JP5647952B2 - インクジェット記録装置による画像形成方法 - Google Patents

Description

本発明は、２色以上のインクを用いる、２以上の記録ヘッドを備えるラインヘッド方式のインクジェット記録装置による画像形成方法に関する。

近年、記録技術の急速な進歩により銀塩写真に匹敵する高精細な画質を得ることが可能となっていることから、インクジェット記録方式により画像を形成するインクジェット記録装置が画像形成装置として広く使用されている。

かかるインクジェット記録装置について、画像の品質を維持しつつ、画像形成速度を向上させることが強く望まれている。そして、画像形成速度を高速化するためには、ラインヘッド方式のインクジェット記録装置の使用が有効である。しかし、ラインヘッド方式のインクジェット記録装置において高速で画像形成を行った場合、インクが紙等の被記録媒体に浸透する前に被記録媒体が排出ローラーで搬送されて排出されてしまい、インクが排出ローラーに付着（オフセット）することがあり、この場合には画像不良が発生しやすくなる。オフセットの発生を抑制するためには、インクの吐出量を低減することや、インクの被記録媒体への浸透性や乾燥性を高めることが考えられるが、かかる場合、前者では十分な濃度の画像を形成しにくく、後者では記録ヘッドからインクがしばらく吐出されなかった後に画像を形成する際に、インクの粘度変化等によるインクの吐出不良が生じ、画像の乱れが生じる場合がある。

かかる事情から、紙等の被記録媒体へのインクの浸透性に優れ、良好な濃度の画像を形成でき、インクがしばらく吐出されなかった後に画像を形成する際の画像の乱れが発生しにくい画像形成方法として、水の含有量が全インク質量に対し１０質量％以上、５０質量％未満であり、また、有機溶媒の少なくとも１種は、ＳＰ値が１６．５以上、２４．６未満の水溶性有機溶媒であって、ＳＰ値が１６．５以上、２４．６未満の水溶性有機溶剤の含有量が、全インク質量の３０質量％以上であるインクから構成されるインクセットを用い、インクセットのなかでインク中の色材濃度が高いインクほど印字順序を早くする、ラインヘッド方式のインクジェット記録装置による画像形成方法が提案されている（特許文献１）。

特開２００７−１４５９２６号公報

特許文献１に記載の画像形成方法によれば、良好な印字濃度で画像を形成できる。しかし、特許文献１に記載の画像形成方法に用いるインクでは、樹脂により顔料が分散された顔料分散体が使用されている。そして、オフセットの問題の発生のしやすさと、記録ヘッドからインクがしばらく吐出されなかった後に画像を形成する際の画像の乱れの発生のしやすさとは、顔料分散体の調製条件や、顔料分散体の調製に用いた樹脂の性質に大きく影響される。このため、特許文献１に記載の画像形成方法では、必ずしも、記録ヘッドからインクがしばらく吐出されなかった後に画像を形成する際の画像の乱れの抑制と、オフセットによる被記録媒体の汚染の抑制とを解決できない。

本発明は、かかる事情に鑑みてなされたものであり、記録ヘッドからインクがしばらく吐出されなかった後に画像を形成する際の画像の乱れを抑制することができ、良好な印字濃度で、オフセットによる被記録媒体の汚染を生じることなく良好な画像を形成することができる画像形成方法を提供することを目的とする。

本発明者らは、２色以上のインクを用いる、２以上の記録ヘッドと、被記録媒体を排出する排出部とを備えるラインヘッド方式のインクジェット記録装置により画像形成する際に、顔料と樹脂と水と有機溶剤とを含み、樹脂の酸価が特定の範囲である２色以上のインクを、樹脂の酸価を基準とする特定の順序で吐出して画像を形成することにより上記課題が解決されることを見出し、本発明を完成するに至った。より具体的には、本発明は以下のものを提供する。

（１） ２色以上のインクを用いる、２以上の記録ヘッドと、被記録媒体を排出する排出部とを備えるラインヘッド方式のインクジェット記録装置による画像形成方法であって、
前記２色以上のインクは、顔料と樹脂と水と有機溶剤とを含み、
前記２色以上のインクは、インクに含まれる樹脂の酸価が６０〜２００ｍｇＫＯＨ／ｇであり、
最後に吐出されるインクに含まれる樹脂の酸価が、１色目に吐出されるインクに含まれる樹脂の酸価よりも高く、
最後に吐出されるインクに含まれる樹脂の酸価が１００〜２００ｍｇＫＯＨ／ｇである、画像形成方法。

（２） 前記１色目に吐出されるインクに含まれる樹脂の酸価が６０〜１００ｍｇＫＯＨ／ｇである、（１）記載の画像形成方法。

（３） ２色目から最後に吐出されるインクに含まれる樹脂の酸価が、それぞれ、前の順に吐出されるインクに含まれる樹脂の酸価以上である、（１）、又は（２）記載の画像形成方法。

（４） 前記２色以上のインクが、インクに含まれる前記樹脂と前記顔料とについて、樹脂の質量／顔料の質量の値が０．３以上１．０未満である、（１）〜（３）何れか記載の画像形成方法。

（５） 最後に吐出されたインクが前記被記録媒体表面に着弾してから、該着弾箇所が前記排出部に接触するまでの時間が１秒以内である、（１）〜（４）何れか記載の画像形成方法。

本発明によれば、記録ヘッドからインクがしばらく吐出されなかった後に画像を形成する際の画像の乱れを抑制することができ、良好な印字濃度で、オフセットによる被記録媒体の汚染を生じることなく良好な画像を形成することができる。

図１は、ラインヘッド型の記録方式のインクジェット記録装置の概略構成を示す側面断面図である。 図２は、図１に示されるインクジェット記録装置の搬送ベルトを上方から見た平面図である。 図３は、ラインヘッド型の記録方式のインクジェット記録装置の構成を示すブロック図である。 図４は、ラインヘッド型の記録方式のインクジェット記録装置に用いられるラインヘッドと記録用紙上に形成されたドット列の一部を示す拡大平面図である。

以下、本発明の実施形態について詳細に説明するが、本発明は、以下の実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の目的の範囲内において、適宜変更を加えて実施できる。なお、説明が重複する箇所については、適宜説明を省略する場合があるが、発明の要旨を限定するものではない。

本発明の画像形成方法は、２色以上のインクを用いる、２以上の記録ヘッドと、被記録媒体を排出する排出部とを備えるラインヘッド方式のインクジェット記録装置による画像形成方法である。また、本発明の画像形成方法は、顔料と樹脂と水と有機溶剤とを含むインクを用いる画像形成方法であって、各記録ヘッドから吐出されるインクに含まれる樹脂の酸価が所定の範囲の値であり、１色目のインクと最後に吐出されるインクとに含まれる樹脂の酸価が所定の関係を満たし、最後に吐出されるインクに含まれる樹脂の酸価を特定の範囲の値としたものである。以下、本発明に関して、インク、インクの製造方法、及び画像形成方法について順に説明する。

〔インク〕
本発明において用いるインクは、顔料と樹脂と水と有機溶剤とを含むものである。また、本発明において用いるインクは、必要に応じ、インクに含まれる成分の溶解状態を安定化させる溶解安定剤、及びインクから液体成分の揮発を抑制してインクの粘性を安定化させる保湿剤を含んでいてもよい。なお、本発明において用いるインクにおいて、顔料と樹脂とは、顔料分散体として含有される。

本発明では、２色以上のインクが使用されるが、インクの数は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されない。種々の色相の画像を良好に形成でき、記録ヘッドの数を少なくしインクジェット記録装置を小型化しやすいことから、ブラックインク、シアンインク、イエローインク、及びマゼンタインクからなる４色のインクを使用するのが好ましい。

以下、本発明において用いるインクに関して、顔料分散体、水、有機溶剤、溶解安定剤、及び保湿剤について順に説明する。

（顔料分散体）
顔料分散体中に含有させることができる顔料は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されず、従来からインクジェット記録装置用インクの着色剤として使用されている顔料から適宜選択して使用できる。シアンインクに使用される顔料の具体例としてはＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５等の青色顔料が挙げられ、イエローインクに使用される顔料の具体例としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、９３、９５、１０９、１１０、１２０、１２８、１３８、１３９、１５１、１５４、１５５、１７３、１８０、１８５、１９３等の黄色顔料が挙げられ、マゼンタインクに使用される顔料としてはＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、２０２等の赤色顔料が挙げられ、ブラックインクに使用される顔料としてはＣ．Ｉ．ピグメントブラック７（Ｂ．Ｋ−７、カーボンブラック）等の黒色顔料等が挙げられる。

上記の他の色相の顔料の具体例としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３４、３６、４３、６１、６３、７１等の橙色顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９、２３、３３等の紫色顔料等が挙げられる。これらの顔料を２種以上組み合わせて用い、インクの色相を所望の色相に調整することができる。

なお、マゼンタインクについては、広い色域で、良好な色相を再現できることから、顔料としてＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２（Ｐ．Ｒ−１２２）を用いるのがより好ましい。

インクにおける顔料の含有量は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されない。典型的には、シアンインクでは６〜８．５質量％が好ましく、イエローインクでは６〜８．５質量％が好ましく、マゼンタインクでは７．５〜８質量％が好ましく、ブラックインクでは６〜７．５質量％が好ましい。各色のインクにおける顔料の含有量をかかる範囲とする場合、良好な印字濃度で画像を形成でき、記録ヘッドからインクがしばらく吐出されなかった後に画像を形成する際の画像の乱れを抑制できる良好な間欠吐出性（記録ヘッドからインクがしばらく吐出されなかった後に画像を形成する際のインク吐出性能）を実現でき、オフセットによる被記録媒体の汚染も生じにくくなる。

顔料分散体に含まれる樹脂は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されず、従来から顔料分散体の製造に用いられている種々の樹脂から適宜選択して使用できる。好適な樹脂の具体例としては、スチレン−アクリル酸−アクリル酸アルキルエステル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸−アクリル酸アルキルエステル共重合体、スチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸アルキルエステル共重合体、スチレン−マレイン酸ハーフエステル共重合体、ビニルナフタレン−アクリル酸共重合体、ビニルナフタレン−マレイン酸共重合体等が挙げられる。これらの樹脂の中では、調製が容易で、顔料の分散効果に優れることから、スチレン−アクリル酸−アクリル酸アルキルエステル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−マレイン酸−アクリル酸アルキルエステル共重合体、スチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸アルキルエステル共重合体等の、スチレンに由来する単位と、アクリル酸、メタクリル酸、アクリル酸エステル、又はメタクリル酸エステルに由来する単位とを含むスチレン−アクリル系樹脂が好ましい。上記の樹脂は、ラジカル重合により得られる。

本発明では、顔料分散体の調製に用いる樹脂として、酸価が６０〜２００ｍｇＫＯＨ／ｇの樹脂を用いる。樹脂の酸価は、樹脂を合成する際に、アクリル酸、メタクリル酸等の酸性の官能基（例えばカルボキシ基）を有する単量体の使用量を適宜調整することにより調整できる。具体的には、酸性の官能基を有する単量体の使用量を増やすことにより酸価を高めることができる。樹脂の酸価は以下の方法に従って、滴定により測定できる。

＜酸価測定方法＞
樹脂１０ｇを３００ｍｌの三角フラスコに秤量し、エタノール：ベンゼン＝１：２の混合溶媒約５０ｍｌ加えて樹脂を溶解させる。次いで、フェノールフタレイン指示薬を用い、あらかじめ標定された０．１ｍｏｌ／Ｌの水酸化カリウムエタノール溶液で滴定し、滴定に用いた水酸化カリウムエタノール溶液の量から、下記計算式（１）で酸価（ｍｇＫＯＨ／ｇ）を求めた。なお、樹脂によって、エタノール：ベンゼン＝１：２の混合溶媒約５０ｍｌに溶解しないものは、エタノール５０ｍｌ、あるいは、エタノール／純水＝１：１の混合溶媒約５０ｍｌのどちらか溶解するほうを選択して、他は同じ操作にて滴定を行った。
計算式（１）
Ａ＝（Ｂ×ｆ×５．６１１）／Ｓ
式中、Ａは樹脂の酸価（ｍｇＫＯＨ／ｇ）、Ｂは滴定に用いた０．１ｍｏｌ／Ｌ水酸化カリウムエタノール溶液の量（ｍｌ）、ｆは０．１ｍｏｌ／リットル水酸化カリウムエタノール溶液のファクター、Ｓは、樹脂の質量（ｇ）、５．６１１は、水酸化カリウムの式量（５６．１１／１０）である。

顔料分散体の調製に用いる樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されないが、１００００〜２０００００であるのが好ましく、１００００〜１０００００であるのがより好ましい。顔料分散体に含まれる樹脂の重量平均分子量（Ｍｎ）はゲルろ過クロマトグラフィーにより測定できる。樹脂の重量平均分子量が過小であれば、オフセットによる被記録媒体の汚染が生じやすく、良好な濃度の画像を形成しにくい。樹脂の重量平均分子量が過大であれば、記録ヘッドからインクがしばらく吐出されなかった後に画像を形成する際のインクの吐出不良が生じやすい。

本発明において使用するインクにおける樹脂の使用量は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されないが、インクに含まれる樹脂の質量と顔料の質量とが、樹脂の質量／顔料の質量の値として、０．３以上１．０未満となるのが好ましい。樹脂、及び顔料の質量をかかる範囲とすることにより、良好な印字濃度を有する画像の形成と間欠吐出性とを実現できる。

顔料と樹脂とを含む顔料分散体を製造する方法は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されず、従来知られる方法から適宜選択できる。好適な方法としては、例えば、ナノグレンミル（浅田鉄工株式会社製）、ＭＳＣミル（三井鉱山株式会社製）、ダイノミル（株式会社シンマルエンタープライゼス製）等のメディア型湿式分散機を用いて、水等の適切な液体の媒体中において、顔料と樹脂とを混練して顔料分散体とする方法が挙げられる。メディア型湿式分散機による処理では、顔料を粉砕分散するために小粒径のビーズを用いる。ビーズの粒子径は特に限定されず、典型的には粒径０．５〜１．０ｍｍである。また、ビーズの材質は特に限定されず、ジルコニア等の硬質の材料が使用される。

（水）
本発明において用いるインクは、水性インクであり、水を必須に含む。インクに含まれる水は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されず、従来から、水性インクの製造に使用されている水から、所望の純度の水を適宜選択して使用できる。インクにおける水の含有量は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されない。水の含有量は、後述する、他の成分の使用量に応じて適宜変更される。インクにおける典型的な水の含有量としては、インクの全質量に対して２０〜７０質量％が好ましく、３０〜６０質量％がより好ましい。

（有機溶剤）
本発明において用いるインクは、インクの被記録媒体への浸透を促進させる目的等で有機溶剤を含む。好適な有機溶剤の具体例としては、エチレングリコールモノブチルエーテル、トリエチレングリコールモノメチルエーテル、トリエチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノメチルエーテル等のアルキレングリコールモノアルキルエーテルが挙げられる。これらの有機溶剤は、１種類を単独で用いても、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。インクにおける有機溶剤の含有量はインクの全質量に対して１０〜６０質量％が好ましく、２０〜５０質量％がより好ましい。

（溶解安定剤）
溶解安定剤は、インクに含まれる成分を相溶化してインクの溶解状態を安定化させる成分である。溶解安定剤の具体例としては、２−ピロリドン、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、及びγ−ブチロラクトン等が挙げられる。これらの溶解安定剤は２種以上を組み合わせて用いることができる。インクが溶解安定剤を含有する場合、溶解安定剤の含有量は、インクの全質量に対して１〜２０質量％が好ましく、３〜１５質量％がより好ましい。

（保湿剤）
保湿剤は、インクから液体成分の揮発を抑制してインクの粘性を安定化させる成分である。保湿剤の具体例は、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール等のポリアルキレングリコール類；エチレングリコール、プロピレングリコール、ブチレングリコール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、トリエチレングリコール、トリプロピレングリコール、１，２，６−ヘキサントリオール、チオジグリコール、１，３−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール等のアルキレングリコール類；グリセリンである。これらの、保湿剤の中では、水等の液体成分の揮発の抑制効果に優れることからグリセリンがより好ましい。保湿剤は２種以上を組み合わせて用いることができる。インクが保湿剤を含有する場合、保湿剤の含有量は、インクの全質量に対して５〜５０質量％が好ましく、１０〜４０質量％がより好ましい。

〔インクの製造方法〕
インクの製造方法は、顔料分散体、水、有機溶剤等のインク成分を均一に混合することができれば特に限定されない。インクジェット記録装置用インクの製造方法の具体例としては、インクの各成分を混合機により均一に混合した後、孔径１０μｍ以下のフィルターにより異物や粗大粒子を除去する方法が挙げられる。なお、インクを製造する際には、必要に応じて溶解安定剤、保湿剤等の成分や、界面活性剤、酸化防止剤、粘度調整剤、ｐＨ調整剤、防腐防カビ剤等の、従来からインクジェット記録装置用のインクに加えられている種々の添加剤を加えることができる。

〔画像形成方法〕
以下、図面を参照して、本発明の２色以上のインクを用いる、２以上の記録ヘッドと、被記録媒体を排出する排出部とを備えるラインヘッド方式のインクジェット記録装置による画像形成方法について説明する。ここでは、好適な例として、４つの記録ヘッドを備えるラインヘッド型の記録方式のインクジェット記録装置を用い、被記録媒体として記録用紙を用いて、ブラックインク、シアンインク、マゼンタインク、及びイエローインクを用いて画像を形成する場合に関して説明する。かかる場合、少ない色数のインクで種々の色相を良好に表現でき、インクジェット記録装置を小型化できる。図１は、ラインヘッド型の記録方式のインクジェット記録装置の概略構成を示す側面断面図であり、図２は、図１に示すインクジェット記録装置の搬送ベルトを上方からみた平面図である。

図１に示すように、インクジェット記録装置１００の左側部には記録用紙Ｐを収容する給紙トレイ２（給紙部）が設けられており、この給紙トレイ２の一端部には収容された記録用紙Ｐを、最上位の記録用紙Ｐから順に一枚ずつ後述する搬送ベルト５へと搬送給紙するための給紙ローラー３及び給紙ローラー３に圧接され従動回転する従動ローラー４が設けられている。

給紙ローラー３及び従動ローラー４の用紙搬送方向Ｘの下流側（図１において右側）には、搬送ベルト５が回転自在に配設されている。搬送ベルト５は、用紙搬送方向Ｘの下流側に配置されたベルト駆動ローラー６と、上流側に配置され搬送ベルト５を介してベルト駆動ローラー６に従動回転するベルトローラー７とに掛け渡されており、ベルト駆動ローラー６が時計方向に回転駆動されることにより、記録用紙Ｐが矢印Ｘ方向に搬送される。

ここで、用紙搬送方向Ｘの下流側にベルト駆動ローラー６を配置したことにより、搬送ベルト５の用紙送り側（図１において上側）はベルト駆動ローラー６に引っ張られるようになるため、ベルトテンションを張ることができ、安定した記録用紙Ｐの搬送が可能となる。なお、搬送ベルト５には誘電体樹脂製のシートが用いられ、継ぎ目を有しない（シームレス）ベルト等が好適に用いられる。

また、搬送ベルト５の用紙搬送方向Ｘの下流側には、図中時計回りに駆動され画像が記録された記録用紙Ｐを装置本体外へと排出する排出ローラー８ａ、及び排出ローラー８ａの上部に圧接され従動回転する従動ローラー８ｂが設けられており、排出ローラー８ａ及び従動ローラー８ｂの下流側には、装置本体外へと排出された記録用紙Ｐが積載される排紙トレイ１０が設けられている。

従動ローラー８ｂは記録用紙Ｐの印字面に直接触れるため、従動ローラー８ｂの表面を形成する素材は撥水性材料であるのが好ましい。従動ローラー８ｂの表面を撥水性材料により形成することにより、記録用紙Ｐに浸透していないインクのローラーへの付着を抑制でき、オフセットの発生を抑制しやすい。好適な撥水材料としては、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体、テトラフルオロエチレン−エチレン共重合体、テトラフルオロエチレン−フッ化ビニリデン共重合体、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体、ポリクロロトリフルオロエチレン、クロロトリフルオロエチレン−エチレン共重合体、クロロトリフルオロエチレン−フッ化ビニリデン共重合体、ポリフッ化ビニリデン、ポリフッ化ビニル等のフッ素樹脂が挙げられる。従動ローラー８ｂと同様に、記録用紙Ｐの印字面に接触する部材の表面は撥水性材料により形成するのが好ましい。

そして、搬送ベルト５の上方には、搬送ベルト５の上面に対して所定の間隔が形成されるような高さに支持され、搬送ベルト５上を搬送される記録用紙Ｐへと画像の記録を行うラインヘッド１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、及び１１ｄが配設されている。これらのラインヘッド１１ａ〜１１ｄには、インクに含まれる樹脂の酸価が６０〜２００ｍｇＫＯＨ／ｇである４色（シアン、マゼンタ、イエロー及びブラック）の着色インクが、１色目のラインヘッド１１ａから吐出されるインクに含まれる樹脂の酸価が、４色目のラインヘッド１１ｄから吐出されるインクに含まれる樹脂の酸価よりも低く、４色目に吐出されるインクに含まれる樹脂の酸価が１００〜２００ｍｇＫＯＨ／ｇとなるように充填されており、各ラインヘッド１１ａ〜１１ｄからそれぞれの着色インクを吐出することにより記録用紙Ｐ上にカラー画像が形成される。

インクに含まれる樹脂と顔料との質量比（樹脂／顔料質量比）は特に限定されないが、０．３以上１．０未満であれば、良好な印字濃度で画像を形成でき、記録ヘッドからインクがしばらく吐出されなかった後に画像を形成する際の画像の乱れを抑制できる。

また、インクに含まれる樹脂の酸価が６０〜２００ｍｇＫＯＨ／ｇであれば、良好な印字濃度で画像を形成でき、記録ヘッドからインクがしばらく吐出されなかった後に画像を形成する際の画像の乱れと、オフセットによる記録用紙Ｐの汚染とを抑制できる。樹脂の酸価が低すぎる場合、形成画像の印字濃度が低下し、オフセットにより記録用紙Ｐが汚染されやすくなる。樹脂の酸価が高すぎる場合、記録ヘッドからインクがしばらく吐出されなかった後に画像を形成する際に、形成した画像に乱れが生じやすい。樹脂の酸価が低すぎる場合、形成画像の印字濃度が低下する場合がある。

なお、ラインヘッドが排出部８に近いほど、インクが十分に乾燥しきらないうちに記録用紙Ｐが排出部に到達しやすくなるため、オフセットによる記録用紙Ｐの汚染は生じやすくなる。よって、ラインヘッド１１ｄは排出部８に最も近いため、４色のインクを吐出して画像を形成する際に、ラインヘッド１１ｄより吐出される４色目のインクが、オフセットによる記録用紙の汚染に最も影響を与える。このため、４色目に吐出されるインクに含まれる樹脂の酸価を１００ｍｇＫＯＨ／ｇ以上という高めの値に設定することにより、オフセットによる記録用紙Ｐの汚染が抑制される。

良好な画像を形成するためには、１色目には印字濃度の高い画像を形成できるインクを吐出するのが好ましい。インクの顔料濃度を高めれば、形成した画像の画像濃度を高めることができるが、この場合、間欠吐出性が損なわれる場合がある。しかし、インクに含まれる樹脂の酸価を下げれば、インクの間欠吐出性を改善することができる。よって、１色目に吐出されるインクに含まれる樹脂の酸価を、４色目に吐出されるインクに含まれる樹脂の酸価よりも低くすることにより、１色目に吐出されるインクの顔料の含有量を高めたとしても、１色目に吐出されるインクの間欠吐出性を良好な状態に維持しやすい。かかる場合、１色目に吐出されるインクに含まれる樹脂の酸価は、６０〜１００ｍｇＫＯＨ／ｇであるのが好ましい。これによって、本発明の画像形成方法によれば良好な画像を形成できる。

さらに、ラインヘッド１１ａは排出部８から遠いため、記録用紙Ｐ上のインク液滴の着弾点が、排出部８に到達するまでにインクの乾燥が進行しやすい。このため、ラインヘッド１１ａから吐出されるインクは、オフセットにより記録用紙Ｐの汚染が生じやすい酸価の低い樹脂を含むインクであっても、オフセットによる記録用紙Ｐの汚染が生じにくい。

最初に吐出されるインクと、最後に吐出されるインクとの中間に吐出されるインク、即ち、ラインヘッド１１ｂ、及び１１ｃから、２色目、及び３色目に吐出されるインクに含まれる樹脂の酸価は、６０〜２００ｍｇＫＯＨ／ｇであれば特に限定されない。ラインヘッド１１ｂ、及び１１ｃは、４色目のインクを吐出するラインヘッド１１ｄよりも、排出部８から離れた位置に配置される。このため、酸価が低すぎる場合、オフセットにより記録用紙Ｐが汚染されやすい傾向があっても、樹脂の酸価が６０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であれば、２色目、及び３色目に吐出されるインクに起因する、オフセットによる記録用紙Ｐの汚染は起こりにくい。

なお、樹脂の酸価が高い程、オフセットによる記録用紙Ｐの汚染が起こりにくく、吐出順が遅いインクほど、排出部８に近いラインヘッドから吐出されるために記録用紙Ｐの汚染が起こりやすい。このため、オフセットによる記録用紙Ｐの汚染をより抑制しやすくするためには、２色目〜４色目に吐出されるインクに含まれる樹脂の酸価は、前の順に吐出されるインクに含まれる樹脂の酸価以上であるのが好ましい。

第２実施形態について、４色のインクを用いて画像を形成する方法について説明しているが、最初に吐出されるインクと、最後に吐出されるインクと、これらのインクの中間に吐出されるインクに含まれる樹脂の酸価の関係は、３色、又は５色以上の多色のインクを用いて画像を形成する場合でも同様である。

各ラインヘッド１１ａ〜１１ｄの内、ラインヘッド１１ｄから吐出されたインクの液滴が記録用紙Ｐに着弾してから、記録用紙Ｐにおけるインクの着弾箇所が、排出ローラー８ａ、及び従動ローラー８ｂからなる記録用紙Ｐを排出する排出部８に到達するまでの時間は装置を小型化するためには１秒以内であるのが好ましい。かかる時間を１秒以内とした場合であっても、本発明の画像形成方法によれば、高速での画像形成時のオフセットの発生の抑制の効果が充分に得られる。

また、記録用紙Ｐに各ラインヘッド１１ａ〜１１ｄから吐出され、記録用紙Ｐに打ち込まれるインクの総量は１０ｇ／ｍ^２以下が好ましく、７ｇ／ｍ^２以下がより好ましい。インクの吐出量をかかる量とすることにより、オフセットの発生を抑制しつつ高速で画像形成しやすい。

これらのラインヘッド１１ａ〜１１ｄは、図２に示すように、搬送方向と直交する方向（図２の上下方向）に複数のノズルが配列されたノズル列を備え、搬送される記録用紙Ｐの幅以上の記録領域を有しており、搬送ベルト５上を搬送される記録用紙Ｐに対して、一括して１行分の画像を記録することができるようになっている。

なお、ラインヘッド型の記録方式のインクジェット記録装置においては、搬送ベルト５の幅寸法以上に形成された長尺のヘッド本体の長手方向に複数のノズルを配列させることで、記録用紙Ｐの幅以上の記録領域を有するように構成されたラインヘッドを用いているが、例えば各々複数個のノズルを備えた短尺のヘッドユニットを搬送ベルト５の幅方向に複数配列することにより、搬送される記録用紙Ｐの幅方向全幅にわたって画像を記録できるようにしたラインヘッドを用いても構わない。

また、ラインヘッド１１ａ〜１１ｄのインクの吐出方式としては、例えば、図示しない圧電素子（ピエゾ素子）を用いてラインヘッド１１ａ〜１１ｄの液室内に生じる圧力を利用してインクの液滴を吐出する圧電素子方式や、発熱体によって気泡を発生させ、圧力をかけてインクを吐出するサーマルインクジェット方式等、各種方式を適用することができる。インクの吐出方式は、吐出量の制御が容易であることから圧電素子方式が好ましい。

図３は、ラインヘッド型の記録方式のインクジェット記録装置の構成を示すブロック図である。図１及び図２と共通する部分には同一の符号を付して説明を省略する。インクジェット記録装置１００には制御部２０が備えられており、制御部２０には、インターフェイス２１、ＲＯＭ２２、ＲＡＭ２３、エンコーダー２４、モーター制御回路２５、ラインヘッド制御回路２６、及び電圧制御回路２７等が接続されている。

インターフェイス２１は、例えば、図示しないパソコン等のホスト装置とデータの送受信を行う。制御部２０は、インターフェイス２１を介して受信された画像信号に、必要に応じて変倍処理あるいは階調処理を施して画像データに変換する。そして、後述する各種制御回路に制御信号を出力する。

ＲＯＭ２２は、ラインヘッド１１ａ〜１１ｄを駆動させて画像記録を行う際の制御プログラム等を記憶している。ＲＡＭ２３は、制御部２０により変倍処理或あるいは階調処理された画像データを所定の領域に格納する。

エンコーダー２４は、搬送ベルト５を駆動する排紙側のベルト駆動ローラー６に接続されており、ベルト駆動ローラー６の回転軸の回転変位量に応じてパルス列を出力する。制御部２０は、エンコーダー２４から送信されるパルス数をカウントすることで回転量を算出し、用紙の送り量（用紙位置）を把握する。そして制御部２０は、エンコーダー２４からの信号に基づいて、モーター制御回路２５及びラインヘッド制御回路２６に制御信号を出力する。

モーター制御回路２５は、制御部２０からの出力信号により記録媒体搬送用モーター２８を駆動する。記録媒体搬送用モーター２８は駆動してベルト駆動ローラー６を回転させ、搬送ベルト５を図１の時計回りに回動させて用紙を矢印Ｘ方向へと搬送する。

ラインヘッド制御回路２６は、制御部２０からの出力信号に基づいて、ＲＡＭ２３に格納された画像データをラインヘッド１１ａ〜１１ｄへ転送し、転送された画像データに基づいてラインヘッド１１ａ〜１１ｄからのインクの吐出を制御する。かかる制御と、記録媒体搬送用モーター２８によって駆動する搬送ベルト５による用紙の搬送の制御とにより、用紙への記録処理が行われる。

電圧制御回路２７は、制御部２０からの出力信号に基づいて給紙側のベルトローラー７に電圧を印加することにより交番電界を発生させ、搬送ベルト５に用紙を静電吸着させる。静電吸着の解除は、制御部２０からの出力信号に基づいてベルトローラー７又はベルト駆動ローラー６を接地させることにより行われる。なお、ここでは給紙側のベルトローラー７に電圧を印加する構成としたが、排紙側のベルト駆動ローラー６に電圧を印加する構成としてもよい。

ラインヘッド型の記録方式のインクジェット記録装置を用いてドットを形成する方法を、図４を用いて具体的に説明する。なお、図４では図１及び図２に示したラインヘッド１１ａ〜１１ｄのうち、ラインヘッド１１ａを例に挙げて説明するが、他のラインヘッド１１ｂ〜１１ｄについても全く同様に説明される。

図４に示すように、ラインヘッド１１ａには複数個のノズルからなるノズル列Ｎ１、Ｎ２が記録用紙Ｐの搬送方向（矢印Ｘ方向）に並設されている。つまり、記録用紙Ｐの搬送方向の各ドット列を形成するノズルとして、ノズル列Ｎ１、Ｎ２に各１個ずつ（例えばドット列Ｌ１ではノズル１２ａ及び１２ａ’）、合計２個のノズルを備えている。なお、ここでは説明の便宜のため、ノズル列Ｎ１、Ｎ２を構成するノズルのうち、ドット列Ｌ１〜Ｌ１６に対応する１２ａ〜１２ｐ及び１２ａ’〜１２ｐ’までの各１６個のノズルのみを記載しているが、実際にはさらに多数のノズルが記録用紙Ｐの搬送方向と直交する方向に配列されているものとする。

そして、このノズル列Ｎ１、Ｎ２を順次用いて被記録媒体としての記録用紙Ｐ上に画像を形成する。例えば、記録用紙Ｐを記録用紙Ｐの搬送方向に移動させながら、記録用紙Ｐの幅方向（図の左右方向）１行分のドット列Ｄ１をノズル列Ｎ１からのインク吐出（図の実線矢印）により形成した後、次の１行分のドット列Ｄ２をノズル列Ｎ２からのインク吐出（図の破線矢印）により形成し、さらに次の１行分のドット列Ｄ３を再びノズル列Ｎ１からのインク吐出により形成する。以下、ドット列Ｄ４以降もノズル列Ｎ１、Ｎ２を交互に用いて同様に形成する。

以上説明した画像形成方法によれば、記録ヘッドからインクがしばらく吐出されなかった後に画像を形成する際の画像の乱れを抑制することができ、良好な印字濃度で、オフセットによる被記録媒体の汚染を生じることなく良好な画像を形成することができる。このため、本発明の画像形成方法はラインヘッド方式を採用した、種々のインクジェット記録装置において好適に利用される。

以下、実施例により本発明をさらに具体的に説明する。なお、本発明は実施例により何ら限定されるものではない。

〔調製例１〕
容量１０００ｍｌの四つ口フラスコに、スターラー、窒素導入管、コンデンサー、及び滴下ロートを取り付け、イソプロピルアルコール１００ｇ、及びメチルエチルケトン３００ｇをフラスコに加えた。次いで、窒素バブリングをしながら、フラスコ内の溶媒が還流開始するまで加熱した。滴下ロートに、スチレン（Ｓｔ）８０ｇ、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）６８ｇ、アクリル酸ブチル（ＢＡ）４０ｇ、及びメタクリル酸（ＭＡＡ）３．７ｇ、及び開始剤（アゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ））０．３ｇからなる溶液を入れ、四つ口フラスコを７０℃に加熱して還流させた状態で、単量体と開始剤とを滴下した。滴下終了後、さらに６時間、加熱、還流を行った。６時間還流後、ＡＩＢＮ０．１ｇを含むメチルエチルケトンを１５分かけて滴下した。滴下終了後、さらに５時間、加熱、還流を行い、重量平均分子量４００００のスチレン−アクリル樹脂（樹脂１）を得た。なお、樹脂１の重量平均分子量の測定は下記方法に従って行った。また、樹脂１の酸価を測定したところ、３０ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

樹脂１の製造方法から、メタクリル酸（ＭＡＡ）の使用量と、製造条件とを適宜変更して、樹脂１とは重量平均分子量、及び酸価の異なる樹脂２〜７を調製した。樹脂の酸価は、全単量体の質量に対するＭＡＡの質量の比率を調整することにより調整できる。例えば、全単量体の質量に対するＭＡＡの質量の比率を、樹脂１を製造する場合の２倍にすれば、得られる樹脂の酸価は、約６０となる。また、樹脂の重量平均分子量は、例えば、重合時の反応温度を上げることにより下げることができ、重合時に使用する溶媒の量や、開始剤の使用量を減らすことにより上げることができる。但し、開始剤の使用量を減らす場合、重合反応が停止し、残留モノマーが増える場合があるため、注意を要する。

＜重量平均分子量測定条件＞
カラム：ＴＳＫｇｅｌ、Ｓｕｐｅｒ Ｍｕｌｔｉｐｏｒｅ ＨＺ−Ｈ（東ソー株式会社製、４．６ｍｍＩＤ×１５ｃｍ）
カラム本数：３本
溶離液：テトラヒドロフラン
流速：０．３５ｍｌ／分
サンプル注入量：１０μｌ
測定温度：４０℃
検出器：ＩＲ検出器
検量線は、標準試料（ＴＳＫ ｓｔａｎｄａｒｄ，ｐｏｌｙｓｔｙｒｅｎｅ、東ソー株式会社製）から、Ｆ−４０、Ｆ−２０、Ｆ−４、Ｆ−１、Ａ−５０００、Ａ−２５００、Ａ−１０００、及びｎ−プロピルベンゼンの８種を選択して作成した。

〔参考例１〕
（シアンインク１〜７（Ｃ１〜Ｃ７）の調製）
以下の方法に従って、顔料の含有量が６質量％であり、インクにおける樹脂／顔料質量比が０．３であり、樹脂酸価が３０〜２４０であるシアンインクＣ１〜Ｃ７を調製した。

スチレン−アクリル樹脂（樹脂１〜７）４．５質量％、シアン色顔料（Ｐ．Ｂ−１５：３）１５質量％、界面活性剤（サーフィノール４６５、アセチレンジオールのエチレンオキシド付加物（日信化学工業株式会社製））０．５質量％、及び残余の量のイオン交換水をダイノミル（株式会社シンマルエンタープライゼス社製）に仕込み、０．５ｍｍ径のジルコニアビーズをダイノミルのベッセルに充填した後、分散処理を行い、樹脂の酸価が、３０、７０、９０、１００、１５０、２００、及び２４０ｍｇＫＯＨ／ｇである７種の顔料分散体を調製した。

なお、スチレン−アクリル樹脂は中和当量の１．１倍のＮａＯＨ水溶液で中和した。また、Ｎａの質量は樹脂の質量として計算し、ＮａＯＨ水溶液に含まれる水や中和反応で生じた水の質量はイオン交換水の質量として計算した。顔料分散体の調製後、顔料の平均粒子径が７０〜１３０ｎｍの範囲内であることを確認した。顔料の平均粒子径の測定は、顔料分散体をイオン交換水により３００倍に希釈した液を試料として用い、ゼータサイザー ナノ（シスメックス株式会社製）により行った。

表２に記載の酸価の樹脂を含有する顔料分散体を用い、顔料分散体４０質量％、界面活性剤（サーフィノール４６５、アセチレンジオールのエチレンオキシド付加物（日信化学工業株式会社製））０．５質量％、トリエチレングリコールモノブチルエーテル５質量％、２−ピロリドン５質量％、１，２−オクタンジオール０．５質量部、及びグリセリンとイオン交換水との合計が４９質量％となるようにこれらの成分を撹拌機により均一に混合した後、孔径５μｍのフィルターによりろ過して、Ｃ１〜Ｃ７のインクを得た。なお、グリセリン、及びイオン交換水の含有量を、インクの２５℃における粘度が６ｍＰａ．ｓｅｃとなるように、それぞれ調整した。また、下記方法に従い、Ｃ１〜Ｃ７のインクを用いた場合の形成画像の印字濃度、間欠吐出性、及び形成画像のオフセットの評価を行った。Ｃ１〜Ｃ７のインクの樹脂／顔料質量比、樹脂の種類、及び樹脂の酸価と、形成画像の印字濃度、間欠吐出性、及び形成画像のオフセットの評価結果とを表２に記す。

＜印字濃度評価方法＞
被記録媒体として普通紙（Ａ４、ＰＰＣ用紙）を用い、記録ヘッドから吐出されるインクの打ち込み量が１５ｇ／ｍ^２となるように１０ｃｍ×１０ｃｍのベタ画像を印画した。画像が形成された普通紙を一昼夜、常温常湿環境下に保存した後、画像部の印字濃度をポータブル反射濃度計ＲＤ−１９（グレタグマクベス社製）により測定し、ベタ画像内の１０箇所の印字濃度の平均値を、Ｃ１〜Ｃ７のインクによる印字濃度とした。印字濃度１．０以上を○と判定し、印字濃度１．０未満を×と判定した。

＜間欠吐出性評価方法＞
ヘッド内部に保温可能なヒーター及び温度検知機能を有した記録ヘッドを用いて、保温設定温度を２５℃として、１０℃１５％ＲＨ環境下における間欠吐出性の評価を行った。
具体的には、ヘッド長手方向のライン画像を印字させた後に、２１ｍｍ以上の任意の非印字区間を経た後に、再度ヘッド長手方向のライン画像を印字させ、ライン画像の印字状態を顕微鏡観察して間欠吐出性を評価した。Ａ３縦ライン相当の非印字区間（４２０ｍｍ）を隔ててライン画像を形成した場合にライン画像に乱れが生じない場合を１００％として間欠吐出性を数値化した。例えば、先に形成したライン画像との間に４２０ｍｍの非印字区間を設けたライン画像に乱れが無く、４４１ｍｍの非印字区間を設けたライン画像に乱れが生じる場合、間欠吐出性の数値は１００％となり、３３６ｍｍの非印字区間を設けたライン画像に乱れが無く、３５７ｍｍの非印字区間を設けたライン画像に乱れが生じる場合、間欠吐出性の数値は８０％となる。間欠吐出性が１００％以上である場合を○と判定し、間欠吐出性が１００％未満である場合を×と判定した。

＜オフセットの評価＞
排出ローラーに最も近い位置の記録ヘッド（図１における１１ｄに相当）にインクを充填し、ノズル形成面から出ている余剰液をワイプブレードによりかきとった。記録ヘッドのノズル面と記録用紙Ｐとの距離を１ｍｍに固定し、記録用紙Ｐの給紙部から排出部までの記録用紙Ｐの搬送速度を８４６．７ｍｍ／秒に設定した。記録用紙Ｐとして用紙（ＩＪＷ（王子製紙株式会社製））をＡ４サイズにカットしたものを用い、記録ヘッドから、記録用紙Ｐへのインクの打ち込み量が１５ｇ／ｍ^２となるように吐出して、１０ｃｍ×１０ｃｍのベタ画像を連続１０枚印画した。１０枚目に印画された記録用紙Ｐについて、オフセットによる記録用紙Ｐの汚れの評価を以下の方法に従って行った。

まず、画像が形成された記録用紙Ｐの画像オフセット部（ローラーに付着したインクにより用紙汚れが発生する部分）をイメージスキャナ（ＧＴ−Ｘ８２０（セイコーエプソン株式会社製））で読み込み、しきい値２２０にて２値化を行った。２値化された画像の黒色画素数と全体の画素数とから下式に基づき、オフセットの発生の指標となるオフセット面積率を算出した。オフセット面積率が高い程、オフセットによる記録用紙Ｐの汚れの程度が激しい。目視によりオフセットによる記録用紙Ｐの汚れを確認できるオフセット面積率が０．０３０を超える場合であることから、オフセット面積率０．０３０を超える場合を×と判定し、オフセット面積率０．０３０以下を○と判定した。
（オフセット面積率算出式）
オフセット面積率（％）＝１００×黒色画素数／全体の画素数

表２によれば、樹脂酸価が３０ｍｇＫＯＨ／ｇ超２４０ｍｇＫＯＨ／ｇ未満、好ましくは６０〜２００ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲であれば、良好な印字濃度と間欠吐出性とを実現でき、オフセットによる被記録媒体の汚染も生じにくいことが分かる。

〔参考例２〕
（シアンインク８〜１３（Ｃ８〜Ｃ１３）の調製）
以下の方法に従って、顔料の含有量が６質量％であり、樹脂の酸価が１００ｍｇＫＯＨ／ｇであり、インクにおける樹脂／顔料質量比が０．２５〜１．０であるシアンインクＣ８〜Ｃ１３を調製した。

スチレン−アクリル樹脂（樹脂４）３．７５〜１５質量％、シアン色顔料（Ｐ．Ｂ−１５：３）１５質量％、界面活性剤（サーフィノール４６５、アセチレンジオールのエチレンオキシド付加物（日信化学工業株式会社製））０．５質量％、及び残余の量のイオン交換水をダイノミル（株式会社シンマルエンタープライゼス社製）に仕込み、０．５ｍｍ径のジルコニアビーズをダイノミルのベッセルに充填した後、分散処理を行い、樹脂／顔料質量比が０．２５、０．３、０．７、０．８、０．９、及び１．０である６種の顔料分散体を調製した。

顔料分散体として表３に記載の樹脂／顔料質量比の顔料分散体を用いることの他は、参考例１と同様にしてＣ８〜Ｃ１３のインクを得た。また、参考例１と同様に、Ｃ８〜Ｃ１３のインクの印字濃度、間欠吐出性、及びオフセットの評価を行った。Ｃ８〜Ｃ１３のインクの樹脂／顔料質量比、樹脂の種類、及び樹脂の酸価と、形成画像の印字濃度、間欠吐出性、及び形成画像のオフセットの評価結果とを表３に記す。

表３によれば、樹脂／顔料質量比が０．３以上１．０未満であれば、良好な印字濃度と間欠吐出性とを実現でき、オフセットによる被記録媒体の汚染も生じにくいことが分かる。

〔参考例３〕
（シアンインク１４〜１８（Ｃ１４〜Ｃ１８）の調製）
以下の方法に従って、顔料の含有量が４〜９質量％であり、樹脂の酸価が１００ｍｇＫＯＨ／ｇであり、インクにおける樹脂／顔料質量比が０．３であるシアンインクＣ１４〜Ｃ１８を調製した。

スチレン−アクリル樹脂（樹脂４）４．５質量％、シアン色顔料（Ｐ．Ｂ−１５：３）１５質量％、界面活性剤（サーフィノール４６５、アセチレンジオールのエチレンオキシド付加物（日信化学工業株式会社製））０．５質量％、及び残余の量のイオン交換水をダイノミル（株式会社シンマルエンタープライゼス社製）に仕込み、０．５ｍｍ径のジルコニアビーズをダイノミルのベッセルに充填した後、分散処理を行い顔料分散体を調製した。

顔料分散体２６．７〜６０質量％、界面活性剤（サーフィノール４６５、アセチレンジオールのエチレンオキシド付加物（日信化学工業株式会社製））０．５質量％、トリエチレングリコールモノブチルエーテル５質量％、２−ピロリドン５質量％、１，２−オクタンジオール０．５質量部、及び残余の量のグリセリンとイオン交換水とを撹拌機により均一に混合した後、孔径５μｍのフィルターによりろ過して、顔料の含有量が、４、６、８、８．５、及び９質量％である、Ｃ１４〜Ｃ１８のインクを得た。なお、グリセリン、及びイオン交換水の含有量を、インクの２５℃における粘度が６ｍＰａ．ｓｅｃとなるように、それぞれ調整した。また、参考例１と同様に、Ｃ１４〜Ｃ１８のインクを用いた場合の形成画像の印字濃度、間欠吐出性、及び形成画像のオフセットの評価を行った。Ｃ１４〜Ｃ１８のインクの、顔料含有量、樹脂／顔料質量比、樹脂の種類、及び樹脂の酸価と、形成画像の印字濃度、間欠吐出性、及び形成画像のオフセットの評価結果とを表４に記す。

表４によれば、シアンインクでは、顔料の含有量が６〜８．５質量％であれば、良好な印字濃度と間欠吐出性とを実現しやすく、オフセットによる被記録媒体の汚染が生じにくいことが分かる。ただし、表２から分かるように、樹脂酸価を上げる等の方法によりオフセットによる被記録媒体の汚染を生じにくくすることができ、また、表３から分かるように、樹脂の酸価を下げる等の方法により間欠吐出性を改善でき、顔料の含有量を増加させる等の方法により印字濃度を高めることができる。このように、シアンインクの顔料の含有量は６〜８．５質量％に限定されない。

〔参考例４〕
（イエローインク１〜７（Ｙ１〜Ｙ７）の調製）
以下の方法に従って、顔料の含有量が６質量％であり、樹脂の酸価が３０〜２４０ｍｇＫＯＨ／ｇであり、インクにおける樹脂／顔料質量比が０．３であるイエローインクＹ１〜Ｙ７を調製した。

スチレン−アクリル樹脂（樹脂１〜７）４．５質量％、イエロー色顔料（Ｐ．Ｙ−７４）１５質量％、界面活性剤（サーフィノール４６５、アセチレンジオールのエチレンオキシド付加物（日信化学工業株式会社製））０．５質量％、及び残余の量のイオン交換水をダイノミル（株式会社シンマルエンタープライゼス社製）に仕込み、０．５ｍｍ径のジルコニアビーズをダイノミルのベッセルに充填した後、分散処理を行い、樹脂の酸価が、３０、７０、９０、１００、１５０、２００、及び２４０ｍｇＫＯＨ／ｇである７種の顔料分散体を調製した。

表５に記載の酸価の樹脂を含有する顔料分散体を用い、顔料分散体４０質量％、界面活性剤（サーフィノール４６５、アセチレンジオールのエチレンオキシド付加物（日信化学工業株式会社製））０．５質量％、トリエチレングリコールモノブチルエーテル５質量％、２−ピロリドン５質量％、１，２−オクタンジオール０．５質量部、及びグリセリンとイオン交換水との合計が４９質量％となるようにこれらの成分を撹拌機により均一に混合した後、孔径５μｍのフィルターによりろ過して、Ｙ１〜Ｙ７のインクを得た。なお、グリセリン、及びイオン交換水の含有量を、インクの２５℃における粘度が６ｍＰａ．ｓｅｃとなるように、それぞれ調整した。また、参考例１と同様に、Ｙ１〜Ｙ７のインクを用いた場合の形成画像の印字濃度、間欠吐出性、及び形成画像のオフセットの評価を行った。Ｙ１〜Ｙ７のインクの樹脂／顔料質量比、樹脂の種類、及び樹脂の酸価と、形成画像の印字濃度、間欠吐出性、及び形成画像のオフセットの評価結果とを表５に記す。

表５によれば、樹脂酸価３０ｍｇＫＯＨ／ｇ超２４０ｍｇＫＯＨ／ｇ未満、好ましくは６０〜２００ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲であれば、良好な印字濃度と間欠吐出性とを実現でき、オフセットによる被記録媒体の汚染も生じにくいことが分かる。また、イエローインクは、色相の特徴として、オフセットによりインクが被記録媒体に付着したとしても、画像の汚れとして認識されにくい。

〔参考例５〕
（イエローインク８〜１２（Ｙ８〜Ｙ１２）の調製）
以下の方法に従って、顔料の含有量が４〜９質量％であり、樹脂の酸価が１００ｍｇＫＯＨ／ｇであり、インクにおける樹脂／顔料質量比が０．３であるイエローインクＹ８〜Ｙ１２を調製した。

スチレン−アクリル樹脂（樹脂４）４．５質量％、イエロー色顔料（Ｐ．Ｙ−７４）１５質量％、界面活性剤（サーフィノール４６５、アセチレンジオールのエチレンオキシド付加物（日信化学工業株式会社製））０．５質量％、及び残余の量のイオン交換水をダイノミル（株式会社シンマルエンタープライゼス社製）に仕込み、０．５ｍｍ径のジルコニアビーズをダイノミルのベッセルに充填した後、分散処理を行い顔料分散体を調製した。

顔料分散体２６．７〜６０質量％、界面活性剤（サーフィノール４６５、アセチレンジオールのエチレンオキシド付加物（日信化学工業株式会社製））０．５質量％、トリエチレングリコールモノブチルエーテル５質量％、２−ピロリドン５質量％、１，２−オクタンジオール０．５質量部、及び残余の量のグリセリンとイオン交換水とを撹拌機により均一に混合した後、孔径５μｍのフィルターによりろ過して、顔料の含有量が、４、６、８、８．５、及び９質量％である、Ｙ８〜Ｙ１２のインクを得た。なお、グリセリン、及びイオン交換水の含有量を、インクの２５℃における粘度が６ｍＰａ．ｓｅｃとなるように、それぞれ調整した。また、参考例１と同様に、Ｙ８〜Ｙ１２のインクを用いた場合の形成画像の印字濃度、間欠吐出性、及び形成画像のオフセットの評価を行った。Ｙ８〜Ｙ１２のインクの、顔料含有量、樹脂／顔料質量比、樹脂の種類、及び樹脂の酸価と、形成画像の印字濃度、間欠吐出性、及び形成画像のオフセットの評価結果とを表６に記す。

表６によれば、イエローインクでは、顔料の含有量が６〜８．５質量％であれば、良好な印字濃度と間欠吐出性とを実現しやすく、オフセットによる被記録媒体の汚染が生じにくいことが分かる。ただし、イエローインクも、シアンインクと同様の理由により顔料の含有量は６〜８．５質量％未満に限定されない。

〔参考例６〕
（マゼンタインク１〜４（Ｍ１〜Ｍ４）の調製）
以下の方法に従って、顔料の含有量が７質量％であり、樹脂の酸価が３０〜２４０ｍｇＫＯＨ／ｇであり、インクにおける樹脂／顔料質量比が０．３であるマゼンタインクＭ１〜Ｍ４を調製した。

スチレン−アクリル樹脂（樹脂１、２、６、及び７）４．５質量％、マゼンタ色顔料（Ｐ．Ｒ−１２２）１５質量％、界面活性剤（サーフィノール４６５、アセチレンジオールのエチレンオキシド付加物（日信化学工業株式会社製））０．５質量％、及び残余の量のイオン交換水をダイノミル（株式会社シンマルエンタープライゼス社製）に仕込み、０．５ｍｍ径のジルコニアビーズをダイノミルのベッセルに充填した後、分散処理を行い、樹脂の酸価が、３０、７０、２００、及び２４０ｍｇＫＯＨ／ｇである４種の顔料分散体を調製した。

表７に記載の酸価の樹脂を含有する顔料分散体を用い、顔料分散体４６．７質量％、界面活性剤（サーフィノール４６５、アセチレンジオールのエチレンオキシド付加物（日信化学工業株式会社製））０．５質量％、トリエチレングリコールモノブチルエーテル５質量％、２−ピロリドン５質量％、１，２−オクタンジオール０．５質量部、及びグリセリンとイオン交換水との合計が４９質量％となるようにこれらの成分を撹拌機により均一に混合した後、孔径５μｍのフィルターによりろ過して、Ｍ１〜Ｍ４のインクを得た。なお、グリセリン、及びイオン交換水の含有量を、インクの２５℃における粘度が６ｍＰａ．ｓｅｃとなるように、それぞれ調整した。また、参考例１と同様に、Ｍ１〜Ｍ４のインクを用いた場合の形成画像の印字濃度、間欠吐出性、及び形成画像のオフセットの評価を行った。Ｍ１〜Ｍ４のインクの樹脂／顔料質量比、樹脂の種類、及び樹脂の酸価と、形成画像の印字濃度、間欠吐出性、及び形成画像のオフセットの評価結果とを表７に記す。

Ｍ１〜Ｍ４では、広い色域で、良好な色相を再現できることから、マゼンタ色顔料として着色力にやや劣るＰ．Ｒ−１２２を用いている。このため、表７では、Ｐ．Ｒ−１２２を用いる場合、樹脂の酸価が７０ｍｇ／ＫＯＨｇでは画像濃度がわずかに劣る結果となった。しかし、Ｐ．Ｒ−１２２を着色力の高いマゼンタ色顔料へ変更する方法や、シアンインクで確認されているように、インク中の顔料濃度を上げる方法、及び樹脂／顔料質量比を上げる方法等によって、樹脂酸価が７０ｍｇＫＯＨ／ｇ程度であっても、良好な濃度の画像を形成できるマゼンタインクを調製することができる。

また、表７によれば、樹脂酸価３０ｍｇＫＯＨ／ｇ超〜２４０ｍｇＫＯＨ／ｇ未満、好ましくは６０〜２００ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲であれば、良好な間欠吐出性を実現でき、オフセットによる被記録媒体の汚染も生じにくいことが分かる。

〔参考例７〕
（マゼンタインク５〜１０（Ｍ５〜Ｍ１０）の調製）
以下の方法に従って、顔料の含有量が６〜９質量％であり、樹脂の酸価が１００ｍｇＫＯＨ／ｇであり、インクにおける樹脂／顔料質量比が０．３であるマゼンタインクＭ５〜Ｍ１０を調製した。

スチレン−アクリル樹脂（樹脂４）４．５質量％、マゼンタ色顔料（Ｐ．Ｒ−１２２）１５質量％、界面活性剤（サーフィノール４６５、アセチレンジオールのエチレンオキシド付加物（日信化学工業株式会社製））０．５質量％、及び残余の量のイオン交換水をダイノミル（株式会社シンマルエンタープライゼス社製）に仕込み、０．５ｍｍ径のジルコニアビーズをダイノミルのベッセルに充填した後、分散処理を行い顔料分散体を調製した。

顔料分散体４０〜６０質量％、界面活性剤（サーフィノール４６５、アセチレンジオールのエチレンオキシド付加物（日信化学工業株式会社製））０．５質量％、トリエチレングリコールモノブチルエーテル５質量％、２−ピロリドン５質量％、１，２−オクタンジオール０．５質量部、及び残余の量のグリセリンとイオン交換水とを撹拌機により均一に混合した後、孔径５μｍのフィルターによりろ過して、顔料の含有量が、６、７、７．５、８、８．５、及び９質量％である、Ｍ５〜Ｍ１０のインクを得た。なお、グリセリン、及びイオン交換水の含有量を、インクの２５℃における粘度が６ｍＰａ．ｓｅｃとなるように、それぞれ調整した。また、参考例１と同様に、Ｍ５〜Ｍ１０のインクを用いた場合の形成画像の印字濃度、間欠吐出性、及び形成画像のオフセットの評価を行った。Ｍ５〜Ｍ１０のインクの、顔料含有量、樹脂／顔料質量比、樹脂の種類、及び樹脂の酸価と、形成画像の印字濃度、間欠吐出性、及び形成画像のオフセットの評価結果とを表８に記す。

表８によれば、マゼンタインクでは、顔料の含有量が７．５〜８質量％であれば、良好な印字濃度と間欠吐出性とを実現しやすく、オフセットによる被記録媒体の汚染が生じにくいことが分かる。ただし、マゼンタインクも、シアンインクと同様の理由により顔料の含有量は７．５〜８質量％未満に限定されない。

〔参考例８〕
（ブラックインク１〜７（Ｋ１〜Ｋ７）の調製）
以下の方法に従って、顔料の含有量が６質量％であり、樹脂の酸価が３０〜２４０ｍｇＫＯＨ／ｇであり、インクにおける樹脂／顔料質量比が０．３であるブラックインクＫ１〜Ｋ７を調製した。

スチレン−アクリル樹脂（樹脂１〜７）４．５質量％、ブラック色顔料（Ｂ．Ｋ−７）１５質量％、界面活性剤（サーフィノール４６５、アセチレンジオールのエチレンオキシド付加物（日信化学工業株式会社製））０．５質量％、及び残余の量のイオン交換水をダイノミル（株式会社シンマルエンタープライゼス社製）に仕込み、０．５ｍｍ径のジルコニアビーズをダイノミルのベッセルに充填した後、分散処理を行い、樹脂の酸価が、３０、７０、９０、１００、１５０、２００、及び２４０ｍｇＫＯＨ／ｇである７種の顔料分散体を調製した。

表９に記載の酸価の樹脂を含有する顔料分散体を用い、顔料分散体４０質量％、界面活性剤（サーフィノール４６５、アセチレンジオールのエチレンオキシド付加物（日信化学工業株式会社製））０．５質量％、トリエチレングリコールモノブチルエーテル５質量％、２−ピロリドン５質量％、１，２−オクタンジオール０．５質量部、及びグリセリンとイオン交換水との合計が４９質量％となるようにこれらの成分を撹拌機により均一に混合した後、孔径５μｍのフィルターによりろ過して、Ｋ１〜Ｋ７のインクを得た。なお、グリセリン、及びイオン交換水の含有量を、インクの２５℃における粘度が６ｍＰａ．ｓｅｃとなるように、それぞれ調整した。また、参考例１と同様に、Ｋ１〜Ｋ７のインクを用いた場合の形成画像の印字濃度、間欠吐出性、及び形成画像のオフセットの評価を行った。Ｋ１〜Ｋ７のインクの樹脂／顔料質量比、樹脂の種類、及び樹脂の酸価と、形成画像の印字濃度、間欠吐出性、及び形成画像のオフセットの評価結果とを表９に記す。

表９によれば、樹脂酸価３０ｍｇＫＯＨ／ｇ超〜２４０ｍｇＫＯＨ／ｇ未満、好ましくは６０〜２００ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲であれば、良好な印字濃度と間欠吐出性とを実現でき、オフセットによる被記録媒体の汚染も生じにくいことが分かる。

〔参考例９〕
（ブラックインク８〜２６（Ｋ８〜Ｋ２６）の調製）
以下の方法に従って、顔料の含有量が５〜８．５質量％であり、樹脂の酸価が１００ｍｇＫＯＨ／ｇであり、インクにおける樹脂／顔料質量比が０．３であるブラックインクＫ８〜Ｋ１３を調製した。また、顔料の含有量が５〜８．５質量％であり、樹脂の酸価が９０ｍｇＫＯＨ／ｇであり、インクにおける樹脂／顔料質量比が０．３であるブラックインクＫ１４〜Ｋ１９を調製した。さらに、顔料の含有量が５〜９質量％であり、樹脂の酸価が７０ｍｇＫＯＨ／ｇであり、インクにおける樹脂／顔料質量比が０．３であるブラックインクＫ２０〜Ｋ２６を調製した。

スチレン−アクリル樹脂（樹脂４、酸価１００）４．５質量％、ブラック色顔料（Ｂ．Ｋ−７）１５質量％、界面活性剤（サーフィノール４６５、アセチレンジオールのエチレンオキシド付加物（日信化学工業株式会社製））０．５質量％、及び残余の量のイオン交換水をダイノミル（株式会社シンマルエンタープライゼス社製）に仕込み、０．５ｍｍ径のジルコニアビーズをダイノミルのベッセルに充填した後、分散処理を行い顔料分散体Ａを調製した。また、スチレン−アクリル樹脂（樹脂４）を、スチレン−アクリル樹脂（樹脂３、酸価９０）に変更する他は、顔料分散体Ａと同様に顔料分散体Ｂを調製した。さらに、スチレン−アクリル樹脂（樹脂４）を、スチレン−アクリル樹脂（樹脂２、酸価７０）に変更する他は、顔料分散体Ａと同様に顔料分散体Ｃを調製した。

顔料分散体Ａ３３．３〜５６．７質量％、界面活性剤（サーフィノール４６５、アセチレンジオールのエチレンオキシド付加物（日信化学工業株式会社製））０．５質量％、トリエチレングリコールモノブチルエーテル５質量％、２−ピロリドン５質量％、１，２−オクタンジオール０．５質量部、及び残余の量のグリセリンとイオン交換水とを撹拌機により均一に混合した後、孔径５μｍのフィルターによりろ過して、顔料の含有量が、５、６、７、７．５、８、及び８．５質量％である、Ｋ８〜Ｋ１３のインクを得た。

また、顔料分散体Ａを顔料分散体Ｂに変える他は、Ｋ８〜Ｋ１３のインクと同様にして、顔料の含有量が、５、６、７、８、８．５、及び９質量％である、Ｋ１４〜Ｋ１９のインクを得た。さらに、顔料分散体Ａを顔料分散体Ｃに変え、顔料分散体の使用量を３３．３〜６０質量％に変える他は、Ｋ８〜Ｋ１３のインクと同様にして、顔料の含有量が、５、６、７、８、８．５、９、及び９．５質量％である、Ｋ２０〜Ｋ２６のインクを得た。

なお、Ｋ８〜Ｋ２６のインクを調製する際、グリセリン、及びイオン交換水の含有量を、インクの２５℃における粘度が６ｍＰａ．ｓｅｃとなるように、それぞれ調整した。また、参考例１と同様に、Ｋ８〜Ｋ２６のインクを用いた場合の形成画像の印字濃度、間欠吐出性、及び形成画像のオフセットの評価を行った。Ｋ８〜Ｋ１３のインクの、顔料含有量、樹脂／顔料質量比、樹脂の種類、及び樹脂の酸価と、形成画像の印字濃度、間欠吐出性、及び形成画像のオフセットの評価結果とを表１０に記す。Ｋ１４〜Ｋ１９のインクの、顔料含有量、樹脂／顔料質量比、樹脂の種類、及び樹脂の酸価と、形成画像の印字濃度、間欠吐出性、及び形成画像のオフセットの評価結果とを表１１に記す。Ｋ２０〜Ｋ２６のインクの、顔料含有量、樹脂／顔料質量比、樹脂の種類、及び樹脂の酸価と、形成画像の印字濃度、間欠吐出性、及び形成画像のオフセットの評価結果とを表１２に記す。

表１０によれば、樹脂の酸価が１００ｍｇＫＯＨ／ｇであるブラックインクでは、顔料の含有量が６〜７．５質量％であれば、良好な印字濃度と間欠吐出性とを実現しやすく、オフセットによる被記録媒体の汚染が生じにくいことが分かる。また、表１１によれば、樹脂の酸価が９０ｍｇＫＯＨ／ｇであるブラックインクでは、顔料の含有量が６〜８質量％であれば、良好な印字濃度と間欠吐出性とを実現しやすく、オフセットによる被記録媒体の汚染が生じにくいことが分かる。さらに、表１２によれば、樹脂の酸価が７０ｍｇＫＯＨ／ｇであるブラックインクでは、顔料の含有量が６〜８．５質量％であれば、良好な印字濃度と間欠吐出性とを実現しやすく、オフセットによる被記録媒体の汚染が生じにくいことが分かる。ただし、ブラックインク（Ｋ８〜Ｋ２６）も、シアンインクと同様の理由により顔料の含有量は上記の好ましい範囲に限定されない。

また、良好な画像を形成するためにはブラックインクにより形成される画像の濃度は高い程よいことが知られている。このため、ブラックインクにより形成される画像の濃度は１．２以上であることが好ましい。表１０、表１１、及び表１２によれば、樹脂の酸価を下げるほど画像濃度が高くなる傾向があることが分かり、ブラックインクについては、顔料の酸価を９０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下とすることにより、望ましい画像濃度を実現しやすくなることが分かる。

〔参考例１０〕
（インクジェットヘッドの位置のオフセットへの影響の確認）
参考例９で調製したブラックインクＫ２３を用いて、記録ヘッドの位置を図１における１１ｄ（４色目）に相当する位置から、１１ａ（１色目）、１１ｂ（２色目）、及び１１ｃ（３色目）に相当する位置に変えて、オフセットの評価を行った。各記録ヘッドから排出部の従動ローラーまでの被記録媒体の移動時間、オフセット面積率、及びオフセットの有無の判定を表１４に記す。

表１３によれば、Ｋ２３のブラックインクは、４色目の記録ヘッドから吐出される場合にはオフセットにより被記録媒体を汚染しやすいが、１〜３色目の記録ヘッドから吐出される場合には、オフセットによる被記録媒体の汚染が生じにくいことが分かる。このことから、印字濃度や間欠吐出性に問題のないインクであれば、４色目の記録ヘッドでのオフセットの評価において、ややオフセット面積率が高いインクであっても、１〜３色目の記録ヘッドから吐出されるインクとして使用できることが分かる。

〔実施例１〜５、比較例１、及び比較例２〕
参考例１０で用いたインクジェット記録装置を用いて、シアンインク、イエローインク、マゼンタインク、ブラックインクの４色のインクを用いて印画した場合のオフセットの評価を行った。なお、実施例で用いたインクは、参考例で調製されたインクのうち、印字濃度、及び間欠吐出性の良好なインクから選択された。実施例、及び比較例におけるオフセットの評価は以下の方法に従って行った。

＜オフセットの評価＞
各色の記録ヘッド（図１における１１ａ〜１１ｄに相当）にインクを充填し、ノズル形成面から出ている余剰液をワイプブレードによりかきとった。記録ヘッドのノズル面と記録用紙Ｐとの距離を１ｍｍに固定し、記録用紙Ｐの給紙部から排出部までの搬送速度を８４６．７ｍｍ／秒に設定した。記録用紙Ｐとして用紙（ＩＪＷ（王子製紙株式会社製））をＡ４サイズにカットしたものを用い、記録ヘッドから、記録用紙Ｐへの各色のインクの打ち込み量が１．５ｇ／ｍ^２（４色合計で６ｇ／ｍ^２）となるように吐出して、１０ｃｍ×１０ｃｍのベタ画像を連続１０枚印画した。１０枚目に印画された記録用紙Ｐについて、オフセットによる記録用紙Ｐの汚れの評価を単色のインクと同様の方法で行った。

実施例１〜６では、酸価が６０〜２００ｍｇＫＯＨ／ｇである樹脂を含むインクを使用し、４色目に吐出されるインクに含まれる樹脂の酸価が、１色目に吐出されるインクに含まれる樹脂の酸価よりも高く、４色目に吐出されるインクに含まれる樹脂の酸価が１００ｍｇＫＯＨ／ｇ以上である。このため、実施例１〜６では、オフセットによって被記録媒体が汚染されにくい。

比較例１では、排出部８から最も遠い１色目のラインヘッド１１ａから、オフセットによる被記録媒体の汚染が起こりにくい、酸価の高い樹脂を含むインクを吐出し、排出部から最も近い４色目のラインヘッド１１ｄから、オフセットによる被記録媒体の汚染が起こりやすい、酸価の低い樹脂を含むインクを吐出しているために、被記録媒体にオフセットによる汚染が生じている。

比較例２は、酸価が６０〜２００ｍｇＫＯＨ／ｇである樹脂を含むインクを使用しており、４色目に吐出されるインクに含まれる樹脂の酸価が、１色目に吐出されるインクに含まれる樹脂の酸価よりも高い。しかし、比較例２では、４色目に吐出されるインクが、オフセットにより被記録媒体を汚染しやすい、酸価が１００未満の樹脂を含むインクであるため、被記録媒体のオフセットによる汚染が生じている。

２ 給紙トレイ
３ 給紙ローラー
４ 従動ローラー
５ 搬送ベルト
６ ベルト駆動ローラー
７ ベルトローラー
８ 排出部
８ａ 排出ローラー
８ｂ 従動ローラー
１０ 排紙トレイ
１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄ ラインヘッド
１２ａ〜１２ｐ、１２ａ’〜１２ｐ’ ノズル
２０ 制御部
３０ 検出手段
１００ インクジェット記録装置
Ｄ１〜Ｄ４ ドット列（行方向）
Ｌ１〜Ｌ１６ ドット列（搬送方向）
Ｎ１、Ｎ２ ノズル列
Ｐ 記録用紙

Claims (5)

1. ２色以上のインクを用いる、２以上の記録ヘッドと、被記録媒体を排出する排出部とを備えるラインヘッド方式のインクジェット記録装置による画像形成方法であって、
   前記２色以上のインクは、顔料と樹脂と水と有機溶剤とを含み、
   前記２色以上のインクは、インクに含まれる樹脂の酸価が６０〜２００ｍｇＫＯＨ／ｇであり、
   最後に吐出されるインクに含まれる樹脂の酸価が、１色目に吐出されるインクに含まれる樹脂の酸価よりも高く、
   最後に吐出されるインクに含まれる樹脂の酸価が１００〜２００ｍｇＫＯＨ／ｇである、画像形成方法。
2. 前記１色目に吐出されるインクに含まれる樹脂の酸価が６０〜１００ｍｇＫＯＨ／ｇである、請求項１記載の画像形成方法。
3. ２色目から最後に吐出されるインクに含まれる樹脂の酸価が、それぞれ、前の順に吐出されるインクに含まれる樹脂の酸価以上である、請求項１、又は２記載の画像形成方法。
4. 前記２色以上のインクが、インクに含まれる前記樹脂と前記顔料とについて、樹脂の質量／顔料の質量の値が０．３以上１．０未満である、請求項１〜３何れか記載の画像形成方法。
5. 最後に吐出されたインクが前記被記録媒体表面に着弾してから、該着弾箇所が前記排出部に接触するまでの時間が１秒以内である、請求項１〜４何れか記載の画像形成方法。
   

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