JP5579531B2

JP5579531B2 - 導電性繊維強化プラスチック及びその製造方法、並びにそれを用いた電磁波シールド材

Info

Publication number: JP5579531B2
Application number: JP2010179244A
Authority: JP
Inventors: 崇中村; 忠玄田中; 充利藤
Original assignee: Kurashiki Spinning Co Ltd
Current assignee: Kurashiki Spinning Co Ltd
Priority date: 2010-08-10
Filing date: 2010-08-10
Publication date: 2014-08-27
Anticipated expiration: 2030-08-10
Also published as: JP2012035556A

Description

本発明は、導電性繊維強化プラスチック及びその製造方法、並びにそれを用いた電磁波シールド材
に関する。

電子・電気機器から発生する電磁波を遮断する、特に磁気共鳴画像装置（ＭＲＩ）などの医療機器からの電磁波を遮断することは、これらの装置を使う際の重要な課題となっている。また、航空機、自動車や鉄道などの乗り物（輸送機器）は制御機器が電波やノイズ耐性を高め、安全性のレベルを向上することも重要となっている。更には、ケーブルなどの電子線から発生する電磁波を遮蔽することも重要となっている。

従来金属などの導電性材料からなる電磁波シールド材が電子・電気機器のハウジング材に用いられ、電磁波を遮断していたが、加工性や軽量化の観点から、プラスチック加工品が用いられてようになっている。しかし、プラスチックは導電性を有しておらず、プラスチックに導電性すなわち電磁波シールド性を付与するため、種々の検討が行われていた。

一般的には、プラスチック成形品に、金属溶射、導電性塗料の塗布などにより導電性被膜を形成する方法が挙げられる。また、特許文献１及び２では、プラスチックに炭素繊維を含ませた電磁波シールド用成形品が提案されている。また、特許文献３には、金属繊維不織布に熱硬化性樹脂を含浸させてなるプリプレグの両面又は片面に表層材を積層した電磁波シールド材が提案されている。また、特許文献４には、導電性シートなどをプラスチックに内包した電磁波シールド材の製造において、金型にアンダーカットやスライドなどの突き出し構造を設け、成形後アンダーカットのまま引き抜くことで導電性部位を露出する方法が提案されている。

しかし、プラスチック成形品に導電性被膜を形成した場合は、プラスチック成形品から導電性物質が脱落しやすく、脱落箇所から電磁波が漏れるという問題がある。また、特許文献１及び２の電磁波シールド用成形品は、炭素繊維の使用量が多くコストが高いという問題がある。また、特許文献３の電磁波シールド材は、直接成形できず、また電磁波を外部に逃がすことができないという問題がある。また、特許文献４では、導電性部位が表面に形成されていないという問題がある。

特開平５−２９９８８０号公報特開平６−５３６８８号公報特開平７−４５９８９号公報特開平５−２９１７７７号公報

本発明は、上記従来の問題を解決するため、表面に導電性部位を有し、電磁波シールド性に優れる導電性繊維強化プラスチックを提供する。

本発明の導電性繊維強化プラスチックは、繊維で構成される補強材と、導電性シートと、マトリックス樹脂とを含む導電性繊維強化プラスチックであって、上記導電性シートは、上記繊維で構成される補強材の一方の主面上に配置されて一体化成形されており、上記導電性シートと上記繊維で構成される補強材は、上記マトリックス樹脂で含浸されており、
上記導電性繊維強化プラスチックは、上記導電性シートに近接している一方の主面に導電性部位を有し、上記導電性部位は、上記導電性繊維強化プラスチックの一方の主面の外周部全体に形成され、上記導電性シートと電気的に接合していることを特徴とする。

本発明の導電性繊維強化プラスチックの製造方法は、導電性シートの一方の主面の外周部全体に、導電性部位を構成する導電性テープを貼りつけ、上記導電性テープを貼りつけた導電性シートを、上記導電性テープを貼りつけた主面とは反対側の主面が繊維で構成される補強材と接するように、繊維で構成される補強材上に配置して積層体を得、上記積層体をマトリックス樹脂で含浸し、一体成形することを特徴とする。

本発明の電磁波シールド材は、本発明の導電性繊維強化プラスチック又は本発明の製造方法で得られる導電性繊維強化プラスチックを用いることを特徴とする。

本発明によれば、導電性シートと、繊維で構成される補強材を一体成形することにより、電磁波シールド性に優れる導電性繊維強化プラスチックを提供できる。また、本発明の導電性繊維強化プラスチックは、一方の主面に導電性部位を有することにより、アースも兼ね備えた電磁波シールド材として用いることができる。また、本発明の製造方法によれば、電磁波シールド性に優れる導電性繊維強化プラスチックを容易に得られる。

図１Ａは、本発明の一導電性繊維強化プラスチックの一例の模式的断面図であり、図１Ｂは、本発明の繊維強化プラスチックの一例の模式的斜視図であり、図１Ｃは、本発明の繊維強化プラスチックの他の一例の模式的斜視図である。図２は、本発明の一実施例における導電性繊維強化プラスチックの成形を示す模式的断面図である。図３は、本発明における導電性繊維強化プラスチックの表面抵抗を測定する方法を示した模式図である。図４は、本発明の一実施例における導電性繊維強化プラスチックの電磁波シールド性を示すグラフである。図５は、本発明の他の一実施例における導電性繊維強化プラスチックの電磁波シールド性を示すグラフである。

以下図面などに基づいて、本発明の導電性繊維強化プラスチック（以下において、単に導電性ＦＲＰとも記す。）について詳細に説明する。

図１Ａに示しているように、本発明の導電性ＦＲＰ１０において、マトリックス樹脂３中で、導電性シート２は、繊維で構成される補強材１の一方の主面上に配置されて一体成形されており、導電性ＦＲＰの導電性シート２に近接している一方の主面に導電性部位４が形成されている。また、図１Ｂに示しているように、導電性部位４は、導電性ＦＲＰの一方の主面の外周部の少なくとも一部に形成され、導電性シート２と電気的に接合している。また、図１Ｃに示しているように、導電性部位４は、導電性ＦＲＰの一方の主面の外周部全体に形成され、導電性シート２と電気的に接合していてもよい。なお、図１Ａは、図１Ｂ及び図１ＣのＡ−Ａ方向の断面を示している。

上記補強材を構成する繊維としては、繊維強化プラスチックに用いるものであればよく、特に限定されず、例えば、ガラス繊維や炭素繊維等の無機繊維、ビニロン繊維やアラミド繊維等の有機繊維、及び天然繊維などを用いることができる。

上記ガラス繊維としては、繊維強化プラスチックに用いるものであればよく、特に限定されない。
また、ガラス繊維で構成される補強材（以下において、単にガラス繊維補強材とも記す。）は、その形態は特に限定されず、例えば、チョップドストランドマット、不織布、織布、編布、多軸挿入繊維シートなどを用いることができ、また、これらを異形態のガラス繊維材料と組み合せて用いてもよい。中でも、賦形性の観点から、ガラスロービングを所定の長さにカットしたものを不織布の両面又は片面に分散させた後ステッチ糸でステッチした、ガラス−不織布基材を用いることが好ましい。上記ガラス−不織布基材の不織布としては、特に限定されず、ポリプロピレン不織布、ポリエステル不織布、ガラス等の無機系不織布などを用いることができる。上記ガラス−不織布基材は、特に限定されるものではないが、厚さは１〜１０ｍｍあることが好ましく、２〜６ｍｍであることがより好ましい。また、上記ガラス−不織布基材において、特に限定されるものではないが、不織布の目付け（単位面積当たりの質量）は、５０〜１０００ｇ／ｍ²であることが好ましく、１００〜６００ｇ／ｍ²であることがより好ましく、分散させたガラス繊維の目付けは、５０〜２０００ｇ／ｍ²であることが好ましく、１００〜１０００ｇ／ｍ²であることがより好ましい。また、上記ガラス繊維の単繊維直径は、１〜５０μｍであることが好ましく、２〜２０μｍであることがより好ましく、繊維長（カット長）は１０〜１００ｍｍであることが好ましく、２０〜８０ｍｍであることが好ましい。また、上記ステッチ糸（縫い糸、編み糸）としては、特に限定されず、ポリプロピレン糸、ポリエチレン糸、ポリエステル糸、ナイロン糸、ガラス糸などを用いることができる。

上記天然繊維としては、特に限定されないが、植物系天然繊維を用いることが好ましい。植物系天然繊維としては、綿繊維、麻繊維、竹繊維、カポック繊維などが挙げられる。中でも、結晶性で強度の高いセルロースの含有量が高いという点から麻繊維が好ましい。上記麻繊維としては、リネン（亜麻）繊維、ラミー（苧麻）繊維、ジュート（黄麻）繊維、大麻繊維、ケナフ（洋麻）繊維、マニラ麻繊維などが挙げられる。また、曲げ弾性率向上という観点からも、麻繊維が好ましく、ラミー繊維、ジュート（黄麻）繊維、ケナフ（洋麻）繊維からなる群から選ばれる一種以上の繊維であることがより好ましい。

また、天然繊維で構成される補強材（以下において、単に天然繊維補強材とも記す。）は、その形態は特に限定されないが、繊維の配向性が高いという観点から、すだれ状シート又は多軸挿入繊維シートであることが好ましい。本発明において、すだれ状シートとは、一方向に一層配列された天然繊維糸が、ステッチ糸又は熱可塑性樹脂フィルムなどで連結されているシートをいう。また、多軸挿入繊維シートとは、一方向に配列された天然繊維糸からなるシートを各層における天然繊維の方向が異なるように、２層以上配列し、ステッチ糸又は熱可塑性樹脂フィルムなどで連結しているシートをいう。上記において、連結とは、すだれ状シートの場合は天然繊維糸を複数本引き揃えてシート状とするが、その複数本をバラバラにならないように保形することをいう。また、多軸挿入繊維シートの場合は、上記すだれ状シートの場合に加えて、層間がバラバラにならないように保形するという意味も有する。

上記天然繊維補強材は、目付け及び厚さは特に限定されるものではないが、１層あたり約３０〜３００ｇ／ｍ²、補強材全体として約６０〜８００ｇ／ｍ²であることが好ましい。また、厚さは１層あたり約０．１〜０．５ｍｍ、補強材全体として、約０．２〜２ｍｍであることが好ましい。

上記ステッチ糸（縫い糸、編み糸）としては、特に限定されず、ポリプロピレン糸、ポリエチレン糸、ポリエステル糸、ナイロン糸、ガラス糸などを用いることができる。

上記導電性シートは、導電性を有するシートであればよく、特に限定されない。例えば、導電性材料で構成された導電性シート、導電性材料が基材シートにめっきされた導電性シートなどを用いることができる。上記導電性材料としては、導電性を有する材料であればよく、特に限定されず、例えば、アルミニウム、ニッケル、銅、鉄、ステンレスなどを用いることができる。上記基材シートしては、導電性材料をめっきできればよく、特に限定されず、例えば、樹脂シート、不織布、織布、編布などを用いることができ、賦形性の観点から、不織布であることが好ましい。

上記導電性シートは、特に限定されないが、電磁波シールド性の観点から、表面抵抗が１０^-6〜１０¹Ωであることが好ましく、１０^-6〜１０^-3Ωであることがより好ましい。また、上記導電性シートは、特に限定されないが、賦形性の観点から、厚さが１０〜１０００μｍであることが好ましく、５０〜６００μｍであることがより好ましい。

上記マトリックス樹脂としては、繊維強化プラスチックに用いる樹脂であればよく、特に限定されない。例えば、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂などを用いることができる。上記熱硬化性樹脂としては、例えば、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシアクリレート樹脂、ジアリルフタレート樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂などが挙げられる。また、上記熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポレエチレンテレフタレート及びポリブチレンテレフタレートなどの飽和ポリエステル樹脂、ポリアミド（ナイロン）、ポリアセタール、ポリカーボネートなどが挙げられる。また、熱硬化性樹脂を使用する場合は、樹脂に硬化剤と硬化促進剤とを添加した樹脂組成物を用いてもよい。

上記導電性部位は、導電性ＦＲＰの導電性シートに近接している一方の主面の外周部の少なくとも一部に形成されており、上記導電性シートと電気的に接合しているため、本発明の導電性ＦＲＰは、アースも兼ね備えた電磁波シールド材として用いることができる。電磁波シールド性に優れるという観点から、上記導電性部位は、導電性ＦＲＰの導電性シートに近接している一方の主面の外周部全体に形成されていることが好ましい。また、電磁波シールド性の観点から、導電性部位間の抵抗は、０〜５Ωであることが好ましく、０〜１Ωであることがより好ましい。また、上記導電性部位のサイズは、特に限定されず、導電性ＦＲＰの形状、サイズ、用途などに応じて適宜選択することができる。

また、上記導電性部位は、簡便という観点から、導電性テープで構成されていることが好ましい。上記導電性テープは、導電性を有するテープであればよく、特に限定されず、例えば、アルミニウム、ニッケル、鉄、ステンレスなどの導電性材料で構成された導電性テープを用いることができる。そして、導電性部位と導電性シートの電気的な接合性の観点から、上記導電性テープは、導電性シートとの密着性に優れることが好ましく、マトリックス樹脂の硬化又は融着を阻害しないことが好ましい。また、上記導電性テープは、形状や厚さなどが特に限定されるものではないが、賦形性の観点から、厚さが１〜５００μｍであることが好ましく、１０〜１５０μｍであることがより好ましい。

次に、本発明の導電性ＦＲＰの製造方法について説明する。

上記導電性ＦＲＰは、マトリックス樹脂として熱硬化性樹脂を用いる場合は、例えば、以下のようにして得られる。先ず、導電性シートの一方の主面の外周部に、導電性テープを貼りつける。その後、
上記導電性テープを貼りつけた導電性シートを、上記導電性テープを貼りつけた主面とは反対側の主面が繊維で構成される補強材と接するように、繊維で構成される補強材上に配置して積層体を得、
上記積層体を熱硬化性樹脂や硬化剤などを含む樹脂組成物で含浸する。その後、常温でマトリックス樹脂を硬化させて、導電性ＦＲＰを作製できる。或いは、プレス機にてマトリックス樹脂を熱硬化させ、その後、乾燥器にてアフターキュアを行うことで、一体成形し、導電性ＦＲＰを作製できる。上記プレス機の温度は、用いるマトリックス樹脂の種類によって適宜選択すればよいが、生産性という観点から、例えば２０〜１２０℃であることが好ましい。また、プレス機による熱硬化は、圧力０．１〜１０ＭＰａ、０．１〜５時間で行うことが好ましい。また、樹脂組成物の含浸は、通常用いる方法で行えばよく、例えば、補強材の表面に樹脂組成物をローラで塗布して均一に伸ばすことにより行うことができる。なお、上記以外の方法であっても何ら問題なく、例えばハンドレイアップ法、コールドプレス法、インフュージョン成形法、ＲＴＭ成形法などを用いても良い。

以下、図２に基づいて、インフュージョン成形法を説明する。まず、下型として用いる金型１１の外周に沿ってシーラントテープ１７を貼りつけた後、基材（導電性シート）を設置する部位に離型剤を塗布し、乾燥させる。次に、導電性テープを貼りつけた導電性シート１２を、導電性テープを貼りつけた主面が金型１１に接するように、金型１１上に配置した。次に、導電性テープを貼りつけた導電性シート１２の上に、繊維で構成される強化材１３を配置し、その上に離型シート１４及び樹脂含浸速度を向上させるとともに気泡を除去するためのメディア１５を配置する。その後、樹脂の注入用及び真空ポンプで減圧させるためのホース１８を設置し、上型として用いる真空パック１６をシーラントテープ１７で金型１１と接着させ、金型１１と真空バック１６で形成された金型内部を密封した。密封後、真空ポンプ２０を用いて金型内部を減圧し、熱硬化性樹脂１９を流し込み、真空圧によって導電性シート１２と繊維で構成される強化材１３とを樹脂で含浸させた後、樹脂を硬化させ、一体成形した。

上記シーラントテープとしては、インフュージョン成形法に用いるものであればよく、特に限定されず、例えば、ＡＩＲＴＥＣＨ社の「ＡＴ−２００Ｙ」などを用いることができる。また、上記離型剤としては、特に限定されず、ポバ−ル、フッ素樹脂などを用いることができる。また、上記離型シートとしては、特に限定されないが、例えば、ＡＩＲＴＥＣＨ社の「ＣＡＴＥＤＰＥＥＬＰＬＩＥＳ（ＢｌｅｅｄｅｒＬｅａｓｅ）」などを用いることができる。また、上記メディアとしては、インフュージョン成形法に用いるものであればよく、特に限定されず、例えば、ＡＩＲＴＥＣＨ社の「ＧＲＥＥＮＦＬＯＷ７５」などを用いることができる。また、上記真空バックとしては、インフュージョン成形法に用いるものであればよく、特に限定されず、例えば、ＡＩＲＴＥＣＨ社の「ＩＰＰＬＯＮ（ＫＭ１３００）」などを用いることができる。

上記導電性ＦＲＰは、マトリックス樹脂として熱可塑性樹脂を用いる場合は、例えば、以下のようにして得られる。先ず、繊維で構成された補強材を、２枚の熱可塑性樹脂（例えばポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂など）性フィルムの間に挟み込む。また同様に導電性テ−プを貼りつけた導電性シートを２枚の熱可塑性樹脂（例えばポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂など）性フィルムの間に挟み込む。熱可塑性樹脂フィルム間に挟み込まれた導電性テ−プを貼りつけた導電性シートを、導電性テープを貼りつけていない主面が繊維で構成された補強材と近接するように、熱可塑性樹脂フィルム間に挟み込まれた繊維で構成された補強材と重ね合わせた後、熱プレスにより融着一体化させる。

以下実施例を用いて本発明を具体的に説明する。なお、本発明は下記の実施例に限定されるものではない。

（参考例１）
先ず、目付が２５０ｇ／ｍ²のポリプロピレン不織布の両方の表面に、ガラスロービングを繊維長５０ｍｍにカットしたものを目付が４５０ｇ／ｍ²になるように配置させた後、ポリエステル糸で厚さ方向にステッチングし、一体化して、ガラス繊維で構成される補強材（以下において、単に繊維補強材と記す。）を得た。得られた繊維補強材は、目付が１１５０ｇ／ｍ²であり、厚さが５ｍｍ、長さが３０ｃｍ、幅が３０ｃｍであった。

次いで、導電性シートとして、目付９０ｇ／ｍ²、厚さ０．６ｍｍ、長さ３０ｃｍ、幅３０ｃｍである、銅がめっきされたポリエステル不織布（セーレン製「Ｓｕｉ−８０−７８６０」、以下において、導電性不織布と記す。）を用い、導電性不織布の一方の主面の外周部に、１０ｍｍ角のアルミテープ（厚さ：１００μｍ）を５ｃｍピッチで貼りつけた。

次いで、図２に示しているように、下型として用いる金型１１の外周に沿ってシーラントテープ１７を貼りつけた後、基材（導電性シート）を設置する部位にポバールを塗布し、乾燥させた。上記で得られたアルミテープを貼りつけた導電性不織布１２を、アルミテープを貼りつけた主面が金型１１と接するように配置し、その上に上記で得られた繊維補強材１３を配置し、その上に離型シート１４及び樹脂含浸速度を向上させるとともに気泡を除去するためのメディア１５（「ＧＲＥＥＮＦＬＯＷ７５」）を配置した。その後、樹脂の注入用及び真空ポンプで減圧させるためのホース１８を設置し、上型として用いる真空パック１６をシーラントテープ１７で金型１１と接着させ、金型１１と真空バック１６で形成された金型内部を密封した。密封後、真空ポンプ２０を用いて金型内部を減圧し、硬化剤であるＭＥＫＰＯ（メチルエチルケトンペルオキシド）を約１重量％配合した不飽和ポリエステル樹脂１９を流し込み、導電性不織布１２と繊維補強材１３とを樹脂１９で含浸させた。次いで、樹脂１９を常温硬化させた後、脱型して導電性ＦＲＰを得た。

（実施例２）
１０ｍｍ幅のアルミテープ（厚さ：１００μｍ）を導電性シートの一方の主面の外周部全体に沿って貼りつけた以外は、参考例１と同様にして、実施例２の導電性ＦＲＰを得た。

（比較例１）
参考例１と同様にして繊維補強材を作成し、当該繊維補強材に対し、神東塗料製導電性塗料「Ｅ−３０７３」を塗布することで、導電性塗料を塗布した導電性ＦＲＰを得た。

参考例１、実施例２と比較例１の導電性ＦＲＰの表面抵抗を下記のように測定し、その結果を下記表１に示した。

（表面抵抗）
ＣＵＳＴＯＭ製の「ＰｏｃｋｅｔＴｅｓｔｅｒ」を用いて、導電性ＦＲＰの表面抵抗を、図３に示すように、部位Ａ及び部位Ｂで測定した。

上記表１から分かるように、参考例１及び実施例２の導電性ＦＲＰは、導電性部位間の表面抵抗が低く、導電性部位以外の領域の表面抵抗は高く、アースも兼ね備えた電磁波シールド材として用いることができる。

参考例１及び実施例２の導電性ＦＲＰの電磁波シールド性を下記のように測定し、その結果をそれぞれ図４及び図５に示した。

（電磁波シールド性）
サンプルサイズが１５ｃｍ角のものに対し、ＫＥＣ法（ＫＥＣ：社団法人関西電子工業振興センター）に基づいて、１ｋＨｚ〜１ＧＨｚの周波数で電磁波シールド測定を行った。

図４及び図５から分かるように、参考例１は１０ＭＨｚでは７０ｄＢ以上、１００ＭＨｚでは９０ｄＢ以上と測定限界値以上の電磁波シールド性を有し、電磁波シールド性に優れ、また、実施例２は１０ＭＨｚでは７０ｄＢ以上、１００ＭＨｚでは９０ｄＢ以上、更には１０００ＭＨｚにおいても１００ｄＢ以上の電磁波シールド性を有し、電磁波シールド性に優れている。

本発明の導電性繊維強化プラスチックは、表面にアースとして用いることができる導電性部位を兼ね備えており、電磁波シールド材として好適に用いることができ、ＭＲＩの他、航空機、自動車や鉄道などの輸送機器等に用いる電子・電気機器のハウジング材、内部部品などに用いることができる。また、ケーブルなどの電子線から発生する電磁波を遮蔽するシールド材として用いることもできる。

１、１３繊維で構成される強化材（繊維補強材）
２導電性シート
３マトリックス樹脂
４導電性部位
１０導電性繊維強化プラスチック
１１下型
１２導電性シート
１４離型シート
１５メディア
１６真空バック
１７シーランドテープ
１８ホース
１９樹脂
２０真空ポンプ

Claims

繊維で構成される補強材と、導電性シートと、マトリックス樹脂とを含む導電性繊維強化プラスチックであって、
前記導電性シートは、前記繊維で構成される補強材の一方の主面上に配置されて一体化成形されており、前記導電性シートと前記繊維で構成される補強材は、前記マトリックス樹脂で含浸されており、
前記導電性繊維強化プラスチックは、前記導電性シートに近接している一方の主面に導電性部位を有し、
前記導電性部位は、前記導電性繊維強化プラスチックの一方の主面の外周部全体に形成され、前記導電性シートと電気的に接合していることを特徴とする導電性繊維強化プラスチック。
前記導電性シートは、不織布に導電性材料がめっきされた導電性不織布である請求項１に記載の導電性繊維強化プラスチック。
前記繊維で構成される補強材は、ガラス繊維で構成される補強材である請求項１又は２に記載の導電性繊維強化プラスチック。
前記導電性部位は、導電性テープで構成されている請求項１〜３のいずれか１項に記載の導電性繊維強化プラスチック。
前記マトリックス樹脂は、熱硬化性樹脂である請求項１〜４のいずれか１項に記載の導電性繊維強化プラスチック。
請求項１〜５のいずれか１項に記載の導電性繊維強化プラスチックの製造方法であって、
導電性シートの一方の主面の外周部全体に、導電性部位を構成する導電性テープを貼りつけ、
前記導電性テープを貼りつけた導電性シートを、前記導電性テープを貼りつけた主面とは反対側の主面が繊維で構成される補強材と接するように、繊維で構成される補強材上に配置して積層体を得、
前記積層体をマトリックス樹脂で含浸し、一体成形することを特徴とする導電性繊維強化プラスチックの製造方法。
請求項１〜５のいずれか１項に記載の導電性繊維強化プラスチック又は請求項６に記載の製造方法で得られる導電性繊維強化プラスチックを用いることを特徴とする電磁波シールド材。