JP5597846B1 - 防錆処理剤、防錆処理部材、および、防錆処理方法 - Google Patents

Abstract

【課題】経時的な粘度上昇を抑制し、防錆処理剤による防錆塗膜を緻密化させ、防錆性を向上することが可能とする防錆処理剤の提供。
【解決手段】亜鉛粉末と亜鉛合金粉末とアルミニウム粉末との少なくとも１つを含む２０〜６０質量％の金属粉末と、５〜４０質量％の有機ケイ素化合物と、０．０５〜２質量％の有機チタネート化合物と、１０〜６０質量％の有機溶剤と、増粘剤として０．０３〜０．１５質量％の脂肪酸とを含有する防錆処理剤。更に、０．０３〜０．１５質量％のチクソ剤を含有し、その上、０．０５〜１０質量％のマグネシウム化合物を含有する防錆処理剤。
【選択図】図６

Description

本発明は、防錆処理剤、金属表面を有する被処理物と防錆処理剤によって金属表面に形成される防錆塗膜とを備えた防錆処理部材、および、金属表面に防錆塗膜を形成する防錆処理方法に関する。

従来から、金属表面の防錆性を向上させるために、表面処理として、クロム酸塩等を含有する塗料を金属表面に塗布して皮膜を形成する処理、所謂、クロメート処理が一般的に行われてきた。このクロメート処理によって形成された皮膜は、優れた防錆性を発揮することで知られている。

しかしながら、クロメート処理を行うための処理剤には、有害な６価クロムを含有しており、作業環境，排水処理等に様々な対策が必要となる。また、クロメート処理によって形成された皮膜にも、６価クロムが含まれていることから、その皮膜が形成された部材を使用した製品のリサイクルおよび廃棄処理に際して、人体への有害性，環境汚染等が懸念されている。このため、近年では、有害物質使用制限令（ＲｏＨＳ指令）等によって、６価クロム等の有害な金属の使用を規制する動きが広まっている。

このようなことから、６価クロム等の有害な金属を含むことなく、金属表面の防錆性を向上させることが可能な防錆処理剤の開発が進められており、下記特許文献には、そのような防錆処理剤によって処理された防錆処理部材の一例が記載されている。

特開２００８−１４４０７７号公報 特開２００８−１４４０５９号公報

上記特許文献には、亜鉛を主成分とする金属粉末と、その金属粉末を結合させるためのバインダーとを含有する防錆処理剤によって、被処理物の金属表面に防錆塗膜を形成することで、防錆性を向上させる技術が記載されている。この特許文献に記載された防錆処理剤には、６価クロム等の有害な金属が含まれていないにも関わらず、防錆性が向上しており、有用な技術である。

しかしながら、上記特許文献に記載の防錆処理剤には、所定の厚さの防錆塗膜を形成するべく、増粘剤が含まれており、経時的に、防錆処理剤の粘度が上昇する傾向にある。防錆処理剤の粘度が経時的に上昇すると、被処理物への塗装が適切に行えず、適切な防錆塗膜が形成されない虞がある。本発明は、そのような実情に鑑みてなされたものであり、経時的な粘度の上昇を抑制することが可能な防錆処理剤等の提供を課題とする。

上記課題を解決するために、本発明の防錆処理剤は、亜鉛粉末と亜鉛合金粉末とアルミニウム粉末との少なくとも１つを含む２０〜６０質量％の金属粉末と、５〜４０質量％の有機ケイ素化合物と、０．０５〜２質量％の有機チタネート化合物と、１０〜６０質量％の有機溶剤と、０．０３〜０．１５質量％の脂肪酸とを含有することを特徴とする。

また、上記課題を解決するために、本発明の防錆処理部材は、金属表面を有する被処理物と、亜鉛粉末と亜鉛合金粉末とアルミニウム粉末との少なくとも１つを含む２０〜６０質量％の金属粉末と、５〜４０質量％の有機ケイ素化合物と、０．０５〜２質量％の有機チタネート化合物と、１０〜６０質量％の有機溶剤と、０．０３〜０．１５質量％の脂肪酸とを含有する防錆処理剤によって、前記金属表面に形成される防錆塗膜とを備えたことを特徴とする。

上記課題を解決するために、本発明の防錆処理方法は、亜鉛粉末と亜鉛合金粉末とアルミニウム粉末との少なくとも１つを含む２０〜６０質量％の金属粉末と、５〜４０質量％の有機ケイ素化合物と、０．０５〜２質量％の有機チタネート化合物と、１０〜６０質量％の有機溶剤と、０．０３〜０．１５質量％の脂肪酸とを含有する防錆処理剤を、前記防錆処理剤の質量の２〜３０％の質量の前記有機溶剤によって希釈する希釈工程と、前記希釈工程において希釈された前記防錆処理剤を、金属表面を有する被処理物に塗布する塗布工程と、前記塗布工程において塗布された前記防錆処理剤を加熱し、防錆塗膜を形成する塗膜形成工程とを含むことを特徴とする。

本発明の防錆処理剤には、増粘剤として脂肪酸が含有されている。増粘剤として、脂肪酸アミドが採用されることが多いが、脂肪酸アミドを増粘剤として用いた防錆処理剤は、アミド結合により経時的に粘度が上昇する傾向にある。このため、本発明の防錆処理剤では、アミド結合を有しない脂肪酸を用いることで、経時的な防錆処理剤の粘度上昇を抑制することが可能となる。また、防錆処理剤に脂肪酸を含有することで、防錆処理剤による防錆塗膜を緻密化させ、防錆性を向上することが可能となる。

実施例１〜５の表面処理部材を得るために用いられる防錆処理剤の配合量を示す図である。 実施例６〜１０の表面処理部材を得るために用いられる防錆処理剤の配合量を示す図である。 比較例１〜５の表面処理部材を得るために用いられる防錆処理剤の配合量を示す図である。 比較例６〜９の表面処理部材を得るために用いられる防錆処理剤の配合量を示す図である。 比較例９の表面処理部材を得るために用いられるトップコート剤の配合量を示す図である。 実施例１〜６の表面処理部材の評価結果を示す図である。 比較例１〜６の表面処理部材の評価結果を示す図である。 実施例５および比較例１の表面処理部材の評価結果を示す図である。 実施例１および比較例７〜９の表面処理部材の塩水への浸漬時間と、表面処理部材のＸ線回折における亜鉛のピーク強度との関係を示す図である。 実施例１および比較例７〜９の表面処理部材の塩水への浸漬時間と、表面処理部材のＸ線回折における塩基性塩化亜鉛のピーク強度との関係を示す図である。 実施例１，７〜１０の表面処理部材の塩水への浸漬時間と、表面処理部材のＸ線回折における亜鉛のピーク強度との関係を示す図である。 実施例１，７〜１０の表面処理部材の塩水への浸漬時間と、表面処理部材のＸ線回折における塩基性塩化亜鉛のピーク強度との関係を示す図である。

本発明に記載の「防錆処理剤」は、亜鉛粉末と亜鉛合金粉末とアルミニウム粉末との少なくとも１つを含む金属粉末と、有機ケイ素化合物と、有機チタネート化合物と、脂肪酸と、有機溶剤とを含有する。また、本発明に記載の「防錆処理部材」は、金属表面を有する被処理物と、上記防錆処理剤によって金属表面に形成される防錆塗膜とを備えている。

防錆処理剤に含まれる金属粉末は、亜鉛粉末と亜鉛合金粉末とアルミニウム粉末との少なくとも１つを含んでいればよい。亜鉛合金の例としては、Ｚｎ−Ｎｉ、Ｚｎ−Ｓｎ、Ｚｎ−Ｆｅ、Ｚｎ−Ａｌ、Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ、等が挙げられる。

防錆処理剤における金属粉末の含有量は、２０〜６０質量％であることが好ましく、さらに言えば、３０〜５０質量％であることが好ましい。これは、含有量が多すぎると被処理物に薄膜状に塗布することが困難となったり、防錆塗膜の強度が低下するためである。一方、含有量が少なすぎるとクラックが進行し易くなったり、塗膜全体の耐食性が低下するためである。

金属粉末の形状は、鱗片形状であることが好ましい。金属粉末の形状を鱗片状とすることで、防錆塗膜中で金属粉末が厚み方向に積層する。これにより、バインダー成分の重合に起因する収縮によって防錆塗膜中にクラックが発生しても、その進行を抑制することが可能となる。

鱗片形状の金属粉末の平均厚さは、防錆塗膜の平均厚さの１／２００〜１／２であることが好ましい。さらに言えば、防錆塗膜の平均厚さの１／２００〜１／１０であることが好ましく、特に、１／２００〜１／２０であることが好ましい。また、鱗片形状の金属粉末の長手方向の長さ（最長部分の長さ）の平均値は、防錆塗膜の平均厚さに対して１／２０〜１０倍であることが好ましい。さらに言えば、防錆塗膜の平均厚さに対して１／１０〜５倍であることが好ましく、特に、２／５〜２倍であることが好ましい。

具体的には、例えば、塗膜の厚さが１０μｍ程度である場合には、鱗片形状の金属粉末の平均厚さが０．０５〜５μｍであり、長手方向の長さの平均値が０．５〜１００μｍであることが好ましい。さらに言えば、鱗片形状の金属粉末の平均厚さが０．０５〜１μｍであり、長手方向の長さの平均値が１〜５０μｍであることが好ましい。特に、鱗片形状の金属粉末の平均厚さが０．０５〜０．５μｍ、長手方向の長さの平均値が４〜２０μｍの範囲であることが好ましい。

また、防錆処理剤に含まれる有機ケイ素化合物は、アルコキシシランおよびその加水分解物からなる群から選ばれた一種または二種以上とする。アルコキシシランは、（Ｘ’）Ｓｉ（Ｘ”）_３なる一般式で表される化合物であることが好ましい。

ここで、Ｘ’は、ヒドロキシ基、メトキシ、エトキシ、イソプロポキシ、等の低級アルコキシ基、メチル、エチル、等の低級アルキル基；ビニル基、等の低級アルケニル基；およびγ−グリシドキシプロピル、γ−メタクリロキシプロピル、γ−メルカプトプロピル、等の官能基含有低級アルキル基から選ばれる。Ｘ”は、ヒドロキシ基ならびにメトキシ、エトキシ、イソプロポキシ、等のアルコキシ基から選ばれるものであり、３個のＸ”は同一でも異なっていてもよい。

アルコキシシランの具体例としては、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、等が挙げられるが、それに限られるものではない。シランカップリング剤として市販されている各種のアルコキシシランを使用してもよい。

これらのアルコキシシランの中でも、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラプロポキシシランなどのテトラアルコキシシランまたはこれらのオリゴマーが好ましく、特に好ましいのは炭素数が３以下のテトラアルコキシシランまたはこれらのオリゴマーである。焼き付け処理によって縮合反応を起こした際に、三次元架橋構造の塗膜を形成することができ、塗膜強度が向上しやすい。また、縮合する際の体積収縮が比較的少ないため、クラックが成長しにくい。

防錆処理剤における有機ケイ素化合物の含有量は、５〜４０％であることが好ましい。これは、有機ケイ素化合物の含有量が５％未満の場合には、塗膜強度が低くなる傾向があるためである。さらに少ない含有量になると、金属粉末同士の間に明らかな空隙部（ボイド）が発生し、防錆性が低下する虞がある。一方、有機ケイ素化合物の含有量が４０％より多くなると、防錆塗膜中での金属粉末の分散濃度が低下するため、防錆性が低下する虞がある。また、積層される金属粉末の重なり面積が少なくなり、クラック進展の抑制機能が低下する虞がある。このことを考慮すると、有機ケイ素化合物の含有量は、１０〜３５％であることが好ましい。

また、防錆処理剤に含まれる有機チタネート化合物は、一般式としてＴｉ（Ｘ）_４で表される有機化合物およびそのオリゴマーとする。ここで、Ｘは、水酸基、低級アルコキシ基、およびキレート性置換基から選ばれるものであり、４個のＸは同一であってもよいし異なっていてもよい。

低級アルコキシ基は、メトキシ、エトキシ、プロポキシ、イソプロポキシ、ブトキシ、イソブトキシ、ｔｅｒｔ−ブトキシ、等の炭素数６以下、好ましくは４以下のアルコキシ基である。

キレート性置換基は、キレート形成能を持つ有機化合物から誘導された基である。キレート形成能を持つ有機化合物としては、アセチルアセトン等のβ−ジケトン、アセト酢酸等のアルキルカルボニルカルボン酸およびそのエステル、乳酸等のヒドロキシ酸、トリエタノールアミン等のアルカノールアミン、等が挙げられる。また、キレート性置換基としては、具体的に、ラクテート、アンモニウムラクテート、トリエタノールアミネート、アセチルアセトネート、アセトアセテート、エチルアセトアセテート、等が挙げられる。

有機チタネート化合物は、後述するように高温での焼付け処理が施された際に、硬化剤あるいは触媒として機能し、有機ケイ素化合物の三次元的な架橋反応を促進する。これにより、バインダー成分の硬化速度が速まり、クラックの進行が抑制される。また、有機ケイ素化合物と金属粉末との化学的な結合、および有機ケイ素化合物と被処理部材の表面にある金属との化学的な結合もこの有機チタネート化合物の存在によって促進され、結合強度が高まる。これにより、金属粉末とバインダーとの界面剥離や、被処理物とバインダーとの界面剥離が抑制され、クラックの進行が抑制される。

防錆処理剤における有機チタネート化合物の含有量は、０．０５〜２％であることが好ましい。これは、有機チタネート化合物の含有量が少なすぎると、上記効果が得られなくなり、大きなクラックが生じる虞があるためである。一方、有機チタネート化合物の含有量が多すぎると、防錆処理剤が大気中の湿度を吸収して加水分解しやすくなり、防錆処理剤のポットライフが短くなる。このことを考慮すると、有機チタネート化合物の含有量は、０．１〜１．５％であることが好ましく、特に、０．１〜１％であることが好ましい。

また、防錆処理剤の溶媒は、有機系溶媒を含有する。有機溶剤を含有させることで、被処理物への液なじみがよく、密着性が高い塗膜が形成される。また、有機溶剤を含有させることで、防錆処理剤中での各種の成分の分散性が向上し、防錆処理剤の均一性を高めることが可能となる。

有機溶剤としては、メタノール、エタノール、プロパノール、イソプロパノール、ブタノール、ヘキサノール、メトキシブタノール、メトキシメチルブタノール等のアルコール類；これらのアルコール類の酢酸エステル、プロピオン酸エステル等のエステル類；エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコールなどのグリコール類；およびこれらのグリコールのモノメチルエーテル、モノエチルエーテル、モノブチルエーテルなどのエーテル類が例示される。また、トルエン、キシレン、ミネラルスピリット、ソルベントナフサなどの炭化水素類を使用してもよい。これらは、単独でも数種類の混合物として用いてもよい。

防錆処理剤における有機溶剤の含有量は、１０〜６０％であることが好ましく、さらに言えば、２０〜３０％であることが好ましい。

また、防錆処理剤には、増粘剤として脂肪酸が含まれる。増粘剤としては、脂肪酸アミドが採用されることが多いが、脂肪酸アミドを増粘剤として用いた防錆処理剤は、経時的に粘度が上昇する傾向にある。このため、本発明の防錆処理剤では、増粘剤として脂肪酸を用いることで、経時的な防錆処理剤の粘度上昇を抑制している。また、防錆処理剤に脂肪酸を含有することで、防錆処理剤による塗膜が緻密化し、防錆性が向上する。

脂肪酸としては、脂肪酸アミドと異なり、アミド結合を有していなければ、飽和脂肪酸，不飽和脂肪酸の何れを採用してもよいが、不飽和脂肪酸の方が、防錆処理剤の経時的な粘度上昇を抑制する効果が高い。なお、不飽和脂肪酸としては、オレイン酸、エライジン酸、リノール酸、リノレン酸、アラキドン酸、ステアロール酸、パルミトール酸、リシノール酸、エレオステアリン酸等、種々のものを採用することが可能である。これらは、単独でも数種類の混合物として用いてもよい。

防錆処理剤における脂肪酸の含有量は、０．０３〜０．１５％であることが好ましい。これは、脂肪酸の含有量が少なすぎると、防錆処理剤の粘度が低過ぎて、防錆処理剤による防錆塗膜を適切に形成できない虞があるためである。一方、脂肪酸の含有量が多すぎると、防錆処理剤の経時的な粘度上昇を抑制する効果が低下するためである。このことを考慮すると、脂肪酸の含有量は、０．０４〜０．１％であることが好ましく、特に、０．０５〜０．０７％であることが好ましい。

また、防錆処理剤に、脂肪酸に加えて、増粘剤としてチクソ剤を含むことで、防錆処理剤の経時的な粘度上昇をさらに効果的に抑制することが可能となる。また、チクソ性の向上により、防錆処理剤による防錆塗膜形成時における液だれ等を抑制し、均一な防錆塗膜を形成することが可能となる。

チクソ剤としては、オレフィン系ワックス、置換尿素ワックス、高分子化合物、無機粒子が挙げられる。オレフィン系ワックスとしては、カスターワックス（硬化ひまし油＝水添ひまし油）、蜜ロウ、カルナウバロウなどが挙げられる。置換尿素ワックスとしては、Ｎ−ブチル−Ｎ’−ステアリル尿素、Ｎ−フェニル−Ｎ’−ステアリル尿素、Ｎ−ステアリル−Ｎ’−ステアリル尿素、キシリレンビスステアリル尿素、トルイレンビスステアリル尿素、ヘキサメチレンビスステアリル尿素、ジフェニルメタンビスステアリル尿素、ジフェニルメタンビスラウリル尿素などが挙げられる。高分子化合物としては、ポリエチレングリコール、ポリエチレンオキサイド、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロースなどが挙げられる。無機粒子としては、シリカ粒子、カオリン粒子などが挙げられる。これらは、単独でも数種類の混合物として用いてもよい。

防錆処理剤におけるチクソ剤の含有量は、０．０３〜０．１５％であることが好ましい。これは、チクソ剤の含有量が少なすぎると、チクソ性が低くなり、均一な防錆塗膜を適切に形成できない虞があるためである。一方、チクソ剤の含有量が多すぎると、防錆処理剤の経時的な粘度上昇を抑制する効果が低下するためである。このことを考慮すると、チクソ剤の含有量は、０．０４〜０．１％であることが好ましく、特に、０．０５〜０．０７％であることが好ましい。

また、防錆処理剤に、マグネシウム化合物を含むことで、防錆性が飛躍的に向上する。詳しくは、マグネシウムは、腐食環境下で中和効果を発揮するため、塗膜表面のｐＨが中性から弱アルカリ性に保たれる。これにより、腐食環境下において早期に、亜鉛の腐食生成物が塗膜表面に形成される。腐食生成物は、緻密な保護膜となり、腐食の進行を妨げる役割を果たし、特に、塩基性塩化亜鉛は、強固な保護膜となる。防錆処理剤にマグネシウム化合物が含まれることで、後述するように、腐食環境下の初期に、Ｘ線回折における亜鉛のピーク強度が低下し、塩基性塩化亜鉛のピーク強度が上昇する。これにより、腐食環境下の初期に、被処理物の塗膜が塩基性塩化亜鉛によって覆われることで、防錆性が飛躍的に向上する。

マグネシウム化合物としては、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、リン酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、塩化マグネシウム、蓚酸マグネシウム、硫酸マグネシウムからなる群から選ばれた一種または二種以上であればよいが、酸化マグネシウムと水酸化マグネシウムとの少なくとも一方であることが好ましい。

防錆処理剤におけるマグネシウム化合物の含有量は、０．０５〜１０％であることが好ましい。これは、マグネシウム化合物の含有量が少なすぎると、上記効果が得られなくなり、塩基性塩化亜鉛が好適に生成されなくなるためである。一方、マグネシウム化合物の含有量が多すぎると、皮膜性が低下する虞がある。このことを考慮すると、マグネシウム化合物の含有量は、０．１〜５％であることが好ましく、特に、１〜４％であることが好ましい。

また、防錆処理剤には、必要に応じて、各種の添加剤を含有することが可能である。具体的には、例えば、防錆顔料、コロイド状シリカ微粒子、等が挙げられる。

コロイド状シリカ微粒子は、粒径が約１μｍ以下の微細なゾル状のシリカ粒子であり、塗膜の耐食性と塗膜強度を改善する効果がある。コロイド状シリカ微粒子としては、例えば、コロイダルシリカを有機溶媒に分散させたオルガノシリカゾル（たとえば日産化学工業株式会社製スノーテックス）、フュームドシリカ（気相シリカ）、等が挙げられる。

さらに、防錆処理剤に、湿潤剤、消泡剤、等の塗料用添加剤も含有させることが可能である。これらの添加剤の含有量は、合計で０．１〜１０％の範囲とすることが好ましい。添加剤の含有量が０．１％未満の場合には、添加剤の効果が得られない虞がある。一方、添加剤の含有量が１０％を超えると、主剤である金属粉末やバインダー成分の含有量が相対的に低下し、耐食性が低下する虞がある。

防錆処理剤は、上述した各成分を混合し攪拌することにより調整される。各成分の混合する順番は、限定されるものではなく、任意の順番で混合することが可能である。そして、調整された防錆処理剤が、被処理物の金属表面に塗布される。金属表面への塗布は、浸漬，ロール塗布，スプレー，刷毛塗り，スピンコート等、被処理物の大きさ，形状等に応じて種々の手法を採用することが可能である。

なお、防錆処理剤が塗布される被処理物は、金属表面を有するものであればよく、被処理物自体が金属製のものであってもよく、基材の表面に金属製の耐食膜が形成されたものであってもよい。ちなみに、基材は、金属製の部材であってもよく、被金属製の部材であってもよい。その基材上に生成される耐食膜は、例えば、亜鉛，亜鉛合金等からなるメッキ層であってもよく、そのメッキ層に化成処理を施した化成処理層であってもよい。さらに、その化成処理層に耐食性，外観向上，摩擦係数安定化等を目的とした仕上げ処理を施した仕上げ処理層であってもよい。

防錆処理剤の金属表面への塗布は、加熱処理後に形成される塗膜の厚みが２〜３０μｍとなるように行うことが好ましい。さらに言えば、加熱処理後に形成される塗膜の厚みは、５〜２０μｍであることが好ましく、とくに、７〜１５μｍであることが好ましい。なお、防錆処理剤の塗布時における防錆処理剤の液温は特に制限されず、通常は、常温の防錆処理剤が塗布される。

また、防錆処理剤が被処理物に塗布される際に、被処理物の形状、処理量等に応じて、防錆処理剤が希釈される場合がある。このような場合に、増粘剤として脂肪酸アミドが採用された防錆処理剤では、希釈により防錆性が著しく低下する。一方、増粘剤として脂肪酸が採用された防錆処理剤では、防錆処理剤を希釈しても、殆ど、防錆性は低下しない。このことからも、増粘剤として脂肪酸を採用することが好ましい。なお、希釈による防錆性の低下を好適に抑制できる希釈率、つまり、希釈前の防錆処理剤の質量に対する希釈液の質量の比率は、２〜３０％であることが好ましい。

また、金属表面上に塗布された防錆処理剤を加熱することで、防錆塗膜が形成されるが、加熱温度は、２００〜４００℃であることが好ましく、さらに言えば、２５０〜３５０℃であることが好ましい。また、加熱時間は、塗膜の厚さに応じて調整されるが、１０〜１２０分であることが好ましく、さらに言えば、１５〜８０分、特に、２０〜４０分であることが好ましい。この加熱処理により、有機ケイ素化合物が、硬化剤または触媒として機能する有機チタネート化合物と縮合反応して、多量の金属粉末を含む塗膜が、被処理物の金属表面上に形成される。

上述した手法により得られた防錆処理剤の経時的な粘度上昇を指標するべく、下記の手法に従った試験を行う。詳しくは、防錆処理剤の粘度を測定する。次に、防錆処理剤を所定時間、攪拌し、攪拌後の防錆処理剤の粘度を測定する。そして、攪拌前の防錆処理剤の粘度に対する攪拌後の防錆処理剤の粘度の比率を演算する。この比率を、防錆処理部材の経時的な粘度上昇の指標値として用いる。これにより、演算された比率が低いほど、防錆処理剤は経時的に粘度が上昇し難く、演算された比率が高いほど、防錆処理剤の粘度が上昇し易いことが解る。

また、上述した手法により得られた防錆処理部材の防錆性を指標するべく、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に基づく方法に準拠した塩水噴霧試験によって赤錆が発生するまでの時間を計測する。

さらに、上述した手法により得られた防錆処理部材に対して、塩水噴霧試験とは異なる腐食試験を行う。腐食試験は、塩分濃度５０±１０ｇ／Ｌ、水温２５℃、ｐＨ６．５〜７．２とされた塩水に防錆処理部材を浸漬する塩水浸漬腐食試験である。この試験により、腐食環境下における腐食生成物、特に、塩基性塩化亜鉛の生成の進行度合を確認するとともに、亜鉛の消失の進行度合も確認する。つまり、この試験により、腐食環境下において早期に、亜鉛が塩基性塩化亜鉛となっているか否かを確認する。

詳しくは、塩水浸漬腐食試験を行う前のＸ線回折における塩基性塩化亜鉛のピーク強度および亜鉛のピーク強度を測定する。さらに、塩水浸漬腐食試験を所定時間行った際のＸ線回折における塩基性塩化亜鉛のピーク強度および亜鉛のピーク強度を測定する。そして、塩水浸漬腐食試験を行う前のＸ線回折における亜鉛のピーク強度に対する、塩水浸漬腐食試験を所定時間行った際のＸ線回折における亜鉛のピーク強度の比（以下、「亜鉛低下率」という場合がある）に基づいて、亜鉛の消失の進行度合を確認する。塩水浸漬腐食試験の行われる試験時間が短く、亜鉛低下率が低ければ、亜鉛の消失の進行度合が速いことを示している。なお、亜鉛低下率での試験時間は、２４時間，７２時間，２４０時間，４８０時間，７２０時間とする。

亜鉛の消失の進行度合の目安として、試験時間が７２時間での亜鉛低下率は、２／３以下であることが好ましい。さらに言えば、１／２以下であることが好ましく、特に、１／３以下であることが好ましい。また、試験時間が２４時間での亜鉛低下率は、３／４以下であることが好ましい。さらに言えば、２／３以下であることが好ましく、特に、１／２以下であることが好ましい。また、試験時間が２４０時間以上での亜鉛低下率は、１／２以下であることが好ましい。さらに言えば、１／３以下，１／４以下，１／５以下であることが好ましく、特に、１／６以下であることが好ましい。

また、塩水浸漬腐食試験を基準時間行った際のＸ線回折における塩基性塩化亜鉛のピーク強度に対する、塩水浸漬腐食試験を所定時間行った際のＸ線回折における塩基性塩化亜鉛のピーク強度の比（以下、「塩基性塩化亜鉛上昇率」という場合がある）に基づいて、塩基性塩化亜鉛の生成の進行度合を確認する。塩基性塩化亜鉛上昇率での所定時間と基準時間との差が小さく、塩基性塩化亜鉛上昇率が高ければ、塩基性塩化亜鉛の生成の進行度合が速いことを示している。なお、塩基性塩化亜鉛上昇率での基準時間は、２４時間とし、塩基性塩化亜鉛上昇率での所定時間、つまり、試験時間は、７２時間，２４０時間，４８０時間，７２０時間とする。

塩基性塩化亜鉛の生成の進行度合の目安として、試験時間が７２時間での塩基性塩化亜鉛上昇率は、４倍以上であることが好ましい。さらに言えば、５倍以上であることが好ましく、特に、６倍以上であることが好ましい。また、試験時間が２４０時間以上での塩基性塩化亜鉛上昇率は、５倍以上であることが好ましい。さらに言えば、６倍以上であることが好ましく、特に、７倍以上であることが好ましい。

以下に実施例を示し、本発明をさらに具体的に説明する。ただし、本発明は、この実施例に限定されるものではなく、当業者の知識に基づいて種々の変更、改良を施した種々の態様で実施することができる。

図１ないし図５に示す配合の各原料から、実施例および比較例の表面処理部材に塗布するための防錆処理剤およびトップコート剤を調整した。図１ないし図５における防錆処理剤およびトップコート剤の原料の詳細を以下に示す。
・ソルベントナフサ：商品名「ソルベッソ＃１５０」 株式会社クラレ製
・エチレングリコールモノブチルエーテル：ブチセロ 三協化学株式会社製
・ブタノール：商品名「ｎ−ブタノール」 和光純薬工業株式会社製
・アルミ粉末：商品名「アルペースト０２００Ｍ」 東洋アルミニウム株式会社製
・エチルポリシリケート：商品名「エチルシリケート４０」 コルコート株式会社製
・テトラブトキシチタンポリマー：商品名「ＴＢＴポリマーＢ−５」 日本曹達株式会社製
・リチウムシリケート：商品名「リチウムシリケート７５」 日産化学工業株式会社製

鱗片状の亜鉛粉末を以下のようにして作製した。平均粒径５μｍの金属亜鉛粉末１００重量部をミネラルスピリット２００重量部中に分散させ、さらに少量の脂肪酸を加えて、金属亜鉛粉末の分散濃度が約３０重量％のスラリーとした。このスラリーをビーズミル（アシザワ・ファインテック株式会社製スターミルＺＲＳ）で粉砕処理し、処理後のスラリーを減圧下で蒸発乾燥させて、径の分布の中心値が１０μｍ、厚さの分布の中心値が０．３μｍの鱗片状亜鉛粉末を得た。

防錆処理剤およびトップコート剤は、塗料用高速攪拌機を用いて、図に示す原料を所定の時間攪拌することで調整される。そして、調整された防錆処理剤が、予め脱脂・洗浄処理の施されたＭ１０六角ボルト（表面積０．２９１ｄｍ^２）に塗布され、加熱により防錆塗膜が形成される。

詳しくは、Ｍ１０六角ボルト（表面積０．２９１ｄｍ^２）が、調整された防錆処理剤に浸漬される。そして、Ｍ１０六角ボルトが防錆処理剤から取り出され、スピン処理により、Ｍ１０六角ボルトへの塗布量が調整される。具体的には、塗布量が１２０ｍｇ／ｄｍ^２となるように、Ｍ１０六角ボルトのスピン速度が調整される。次に、防錆処理剤の塗布されたＭ１０六角ボルトは、２８０℃で３０分間加熱される。これにより、Ｍ１０六角ボルトの表面に各防錆処理剤からなる防錆塗膜が形成され、実施例の表面処理部材および比較例の表面処理部材が作製される。また、比較例９の表面処理部材には、さらに、トップコート剤が塗布される。そして、トップコート剤が塗布された比較例９の表面処理部材を、１００℃で２０分間加熱する。これにより、比較例９の表面処理部材が製作される。

上述したようにして作製された実施例１〜６の表面処理部材および比較例１〜６の表面処理部材に対して、防錆性を評価するべく、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に基づく方法に準拠した塩水噴霧試験によって赤錆が発生するまでの時間を計測した。この試験結果を、図６および図７の「塩水噴霧試験」の欄に示しておく。なお、この試験では、スガ試験機株式会社製の試験機を用いた。

また、希釈された防錆処理剤によって形成された防錆塗膜の防錆性を評価するべく、図に示す配合の防錆処理剤（以下、「原液処理剤」と記載する）により形成された表面処理部材と、希釈率、つまり、原液処理剤の質量に対する希釈液の質量の比率が５％とされた防錆処理剤（以下、「５％希釈処理剤」）により形成された表面処理部材と、希釈率が１０％とされた防錆処理剤（以下、「１０％希釈処理剤」）により形成された表面処理部材に対して、ＪＩＳ Ｚ ２３７１に基づく方法に準拠した塩水噴霧試験によって赤錆が発生するまでの時間を計測した。なお、この試験は、実施例５の表面処理部材および、比較例１の表面処理部材に対して行っている。また、この試験に用いられる表面処理部材では、防錆塗膜形成時のスピン処理において、塗布量が１００ｍｇ／ｄｍ^２、若しくは、１５０ｍｇ／ｄｍ^２となるように、Ｍ１０六角ボルトのスピン速度が調整されている。この試験結果を、図８の「塩水噴霧試験（１００ｍｇ／ｄｍ^２）」および「塩水噴霧試験（１５０ｍｇ／ｄｍ^２）」の欄に示しておく。なお、「塩水噴霧試験（１００ｍｇ／ｄｍ^２）」の欄には、塗布量が１００ｍｇ／ｄｍ^２の表面処理部材に対する試験結果が示され、「塩水噴霧試験（１５０ｍｇ／ｄｍ^２）」の欄には、塗布量が１５０ｍｇ／ｄｍ^２の表面処理部材に対する試験結果が示されている。

また、実施例１，７〜１０の表面処理部材および比較例７〜９の表面処理部材に対して、各表面処理部材の防錆塗膜の腐食による亜鉛の塩基性塩化亜鉛への変化速度を評価するべく、Ｘ線回折装置により各成分のピーク強度を測定した。つまり、防錆塗膜に含まれる亜鉛の消失の進行度合を評価するべく、亜鉛のピーク強度を測定し、腐食生成物の塩基性塩化亜鉛の生成度合を評価するべく、塩基性塩化亜鉛のピーク強度を測定した。

具体的には、実施例１，７〜１０の表面処理部材および比較例７〜９の表面処理部材を、塩分濃度５０±１０ｇ／Ｌ、水温２５℃、ｐＨ６．５〜７．２とされた塩水に所定の時間、浸漬する。ここで、所定の時間は、２４時間，７２時間，２４０時間，４８０時間，７２０時間とする。そして、上記所定時間浸漬後に、Ｘ線回折装置により亜鉛のピーク強度および塩基性塩化亜鉛のピーク強度を測定した。Ｘ線回折装置の詳細および、ピーク強度の測定条件の詳細を、以下に示す。

Ｘ線回折装置；試料水平型Ｘ線回折装置 ＰＷ３０５０ フィリップ製
測定条件；対陰極：Ｃｕ
管電圧：４０ｋＶ
管電流：３０ｍＡ
スキャン軸：２０θ
２θ：１０°〜９０°
スキャンステップ：０．０２°
ステップ時間：０．５秒／ステップ

上記Ｘ線回折装置による亜鉛のピーク強度の測定結果を、図９および図１１に示し、Ｘ線回折装置による塩基性塩化亜鉛のピーク強度の測定結果を、図１０および図１２に示す。なお、浸漬時間が０時間でのピーク強度は、塩水浸漬腐食試験を行っていない各表面処理部材の亜鉛のピーク強度および塩基性塩化亜鉛のピーク強度である。

また、実施例１〜６の表面処理部材および比較例１〜６の表面処理部材の防錆塗膜形成時に用いられた防錆処理剤の粘度上昇率を測定した。具体的には、６００ｍｌブラスチック容器に５００ｍｌの防錆処理剤を計量し、その防錆処理剤の粘度を粘度測定器により測定する。次に、プラスチック容器に計量された防錆処理剤を所定条件のもとで攪拌し、攪拌後の防錆処理剤の粘度を粘度測定器により測定する。そして、攪拌前の防錆処理剤の粘度に対する攪拌後の防錆処理剤の粘度の比率を、防錆処理剤の粘度上昇率として演算する。この演算値を、図６および図７の「粘度上昇率」の欄に示しておく。なお、粘度測定条件、および防錆処理剤の攪拌条件の詳細を、以下に示す。

粘度測定条件；粘度測定器：ＶＩＳＣＯＭＥＴＥＲ ＴＶＢ−１０ 東機産業株式会社製
使用ローター：ローターＮｏ．２１
回転速度：６０ｒｐｍ
攪拌条件；攪拌機：ホモミキサー プライミクス株式会社製
温度：２５℃
攪拌時間：３時間
攪拌速度：８００ｒｐｍ

また、実施例１〜６の表面処理部材および比較例１〜６の表面処理部材の断面および表面を、目視にて観察し、評価を行った。その観察結果を、図６および図７の「断面観察」および「表面観察」の欄に示しておく。ちなみに、「○」は、良好な観察結果であり、「△」は、ある程度良好な観察結果であり、「×」は、良好でない観察結果であることを示している。

以上の評価結果から、増粘剤として、オレイン酸を採用することで、防錆処理剤の経時的な粘度上昇を防止することが可能であることが解る。具体的には、図６から解るように、増粘剤としてオレイン酸を用いた実施例１〜６の防錆処理剤では、粘度上昇率は、５〜１０％である。一方、図７から解るように、増粘剤としてオレイン酸アミドを用いた比較例１〜４，６の防錆処理剤では、粘度上昇率は、８〜２５％である。このように、増粘剤として、オレイン酸アミドではなく、オレイン酸を採用することで、防錆処理剤の経時的な粘度上昇を防止することが可能となる。また、図７から解るように、増粘剤として変性ウレアを用いた比較例５の防錆処理剤では、粘度上昇率は５％であり、防錆処理剤の経時的な粘度上昇を防止することが可能である。しかしながら、その処理剤を用いた表面処理部材の断面観察および、表面観察の結果が良好でなく、適切な防錆塗膜が形成されていない。一方、増粘剤としてオレイン酸を用いた実施例１〜６の防錆処理剤では、その処理剤を用いた表面処理部材の断面観察および、表面観察の結果の殆どが、ある程度良好、若しくは良好である。このことからも、増粘剤として、オレイン酸を用いることが好ましい。

また、増粘剤として、オレイン酸を採用することで、防錆性が向上する。具体的には、図６から解るように、増粘剤としてオレイン酸を用いた実施例１〜６の表面処理部材では、塩水噴霧試験の結果は、１２０〜１９２時間である。一方、図７から解るように、増粘剤としてオレイン酸アミドのみを用いた比較例１〜４の表面処理部材では、塩水噴霧試験の結果は、４８〜９６時間である。このように、増粘剤として、オレイン酸アミドではなく、オレイン酸を採用することで、防錆性が向上する。

また、増粘剤として、オレイン酸だけでなく、変性ウレアをも併用することで、さらに防錆性が向上する。具体的には、実施例１，５，６の表面処理部材では、オレイン酸の含有量は同じであるが、変性ウレアを含有する実施例５，６の表面処理部材の塩水噴霧試験の結果は、１４４時間であり、変性ウレアを含有しない実施例１の表面処理部材の塩水噴霧試験の結果は、１２０時間である。また、実施例２の表面処理部材および、実施例４の表面処理部材では、オレイン酸の含有量は同じであるが、変性ウレアを含有する実施例４の表面処理部材の塩水噴霧試験の結果は、１４４時間であり、変性ウレアを含有しない実施例２の表面処理部材の塩水噴霧試験の結果は、１２０時間である。このように、増粘剤として、オレイン酸だけでなく、変性ウレアをも併用することで、さらに防錆性が向上する。

また、防錆処理剤を希釈して、表面処理部材を製作すると、通常は、防錆性が低下するが、オレイン酸を含む防錆処理剤を希釈して、表面処理部材を製作しても、防錆性は低下しない。具体的には、図８から解るように、増粘剤としてオレイン酸アミドを用いた比較例１の表面処理部材では、希釈された防錆処理剤により製作された表面処理部材の塩水噴霧試験の結果は、希釈されていない防錆処理剤、つまり、原液の防錆処理剤により製作された表面処理部材の塩水噴霧試験の結果の１／２〜２／３となっている。一方、増粘剤としてオレイン酸を用いた実施例５の表面処理部材では、希釈された防錆処理剤により製作された表面処理部材の塩水噴霧試験の結果は、原液の防錆処理剤により製作された表面処理部材の塩水噴霧試験の結果の５／６〜４／３となっている。このように、増粘剤として、オレイン酸を採用することで、希釈時の防錆性の低下を抑制することが可能となる。

また、酸化マグネシウムを含有する防錆処理剤によれば、防錆性が飛躍的に向上する。具体的には、表面処理部材の防錆塗膜に含まれる亜鉛が、塩基性塩化亜鉛に変化する度合、つまり、表面処理部材の防錆塗膜に含まれる亜鉛の消失度合と、塩基性塩化亜鉛の生成度合とに基づいて、防錆性を評価する。亜鉛の消失度合の評価は、塩水浸漬腐食試験を行う前（塩水浸漬腐食試験：０時間）のＸ線回折における亜鉛のピーク強度に対する、塩水浸漬腐食試験を所定時間行った際のＸ線回折における亜鉛のピーク強度の比（以下、「亜鉛低下率」という場合がある）に基づいて行う。また、塩基性塩化亜鉛の生成度合の評価は、塩水浸漬腐食試験を２４時間行った際のＸ線回折における塩基性塩化亜鉛のピーク強度に対する、塩水浸漬腐食試験を所定時間行った際のＸ線回折における塩基性塩化亜鉛のピーク強度の比（以下、「塩基性塩化亜鉛上昇率」という場合がある）に基づいて行う。

酸化マグネシウムを含む実施例１および比較例７の表面処理部材の浸漬時間２４時間での亜鉛低下率は、図９から解るように、１／２以下である。一方、酸化マグネシウムを含まない比較例８，９の表面処理部材の浸漬時間２４時間での亜鉛低下率は、４／５以上である。また、実施例１および比較例７の表面処理部材の浸漬時間７２時間での亜鉛低下率は、３／１０以下である。一方、比較例８，９の表面処理部材の浸漬時間７２時間での亜鉛低下率は、３／５以上である。さらに、実施例１および比較例７の表面処理部材の浸漬時間２４０時間での亜鉛低下率は、１／１０以下である。一方、比較例８，９の表面処理部材の浸漬時間２４０時間での亜鉛低下率は、１／２以上である。

また、比較例７の表面処理部材の浸漬時間７２時間での塩基性塩化亜鉛上昇率は、図１０から解るように、６倍以上である。一方、比較例８，９の表面処理部材の浸漬時間７２時間での塩基性塩化亜鉛上昇率は、４倍以下である。また、比較例７の表面処理部材の浸漬時間２４０時間での塩基性塩化亜鉛上昇率は、８倍以上である。一方、比較例８，９の表面処理部材の浸漬時間２４０時間での塩基性塩化亜鉛上昇率は、７倍以下である。

以上の結果から解るように、酸化マグネシウムを含む実施例１および比較例７の表面処理部材では、酸化マグネシウムを含まない比較例８，９の表面処理部材と比較して、亜鉛のピーク強度が、早期に低下し、塩基性塩化亜鉛のピーク強度が、早期に上昇している。つまり、実施例１および比較例７の表面処理部材では、比較例８，９の表面処理部材と比較して、腐食環境下において早期に、亜鉛が塩基性塩化亜鉛となっている。亜鉛の腐食生成物である塩基性塩化亜鉛は、防錆性が非常に高いことが知られており、表面処理部材の塗膜が、早期に、塩基性塩化亜鉛によって覆われることで、表面処理部材の防錆性が向上する。つまり、酸化マグネシウムを含む表面処理部材は、酸化マグネシウムを含まない表面処理部材と比較して、非常に高い防錆性を発揮する。

また、０．５〜４質量％の酸化マグネシウムが防錆処理剤に含有されることで、非常に高い防錆性を発揮する。具体的には、０．５質量％未満の酸化マグネシウムを含む実施例８の表面処理部材では、図１１から解るように、亜鉛のピーク強度が非常に速く低下し、非常に速く亜鉛が消失している。しかしながら、実施例８の表面処理部材では、図１２から解るように、塩基性塩化亜鉛のピーク強度は、然程上昇せず、塩基性塩化亜鉛の生成率は、高くない。つまり、０．５質量％未満の酸化マグネシウムを含む表面処理部材では、亜鉛が消失するのみで、塩基性塩化亜鉛は、然程生成されないため、防錆性は然程高くない。一方、０．５〜４質量％の酸化マグネシウムを含む実施例１，９，１０の表面処理部材では、図１１から解るように、亜鉛のピーク強度が速く低下し、速く亜鉛が消失している。そして、実施例１，９，１０の表面処理部材では、図１２から解るように、塩基性塩化亜鉛のピーク強度は速く上昇し、塩基性塩化亜鉛の生成率は高い。特に、１．９質量％の酸化マグネシウムを含む実施例１の表面処理部材では、塩基性塩化亜鉛の生成率は非常に高い。つまり、０．５〜４質量％、特に、１〜３質量％の酸化マグネシウムが防錆処理剤に含有されることで、非常に高い防錆性を発揮する。

以下、本発明の諸態様について列記する。

（１）亜鉛粉末と亜鉛合金粉末とアルミニウム粉末との少なくとも１つを含む２０〜６０質量％の金属粉末と、
５〜４０質量％の有機ケイ素化合物と、
０．０５〜２質量％の有機チタネート化合物と、
１０〜６０質量％の有機溶剤と、
０．０３〜０．１５質量％の脂肪酸と
を含有することを特徴とする防錆処理剤。

（２）当該防錆処理剤が、
さらに、０．０３〜０．１５質量％のチクソ剤を含有することを特徴とする(1)項に記載の防錆処理剤。

（３）前記脂肪酸が、
オレイン酸であることを特徴とする(1)項または(2)項に記載の防錆処理剤。

（４）当該防錆処理剤が、
さらに、０．０５〜１０質量％のマグネシウム化合物を含有することを特徴とする(1)項ないし(3)項のいずれか１つに記載の防錆処理剤。

（５）前記マグネシウム化合物は、酸化マグネシウムと水酸化マグネシウムとの少なくとも一方であることを特徴とする(4)項に記載の防錆処理剤。

（６）前記マグネシウム化合物の含有量が、１〜５質量％であることを特徴とする(4)項または(5)項に記載の防錆処理剤。

（７）金属表面を有する被処理物と、
亜鉛粉末と亜鉛合金粉末とアルミニウム粉末との少なくとも１つを含む２０〜６０質量％の金属粉末と、５〜４０質量％の有機ケイ素化合物と、０．０５〜２質量％の有機チタネート化合物と、１０〜６０質量％の有機溶剤と、０．０３〜０．１５質量％の脂肪酸とを含有する防錆処理剤によって、前記金属表面に形成される防錆塗膜と
を備えたことを特徴とする防錆処理部材。

（８）前記防錆塗膜が、
前記防錆処理剤を、前記防錆処理剤の質量の２〜３０％の質量の前記有機溶剤によって希釈した処理剤によって形成されることを特徴とする(7)項に記載の防錆処理部材。

（９）前記防錆処理剤が、
さらに、０．０３〜０．１５質量％のチクソ剤を含有することを特徴とする(7)項または(8)項に記載の防錆処理部材。

（１０）前記脂肪酸が、
オレイン酸であることを特徴とする(7)項ないし(9)項のいずれか１つに記載の防錆処理部材。

（１１）前記防錆処理剤が、
さらに、０．０５〜１０質量％のマグネシウム化合物を含有することを特徴とする(7)項ないし(10)項のいずれか１つに記載の防錆処理部材。

（１２）前記マグネシウム化合物は、酸化マグネシウムと水酸化マグネシウムとの少なくとも一方であることを特徴とする(11)項に記載の防錆処理部材。

（１３）前記マグネシウム化合物の含有量が、１〜５質量％であることを特徴とする(11)項または(12)項に記載の防錆処理部材。

（１４）前記金属粉末は、亜鉛粉末と亜鉛合金粉末との少なくとも１つを含み、
塩分濃度５０±１０ｇ／Ｌ、水温２５℃、ｐＨ６．５〜７．２とされた塩水に前記防錆処理部材を浸漬する試験を、塩水浸漬腐食試験と定義した場合に、
前記塩水浸漬腐食試験を７２時間行った際のＸ線回折における亜鉛のピーク強度が、前記塩水浸漬腐食試験実行前のＸ線回折における亜鉛のピーク強度の２／３以下であり、
前記塩水浸漬腐食試験を７２時間行った際のＸ線回折における塩基性塩化亜鉛のピーク強度が、前記塩水浸漬腐食試験を２４時間行った際のＸ線回折における塩基性塩化亜鉛のピーク強度の４倍以上であることを特徴とする(7)項ないし(13)項のいずれか１つに記載の防錆処理部材。

（１５）前記塩水浸漬腐食試験を７２時間行った際のＸ線回折における亜鉛のピーク強度が、前記塩水浸漬腐食試験実行前のＸ線回折における亜鉛のピーク強度の１／２以下であることを特徴とする(14)項に記載の防錆処理部材。

（１６）前記塩水浸漬腐食試験を７２時間行った際のＸ線回折における塩基性塩化亜鉛のピーク強度が、前記塩水浸漬腐食試験を２４時間行った際のＸ線回折における塩基性塩化亜鉛のピーク強度の５倍以上であることを特徴とする(14)項または(15)項に記載の防錆処理部材。

（１７）前記塩水浸漬腐食試験を７２時間行った際のＸ線回折における塩基性塩化亜鉛のピーク強度が、前記塩水浸漬腐食試験を２４時間行った際のＸ線回折における塩基性塩化亜鉛のピーク強度の６倍以上であることを特徴とする(14)項ないし(16)項のいずれか１つに記載の防錆処理部材。

（１８）前記塩水浸漬腐食試験を２４時間行った際のＸ線回折における亜鉛のピーク強度が、前記塩水浸漬腐食試験実行前のＸ線回折における亜鉛のピーク強度の３／４以下であることを特徴とする(14)項ないし(17)項のいずれか１つに記載の防錆処理部材。

（１９）前記塩水浸漬腐食試験を２４時間行った際のＸ線回折における亜鉛のピーク強度が、前記塩水浸漬腐食試験実行前のＸ線回折における亜鉛のピーク強度の２／３以下であることを特徴とする(14)項ないし(18)項のいずれか１つに記載の防錆処理部材。

（２０）前記塩水浸漬腐食試験を２４０時間行った際のＸ線回折における亜鉛のピーク強度が、前記塩水浸漬腐食試験実行前のＸ線回折における亜鉛のピーク強度の１／２以下であることを特徴とする(14)項ないし(19)項のいずれか１つに記載の防錆処理部材。

（２１）前記塩水浸漬腐食試験を２４０時間行った際のＸ線回折における亜鉛のピーク強度が、前記塩水浸漬腐食試験実行前のＸ線回折における亜鉛のピーク強度の１／３以下であることを特徴とする(14)項ないし(20)項のいずれか１つに記載の防錆処理部材。

（２２）前記塩水浸漬腐食試験を２４０時間行った際のＸ線回折における亜鉛のピーク強度が、前記塩水浸漬腐食試験実行前のＸ線回折における亜鉛のピーク強度の１／４以下であることを特徴とする(14)項ないし(21)項のいずれか１つに記載の防錆処理部材。

（２３）前記塩水浸漬腐食試験を２４０時間行った際のＸ線回折における亜鉛のピーク強度が、前記塩水浸漬腐食試験実行前のＸ線回折における亜鉛のピーク強度の１／５以下であることを特徴とする(14)項ないし(22)項のいずれか１つに記載の防錆処理部材。

（２４）前記塩水浸漬腐食試験を２４０時間行った際のＸ線回折における亜鉛のピーク強度が、前記塩水浸漬腐食試験実行前のＸ線回折における亜鉛のピーク強度の１／６以下であることを特徴とする(14)項ないし(23)項のいずれか１つに記載の防錆処理部材。

（２５）前記塩水浸漬腐食試験を２４０時間行った際のＸ線回折における塩基性塩化亜鉛のピーク強度が、前記塩水浸漬腐食試験を２４時間行った際のＸ線回折における塩基性塩化亜鉛のピーク強度の５倍以上であることを特徴とする(14)項ないし(24)項のいずれか１つに記載の防錆処理部材。

（２６）前記塩水浸漬腐食試験を２４０時間行った際のＸ線回折における塩基性塩化亜鉛のピーク強度が、前記塩水浸漬腐食試験を２４時間行った際のＸ線回折における塩基性塩化亜鉛のピーク強度の６倍以上であることを特徴とする(14)項ないし(25)項のいずれか１つに記載の防錆処理部材。

（２７）前記塩水浸漬腐食試験を２４０時間行った際のＸ線回折における塩基性塩化亜鉛のピーク強度が、前記塩水浸漬腐食試験を２４時間行った際のＸ線回折における塩基性塩化亜鉛のピーク強度の７倍以上であることを特徴とする(14)項ないし(26)項のいずれか１つに記載の防錆処理部材。

（２８）亜鉛粉末と亜鉛合金粉末とアルミニウム粉末との少なくとも１つを含む２０〜６０質量％の金属粉末と、５〜４０質量％の有機ケイ素化合物と、０．０５〜２質量％の有機チタネート化合物と、１０〜６０質量％の有機溶剤と、０．０３〜０．１５質量％の脂肪酸とを含有する防錆処理剤を、前記防錆処理剤の質量の２〜３０％の質量の前記有機溶剤によって希釈する希釈工程と、
前記希釈工程において希釈された前記防錆処理剤を、金属表面を有する被処理物に塗布する塗布工程と、
前記塗布工程において塗布された前記防錆処理剤を加熱し、防錆塗膜を形成する塗膜形成工程と
を含むことを特徴とする防錆処理方法。

（２９）前記防錆処理剤が、
さらに、０．０３〜０．１５質量％のチクソ剤を含有することを特徴とする(28)項に記載の防錆処理方法。

（３０）前記脂肪酸が、
オレイン酸であることを特徴とする(28)項または(29)項に記載の防錆処理方法。

（３１）前記防錆処理剤が、
さらに、０．０５〜１０質量％のマグネシウム化合物を含有することを特徴とする(28)項ないし(30)項のいずれか１つに記載の防錆処理方法。

（３２）前記マグネシウム化合物は、酸化マグネシウムと水酸化マグネシウムとの少なくとも一方であることを特徴とする(31)項に記載の防錆処理方法。

（３３）前記マグネシウム化合物の含有量が、１〜５質量％であることを特徴とする(31)項または(32)項に記載の防錆処理方法。

Claims (15)

1. 亜鉛粉末と亜鉛合金粉末とアルミニウム粉末との少なくとも１つを含む２０〜６０質量％の金属粉末と、
   ５〜４０質量％の有機ケイ素化合物と、
   ０．０５〜２質量％の有機チタネート化合物と、
   １０〜６０質量％の有機溶剤と、
   ０．０３〜０．１５質量％の脂肪酸と
   を含有することを特徴とする防錆処理剤。
2. 当該防錆処理剤が、
   さらに、０．０３〜０．１５質量％のチクソ剤を含有することを特徴とする請求項１に記載の防錆処理剤。
3. 前記脂肪酸が、
   オレイン酸であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の防錆処理剤。
4. 当該防錆処理剤が、
   さらに、０．０５〜１０質量％のマグネシウム化合物を含有することを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１つに記載の防錆処理剤。
5. 金属表面を有する被処理物と、
   亜鉛粉末と亜鉛合金粉末とアルミニウム粉末との少なくとも１つを含む２０〜６０質量％の金属粉末と、５〜４０質量％の有機ケイ素化合物と、０．０５〜２質量％の有機チタネート化合物と、１０〜６０質量％の有機溶剤と、０．０３〜０．１５質量％の脂肪酸とを含有する防錆処理剤によって、前記金属表面に形成される防錆塗膜と
   を備えたことを特徴とする防錆処理部材。
6. 前記防錆塗膜が、
   前記防錆処理剤を、前記防錆処理剤の質量の２〜３０％の質量の前記有機溶剤によって希釈した処理剤によって形成されることを特徴とする請求項５に記載の防錆処理部材。
7. 前記防錆処理剤が、
   さらに、０．０３〜０．１５質量％のチクソ剤を含有することを特徴とする請求項５または請求項６に記載の防錆処理部材。
8. 前記脂肪酸が、
   オレイン酸であることを特徴とする請求項５ないし請求項７のいずれか１つに記載の防錆処理部材。
9. 前記防錆処理剤が、
   さらに、０．０５〜１０質量％のマグネシウム化合物を含有することを特徴とする請求項５ないし請求項８のいずれか１つに記載の防錆処理部材。
10. 前記マグネシウム化合物の含有量が、１〜５質量％であることを特徴とする請求項９に記載の防錆処理部材。
11. 前記金属粉末は、亜鉛粉末と亜鉛合金粉末との少なくとも１つを含み、
    塩分濃度５０±１０ｇ／Ｌ、水温２５℃、ｐＨ６．５〜７．２とされた塩水に前記防錆処理部材を浸漬する試験を、塩水浸漬腐食試験と定義した場合に、
    前記塩水浸漬腐食試験を７２時間行った際のＸ線回折における亜鉛のピーク強度が、前記塩水浸漬腐食試験実行前のＸ線回折における亜鉛のピーク強度の２／３以下であり、
    前記塩水浸漬腐食試験を７２時間行った際のＸ線回折における塩基性塩化亜鉛のピーク強度が、前記塩水浸漬腐食試験を２４時間行った際のＸ線回折における塩基性塩化亜鉛のピーク強度の４倍以上であることを特徴とする請求項９または請求項１０に記載の防錆処理部材。
12. 亜鉛粉末と亜鉛合金粉末とアルミニウム粉末との少なくとも１つを含む２０〜６０質量％の金属粉末と、５〜４０質量％の有機ケイ素化合物と、０．０５〜２質量％の有機チタネート化合物と、１０〜６０質量％の有機溶剤と、０．０３〜０．１５質量％の脂肪酸とを含有する防錆処理剤を、前記防錆処理剤の質量の２〜３０％の質量の前記有機溶剤によって希釈する希釈工程と、
    前記希釈工程において希釈された前記防錆処理剤を、金属表面を有する被処理物に塗布する塗布工程と、
    前記塗布工程において塗布された前記防錆処理剤を加熱し、防錆塗膜を形成する塗膜形成工程と
    を含むことを特徴とする防錆処理方法。
13. 前記防錆処理剤が、
    さらに、０．０３〜０．１５質量％のチクソ剤を含有することを特徴とする請求項１２に記載の防錆処理方法。
14. 前記脂肪酸が、
    オレイン酸であることを特徴とする請求項１２または請求項１３に記載の防錆処理方法。
15. 前記防錆処理剤が、
    さらに、０．０５〜１０質量％のマグネシウム化合物を含有することを特徴とする請求項１２ないし請求項１４のいずれか１つに記載の防錆処理方法。

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