JP5625767B2 - 有価金属回収方法 - Google Patents
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Description
前記廃電池を熔融して熔融物を得る熔融工程と、
前記熔融物からスラグを分離するスラグ分離工程と、
前記熔融物から有価金属の合金を分離する合金分離工程とを備え、
前記熔融工程においてフラックスとして二酸化珪素及び酸化カルシウムを添加し、
前記スラグ中の酸化アルミニウムの含量が20質量%以上75質量%以下であり、かつ、金属鉄換算の鉄含量が5質量%以上40質量%以下であり、
前記熔融工程を1500℃以上で行う有価金属回収方法。
図1に示すように、この有価金属回収方法は、廃電池前処理工程ST10と、乾式工程S20と、湿式工程S30とからなる。このように、本発明においては乾式工程S20において合金を得て、その後に湿式工程S30によって有価金属元素を分離回収するトータルプロセスである。なお、本発明における廃電池とは、使用済み電池のみならず、工程内の不良品等も含む意味である。また、処理対象に廃電池を含んでいればよく、廃電池以外のその他の金属や樹脂等を適宜加えることを排除するものではない。その場合にはその他の金属や樹脂を含めて本発明の廃電池である。
廃電池前処理工程ST10は、廃電池の爆発防止を目的として行われる。すなわち、廃電池は密閉系であり内部に電解液等を有しているため、このまま乾式の熔融処理を行なうと爆発の恐れがあり危険である。このため、何らかの方法でガス抜きのための開孔処理を施す必要がある。これが廃電池前処理工程ST10を行う目的である。
乾式工程S20においては、廃電池前処理工程ST10で得られた前処理済廃電池を所定温度で熔融して熔融物を得る熔融工程ST21を行う。熔融工程ST21は従来公知の電気炉等で行うことができる。
本実施形態においては乾式工程S20の最後に合金を冷却して得る際に、これを粒状物(ショット化合金又は単にショットともいう)として得る。これにより、後の湿式工程S30における溶解工程ST31を短時間で行なうことができる。
従来、乾式工程と湿式工程を組み合わせたトータルプロセスにおいては、乾式工程において、廃電池を熔融した状態で酸化処理を行っていたため、酸化処理における酸化度を適切に調整するために、乾式工程内の熔融工程は、溶炉内で同時に処理する全ての廃電池の酸化処理を終えてから、改めて次の工程を最初から開始するというバッチ処理とする必要があった。本発明の有機金属回収方法によれば、予め予備酸化工程ST15によって酸化処理を終えた廃電池を連続的に溶融炉に投入することにより、乾式工程において廃電池を連続的に処理できるため、従来より大量の処理が可能である。少なくとも1日あたり1t以上、好ましくは1日あたり10t以上である場合に本発明を好適に使用できる。
次に、本発明の特徴である熔融工程ST21におけるスラグ形成について説明する。前処理した廃電池を炉に入れて熔融すると、アルミニウム、リチウム、鉄、更にマンガンを含有する組成のバッテリーを処理したときはマンガン、がスラグの主成分となる。
S20 乾式工程
ST21 熔融工程
ST22 スラグ分離
ST23 合金分離
ST24 排ガス処理
ST25 脱リン工程
ST26 合金ショット化工程
S30 湿式工程
ST31 溶解工程
ST32 元素分離工程
Claims (4)
- アルミニウムと鉄を含む廃電池からの有価金属回収方法であって、
前記廃電池を熔融して熔融物を得る熔融工程と、
前記熔融物からスラグを分離するスラグ分離工程と、
前記熔融物から有価金属の合金を分離する合金分離工程とを備え、
前記熔融工程においてフラックスとして二酸化珪素及び酸化カルシウムを添加し、
前記スラグにおける、二酸化珪素/酸化カルシウムの質量比が0.5以上2以下の範囲であり、
前記スラグ中の酸化アルミニウムの含量が25質量%以上75質量%以下であり、かつ、金属鉄換算の鉄含量が5質量%以上40質量%以下であり、
前記熔融工程を1500℃以上1650℃以下で行う有価金属回収方法。 - 前記スラグ中の酸化アルミニウムの含量が25質量%以上40質量%以下である請求項1に記載の有価金属回収方法。
- 前記熔融工程を電気炉で行う請求項1又は2に記載の有価金属回収方法。
- 前記廃電池がリチウムイオン電池である請求項1から3のいずれかに記載の有価金属回収方法。
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