており、ねじも十字状の駆動穴が形成されたものが主流であった。

ところで、近年、作業効率の向上の観点等から強力なねじ締付工具が使用されるようになり、そのようなねじ締付工具で、ねじを厚みのある建築材料や材質の硬い建築材料等にねじ込む場合、ねじ込みの途中や最後のねじ込み時に、十字ビットが十字状の駆動穴から外れてしまい、駆動穴を潰してしまうことが多かった。

そのため、現在では十字状の駆動穴を有するねじの他に、頭部の頂面に四角形の駆動穴を有するねじ（例えば、特許文献１及び特許文献２参照）とこのねじの駆動穴に嵌合する四角ビットが使用されるようになって来た。

しかし、従来の四角形の駆動穴を有するねじを四角ビットを用いてインパクトドライバー等のねじ締付工具で建築材料等に打ち込んだ場合、次のような問題点があった。

四角ビット２０がねじの駆動穴２１に食い付く場合、ねじのねじ込み前は、図２７（ａ）に示すように食い付きがあることから、四角ビット２０にねじを容易にセットしてねじ込むことができ、また、ねじのねじ込み時には、四角ビット２０とねじの駆動穴２１のガタツキも少なく、ねじ込み時の施工性が良いが、ねじのねじ込み後には、図２７（ｂ）に示すように四角ビット２０がねじの駆動穴２１に深く入り込んでクサビのように駆動穴２１に深く食い付くと共に、四角ビット２０と駆動穴２１の接触面積が増えるため、四角ビット２０がねじの駆動穴２１から抜け難くなり、施工性が極めて悪くなると云う問題があった。
特に、ねじの締め付けに大きなトルクが必要となれば、四角ビット２０がねじの駆動穴２１から更に外れ難くなり、施工性がより悪くなる。

上述した問題を解決するため、図２８に示すようにねじの駆動穴２１を四角ビット２０よりも若干大きくしたねじもある。
このねじは、駆動穴２１への四角ビット２０の食い付きがないため、ねじのねじ込み後には、駆動穴２１から四角ビット２０を容易に外すことができるが、ねじ込み時には、四角ビット２０からのねじの脱落や四角ビット２０とねじの駆動穴２１のガタツキが発生し、施工性が極めて悪くなると云う問題があった。

特開２００３−２２２１１７号公報 特開２００５−１１３４８９号公報

本発明は、このような問題点に鑑みて為されたものであり、その目的は、ねじのねじ込み前は四角ビットが駆動穴に食い付き、ねじのねじ込み後は四角ビットを駆動穴から容易に外せるようにした施工性の良い駆動穴付きねじ及び駆動穴付きねじの製造用ヘッダーパンチを提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明の請求項１の発明は、頭部の頂面に四角ビットが嵌合される複数の内壁面を有する駆動穴を形成した駆動穴付きねじに於いて、前記駆動穴を正方形の駆動穴とし、ねじのねじ込み時に四角ビットが係合する四つの内壁面にねじの軸線に沿う凸条をそれぞれ一つずつ形成し、前記各凸条の位置は、内壁面の中央位置から偏倚した位置で且つねじのねじ込み時に四角ビットからトルクを受ける位置とし、更に前記凸条の横断面形状を台形状、三角形状又は四角形状としたことに特徴がある。

本発明の請求項２の発明は、頭部の頂面に四角ビットが嵌合される複数の内壁面を有する駆動穴を形成した駆動穴付きねじに於いて、前記駆動穴を二つの正方形の穴をねじの軸線の周りに４５度位相をずらせて対称的に配置して形成した八つの角溝を備えた駆動穴とし、各角溝を形成する一対の内壁面のうち、ねじのねじ込み時に四角ビットが係合する一方の内壁面にねじの軸線に沿う凸条をそれぞれ一つずつ形成し、前記各凸条の位置は、内壁面の中央位置から偏倚した位置で且つねじのねじ込み時に四角ビットからトルクを受ける位置とし、更に前記凸条の横断面形状を台形状、三角形状又は四角形状としたことに特徴がある。

本発明の請求項３の発明は、頭部の頂面に四角ビットが嵌合される複数の内壁面を有する駆動穴を形成した駆動穴付きねじに於いて、前記駆動穴を正方形の穴と十字穴とを正方形の穴の四隅に十字穴の各溝部が位置するように同心状に配置して形成した駆動穴とし、ねじのねじ込み時に四角ビットが係合する正方形の穴の四つの内壁面にねじの軸線に沿う凸条をそれぞれ一つずつ形成し、前記各凸条の位置は、内壁面の中央位置から偏倚した位置で且つねじのねじ込み時に四角ビットからトルクを受ける位置とし、更に前記凸条の横断面形状を台形状、三角形状又は四角形状としたことに特徴がある。

本発明の請求項４の発明は、請求項１に記載の駆動穴付きねじの製造に用いる製造用ヘッダーパンチであって、前記製造用ヘッダーパンチは、パンチ本体の先端面中央位置に突出形成され、正方形の駆動穴を形成する横断面形状が正方形の突出部と、突出部の四つの外壁面にそれぞれ形成され、駆動穴の四つの内壁面に凸条を形成する横断面形状が台形状、三角形状又は四角形状の溝とを備え、前記突出部及び溝は、請求項１に記載の駆動穴付きねじの駆動穴及び凸条と同一の形状に形成されていることことに特徴がある。

本発明の請求項５の発明は、請求項２に記載の駆動穴付きねじの製造に用いる製造用ヘッダーパンチであって、前記製造用ヘッダーパンチは、パンチ本体の先端面中央位置に突出形成され、八つの角溝を備えた駆動穴を形成する横断面形状が請求項２に記載の駆動穴付きねじの駆動穴と同一の突出部と、突出部の十六個の外壁面に一つ置きごとに形成され、駆動穴の八つの内壁面に凸条を形成する横断面形状が台形状、三角形状又は四角形状の溝とを備え、前記突出部及び溝は、請求項２に記載の駆動穴付きねじの駆動穴及び凸条と同一の形状に形成されていることに特徴がある。

本発明の請求項６の発明は、請求項３に記載の駆動穴付きねじの製造に用いる製造用ヘッダーパンチであって、前記製造用ヘッダーパンチは、パンチ本体の先端面中央位置に突出形成され、正方形の穴と十字穴を組み合せた駆動穴を形成する横断面形状が請求項３に記載の駆動穴付きねじの駆動穴と同一の突出部と、突出部の四つの外壁面にそれぞれ形成され、駆動穴の四つの内壁面に凸条を形成する横断面形状が台形状、三角形状又は四角形状の溝とを備え、前記突出部及び溝は、請求項３に記載の駆動穴付きねじの駆動穴及び凸条と同一の形状に形成されていることに特徴がある。

本発明の駆動穴付きねじは、頭部の頂面に四角ビットが嵌合される複数の内壁面を有する駆動穴が形成されており、ねじのねじ込み時に四角ビットが係合する前記駆動穴の内壁面にねじの軸線に沿う凸条を形成しているため、ねじのねじ込み時には、駆動穴の内壁面に形成した凸条が四角ビットに食い付くので、四角ビットからのねじの脱落や四角ビットとねじの駆動穴のガタツキを抑制することができ、また、ねじのねじ込み後には、駆動穴の内壁面に凸条を形成しているので、四角ビットがクサビのように駆動穴に強く食い付くことがなく、しかも、凸条と四角ビットの接触面積が小さいので、四角ビットをねじの駆動穴から簡単に外すことができ、極めて施工性が良くなる。
また、本発明の駆動穴付きねじは、駆動穴の内壁面に凸条を形成しているため、例えば、ねじのねじ込み時にインパクトドライバーの振動で四角ビットが駆動穴に深く入り込んで強く食い付くことになっても、インパクトドライバーの振動で駆動穴の内壁面の凸条を押し潰すことになり、その結果、四角ビットの食い付きが無くなって四角ビットが駆動穴から抜け易くなる。

本発明の製造用ヘッダーパンチは、ねじの駆動穴と同一の形状に形成され、駆動穴を形成するための突出部と、突出部の外壁面に連続して形成され、凸条を形成するための複数の溝とを備えているため、当該製造用ヘッダーパンチを用いることにより施工性の良い駆動穴付きねじを簡単且つ容易に製造することができる。

本発明の第１の実施形態に係る駆動穴付きねじの一部分を省略した拡大正面図である。 図１に示す駆動穴付きねじの拡大平面図である。 図１に示す駆動穴付きねじの要部の拡大縦断面図である。 図１示す駆動穴付きねじと四角ビットの嵌合状態を示し、ねじのねじ込み前の要部の拡大縦断面図である。 図１示す駆動穴付きねじと四角ビットの嵌合状態を示し、ねじのねじ込み後の要部の拡大縦断面図である。 図５に示すＡ−Ａ線断面図である。 図１に示す駆動穴付きねじの駆動穴と凸条の位置関係及び両者の寸法を示す説明図と表である。 図１に示す駆動穴付きねじの製造に用いる製造用ヘッダーパンチの正面図である。 図８に示す製造用ヘッダーパンチの要部の拡大正面図である。 図８に示す製造用ヘッダーパンチの要部の拡大平面図である。 図８に示す製造用ヘッダーパンチの要部の寸法を示す説明図と表である。 本発明の第２の実施形態に係る駆動穴付きねじの拡大平面図である。 図１２に示す駆動穴付きねじの要部の拡大縦断面図である。 図１２に示す駆動穴付きねじの駆動穴と凸条の位置関係及び両者の寸法を示す説明図と表である。 図１２に示す駆動穴付きねじの製造に用いる製造用ヘッダーパンチの正面図である。 図１２に示す製造用ヘッダーパンチの要部の拡大正面図である。 図１２に示す製造用ヘッダーパンチの要部の拡大平面図である。 図１２に示す製造用ヘッダーパンチの要部の寸法を示す説明図と表である。 本発明の第３の実施形態に係る駆動穴付きねじの拡大平面図である。 図１９に示す駆動穴付きねじの要部の拡大縦断面図である。 図１９に示す駆動穴付きねじの駆動穴と凸条の位置関係及び両者の寸法を示す説明図と表である。 図１９に示す駆動穴付きねじの製造に用いる製造用ヘッダーパンチの正面図である。 図１９に示す製造用ヘッダーパンチの要部の拡大正面図である。 図１９に示す製造用ヘッダーパンチの要部の拡大平面図である。 図１９に示す製造用ヘッダーパンチの要部の寸法を示す説明図と表である。 駆動穴の内壁面に形成した凸条の変形例を示し、（ａ）は横断面形状が三角形状の凸条、（ｂ）は横断面形状が四角形の凸条、（ｃ）は横断面形状が円弧形状の凸条である。 四角形の駆動穴を有する従来のねじと四角ビットの嵌合状態を示し、（ａ）はねじのねじ込み前の要部の拡大縦断面図、（ｂ）はねじのねじ込み後の要部の拡大縦断面図である。 四角形の駆動穴を四角ビットよりも大きくした従来のねじと四角ビットの嵌合状態を示す要部の拡大縦断面図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
図１〜図６は本発明の第１の実施形態に係る駆動穴付きねじを示し、当該駆動穴付きねじは、四角ビット８が嵌合される複数の内壁面５を有する駆動穴４を形成した頭部１と、頭部１の下面に一体的に形成され、外周面に螺旋状のねじ山３を形成した軸部２とから成り、ドリルねじやタッピングねじ、小ねじ、木ねじ等に形成されている。

尚、この実施形態では、頭部１を皿状に形成したが、頭部１を別の形状、例えば、丸皿、丸、鍋、平、丸平等に形成しても良いことは勿論である。

前記駆動穴付きねじの駆動穴４は、頭部１の頂面中心部に軸部３側へ向って形成されており、正方形の駆動穴４となっている。

即ち、前記駆動穴４は、図２及び図３に示す如く、四つの内壁面５と、各内壁面５に連続する円錐状底面６とから成り、円錐状底面６へ向うに従って寸法が小さくなるテーパ状の正方形の駆動穴４となっている。この駆動穴４の深さは、ねじのねじ込み時に於いて駆動穴４に嵌合した四角ビット８のカムアウト現象（四角ビット８が駆動穴４から抜け出そうとする現象）を防止できる程度に設定されている。
また、ねじのねじ込み時に四角ビット８が係合する駆動穴４の四つの内壁面５には、四角ビット８に食い付く横断面形状台形状の凸条７がねじの軸線φに沿ってそれぞれ形成されている。
更に、各凸条７は、ねじのねじ込み時に於いて駆動穴４の内壁面５の四角ビット８からトルクを受ける位置にそれぞれ形成されている。

尚、図７は駆動穴付きねじの駆動穴４と凸条７の位置関係及び両者の寸法を示す説明図と表であり、Ｘは駆動穴４の下端部分の対向する内壁面５間の距離、Ｚは駆動穴４の中心線から凸条７までの距離、Ｗは凸条７の先端面の幅、αは凸条７の両側面が成す角度である。また、凸条７の突出高さは０．０５ｍｍに、αは９０°にそれぞれ設定されている。更に、Ｗの寸法及びＺの寸法は、駆動穴４（四角穴）の寸法（番号）によって変化している。

上述した構成の駆動穴付きねじの駆動穴４に四角ビット８を嵌合すると、駆動穴４の内壁面５に形成した凸条７が四角ビット８に食い付くので、ねじのねじ込み時には、四角ビット８からのねじの脱落や四角ビット８とねじの駆動穴４のガタツキを抑制することができる（図４参照）。
また、ねじのねじ込み後には、駆動穴４の内壁面５に凸条７を形成しているので、四角ビット８がクサビのように駆動穴４に強く食い付くことがなく、しかも、凸条７と四角ビット８のの接触面積が小さいので、四角ビット８をねじの駆動穴４から簡単に外すことができる（図５及び図６参照）。
その結果、前記駆動穴付きねじを用いれば、施工性が極めて良くなる。

図８〜図１０は上述した第１の実施形態に係る駆動穴付きねじの製造に用いる製造用ヘッダーパンチを示し、当該製造用ヘッダーパンチは、駆動穴付きねじの駆動穴４を押し抜き成形加工するものであり、円柱状のパンチ本体９と、パンチ本体９の先端面中央位置に突出形成され、先端面が円錐状に形成されていると共に、正方形の駆動穴４を形成するための横断面形状が正方形の突出部１０と、突出部１０の四つの外壁面１１にそれぞれ形成され、駆動穴４の四つの内壁面５に凸条７を形成するための横断面形状が台形状の溝１２とを備えている。
また、前記突出部１０及び溝１２は、駆動穴付きねじの駆動穴４及び凸条７と同一の形状に形成されている。
更に、突出部１０に対する溝１２の形成位置は、駆動穴４に対する凸条７の形成位置と同じになっている。

尚、図１１は製造用ヘッダーパンチの寸法を示す説明図と表であり、Ｘは突出部１０の先端部分の対向する外壁面１１間の距離、Ｚは突出部１０の中心線から溝１２までの距離、Ｗは溝１２の底面の幅、αは溝１２の両側面が成す角度である。また、溝１２の深さは０．０５ｍｍに、αは９０°にそれぞれ設定されている。更に、Ｗの寸法及びＺの寸法は、駆動穴４（四角穴）の寸法（番号）によって変化している。

前記製造用ヘッダーパンチは、駆動穴４を形成するための突出部１０と、凸条７を形成するための溝１２とを備えているため、当該製造用ヘッダーパンチを用いることにより図１〜図３に示す施工性の良い駆動穴付きねじを簡単且つ容易に製造することができる。

図１２及び図１３は本発明の第２の実施形態に係る駆動穴付きねじを示し、当該駆動穴付きねじは、四角ビット８が嵌合される複数の内壁面５を有する駆動穴４を形成した頭部１と、頭部１の下面に一体的に形成され、外周面に螺旋状のねじ山（図示省略）を形成した軸部（図示省略）とから成り、ドリルねじやタッピングねじ、小ねじ、木ねじ等に形成されている。

前記駆動穴付きねじの駆動穴４は、頭部１の頂面中心部に軸部側へ向って形成されており、二つの正方形の穴をねじの軸線φの周りに４５度位相をずらせて対称的に配置して形成した八つの角溝１３を備えた駆動穴４となっている。

即ち、前記駆動穴４は、図１２及び図１３に示す如く、十六個の内壁面５と、各内壁面５に連続する円錐状底面６とから成り、円錐状底面６へ向うに従って寸法が小さくなるテーパ状の八つの角溝１３を備えた駆動穴４となっている。この駆動穴４の深さは、ねじのねじ込み字に時に於いて駆動穴４に嵌合した四角ビット８のカムアウト現象（防止できる程度に設定されている。
また、各角溝１３を形成する一対の内壁面５のうち、ねじのねじ込み時に四角ビット８が係合する一方の内壁面５には、四角ビット８に食い付く横断面形状台形状の凸条７がねじの軸線φに沿ってそれぞれ形成されている。
更に、各凸条７は、ねじのねじ込み時に於いて駆動穴４の内壁面５の四角ビット８からトルクを受ける位置にそれぞれ形成されている。

尚、図１４は図１２及び図１３に示す駆動穴付きねじの駆動穴４と凸条７の位置関係及び両者の寸法を示す説明図と表であり、Ｘは駆動穴４の下端部分の対向する内壁面５間の距離、Ｚは駆動穴４の中心線から凸条７までの距離、Ｗは凸条７の先端面の幅、αは凸条７の両側面が成す角度である。また、凸条７の突出高さは０．０５ｍｍに、αは９０°にそれぞれ設定されている。更に、Ｗの寸法及びＺの寸法は、駆動穴４（四角穴）の寸法（番号）によって変化している。

上述した構成の駆動穴付きねじも、駆動穴４の内壁面５（ねじのねじ込み時に四角ビット８が係合する内壁面５）に四角ビット８に食い付く凸条７を形成しているため、ねじのねじ込み時には、四角ビット８からのねじの脱落や四角ビット８とねじの駆動穴４のガタツキを抑制することができ、また、ねじのねじ込み後には、四角ビット８がクサビのように駆動穴４に強く食い付くことがなく、しかも、凸条７と四角ビット８の接触面積が小さいので、四角ビット８をねじの駆動穴４から簡単に外すことができ、その結果、この駆動穴付きねじを用いれば、施工性が極めて良くなる。

図１５〜図１７は上述した第２の実施形態に係る駆動穴付きねじの製造に用いる製造用ヘッダーパンチを示し、当該製造用ヘッダーパンチは、駆動穴付きねじの駆動穴４を押し抜き成形加工するものであり、円柱状のパンチ本体９と、パンチ本体９の先端面中央位置に突出形成され、先端面が円錐状に形成されていると共に、八つの角溝１３を備えた駆動穴４を形成するための横断面形状が前記駆動穴４と同一の突出部１０と、突出部１０の十六個の外壁面１１に一つ置きごとに形成され、駆動穴４の八つの内壁面５に凸条７を形成するための横断面形状が台形状の溝１２とを備えている。
また、前記突出部１０及び溝１２は、図１２及び図１３に示す駆動穴付きねじの駆動穴４及び凸条７と同一の形状に形成されている。
更に、突出部１０に対する溝１２の形成位置は、駆動穴４に対する凸条７の形成位置と同じになっている。

尚、図１８は図１５〜図１７に示す製造用ヘッダーパンチの寸法を示す説明図と表であり、Ｘは突出部１０の先端部分の対向する外壁面１１間の距離、Ｚは突出部１０の中心線から溝１２までの距離、Ｗは溝１２の底面の幅、αは溝１２の両側面が成す角度である。また、溝１２の深さは０．０５ｍｍに、αは９０°にそれぞれ設定されている。更に、Ｗの寸法及びＺの寸法は、駆動穴４（四角穴）の寸法（番号）によって変化している。

前記製造用ヘッダーパンチも、駆動穴４を形成するための突出部１０と、凸条７を形成するための溝１２とを備えているため、当該製造用ヘッダーパンチを用いることにより図１５〜図１７に示す施工性の良い駆動穴付きねじを簡単且つ容易に製造することができる。

図１９及び図２０は本発明の第３の実施形態に係る駆動穴付きねじを示し、当該駆動穴付きねじは、四角ビット８が嵌合される複数の内壁面５を有する駆動穴４を形成した頭部１と、頭部１の下面に一体的に形成され、外周面に螺旋状のねじ山（図示省略）を形成した軸部（図示省略）とから成り、ドリルねじやタッピングねじ、小ねじ、木ねじ等に形成されている。

前記駆動穴付きねじの駆動穴４は、頭部１の頂面中心部に軸部側へ向って形成されており、正方形の穴と十字穴とを正方形の穴の四隅に十字穴の各溝部１４が位置するように同心状に配置して形成した駆動穴４となっている。

即ち、前記駆動穴４は、図１９及び図２０に示す如く、四つの内壁面５と、四つの溝部１４と、各内壁面５及び各溝部１４に連続する円錐状底面６とから成り、円錐状底面６へ向うに従って寸法が小さくなるテーパ状の正方形の穴と十字穴を組み合せた駆動穴４となっている。この駆動穴４の深さは、ねじのねじ込み字に時に於いて駆動穴４に嵌合した四角ビット８のカムアウト現象を防止できる程度に設定されている。
また、駆動穴４を形成する正方形の穴の四つの内壁面５には、四角ビット８に食い付く横断面形状台形状の凸条７がねじの軸線φに沿ってそれぞれ形成されている。
更に、各凸条７は、ねじのねじ込み時に於いて駆動穴４の内壁面５の四角ビット８からトルクを受ける位置にそれぞれ形成されている。

尚、図２１は図１９及び図２０に示す駆動穴付きねじの駆動穴４と凸条７の位置関係及び両者の寸法を示す説明図と表であり、Ｘは駆動穴４の下端部分の対向する内壁面５間の距離、Ｚは駆動穴４の中心線から凸条７までの距離、Ｗは凸条７の先端面の幅、αは凸条７の両側面が成す角度である。また、凸条７の突出高さは０．０５ｍｍに、αは９０°にそれぞれ設定されている。更に、Ｗの寸法及びＺの寸法は、駆動穴４（四角穴）の寸法（番号）によって変化している。

上述した構成の駆動穴付きねじも、駆動穴４の内壁面５（ねじのねじ込み時に四角ビット８が係合する内壁面５）に四角ビット８に食い付く凸条７を形成しているため、ねじのねじ込み時には、四角ビット８からのねじの脱落や四角ビット８とねじの駆動穴４のガタツキを抑制することができ、また、ねじのねじ込み後には、四角ビット８がクサビのように駆動穴４に強く食い付くことがなく、しかも、凸条７と四角ビット８のの接触面積が小さいので、四角ビット８をねじの駆動穴４から簡単に外すことができ、その結果、この駆動穴付きねじを用いれば、施工性が極めて良くなる。

図２２〜図２４は上述した第３の実施形態に係る駆動穴付きねじの製造に用いる製造用ヘッダーパンチを示し、当該製造用ヘッダーパンチは、駆動穴付きねじの駆動穴４を押し抜き成形加工するものであり、円柱状のパンチ本体９と、パンチ本体９の先端面中央位置に突出形成され、先端面が円錐状に形成されていると共に、正方形の穴と十字穴を組み合せた駆動穴４を形成するための横断面形状が前記駆動穴４と同一の突出部１０と、突出部１０の四つの外壁面１１にそれぞれ形成され、駆動穴４の四つの内壁面５に凸条７を形成するための横断面形状が台形状の溝１２とを備えている。
また、前記突出部１０及び溝１２は、図１９及び図２０に示す駆動穴付きねじの駆動穴４及び凸条７と同一の形状に形成されている。
更に、突出部１０に対する溝１２の形成位置は、駆動穴４に対する凸条７の形成位置と同じになっている。

尚、図２５は図２２〜図２４に示す製造用ヘッダーパンチの寸法を示す説明図と表であり、Ｘは突出部１０の先端部分の対向する外壁面１１間の距離、Ｚは突出部１０の中心線から溝１２までの距離、Ｗは溝１２の底面の幅、αは溝１２の両側面が成す角度である。また、溝１２の深さは０．０５ｍｍに、αは９０°にそれぞれ設定されている。更に、Ｗの寸法及びＺの寸法は、駆動穴４（四角穴）の寸法（番号）によって変化している。

前記製造用ヘッダーパンチも、駆動穴４を形成するための突出部１０と、凸条７を形成するための溝１２とを備えているため、当該製造用ヘッダーパンチを用いることにより図１９及び図２０に示す施工性の良い駆動穴付きねじを簡単且つ容易に製造することができる。

尚、上記の各実施形態に於いては、駆動穴４の内壁面５に形成した凸条７の横断面形状を台形状としたが、他の実施形態に於いては、凸条７の横断面形状を図２６（ａ），（ｂ），（ｃ）に示すように三角形状、四角形状又は円弧形状としても良い。この場合、製造用ヘッダーパンチも、溝１２の横断面形状を凸条７の横断面形状と同じ三角形状、四角形状又は円弧形状とすることは勿論である。

１は頭部、２は軸部、３はねじ山、４は駆動穴、５は駆動穴の内壁面、６は円錐状底面
７は凸条、８は四角ビット、９はパンチ本体、１０は突出部、１１は外壁面、１２は溝、１３は角溝、１４は溝部、φはねじの軸線。

Claims (6)

1. 頭部（１）の頂面に四角ビット（８）が嵌合される複数の内壁面（５）を有する駆動穴（４）を形成した駆動穴付きねじに於いて、前記駆動穴（４）を正方形の駆動穴（４）とし、ねじのねじ込み時に四角ビット（８）が係合する四つの内壁面（５）にねじの軸線（φ）に沿う凸条（７）をそれぞれ一つずつ形成し、前記各凸条（７）の位置は、内壁面（５）の中央位置から偏倚した位置で且つねじのねじ込み時に四角ビット（８）からトルクを受ける位置とし、更に前記凸条（７）の横断面形状を台形状、三角形状又は四角形状としたことを特徴とする駆動穴付きねじ。
2. 頭部（１）の頂面に四角ビット（８）が嵌合される複数の内壁面（５）を有する駆動穴（４）を形成した駆動穴付きねじに於いて、前記駆動穴（４）を二つの正方形の穴をねじの軸線（φ）の周りに４５度位相をずらせて対称的に配置して形成した八つの角溝（１３）を備えた駆動穴（４）とし、各角溝（１３）を形成する一対の内壁面（５）のうち、ねじのねじ込み時に四角ビット（８）が係合する一方の内壁面（５）にねじの軸線（φ）に沿う凸条（７）をそれぞれ一つずつ形成し、前記各凸条（７）の位置は、内壁面（５）の中央位置から偏倚した位置で且つねじのねじ込み時に四角ビット（８）からトルクを受ける位置とし、更に前記凸条（７）の横断面形状を台形状、三角形状又は四角形状としたことを特徴とする駆動穴付きねじ。
3. 頭部（１）の頂面に四角ビット（８）が嵌合される複数の内壁面（５）を有する駆動穴（４）を形成した駆動穴付きねじに於いて、前記駆動穴（４）を正方形の穴と十字穴とを正方形の穴の四隅に十字穴の各溝部（１４）が位置するように同心状に配置して形成した駆動穴（４）とし、ねじのねじ込み時に四角ビット（８）が係合する正方形の穴の四つの内壁面（５）にねじの軸線（φ）に沿う凸条（７）をそれぞれ一つずつ形成し、前記各凸条（７）の位置は、内壁面（５）の中央位置から偏倚した位置で且つねじのねじ込み時に四角ビット（８）からトルクを受ける位置とし、更に前記凸条（７）の横断面形状を台形状、三角形状又は四角形状としたことを特徴とする駆動穴付きねじ。
4. 請求項１に記載の駆動穴付きねじの製造に用いる製造用ヘッダーパンチであって、前記製造用ヘッダーパンチは、パンチ本体（９）の先端面中央位置に突出形成され、正方形の駆動穴（４）を形成する横断面形状が正方形の突出部（１０）と、突出部（１０）の四つの外壁面（１１）にそれぞれ形成され、駆動穴（４）の四つの内壁面（５）に凸条（７）を形成する横断面形状が台形状、三角形状又は四角形状の溝（１２）とを備え、前記突出部（１０）及び溝（１２）は、請求項１に記載の駆動穴付きねじの駆動穴（４）及び凸条（７）と同一の形状に形成されていることを特徴とする駆動穴付きねじの製造用ヘッダーパンチ。
5. 請求項２に記載の駆動穴付きねじの製造に用いる製造用ヘッダーパンチであって、前記製造用ヘッダーパンチは、パンチ本体（９）の先端面中央位置に突出形成され、八つの角溝（１３）を備えた駆動穴（４）を形成する横断面形状が請求項２に記載の駆動穴付きねじの駆動穴（４）と同一の突出部（１０）と、突出部（１０）の十六個の外壁面（１１）に一つ置きごとに形成され、駆動穴（４）の八つの内壁面（５）に凸条（７）を形成する横断面形状が台形状、三角形状又は四角形状の溝（１２）とを備え、前記突出部（１０）及び溝（１２）は、請求項２に記載の駆動穴付きねじの駆動穴（４）及び凸条（７）と同一の形状に形成されていることを特徴とする駆動穴付きねじの製造用ヘッダーパンチ。
6. 請求項３に記載の駆動穴付きねじの製造に用いる製造用ヘッダーパンチであって、前記製造用ヘッダーパンチは、パンチ本体（９）の先端面中央位置に突出形成され、正方形の穴と十字穴を組み合せた駆動穴（４）を形成する横断面形状が請求項３に記載の駆動穴付きねじの駆動穴（４）と同一の突出部（１０）と、突出部（１０）の四つの外壁面（１１）にそれぞれ形成され、駆動穴（４）の四つの内壁面（５）に凸条（７）を形成する横断面形状が台形状、三角形状又は四角形状の溝（１２）とを備え、前記突出部（１０）及び溝（１２）は、請求項３に記載の駆動穴付きねじの駆動穴（４）及び凸条（７）と同一の形状に形成されていることを特徴とする駆動穴付きねじの製造用ヘッダーパンチ。

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