JP5540293B2 - 紡糸方法、繊維マットの製造方法、紡糸装置、繊維、及び、繊維マット - Google Patents

Description

本発明は、溶融型静電紡糸法を利用した紡糸方法及び繊維マットの製造方法、溶融型静電紡糸法を行う紡糸装置、繊維、及び、繊維マットに関する。

近年、サブミクロン又はナノメータオーダの繊維径を有する繊維（ナノ繊維）は、大きい比表面積と繊維形態とを活用した新規な材料を開発可能な点から注目されている。
ナノ繊維を製造する方法としては、例えば、高分子溶液又は高分子融液に高電圧を作用させて繊維を形成する静電紡糸法が提案されている。

このうち、高分子融液に高電圧を作用させて繊維を形成する静電紡糸法（以下、溶融型静電紡糸法という）は、溶媒を使用しないため、溶媒を回収する必要がなく、また、捕集した繊維から残存溶媒を除去する必要がないため、高分子溶液に高電圧を作用させて繊維を形成する静電紡糸法（溶媒型静電紡糸法）と比較して、環境に優しく、高い生産性で極細繊維を製造できる利点を有する。
また、溶融型静電紡糸法は、溶媒がいらないので原料樹脂の選択の自由度が高い利点も有する。

溶融型静電紡糸法としては、例えば、レーザー光を照射して熱可塑性樹脂を加熱溶融させる加熱溶融工程と、熱可塑性樹脂の溶融部に電圧を作用させて、伸長する繊維をコレクターに捕集する静電紡糸工程とを経て繊維を製造する溶融型静電紡糸法が提案されている（特許文献１参照）。そして、この方法では、紡糸材料として線状体樹脂を使用し、その先端から繊維を吐出させることにより繊維を製造している。

例えば、特許文献２、３には、（１）ポリマーを供給する供給工程、（２）前記供給したポリマーに対してレーザーを照射してポリマーが変形可能な状態にする照射工程、（３）前記変形可能なポリマーを電気的に或いは、力学的に牽引し、引き伸ばして細径化するとともに繊維化する繊維化工程、及び、（４）前記繊維を集積して繊維集合体を形成する繊維集合体形成工程を備える繊維集合体の製造方法が開示されている。しかしながら、この紡糸法もまた、紡糸材料として繊維又は棒状樹脂を使用し、ポリマーを溶融させることなく、変形させることによって細径化した繊維を製造している。

特開２００７−２３９１１４号公報 特開２００５−１５４９２７号公報 特開２００５−１５４９２８号公報

特許文献１〜３に開示された溶融型静電紡糸法では、紡糸材料として、線状又は棒状の樹脂や繊維を使用しているため、生産性が低く、特に、繊維マットの製造には不向きであった。さらに、特許文献２、３では、ポリマーの溶融を経ずに紡糸して細径化するため、極細化した繊維を生産できなかった。

本発明は、上記現状に鑑み、生産性に優れた紡糸方法及び繊維マットの製造方法を提供することを目的とする。
更に、本発明は、上記紡糸方法及び上記繊維マットの製造方法を行うのに適した紡糸装置を提供することを目的とする。
加えて、本発明は、上記紡糸方法で製造した繊維及び上記繊維マットの製造方法で製造した繊維マットを提供することを目的とする。

本発明の紡糸方法は、熱可塑性樹脂からなるシート状物に線状レーザー光を照射して上記シート状物の端部を線状に加熱溶融させるとともに、溶融した部分と金属コレクターとの間に電位差を設けることにより、上記シート状物の加熱溶融した部分に針状突出部を形成し、この針状突出部から吐出される繊維を金属コレクター方向に飛翔させ、金属コレクターあるいは、上記溶融部分と金属コレクター間に介在させた捕集部材上に捕集することを特徴とする。

本発明の紡糸方法において、上記針状突出部は、シート状物の加熱溶融した部分に溶融長さ２ｃｍ当たり１個以上形成することが望ましい。

本発明の紡糸方法において、上記シート状物は、熱可塑性樹脂からなる高分子シート、熱可塑性繊維からなる繊維集合体から作製されたシート、又は、少なくとも２種類以上の熱可塑性繊維からなる繊維集合体から作製されたシートであることが望ましい。

本発明の、繊維マットの製造方法は、金属コレクター方向に飛翔させた繊維の捕集位置を経時的に移動させつつ、本発明の紡糸方法を連続的に行うことを特徴とする。
本発明の繊維マットの製造方法において、上記捕集位置の移動は、捕集部材を移動させることにより行うことが望ましい。

本発明の紡糸装置は、レーザービーム光源と、熱可塑性シート状物の端部にレーザー光を照射できる光路調節部材と、上記シート状物をレーザー照射部に供給する装置と、繊維を捕集する捕集部材と、レーザー光により溶融したシート状物と金属コレクター間に高電圧を印加できる一対の電極と、高電圧印加できる電源と、を備えることを特徴とする。

本発明の紡糸装置は、上記シート状物から吐出された繊維を加熱する加熱装置を備えることが望ましい。
また、本発明の紡糸装置は、上記捕集部材を経時的に移動させる移動手段を備えることが望ましい。

また、本発明の紡糸方法を用いて製造された繊維、及び、本発明の繊維マットの製造方法により製造された繊維マットのぞれぞれもまた本発明の１つである。

本発明の紡糸方法は、その紡糸材料として、熱可塑性樹脂材料からなるシート状物を使用するため、棒状の紡糸材料を使用する場合に比べて格段に生産性に優れる。
また、紡糸材料であるシート状物の厚さや供給速度、レーザー光の強度等を変更することにより、吐出される繊維の太さ等を調節することができる。
また、本発明の繊維マットの製造方法では、本発明の紡糸方法において、捕集部材を経時的に移動させるだけで、紡糸と同時に繊維マットを製造することができるため生産性に優れる。

また、本発明の紡糸装置は、本発明の紡糸方法を繊維マットの製造方法を行うのに適している。
また、本発明の繊維は、本発明の紡糸方法を用いて製造するため、溶媒等の不純物が残留していない、材料樹脂のみからなる極細繊維である。
また、本発明の繊維マットは、本発明の繊維マットの製造方法を用いて製造するため、上記繊維マットを構成する繊維は、溶媒等の不純物が残留していない、材料樹脂のみからなる極細繊維であり、本発明の繊維から構成された繊維マットであり、このような繊維マットは、電池用セパレータやキャパシター用セパレータ、気体・液体用各種高性能フィルター、細胞成長用の足場材料等に特に好適に使用することができる。

本発明の紡糸方法の一例を模式的に示す概略図である。 加熱溶融部に形成されたテーラーコーンの写真である。 本発明の紡糸装置の一例を模式的に示す断面図である。 実施例１−２、２−２、３−２で作製した繊維マットの電子顕微鏡写真と、実施例１−１、１−２、２−１、２−２、３−１、３−２で作製した繊維マットの平均繊維径及び繊維の標準偏差のグラフである。 実施例２−７、２−８、２−１０で作製した繊維マットの電子顕微鏡写真と、２−３〜２−１０で作製した繊維マットの平均繊維径及び繊維の標準偏差のグラフである。 実施例４−２、５−２、６−２で作製した繊維マットの電子顕微鏡写真と、実施例４−１、４−２、５−１、５−２、６−１、６−２で作製した繊維マットの平均繊維径及び繊維の標準偏差のグラフである。 実施例５−７、５−９、５−１０で作製した繊維マットの電子顕微鏡写真と、５−３〜５−１０で作製した繊維マットの平均繊維径及び繊維の標準偏差のグラフである。 実施例７−１、８−１、７−２、８−２で作製した繊維マットの平均繊維径及び繊維の標準偏差のグラフである。 実施例７−１、８−１、７−２、８−２で作製した繊維マットの電子顕微鏡写真である。 実施例７−１で作製した繊維のＤＳＣ曲線である。 実施例７−１で作製した繊維から、ギ酸を用いてNylon6成分を取り除いた前後の電子顕微鏡写真である。

以下、本発明を詳細に説明する。
まず、本発明の紡糸方法について、図面を参照しながら説明する。
本発明の紡糸方法では、熱可塑性樹脂からなるシート状物に線状レーザー光を照射して上記シート状物の端部を線状に加熱溶融させるとともに、溶融した部分と金属コレクターとの間に電位差を設けることにより、上記シート状物の加熱溶融した部分に針状突出部を形成し、この針状突出部から吐出される繊維を金属コレクター方向に飛翔させ、金属コレクターあるいは、上記溶融部分と金属コレクター間に介在させた捕集部材上に捕集する。
図１は、本発明の紡糸方法の一例を模式的に示す概略図である。

本発明の紡糸方法では、図１に示すように、レーザー光源１１から出射した断面がスポット状のレーザー光を光路調節手段１５を介して断面が線状の線(帯)状レーザー光１６に変換した後、保持部材１８に保持された熱可塑性樹脂からなるシート状物１７の端部１７ａに照射するとともに、電源２０により電圧を印加し、端部１７ａとシート状物１７の下側に配設された金属コレクター１９との間に電位差を生じさせる。
その結果、帯状レーザー光１６の照射により、シート状物１７の端部１７ａが加熱溶融されるとともに、この加熱溶融した部分に電荷が付与されることとなる。そして、電荷が付与された加熱溶融部には、その表面に電荷が集まり反発することによって、次第に複数の針状突出部（以下、テーラーコーンともいう）が形成され、電荷の反発力が表面張力を超えると、溶融した熱可塑性樹脂は、テーラーコーン先端から静電引力により金属コレクター１９に向かって繊維として吐出され、即ち、針状突出部から繊維が形成され、金属コレクター１９方向に飛翔する。その結果、伸長した繊維は金属コレクター１９で捕集される。また、金属コレクター１９上に捕集部材を置くと、繊維は捕集部材上に捕集される。即ち、本発明の紡糸方法では、金属コレクター自身を繊維を捕集する部材としてもよく、金属コレクターとは別に金属コレクター上に捕集部材を載置してもよいのである。

金属コレクター１９は、表面電気抵抗値が金属と同等程度を有するものである。
その形状は特に限定されないが、板状、ローラー状、ベルト状、ネット状、鋸状、波状、針状、線状などが挙げられる。

ここで、光路調節手段１５は光学部品の集合体であり、ビームエキスパンダー及びビームホモジナイザー１２と、コリメーションレンズ１３と、シリンドリカルレンズ１４群とから構成されている。光路調節手段１５を用いることにより、スポット状レーザー光を線状レーザー光１６に変換することができる。

図１に示した例では、シート状物１７を保持する保持部材１８が電極としての機能を兼ねており、高電圧発生装置２０により、保持部材１８に電圧が印加されると、シート状物１７の端部１７ａに電荷が付与されることとなる。

電荷が付与されたシート状物の加熱溶融部にテーラーコーンが形成され、繊維が吐出される工程についてもう少し詳しく説明する。
図２は、加熱溶融部に形成されたテーラーコーンの写真である。
図２に示すように、電圧を印加した状態のシート状物３１の端部に線状レーザー光を照射すると、シート状物３１の端部に線状の加熱溶融部３２が形成され、さらに、加熱溶融部３２の先端に波状の摂動（メニスカス不安定現象）が発生し、この摂動（メニスカス）が発達してテーラーコーン３３が形成され、電荷の反発力が表面張力を超えると、テーラーコーンから金属コレクター側（図中、下側）に向かって繊維が吐出される。

テーラーコーンは、一旦形成されると、それが消滅して別の位置に新たに形成されることもなく、その位置は比較的変化しない。
なお、図２に示した写真中、目盛りは、テーラーコーン間隔を測定するために取り付けたものである。

また、図１に示した紡糸方法では、レーザー光を照射する際には、光路調節手段１５を介して、スポット状レーザー光を線状レーザー光１６に変換した後、シート状物の端部全体にレーザー光を照射しているが、本発明の紡糸方法では、光路調節手段１５として、ガルバノミラー等を使用し、スポットのレーザー光でシート状物の端部を走査することにより、シート状物の端部にレーザー光を照射してよい。
この場合も、線状レーザー光１６を照射する場合と同様、シート状物の端部に複数のテーラーコーンを形成することができ、各テーラーコーンから繊維を吐出させることができる。

本発明の紡糸方法において、シート状物の厚さは特に限定されないが、通常、０．１〜１０ｍｍであり、好ましくは、０．５〜５．０ｍｍである。
そして、上記シート状物の厚さを適宜変更することにより、テーラーコーンの数（テーラーコーンの間隔）を調整することができるのである。具体的には、シート状物の厚さが厚いほど、テーラーコーンの数が少なく（テーラーコーンの間隔が大きく）なる傾向にある。
この理由は定かではないが、シート状物の厚さが厚くなると、シート状物の端部における溶融体の体積が増加することとなり、その結果、テーラーコーンがよく発達し、各テーラーコーン間の静電反発が大きくなるため、テーラーコーンの間隔が大きくなると考えられる。
なお、テーラーコーンが発達するとは、テーラーコーンの高さ（図２中、h）が大きくなることを意味する。

本発明の紡糸方法では、例えば、上述した方法でテーラーコーンの数を制御することができ、繊維の吐出はテーラーコーンの先端から行われるため、テーラーコーンの数を制御することにより、製造する繊維の量を制御することができる。また、本発明の紡糸方法を利用して繊維マットを製造する場合には、繊維マットの均整度を制御することができる
このことも、紡糸材料としてシート状物を使用することの利点の１つである。

なお、上記テーラーコーンの数は特に限定されないが、上記シート状物の加熱溶融した部分に２ｃｍ当たり１個以上とすることが好ましく、１〜１００個／２ｃｍとすることがより好ましい。この理由は、1個／２ｃｍ以下では、繊維マットの均整度、生産量の点から好ましくなく、多い方が良いが、１００個／２ｃｍ以上では、テーラーコーン同士の電気的な反発により均整度が低下するためである。
さらに好ましくは、１〜５０個／２ｃｍであり、特に好ましくは、２〜１０個／２ｃｍである。

上記シート状物は、熱可塑性樹脂からなるものであれば特に限定されず、１種類の熱可塑性樹脂からなるシートであってもよいし、２種類以上の熱可塑性樹脂からなるシートであってもよい。例えば、フィルム、プレート、ボード等が挙げられる。
また、シート状物は繊維集合体であってもよい。１種類の熱可塑性樹脂からなる繊維集合体から作製されたシートであってもよいし、２種類以上の熱可塑性樹脂からなる繊維集合体から作製されたシートであってもよい。例えば、不織布、織物、編み物等が挙げられる。

上記熱可塑性樹脂としては、例えば、オレフィン系樹脂（例えば、ポリエチレン等のポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン等のポリプロピレン系樹脂等）、スチレン系樹脂（例えば、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂等）、ビニル系樹脂（例えば、ポリ塩化ビニル等の塩化ビニル系樹脂、ポリメタクリル酸メチル等の（メタ）アクリル系樹脂、エチレン−ビニルアルコール共重合体系樹脂等）、ポリエステル系樹脂（例えば、ポリエチレンナフタレート系、ポリブチレンテレフタレート系、ポリトリメレチンテレフタレート系、ポリエチレンテレフタレート系等の芳香族ポリエステル系樹脂、ポリ乳酸等の脂肪族ポリエステル系樹脂、ポリアリレート等の全芳香族ポリエステル系樹脂、液晶ポリエステル系樹脂等）、ポリアミド系樹脂（例えば、ナイロン６、ナイロン６／１２、ナイロン１２等の脂肪族ポリアミド系樹脂、ナイロン９ＭＴ等の半芳香族ポリアミド系樹脂、ＭＸＤ６等の芳香族ポリアミド系樹脂、液晶ポリアミド系樹脂等）、ポリイミド系樹脂（例えば、熱可塑性ポリイミド、ポリエーテルイミド等）、ポリカーボネート系樹脂（例えば、ビスフェノールＡ型ポリカーボネート等）、熱可塑性ポリウレタン系樹脂、ポリフェニレンサルファイド系樹脂（例えば、ポリフェニレンサルファイド等）、ポリフェニレンエーテル系樹脂（例えば、ポリフェニレンエーテル等）、ポリアセタール樹脂（例えば、ポリオキシメチレン等）、ポリエーテルケトン系樹脂（ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン等）、ポリスルホン系樹脂（例えば、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン等）等が挙げられる。これらの熱可塑性樹脂は、単独で用いてもよいし、二種以上組み合わせて用いてもよい。

上記熱可塑性樹脂のなかでは、ナノ繊維等の極細繊維を形成し易い点から、低粘度の熱可塑性樹脂が好ましい。

また、本発明の紡糸方法では、上記熱可塑性樹脂は、生分解性プラスチックや、エンジニアリングプラスチックであってもよい。
生分解性プラスチックやエンジニアリングプラスチックは、これらを溶解させる溶媒の種類が少なく、また、そのような溶媒は、高価で、取り扱いに注意を要するものが多いため、溶媒を必要としていない本発明の紡糸方法に適している。

上記脂肪族ポリエステル系樹脂としては、例えば、ポリエチレンサクシネート、ポリブチレンサクシネート、ポリネオペンチレンサクシネート等のポリアルキレンサクシネート、ポリエチレンアジペート、ポリブチレンアジペート、ポリネオペンチレンアジペート等のポリアルキレンアジペート、ポリグリコール酸、ポリ乳酸、ポリリンゴ酸等のポリオキシカルボン酸、ポリプロピオラクトン、ポリカプロラクトン等のポリラクトン等が挙げられる。

なお、熱可塑性樹脂は、繊維に用いられる各種の添加剤、例えば、安定剤（酸化防止剤、紫外線吸収剤、熱安定剤等）、難燃剤、帯電防止剤、着色剤、充填剤、滑剤、抗菌剤、防虫・防ダニ剤、防カビ剤、つや消し剤、蓄熱剤、香料、蛍光増白剤、湿潤剤、可塑剤、増粘剤、分散剤、発泡剤、界面活性剤等を含有してもよい。これらの添加剤は、単独で又は二種以上組み合わせて含有することができる。

これらの添加剤のなかで、例えば、界面活性剤を用いることは下記の理由で好ましい。
即ち、シート状物に高電圧を印加して電荷を注入する際、熱可塑性樹脂からなるシート状物は電気絶縁性が高く、電気抵抗の低くなる熱溶融部までに電荷を注入しにくい。しかし、熱可塑性樹脂の繊維からなる繊維集合体は、電気絶縁性の大きい繊維の表面に界面活性剤などを付与することでシート状物の電気抵抗が低下し、熱溶融部まで十分に電荷を注入できる。また、界面活性剤などの付与は、シート状物に高電圧を印加して電荷を注入する際、シートが複数成分で構成されている場合の相分離に有効である。

これらの添加剤は、それぞれ、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、５０質量部以下の割合で使用でき、例えば、０．０１〜３０質量部、好ましくは０．１〜５質量部程度の割合である。

また、上記シート状物が２種類以上の熱可塑性樹脂からなる場合、上記シート状物は、各熱可塑性樹脂の繊維から構成される繊維集合体であることが望ましい。より好ましくは、不織布であることが望ましい。
各熱可塑性樹脂成分の融点が大きく異なる場合には、混練りによりフィルムとして成形することが困難である場合があるが、不織布であれば、容易にシート状物を作製することができるからである。
また、このように、２種類以上の熱可塑性樹脂からなり、各熱可塑性樹脂の繊維から構成される不織布をシート状物として使用した場合には、製造される繊維の径が小さくなる傾向があるからである。

本発明のレーザー光源としては、例えば、ＹＡＧレーザー、炭酸ガス（ＣＯ_２）レーザー、アルゴンレーザー、エキシマレーザー、ヘリウム−カドミウムレーザー等が挙げられる。これらのなかでは、電源効率が高く、熱可塑性樹脂の溶融性が高い点から、炭酸ガスレーザーが好ましい。また、レーザー光の波長は、例えば、２００ｎｍ〜２０μｍ、好ましくは５００ｎｍ〜１８μｍ、さらに好ましくは５〜１５μｍ程度である。

また、本発明の紡糸方法において、帯状レーザー光を照射する場合、そのレーザー光の厚さは、０．５〜１０ｍｍ程度であることが好ましい。
レーザー光の厚さが、０．５ｍｍ未満では、テーラーコーンの形成が困難となる場合があり、１０ｍｍを超えると、溶融滞留時間が長くなり、材料の劣化を起こす場合がある。

また、上記レーザー光の出力は、加熱溶融部の温度が熱可塑性樹脂の融点以上であり、かつ、熱可塑性樹脂の発火点以下の温度となる範囲に制御すればよいが、吐出させる繊維の繊維径を小さくする観点からは高い方が好ましい。具体的なレーザー光の出力は、用いる熱可塑性樹脂の物性値（融点、ＬＯＩ値（限界酸素指数））や形状、熱可塑性樹脂の供給速度等に応じて適宜選択できるが、通常は、５〜１００Ｗ／１３ｃｍ程度であり、好ましくは２０〜６０Ｗ／１３ｃｍ、さらに好ましくは３０〜５０Ｗ／１３ｃｍである。
上記レーザー光の強度は、レーザー発生器から出射したスポットビームの出力である。

また、加熱溶融部の温度は、熱可塑性樹脂の融点以上で、発火点以下の温度であれば特に限定されないが、通常１００〜６００℃程度であり、好ましくは２００〜４００℃である。

図１に示した本発明の紡糸方法では、レーザー光は一方向のみからシート状物の端部に照射しているが、例えば反射ミラーを介してレーザー光を２方向からシート状物の端部に照射してもよい。シート状物の厚さが厚くても、その端部をより均一に溶融させることができるからである。

本発明の紡糸方法において、上記シート状物の端部と上記捕集部材との間に発生させる電位差は放電しない範囲で高電圧であるのが好ましく、要求される繊維径、電極と捕集部材との距離、レーザー光の照射量等に応じて適宜選択できるが、通常、０．１〜３０ｋＶ／ｃｍ程度であり、好ましくは０．５〜２０ｋＶ／ｃｍ、さらに好ましくは１〜１０ｋＶ／ｃｍである。

熱可塑性樹脂の溶融部に電圧を印加する方法は、レーザー光の照射部（熱可塑性樹脂の加熱溶融部）と電荷を付与するための電極部とを一致させる直接印加方法であってもよいが、簡便に装置を作製できる点、レーザー光を有効に熱エネルギーに変換できる点、レーザー光の反射方向を容易に制御でき、安全性が高い点等から、レーザー光の照射部と電荷を付与するための電極部とを別個の位置に設ける間接印加方法（特に、熱可塑性樹脂の供給方向における下流側にレーザー光の照射部を設ける方法）が好ましい。特に、上記紡糸方法では、電極部よりも下流側で熱可塑性樹脂にレーザー光を照射するとともに、電極部とレーザー光照射部との距離（例えば、電極部の下端と、帯状レーザー光の上側外縁との距離）を特定の範囲（例えば、１０ｍｍ以下程度）に調整するのが好ましい。この距離は、熱可塑性樹脂の導電率、熱伝導率、ガラス転移点、レーザー光の照射量等に応じて選択でき、例えば、０．５〜１０ｍｍ、好ましくは１〜８ｍｍ、さらに好ましくは１．５〜７ｍｍ、特に好ましくは２〜５ｍｍ程度である。両者の距離がこの範囲にあると、レーザー光照射部近傍での熱可塑性樹脂の分子運動性が高まり、溶融状態の熱可塑性樹脂に充分な電荷を付与できるため、生産性を向上できる。

また、上記シート状物の端部（テーラーコーンの先端部）と上記捕集部材との距離は特に限定されず、通常、５ｍｍ以上であればよいが、効率よく極細繊維を製造するためには、好ましくは１０〜３００ｍｍ、より好ましくは１５〜２００ｍｍ、さらに好ましくは５０〜１５０ｍｍ、特に好ましくは８０〜１２０ｍｍ程度である。

また、上記紡糸方法において、上記シート状物の端部と上記捕集部材との間の空間（紡糸空間）は、不活性ガス雰囲気であってもよい。紡糸空間を不活性ガス雰囲気とすることにより、繊維の発火を抑制できるため、レーザー光の出力を高めることができる。不活性ガスとしては、例えば、窒素ガス、ヘリウムガス、アルゴンガス、炭酸ガス等が挙げられる。これらのうち、通常、窒素ガスを使用する。
また、上記不活性ガスの使用により、加熱溶融部における酸化反応を抑制することができる。

また、上記紡糸空間は加熱してもよい。これにより、得られる繊維の繊維径を小さくすることができる。即ち、紡糸空間の空気又は不活性ガスを加熱することにより、形成されつつある繊維の急激な温度低下を抑制することができ、これにより、繊維の伸長又は延伸を促進し、より極細な繊維が得られるのである。
加熱方法としては、例えば、ヒーター（ハロゲンヒーター等）を用いた方法や、レーザー光を照射する方法等が挙げられる。加熱温度は、熱可塑性樹脂の融点に応じて、例えば、５０℃以上の温度から熱可塑性樹脂の発火点未満までの温度範囲から選択できるが、紡糸性の点から、熱可塑性樹脂の融点未満の温度が好ましい。

次に、本発明の繊維マットの製造方法について説明する。
本発明の繊維マットの製造方法は、金属コレクター方向に飛翔させた繊維の捕集位置を経時的に移動させつつ、本発明の紡糸方法を連続的に行うことを特徴とする。

ここで、金属コレクター方向に飛翔させた繊維の捕集位置を経時的に移動させる方法としては、例えば、（１）捕集部材（金属コレクター自身が捕集部材として機能する場合は金属コレクター）を移動させる方法、（２）シート状物の保持位置を移動させる方法、（３）テーラコーンから捕集部材に向かって、飛翔中の繊維に力学的、磁力的又は電気的な力を作用させる方法、例えば、飛翔中の繊維にエアーを吹き付ける方法、（４）上記（１）〜（３）の方法を選択的に組合せる方法等を用いることができる。

これらのなかでは、紡糸装置の構成の簡略化が容易で、製造する繊維マットの形状（厚さや目付等）を制御しやすい点で、上記（１）の方法、即ち、捕集部材を移動させる方法が望ましい。
以下、上記（１）の方法を用いる場合を例に、繊維マットの製造方法について、詳述する。

上記（１）の方法を用いた繊維マットの製造方法では、図１に示した紡糸方法において、金属コレクター１９上に捕集部材を載置しておき、この捕集部材をシート状物１７の幅方法に垂直な方向（図中、右方向又は左方向）に移動させつつ、本発明の紡糸方法を連続的に行う。ここで、捕集部材の移動速度は、一定であってもよいし、経時的に変化してもよく、さらには、移動と停止とを繰り返してもよい。
なお、本発明の紡糸方法を連続的に行うには、既に説明したように、紡糸工程に進行に伴って、シート状物１７を金属コレクター１９側（捕集部材側）に連続的に送り出せばよい。

上記シート状物を連続的に送り出す場合、その供給速度は特に限定されないが、通常、０．０１〜１０．０ｍｍ／ｍｉｎ程度であり、好ましくは０．０５〜５．０ｍｍ／ｍｉｎ、さらに好ましくは０．１〜１．０ｍｍ／ｍｉｎである。速度を速くすれば生産性が高まるが、速すぎると、レーザー光照射部近傍での熱可塑性樹脂が充分溶融しないので繊維が紡糸されにくい。一方、速度が遅いと、熱可塑性樹脂が分解したり、生産性が低くなる。

また、金属コレクター１９上の捕集部材の移動速度は特に限定されず、製造する繊維シートの目付等を考慮して適宜決定すればよいが、通常、１０〜２０００ｍｍ／ｍｉｎ程度である。
例えば、目付１０００ｇ／ｍ^２のシート状物の供給速度が０．５ｍｍ／ｍｉｎである場合、捕集部材の移動速度を１０００ｍｍ／ｍｉｎ程度に設定することにより、目付０．５ｇ／ｍ^２程度の繊維マットを連続的に製造することができる。

このように、本発明の繊維マットの製造方法では、原料としてシート状物を使用しているため、シートの供給速度やレーザー強度、また、捕集部材の移動速度等を調節することにより、製造する繊維マットの繊維径、厚み、目付等の形状を制御することができる。
また、本発明の繊維マットの製造方法では、原料としてシート状物を使用しており、既に説明したように、シート状物の端部を加熱溶融させる際にテーラーコーンの数を調節することができるため、このようなテーラーコーンの数の調節により、製造する繊維マットの繊維径、厚み、目付等の形状を制御することもできる。

また、本発明の繊維マットの製造方法では、シート状物として、２種類以上の熱可塑性樹脂からなり、各熱可塑性樹脂の繊維から構成される不織布を使用した場合には、２種類以上の繊維からなる繊維マットを得る事ができるが、この場合、一旦、繊維マットを製造した後、少なくとも１種類の繊維成分を溶解除去してもよい。
既に説明したように、例えば、シート状物として２種類の繊維からなる不織布を用いて、繊維マットを製造した場合、繊維マットを構成する繊維の径が小さくなりやすい傾向にある。そのため、２種類の繊維からなる不織布を用いて繊維マットを製造した後、１種類の繊維成分を溶解除去することにより、極細繊維からなる繊維マットを容易に製造することができる。

本発明の繊維マットの製造方法では、一旦、繊維マットを製造した後、目的に応じて、例えば、エレクトレット加工による帯電処理、プラズマ放電処理、コロナ放電処理、スルホン化処理、グラフト重合などによる親水化処理等の後加工処理を施してもよい。また、さらに二次加工を施してもよい。

ここまで説明したような本発明の紡糸方法及び繊維マットの製造方法は、例えば、本発明の紡糸装置を用いることにより好適に行うことができる。
本発明の紡糸装置は、レーザービーム光源と、熱可塑性シート状物の端部にレーザー光を照射できる光路調節部材と、上記シート状物をレーザー照射部に供給する装置と、繊維を捕集する捕集部材と、レーザー光により溶融したシート状物と金属コレクター間に高電圧を印加できる一対の電極と、高電圧印加できる電源と、を備えることを特徴とする。

図３は、本発明の紡糸装置の一例を模式的に示す断面図である。
図３に示すように、紡糸装置１００は、レーザー光源１１１と、光路調節部材１１５と、シート状物１１７を連続的に送り出せるシート状物供給装置１０８と、シート状物１１７を保持する保持部材１１８、シート状物１１７に電荷を付与する電極１２８、繊維を捕集するための捕集部材１１９、電極１２８とシート状物１１７の端部１１７ａ及び捕集部材１１９を介して対向配置された金属コレクター１２９、及び、加熱装置１２１が配設された筐体１０１と、電極１２８、金属コレクター１２９のそれぞれに電圧を印加する電源１２０ａ、１２０ｂと、捕集部材１１９を移動させるためのプーリー１０９とを備えている。

ここで、レーザー光源１１１は、図１に示したレーザー光源１１に相当し、光路調節部材１１５は、図１に示した光路調節手段１５に相当する。そして、レーザー光源１１１から出射し、光路調節部材１１５を介した帯状レーザー光１１６は、筐体１０１内に導入され、シート状物１１７の端部１１７ａに照射される。
筐体１０１の上部には、モータとモータの回転運動を直線運動に変換する機構とを備えたシート状物供給装置１０８が取り付けられており、シート状物１１７は、このシート状物供給装置１０８に取り付けられ、連続的に筐体１０１内へ送り出されることとなる。
一方、シート状物１１７の他端近傍は、スリット部１１８ａを備え、スリット部１１８ａに電極１２８が取り付けられた保持部材１１８により保持されている。ここで、シート状物１１７は、スリット部１１８ａに挿入されて保持されている。また、スリット部１１８ａに挿入されたシート状物１１７と電極１２８とは常に接触しているため、電極１２８に電圧が印加されると、シート状物１１７に電荷が付与されることとなる。

電極１２８と対になる金属コレクター１２９（電極１２８と対をなす電極として機能する）は、シート状物１１７の端部１１７ａ及び捕集部材１１９を介して対向する位置に配設されている。そのため、電極１２８及び金属コレクター１２９に電圧が印加された場合には、シート状物１１７の端部１１７ａと捕集部材１１９との間には電位差が生じることとなる。電極１２８、金属コレクター１２９への電圧の印加は、それぞれに接続された電源１２０ａ、１２０ｂにより行われる。なお、紡糸装置１００では、電極１２８が正電極であり、金属コレクター１２９が負電極であるが、逆の場合でも良い。
捕集部材１１９は、プーリー１０９とコンベアベルトとからなるベルトコンベアであり、コンベアベルト自体が、捕集部材１１９に相当する。そのため、プーリー１０９の駆動に伴って、捕集部材１１９（コンベアベルト）は所定の方向（例えば、図中、右方向）に移動する。

紡糸装置１００は、加熱装置１２１を備えており、シート状物１１７の端部１１７ａから捕集部材１１９に向かって吐出され、伸長した繊維を加熱することができる。また、筐体１０１内には、レーザー光吸収板１２５及び熱吸収板１３１を備えている。

このような紡糸装置１００では、電極１２８及び金属コレクター１２９のぞれぞれに電圧を印加した状態で、シート状物供給装置１０８及び保持部材１１８によりシート状物１１７を供給しつつ、シート状物１１７の端部１１７ａに帯状レーザー光１１６を照射することにより、既に説明したように、シート状物１１７の端部１１７ａにテーラーコーンが形成され、このテーラーコーンより繊維が吐出され、金属コレクター側１２９に飛翔し、その結果、伸長した繊維が捕集部材１１９で捕集されることとなる。
そして、シート状物１１７を連続的に供給しつつ（連続的に繊維を吐出させつつ）、捕集部材１１９を移動させることにより、捕集部材１１９上に繊維マットを製造することができるのである。

紡糸装置１００において、捕集部材１１９はシート状の部材である。本発明の紡糸装置において、捕集部材１１９はシート状であれば特に限定されないが、紙、フィルム、各種織物、不織布、メッシュ等である。また、捕集部材が、金属あるいは表面電気抵抗値が金属と同等程度を有するシートあるいはベルトであっても良い。

さらに、紡糸装置１００において捕集部材１１９は、捕集する繊維の取り扱い性の点から接地（アース）してもよい。

なお、上記紡糸装置１００において、光路調節手段１５は、シート状物に帯状レーザー光を照射するものに限定されず、ガルバノミラー等を使用し、スポットのレーザー光でシート状物の端部を走査することができるように構成されたものであってもよい。

紡糸装置１００において、電極１２８、金属コレクター１２９の材料は、導電性材料（通常、金属成分）であればよく、例えば、クロム等の６Ａ族元素、白金等の８族金属元素、銅や銀等の１Ｂ族元素、亜鉛等の２Ｂ族元素、アルミニウム等の３Ｂ族元素等の金属単体や合金（アルミニウム合金やステンレス合金等）、又はこれらの金属を含む化合物（酸化銀、酸化アルミニウム等の金属酸化物等）等が挙げられる。これらの金属成分は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらの金属成分のうち、銅、銀、アルミニウム、ステンレス合金等が特に好ましい。金属コレクター１２９の形状は特に限定されないが、板状、ローラー状、ベルト状、ネット状、鋸状、波状、針状、線状などが挙げられる。これらの形状のうち板状、ローラー状が特に好ましい。

レーザー光吸収板１２５としては、例えば、黒体を塗装した金属や多孔質セラミック等が挙げられる。熱輻射板１３１としては、例えば、黒色のセラミック等が挙げられる。

このような紡糸装置１００を用いることにより、本発明の紡糸方法及び繊維マットの製造方法を好適に行うことができる。
そして、本発明の紡糸方法や繊維マットの製造方法を行うことにより、繊維や繊維マットを高い生産性で作製することができる。
なお、本発明の紡糸方法で製造した繊維、及び、本発明の繊維マットの製造方法で製造した繊維マットのぞれぞれもまた、本発明の１つである。

本発明の繊維は、溶媒等の不純物が残留していない、材料樹脂のみからなる繊維である。
また、本発明の繊維は、繊維径の小さい極細繊維であることが望ましく、上記繊維の平均繊維径は、例えば、５μｍ以下であり、好ましくは１００ｎｍ〜３μｍ程度である。また、このような平均繊維径を有する極細繊維には、例えば、５０〜１０００ｎｍ程度の繊維径を有する繊維が含まれていてもよい。
そして、本発明の繊維の平均繊維径は、本発明の紡糸方法の各種条件（例えば、シート状物の厚さやシート状物の供給速度、レーザー強度等）を適宜調整することにより、調整することができる。

本発明の繊維マットは、溶媒等の不純物が残留していない、材料樹脂のみからなる極細繊維から構成された繊維マットであり、電池セパレータや高性能フィルター、細胞成長用の足場材料等に好適に使用することができる。

上記繊維マットの厚さは、用途に応じて適宜選択すればよく、０．０００１〜１００ｍｍ程度の範囲から選択できるが、通常、０．００１〜５０ｍｍ、好ましくは０．０１〜１５ｍｍ、さらに好ましくは０．０５〜１ｍｍ程度である。
さらに、上記繊維マットの目付も、用途に応じて選択でき、通常、０．００１〜１００ｇ／ｍ^２程度であり、好ましくは０．０５〜５０ｇ／ｍ^２、さらに好ましくは０．１〜１０ｇ／ｍ^２程度である。

また、上記繊維マットは、目的に応じて、例えば、エレクトレット加工による帯電処理、プラズマ放電処理、コロナ放電処理、スルホン化処理、グラフト重合などによる親水化処理等の後加工処理を施してもよい。また、上記繊維マットは、さらに二次加工してもよい。
さらに、上記繊維マットは、他の不織布（例えば、スパンボンド不織布等）や織編物、フィルム、プレート、基板等と積層一体化されてもよい。

以下、本発明について実施例を掲げてさらに詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。

（シート状物１〜８の作製）
下記の方法でシート状物１〜８を作製した。ここで、シート状物１〜６は、高分子チップを熱プレスすることにより作製し、シート状物７、８は不織布を熱プレスすることにより作製した。

（シート状物１〜３の作製）
下記エチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）のチップ状試料をホットプレス（ＧＯＮＮＯ社製）で成形し、厚さ０．５ｍｍ（シート状物１）、厚さ０．７５ｍｍ（シート状物２）、厚さ１．０ｍｍ（シート状物３）の３種類シート状物を作製した。熱プレス温度は２００℃とした。
エチレンビニル共重合体：ＥＶＡＬ（クラレ社製、F104B，ethylene content＝32モル％，Tm＝183℃，MFI 4.4(190℃，21.2Ｎ)）

（シート状物４〜６の作製）
下記Ｎｙｌｏｎ６／１２のチップ状試料をホットプレス（ＧＯＮＮＯ社製）で成形し、厚さ０．５ｍｍ（シート状物４）、厚さ０．７５ｍｍ（シート状物５）、厚さ１．０ｍｍ（シート状物６）の３種類シート状物を作製した。熱プレス温度は２３０℃とした。
Nylon6/12：aldrich 181145，pellets 2 mm，poly (hexamethylene dodecanediamide)，CAS Number 26098-55-5，Tm＝218℃，Tg＝46℃，density 1.3g/mL at 25℃(lit.)

（シート状物７、８の作製）
下記ＰＰ（ポリプロピレン）繊維と下記Ｎｙｌｏｎ６繊維とを用いて、混綿、カーディング、ニードルパンチし、厚さ及び目付の異なる２種類のニードルパンチ不織布Ｎ／ＰＰ１、Ｎ／ＰＰ２を作製した。
ＰＰ繊維：ダイワボウポリテック株式会社製、繊維径３．３ｄｔｅｘ、繊維長７６ｍｍ。
Ｎｙｌｏｎ６繊維：ユニチカ株式会社製、繊維径３．３ｄｔｅｘ、繊維長７６ｍｍ。

Ｎ／ＰＰ１、及び、Ｎ／ＰＰ２はそれぞれＰＰ繊維とＮｙｌｏｎ６繊維とが重量比５０／５０で構成された不織布であり、Ｎ／ＰＰ１は、厚さが３．４ｍｍで目付４３５ｇ／ｍ^２であり、Ｎ／ＰＰ２は、厚さが４．６ｍｍで目付６２０ｇ／ｍ^２である。
そして、Ｎ／ＰＰ１を１７０℃で熱プレスし、厚さを０．８ｍｍとしたものをシート状物７とし、Ｎ／ＰＰ２を１７０℃で熱プレスし、厚さを１．０ｍｍとしたものをシート状物８とした。

このようにして作製したシート状物１〜８を、約幅１３０ｍｍに切り出し、繊維マット作製用シート状物１〜８とした。

（線状レーザー光の照射）
図３に示した紡糸装置１００のレーザー光源１１１として、ＣＯ_２レーザー（ユニバーサルレーザーシステムズ社製、波長１０．６μｍ、出力４５Ｗ、空冷型、ビーム径φ４ｍｍ）を使用した。光路調節部材１１５として、倍率２．５倍のビームエキスパンダーと、ビームホモジナイザー（入射ビーム径φ１２ｍｍ（設計値）、出射ビーム径φ１２ｍｍ（設計値））と、ホモジナイザー用コリメーションレンズ（入射ビーム径φ１２ｍｍ（設計値）、出射ビーム径φ１２ｍｍ（設計値））と、シリンドリカルレンズ（平凹レンズ、ｆ−３０ｍｍ）と、シリンドリカルレンズ（平凸レンズ、ｆ−３００ｍｍ）とをこの順で所定の位置に配置したものを使用した。この光路調節部材１１５を介することにより、スポット状のレーザー光を幅約１５０ｍｍ 厚さ約１．４ｍｍの線状レーザー光に変換して図３に示した紡糸装置１００のシート状物１１７の端部１１７ａに照射した。

（繊維径の測定）
走査型電子顕微鏡（キーエンス社製、ＶＥ−９８００）を用いて繊維の形態を撮影した。撮影した複数枚のＳＥＭ画像から合計４０本の繊維を選び、各繊維の繊維径をアドビシステムズ社製、Adobe Photoshop CS3 Extended を用いて測定し、その平均及び標準偏差を求めた。なお、電子顕微鏡観察に先立ち、前処理として、イオンコータ（サンユー電子社製、SC−701）を用いて、繊維に金を蒸着した。

（実施例１−１）
紡糸装置として、図３に示した紡糸装置１００を使用し、シート状物１（厚さ０．５ｍｍ）を用いて繊維（繊維マット）を作製した。作製した繊維マットの平均繊維径及び繊維の標準偏差は、表１及び図４のグラフに示した。
シート状物１の供給速度Ｆｒは、０．２５ｍｍ／ｍｉｎとした。
レーザー光の出力Ｌｐは、３４．４Ｗとした。
電極１２８の下端と捕集部材１１９の上面との距離Ｃｄは、１０ｃｍとした。
電極１２８と捕集部材１１９との間の電位差Ｈｖは、４０ｋＶとした。

（実施例２−１、３−１）
シート状物１（厚さ０．５ｍｍ）、に替えて、シート状物２（厚さ０．７５ｍｍ）、シート状物３（厚さ１．０ｍｍ）を使用した以外は、実施例１−１と同様にして、繊維（繊維マット）を作製した。作製した繊維マットの平均繊維径及び繊維の標準偏差は、表１及び図４のグラフに示した。

（実施例１−２、２−２、３−２）
シート状物１（厚さ０．５ｍｍ）、シート状物２（厚さ０．７５ｍｍ）、シート状物３（厚さ１．０ｍｍ）を使用して、レーザー光出力を４５Ｗにした以外は、実施例１−１、２−１、３−１と同様にして、繊維（繊維マット）を作製した。作製した繊維マットの平均繊維径及び繊維の標準偏差は、表１及び図４のグラフに示した。また、図４には、実施例１−２、２−２、３−２で作製した繊維マットの電子顕微鏡写真も示した。

（実施例２−３〜２−６）
紡糸装置として、図３に示した紡糸装置１００を使用し、シート状物２（厚さ０．７５ｍｍ）を用いて繊維（繊維マット）を作製した。作製した繊維マットの平均繊維径及び繊維の標準偏差は、表２及び図５のグラフに示した。
レーザー光の出力Ｌｐは、３４．４Ｗとした。
電極１２８の下端と捕集部材１１９の上面との距離Ｃｄは、１０ｃｍとした。
電極１２８と捕集部材１１９との間の電位差Ｈｖは、４０ｋＶとした。
シート状物２の供給速度Ｆｒは、１、０．７５、０．５、０．１ｍｍ／ｍｉｎと変化させた。

（実施例２−７〜２−１０）
レーザー光出力を４５Ｗにした以外は、実施例２−３〜２−６と同様にして、繊維（繊維マット）を作製した。作製した繊維マットの平均繊維径及び繊維の標準偏差は、表２及び図５のグラフに示した。また、図５には、実施例２−７、２−８、２−１０で作製した繊維マットの電子顕微鏡写真も示した。

（実施例４−１）
紡糸装置として、図３に示した紡糸装置１００を使用し、シート状物４（厚さ０．５ｍｍ）を用いて繊維（繊維マット）を作製した。作製した繊維マットの平均繊維径及び繊維の標準偏差は、表３及び図６のグラフに示した。
シート状物４の供給速度Ｆｒは、０．２５ｍｍ／ｍｉｎとした。
レーザー光の出力Ｌｐは、３４．４Ｗとした。
電極１２８の下端と捕集部材１１９の上面との距離Ｃｄは、１０ｃｍとした。
電極１２８と捕集部材１１９との間の電位差Ｈｖは、４０ｋＶとした。

（実施例５−１、６−１）
シート状物４（厚さ０．５ｍｍ）、に替えて、シート状物５（厚さ０．７５ｍｍ）、シート状物６（厚さ１．０ｍｍ）を使用した以外は、実施例４−１と同様にして、繊維（繊維マット）を作製した。作製した繊維マットの平均繊維径及び繊維の標準偏差は、表３及び図６のグラフに示した。

（実施例４−２、５−２、６−２）
シート状物４（厚さ０．５ｍｍ）、シート状物５（厚さ０．７５ｍｍ）、シート状物６（厚さ１．０ｍｍ）を使用して、レーザー光出力を４５Ｗにした以外は、実施例４−１、５−１、６−１と同様にして、繊維（繊維マット）を作製した。作製した繊維マットの平均繊維径及び繊維の標準偏差は、表３及び図６のグラフに示した。また、図６には、実施例４−２、５−２、６−２で作製した繊維マットの電子顕微鏡写真も示した。

（実施例５−３〜５−６）
紡糸装置として、図３に示した紡糸装置１００を使用し、シート状物５（厚さ０．７５ｍｍ）を用いて繊維（繊維マット）を作製した。作製した繊維マットの平均繊維径及び繊維の標準偏差は、表４及び図７のグラフに示した。
レーザー光の出力Ｌｐは、３４．４Ｗとした。
電極１２８の下端と捕集部材１１９の上面との距離Ｃｄは、１０ｃｍとした。
電極１２８と捕集部材１１９との間の電位差Ｈｖは、４０ｋＶとした。
シート状物２の供給速度Ｆｒは、１、０．７５、０．５、０．１ｍｍ／ｍｉｎと変化させた。

（実施例５−７〜５−１０）
レーザー光出力を４５Ｗにした以外は、実施例５−３〜５−６と同様にして、繊維（繊維マット）を作製した。作製した繊維マットの平均繊維径及び繊維の標準偏差は、表４及び図７のグラフに示した。また、図７には、実施例５−７、５−９、５−１０で作製した繊維マットの電子顕微鏡写真も示した。

（実施例７−１、８−１）
紡糸装置として、図３に示した紡糸装置１００を使用し、シート状物７（厚さ０．８ｍｍ）及びシート状物８（厚さ１．０ｍｍ）を用いて繊維（繊維マット）を作製した。
レーザー光の出力Ｌｐは、３４．４Ｗとした。
電極１２８の下端と捕集部材１１９の上面との距離Ｃｄは、１０ｃｍとした。
電極１２８と捕集部材１１９との間の電位差Ｈｖは、４０ｋＶとした。
シート状物２の供給速度Ｆｒは、１ｍｍ／ｍｉｎとした。結果は、表５及び図８、図９に示した。図８は、実施例で作製した繊維マットの平均繊維径及び繊維の標準偏差のグラフで、図９は、電子顕微鏡写真である。

（実施例７−２、８−２）
紡糸装置として、図３に示した紡糸装置１００を使用し、シート状物７（厚さ０．８ｍｍ）及びシート状物８（厚さ１．０ｍｍ）を用いて繊維（繊維マット）を作製した。
レーザー光の出力Ｌｐは、４０Ｗとした。
電極１２８の下端と捕集部材１１９の上面との距離Ｃｄは、１０ｃｍとした。
電極１２８と捕集部材１１９との間の電位差Ｈｖは、４０ｋＶとした。
シート状物２の供給速度Ｆｒは、１ｍｍ／ｍｉｎとした。結果は、表５及び図８、図９に示した。図８は、実施例で作製した繊維マットの平均繊維径及び繊維の標準偏差のグラフで、図９は、電子顕微鏡写真である。

図１０に、実施例７−１で作製した繊維のＤＳＣ曲線を示す。作製された繊維では結晶化、溶融によるブロードな曲線で、Nylon6の溶融による吸熱ピークのみが明確に観察された。
蟻酸を用いて、作製された繊維からNylon6成分を取り除いたところ、PP由来の吸熱ピークのみが見られた。作製された繊維にはNylon6とPPの両成分が含まれていることが確認できた。ギ酸を用いて、Nylon6成分を取り除いた前後の電子顕微鏡写真を図１１に示した。

本発明の紡糸方法、繊維マットの製造方法、紡糸装置、繊維及び繊維マットは、繊維、特に極細繊維や、このような繊維からなる繊維マットに関する技術である。そのため、セパレータや高性能フィルター、細胞成長用の足場材料をはじめ、産業用資材（油吸着材、皮革基布、セメント用配合材、ゴム用配合材、各種テープ基材等）、医療・衛生材（紙おむつ、ガーゼ、包帯、医療用ガウン、サージカルテープ等）、生活関連資材（ワイパー、印刷物基材、包装・袋物資材、収納材、エアーフィルター、液体フィルター等）、衣料用材、内装材用（断熱材、吸音材等）、建設資材、農業・園芸用資材、土木用資材（土壌安定材、濾過用資材、流砂防止材、補強材等）、鞄・靴材等の分野で利用できる。

特に、繊維マットは、電池用セパレータ（ニッケル−カドミウム電池、ニッケル−水素電池等のアルカリ二次電池等）やキャパシター用セパレータ、高性能フィルター、組織医学工学材料（人工膜）、細胞増殖用足場材料等として好適である。

１１、１１１ レーザー光源
１６、１１６ 線状レーザー光
１７、１１７ シート状物
１８、１１８ 保持部材
１９ 金属コレクター
２０、１２０ａ、１２０ｂ 電源
１１５ 光路調節部材
１１９ 捕集部材
１２１ 加熱装置
１２８ 電極
１２９ 金属コレクター

Claims (10)

1. 熱可塑性樹脂からなるシート状物に線状レーザー光を照射して前記シート状物の端部を線状に加熱溶融させるとともに、溶融した部分と金属コレクターとの間に電位差を設けることにより、前記シート状物の加熱溶融した部分に針状突出部を形成し、この針状突出部から吐出される繊維を金属コレクター方向に飛翔させ、金属コレクターあるいは、上記溶融部分と金属コレクター間に介在させた捕集部材上に捕集することを特徴とする
   紡糸方法。
2. 前記針状突出部は、シート状物の加熱溶融した部分に溶融長さ２ｃｍ当たり１個以上形成する請求項１に記載の紡糸方法。
3. 前記シート状物は、熱可塑性樹脂からなる高分子シートである請求項１又は２に記載の紡糸方法。
4. 前記シート状物は、熱可塑性繊維からなる繊維集合体から作製されたシートである請求項１又は２に記載の紡糸方法。
5. 前記シート状物は、少なくとも２種類以上の熱可塑性繊維からなる繊維集合体から作製されたシートである請求項１又は２に記載の紡糸方法。
6. 金属コレクター方向に飛翔させた繊維の捕集位置を経時的に移動させつつ、請求項１〜５のいずれかに記載の紡糸方法を連続的に行うことを特徴とする繊維マットの製造方法。
7. 前記捕集位置の移動は、捕集部材を移動させることにより行う請求項６に記載の繊維マットの製造方法。
8. レーザービーム光源と、熱可塑性シート状物の端部にレーザー光を照射できる光路調節部材と、前記シート状物をレーザー照射部に供給する装置と、繊維を捕集する捕集部材と、レーザー光により溶融したシート状物と金属コレクター間に高電圧を印加できる一対の電極と、高電圧印加できる電源と、を備えることを特徴とする紡糸装置。
9. 前記シート状物から吐出された繊維を加熱する加熱装置を備える請求項８に記載の紡糸装置。
10. 前記捕集部材を経時的に移動させる移動手段を備える請求項８又は９に記載の紡糸装置。