JP5540820B2 - 樹脂製歯車 - Google Patents
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Description
この流れは歯車においても同様で、近年では、高強度で高耐熱性の樹脂が開発され、エンジン内部及び周辺にて、樹脂製歯車が、金属製歯車と噛み合う相手歯車として、軽量化と、歯の噛み合い時の騒音抑制とを目的として使用されている。
特に、自動車用途では、ユーザーからの快適性要求から高い静粛性が求められ、樹脂製歯車であっても高い歯形精度が必要とされる。
より具体的に述べると、要求される歯形の精度により、「ホブ切加工」、「ホブ切加工+シェービング加工」、「ホブ切加工+研磨加工」より任意に選択されて作製されるものである。
また、エンジン内部やエンジン周辺部品で使用される場合は、高負荷、高温雰囲気での使用となるため、高強度、高耐熱の補強有機繊維を樹脂製歯車に使用する。この補強有機繊維は高コストであるため、樹脂製歯車のコストも高くなり、この高コストの補強有機繊維が、前述した切削部に含まれるので、コストロスも大きくなる。
(1)金属製ブッシュと、この金属製ブッシュの周囲に配置する第1の抄造層とを備え、この第1の抄造層が、短繊維と樹脂硬化物粉末を含有し、液状樹脂を含浸し硬化させたものであって、前記樹脂硬化物粉末は、前記短繊維を含む液状樹脂硬化物を切削加工して生成させたものである樹脂製歯車。
(2)項(1)において、樹脂硬化物粉末が、第1の抄造層に液状樹脂を含浸し硬化後の単位体積当り、1〜60体積%含有される、樹脂製歯車。
(3)項(1)又は(2)において、樹脂硬化物粉末が、その平均粒径を、4mm以下とする、樹脂製歯車。
(4)項(1)乃至(3)の何れかにおいて、第1の抄造層が、分散剤を含む、樹脂製歯車。
(5)項(1)乃至(4)の何れかにおいて、第1の抄造層が、その外周に、第2の抄造層を有し、この第2の抄造層が、短繊維を含有し、液状樹脂を含浸硬化させたものであって、第2の抄造層に含浸硬化する液状樹脂が、第1の抄造層に含浸硬化する樹脂と、同一樹脂である、樹脂製歯車。
(6)項(5)において、第2の抄造層に用いる短繊維が、第1の抄造層に用いる短繊維と同一又は、異ならせたものである、樹脂製歯車。
(7)項(5)又は(6)において、第1の抄造層と、第2の抄造層とが、両者の界面において互いの凹凸により係合している、樹脂製歯車。
(8)項(1)乃至(7)の何れかにおいて、第1の抄造層が、樹脂硬化物粉末の含有割合を、金属製ブッシュに近い側から、遠い側へ向かうに従って減らされている、樹脂製歯車。
また、樹脂硬化物粉末と含浸させる液状樹脂とを同一にした場合は、樹脂硬化物粉末として使用する切削部の成分が変化せず、複数回の繰返し再利用が可能になる。
樹脂硬化物粉末の含有体積率を1〜60体積%とすること、樹脂硬化物粉末の平均粒径を4mm以下とすること、分散剤を添加すること等により、リサイクルされる樹脂硬化物粉末を使用しても、リサイクル材を使用しない従来歯車と同等の歯車強度を保持することができる。
第2の抄造層に含浸し硬化する液状樹脂を、第1の抄造層に含浸し硬化する液状樹脂と、同一樹脂とした場合は、切削される第2の抄造層から発生する樹脂硬化物粉末を、新たに作製する樹脂製歯車の、第1又は第2の抄造層の何れか又は両方に添加することができる。
第1の抄造層と第2の抄造層との短繊維は、同じにした場合、短繊維の量、樹脂硬化物粉末の添加量を第1の抄造層と第2の抄造層で変えることができ、異ならせた場合、内側となり外側よりも強度を必要としない第1の抄造層に、安価な短繊維(第1の抄造層に使用する基材よりも強度で劣る)を使用することができる。
第1の抄造層が、樹脂硬化物粉末の含有割合を、金属製ブッシュに近い側から、遠い側へ向かうに従って減らされる場合は、内側となり外側よりも強度を必要としない金属製ブッシュに近い側と、強度が必要な歯先側とで、樹脂硬化物粉末の添加量を段階的に変えることで、樹脂製歯車としての強度低下を防ぎながら、樹脂硬化物粉末の添加量を(樹脂製歯車全体として)増やすことができ、コストを下げることができる。
本発明にて述べる金属製ブッシュは、周囲に後述する第1の抄造層を設けるものであり、その中央部に回転軸を締結する。
金属製ブッシュの材質としては、焼結金属を好ましく用いることができるが、切削金属、鍛造金属等を用いることもできる。
複数の突出部4Aの軸線方向に測った厚み寸法L2は、金属製ブッシュ2の軸線方向に測った厚み寸法L1よりも小さい。そして周り止め部を構成する突出部4Aは、頂部の厚さが厚く基部の厚さが薄いアンダーカット形状とすることで、第1の抄造層の抜けをより一層防止し易くなる。
尚、隣り合う二つの突出部間(4Aと4Aの間)に形成される凹部内(4B部分)に樹脂硬化物粉末を添加した第1の抄造層の一部が入ることによっても、前述の機械的強度は当然にして増加する。
本発明にて述べる第1の抄造層は、先に述べた金属製ブッシュの周囲に配置されるものである。そして、この第1の抄造層は、短繊維を抄造した繊維基材中に樹脂硬化物粉末を一緒に抄造して含有すると共に、前記繊維基材に液状樹脂を含浸し、硬化させて形成される。
第1の抄造層に用いられる短繊維は、融点又は分解温度が、250℃以上の繊維から選択されることが好ましい。このような短繊維を用いることで、成形時の成形温度や加工温度、実使用時の雰囲気温度において、短繊維が熱劣化を起こすことなく、耐熱性に優れた樹脂製歯車とすることができる。
中でも、パラ系アラミド繊維と、メタ系アラミド繊維と、フィブリル化処理した微細繊維とを、混合して用いることが、特に好ましく、パラ系アラミド繊維とメタ系アラミド繊維とフィブリル化処理した微細繊維を混合して用いることで、高い強度、耐熱性を得ることができる。
第1の抄造層に用いられる樹脂硬化物粉末は、任意の樹脂を硬化させ、それを破砕したものを用いても良いが、樹脂製歯車の歯を形成する際に切削することにより生ずる切削部を用いることが好ましい。このようにすることで、リサイクルすることが困難であり、従来廃棄されていたものを使用することができ、歩留まりを向上させることができると共に、コストを下げることができる。
また、樹脂硬化物粉末と液状樹脂とが、同じ樹脂であるためなじみ易く、界面破壊が起こりにくい。
ここで述べる樹脂硬化物粉末の平均粒径は、光回折散乱式粒度分布計(例えば、COULTER Electronics社製の 商品名:COULTER N4SD)で測定したものである。
第1の抄造層を作製する際には、分散剤を用いることもできる。これは、分散剤を使用することにより、抄造スラリー中における樹脂硬化物粉末と短繊維との分散性が向上し、より均一な状態にすることができ、樹脂製歯車として強度が向上又は安定するためである。分散剤としては、腐植酸ナトリウム、ポリエチレンオキサイド、カルボキシメチルセルロース、ハイドロフルオロエーテル等があり、腐植酸ナトリウムを使用した場合、樹脂硬化物粉末と短繊維の分散性が高く好ましい。
本発明に用いる液状樹脂は、繊維基材に含浸させる際に液状となり繊維基材への浸透性が良好なものであり、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂の何れでも良く、エポキシ樹脂、ポリアミノアミド樹脂、フェノール樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエーテルサルフォン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等から選ばれた1以上の樹脂と、この樹脂の種類に応じて硬化剤を組み合わせたものが使用できる。
これらの中でも、樹脂硬化物の強度、耐熱性等の点からポリアミノアミド樹脂が好ましく、耐熱性、強度が優れる2,2’−(1,3フェニレン)ビス2−オキサゾリンとアミン系硬化剤の混合物100質量部に対し、5質量部以下の触媒(例えば、オクチルブロマイドを使用)とからなる樹脂を使用することが好ましい。
尚、この触媒は、5質量部を超えて添加すると、硬化時間が短くなって繊維基材に樹脂が充分含浸される前に樹脂が硬化してしまうため、樹脂含浸不良の問題が発生し易くなる。
本発明にて述べる第2の抄造層は、先に述べた第1の抄造層の外周に配置されるものである。そして、この第2の抄造層は、繊維基材に液状樹脂を含浸し、硬化させて形成される。ここで、繊維基材中に樹脂硬化物粉末を含有してもよい。
尚、歯車の歯は、最も外側となる層に設けられるものであり、第2の抄造層を設け、この第2の抄造層が最外層であれば、ここに歯が設けられる。
第2の抄造層に含浸し硬化させる液状樹脂は、先に述べた第1の抄造層に用いることができる液状樹脂を、任意に使用することができ、第1の抄造層に用いた液状樹脂と同一の液状樹脂を用いることが特に好ましい。
第1の抄造層と第2の抄造層とで、同じ液状樹脂を用いた場合は、第1の抄造層に歯を設けた場合の切削部でも、第2の抄造層に歯を設けた場合の切削部でも、樹脂成分が同じ樹脂硬化物粉末となり、それを、第1と第2何れの抄造層へも添加することができ、同じ樹脂であることから、液状樹脂の硬化物と、添加した樹脂硬化物粉末とのなじみが良く、界面破壊が起こりにくい。
また、第2の抄造層に含浸し硬化させる液状樹脂と同一の液状樹脂を、第1の抄造層に用いることで、含浸硬化の作業を、第1及び第2の抄造層同時に実施することができ、第2の抄造層と第1の抄造層に含浸し硬化させる液状樹脂を変えた場合と比べ、作製時間が短く、含浸不良等も発生しにくい。
第2の抄造層に用いる短繊維は、第1の抄造層と同様に、融点又は分解温度が、250℃以上の繊維から選択されることが好ましい。具体的には、先に述べた第1の抄造層に用いることができる短繊維を、任意に使用することができ、第1の抄造層に使用した短繊維と、第2の抄造層に使用した短繊維とで、同一のものを用いても、異種短繊維を用いても良い。
同一のものを用いた場合は、短繊維の量、樹脂硬化物粉末の添加量を第1の抄造層と第2の抄造層で変えることができ、異ならせた場合、比較的強度がいらない第1の抄造層に安価な短繊維(第1の抄造層に使用する基材よりも強度で劣る)を使用することができる。
異種短繊維を用いる場合には、樹脂製歯車の構造上、歯先側の負荷と比較し、金属製ブッシュに近い側は負荷が少ないため、第1の抄造層に安価な繊維を使用することが、樹脂製歯車の強度的に可能になり、コスト低減効果を向上させることができる。
第2の抄造層を設ける場合には、第1の抄造層との界面にて、界面破壊を起こしにくくするため、境界部分を互いの凹凸により係合させることが好ましい。
より具体的には、第1の抄造層と第2の抄造層とが、同時に見えるように上面から見た際、境界部分が、波線、山谷線、凹凸線等となるようにすることができる。尚、前記各線は、局所的な応力が発生しにくいように、波、山谷、凹凸が、等間隔にて発生させることが好ましい。
抄造層の作製について、以下に述べる。
抄造層は、分散媒中に、短繊維、樹脂硬化物粉末及び必要に応じて分散剤を投入し、充分に攪拌した抄造スラリーを用いて作製される。
尚、分散媒は、特に制限されるものではないが、環境負荷が少ないことから、水を用いることが好ましい。
尚、この例では、下側のブッシュ支持用金型12、上側のブッシュ支持用金型11、下側の圧縮用金型14、上側の圧縮用金型13、及び筒状金型10はそれぞれ単独で上下に移動可能に構成されている。
そして金属製ブッシュ2を、下側のブッシュ支持用金型12の上に位置決めした後に、図3(B)に示すように、上側のブッシュ支持用金型11を下方向に移動して、一対のブッシュ支持用金型11及び12の間に金属製ブッシュ2を挟持する。
このように、一対のブッシュ支持用金型11及び12を用いると、金属製ブッシュ2の位置決めと支持を簡単に行うことができる。
尚、抄造スラリーの供給は、前記開口部の複数の場所から行ってもよい。
前述の抄造圧縮装置7で用いる金型であれば、一対の圧縮用金型13及び14で補強繊維集積体8を圧縮した場合に、金属製ブッシュ2の径方向の内側及び外側の両方向に補強繊維が膨出するのを確実に阻止することができる。
下側の圧縮用金型14に設けた複数の貫通孔15から水分を排出した後、図3(C)に示すように、金属製ブッシュ2が一対の圧縮用金型13と14の間の中央に位置する状態となる位置まで、上側の圧縮用金型13を下降させる。
尚、圧縮を行う時間及び温度は、使用する短繊維の種類によって任意であるが、前記圧縮の際、上側の圧縮用金型13にヒータを取り付け、加熱した状態で圧縮することにより、抄造後の繊維基材に含まれる水分を取り除く時間を、短縮することができるとともに、圧縮後の補強用の繊維基材5の厚みの経時変化を抑えることができる。
また、前記圧縮の際、下側の圧縮用金型14の貫通孔15から真空吸引した状態で圧縮することにより、抄造後の補強用の繊維基材5に含まれる水分を取り除く時間を短縮することができる。
液状樹脂の含浸硬化について、以下に述べる。
図4に示すように、繊維基材5を備えた樹脂製歯車成形用半加工品21を、金型23内に配置した後に、金型23に液状樹脂を注入して繊維基材5に樹脂を含浸させ、その後硬化させて、樹脂成形体を備えた樹脂製回転体を成形する。
金型23は、固定金型25と、固定金型25の中心に配置されて上下方向に変位する移動金型27と、この移動金型27と対になって金属製ブッシュ2を挟持する上金型29とを備えている。
上金型29の押圧部29Aが、固定金型25内に挿入されて、金属製ブッシュ2を押圧すると、移動金型27は、上金型29の挿入量に応じて下方に変位する。
その後、樹脂が硬化したら、繊維基材5を芯材として成形された樹脂成形体を備えた樹脂製回転体を金型23から取り出して、樹脂製回転体の製造を完了する。
このようにして成形した樹脂製回転体の樹脂成形体の外周部に、機械加工を施して歯を形成すれば樹脂製歯車を得ることができる。
<実施例1>
(抄造スラリーの作製)
先ず、抄造スラリーを製造するために、短繊維と樹脂硬化物粉末の投入時濃度が、4g/リットルとなる量の水を満たしたタンクを用意する。
次に、このタンク内に、樹脂成形体中の短繊維総量が、40体積%となる量のパラ系アラミド繊維とメタ系アラミド繊維とフィブリル化処理した微細繊維を投入する。また、樹脂成形体中の樹脂硬化物粉末総量が、30体積%となる量の樹脂製歯部作製時に発生した樹脂硬化物粉末を投入する。なお、樹脂硬化物粉末は、樹脂成形体中の短繊維総量が、40体積%となる量のパラ系アラミド繊維とメタ系アラミド繊維とフィブリル化処理した微細繊維により構成された繊維基材を作製し、この繊維基材に2,2’−(1,3フェニレン)ビス2−オキサゾリンを69質量%と、アミン系硬化剤を31質量%とを混合し硬化させたものを経て、これを粉砕したものである。
更に、攪拌機でタンク内の水を攪拌し、短繊維と樹脂硬化物粉末を分散させる。
図3(A)に示す抄造圧縮装置7を用いて、下側のブッシュ支持用金型12上に金属製ブッシュ2(炭素鋼の焼結合金製)を位置決めする。使用する金属製ブッシュ2は、突出部4A及び4Bの形状は、h1=2mm、h2=0.5mmであり、アンダーカット形状であり、金属製ブッシュ2の仮想中心横断面と側面との間の角度θが20°である(図2参照)。
そして、図3(B)に示すように、上側のブッシュ支持用金型11を下方向に移動して、一対のブッシュ支持用金型11及び12の間に金属製ブッシュ2を挟持する。ここで、下側の圧縮用金型14の位置は、金属製ブッシュ2の軸方向中央から底部材16上面迄の距離が40mmとなる位置とした。この抄造圧縮装置7内に、先に述べた抄造スラリーを充填する。そして、真空吸引をして下側の圧縮用金型14に設けた複数の貫通孔15から水を排水することにより、抄造スラリー中の水を分離して、樹脂硬化物粉末を添加した円筒状の補強繊維集積体8を得る。尚、排水時に貫通孔15より短繊維が流出するのを防止するために、底部材16を100メッシュの金網とした。
そして、図3(D)に示すように、金属製ブッシュ2が、一対の圧縮用金型13と14の間の中央に位置する状態で、一対の圧縮用金型13及び14をそれぞれ同速度(5mm/s)で相互に近づく方向に移動させ、樹脂硬化物粉末を添加した補強繊維集積体8が、厚み10mmとなるまで圧縮する。
加熱した状態で2分間圧縮することにより、金属製ブッシュ2と一体化した樹脂硬化物粉末を添加した繊維基材5を得た。尚、前記圧縮の際、下側の圧縮用金型14の貫通孔15から真空吸引した状態で圧縮している。
添加する樹脂硬化物粉末の平均粒径を、3.5mmとした以外は、実施例1と同様の方法で樹脂製歯車を得た。歯を形成する前の樹脂製回転体の断面図を、図6に示す。
抄造スラリー作製時に分散剤として、抄造スラリー全体を100質量%として、腐植酸ナトリウムを5質量%添加した以外は、実施例1と同様の方法で樹脂製歯車を得た。
本実施例においては、2種類の抄造装置を使用して作製する。第1の抄造装置は、筒状金型10の内径が60mmで、第2の抄造装置は、筒状金型10の内径が80mm(実施例1と同じ)である。
次に、この外径60mmの樹脂製歯車成形用半加工品を、第2の抄造装置にセットし、第1の抄造層の外側に、樹脂硬化物粉末を添加しない補強繊維基材の層を作製し(第2の抄造層)、第1の抄造層と第2の抄造層を有した樹脂製歯車成形用半加工品を作製する。
その後の工程(樹脂含浸〜硬化〜歯部加工)は実施例1と同様の方法で樹脂製歯車を得た(図7参照)。
尚、第1の抄造層と第2の抄造層とでは、共に、実施例1にて述べた液状樹脂を、含浸硬化させている。また、第1の抄造層に用いた樹脂硬化物粉末は、実施例1と同じである。
実施例4において、金属製ブッシュ側の層(第1の抄造層)には、アラミド短繊維の代替としてガラス短繊維を使用し、樹脂硬化物粉末を70体積%添加した。
本実施例にて用いたガラス短繊維は、繊維径11μmのモノフィラメント(組成:Eガラス)を集束したストランドを1.5mmに切断したものである。
それ以外は実施例4と同様の方法で樹脂製歯車を得た(図8参照)。
図8に示すように、第1の抄造層20は、ガラス短繊維に樹脂硬化物粉末22を添加しており、その第1の抄造層20の外側にアラミド短繊維で構成した第2の抄造層30を設けた。
実施例4において2層の境界を凹凸により係合するような形状とした。それ以外は実施例4と同様の方法で樹脂製歯車を得た(図9参照)。
境界の凹凸は、山径(凸の外側の径)を65mm、谷径(凹の内側の径)を55mmとし、30度刻みで12箇所とした。
図9に示すように、第1の抄造層20には、樹脂硬化物粉末22が添加しており、その第1の抄造層20の外側にアラミド短繊維で構成した第2の抄造層30を設けた。また、第1の抄造層20と第2の抄造層30の境界は、直線で山と谷をつないだ形状とした。
実施例1において、図10に示すように、抄造層20には、樹脂硬化物粉末22の添加量を、金属製ブッシュに近い側を70体積%として歯先が側に向かう従い減らし、歯先部(最外径部)で20体積%となるようにした(X軸:径寸法、Y軸:樹脂硬化物粉末の添加量でXとYが比例関係になるようにした)。
それ以外は、実施例1と同様の方法で樹脂製歯車を得た(図10参照)。
樹脂硬化物粉末を添加しない以外は、実施例1と同様の方法で樹脂製歯車を得た。
Claims (8)
- 金属製ブッシュと、この金属製ブッシュの周囲に配置する第1の抄造層とを備え、この第1の抄造層が、短繊維と樹脂硬化物粉末を含有し、液状樹脂を含浸し硬化させたものであって、前記樹脂硬化物粉末は、前記短繊維を含む液状樹脂硬化物を切削加工して生成させたものである樹脂製歯車。
- 請求項1において、樹脂硬化物粉末が、第1の抄造層に液状樹脂を含浸し硬化後の単位体積当り、1〜60体積%含有される、樹脂製歯車。
- 請求項1又は2において、樹脂硬化物粉末が、その平均粒径を、4mm以下とする、樹脂製歯車。
- 請求項1乃至3の何れかにおいて、第1の抄造層が、分散剤を含む、樹脂製歯車。
- 請求項1乃至4の何れかにおいて、第1の抄造層が、その外周に、第2の抄造層を有し、この第2の抄造層が、短繊維を含有し、液状樹脂を含浸硬化させたものであって、第2の抄造層に含浸硬化する液状樹脂が、第1の抄造層に含浸硬化する樹脂と、同一樹脂である、樹脂製歯車。
- 請求項5において、第2の抄造層に用いる短繊維が、第1の抄造層に用いる短繊維と同一又は、異ならせたものである、樹脂製歯車。
- 請求項5又は6において、第1の抄造層と、第2の抄造層とが、両者の界面において互いの凹凸により係合している、樹脂製歯車。
- 請求項1乃至7の何れかにおいて、第1の抄造層が、樹脂硬化物粉末の含有割合を、金属製ブッシュに近い側から、遠い側へ向かうに従って減らされている、樹脂製歯車。
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