JP5467461B2 - ブリーダプラグ - Google Patents

Description

本発明は、ブリーダプラグに係り、特に油圧ブレーキにおけるエア抜きに使用されるブリーダプラグに関する。

自動車や自動二輪車等の油圧ブレーキ装置などに用いられるブリーダプラグの形態については種々提案されており、その基本的な形態としては、例えば特許文献１に開示されているようなものを挙げることができる。特許文献１に開示されているブリーダプラグは、図９に示すように、ニップル部２と螺合部４、およびシート部５を基本として構成されている。ニップル部２は、エア抜き時に吐出される作動油を他の容器等へ送るための樹脂チューブ等を接続する吐出口を有する部位であり、その端部には詳細を後述するシート部５にまで延設されたエア抜き穴６が形成されている。螺合部４には、雄ねじが形成されており、ブレーキキャリパなどに形成されたブリーダ孔９の雌ねじに螺合可能な構成とされている。ニップル部２と螺合部４との間には、六角状に形成された締付け部３が備えられ、螺合部４を介したブリーダプラグ１の締め付けを可能な構成としている。シート部５は、螺合部４の先端に形成され、取り付け対象であるブリーダ孔９の開口部を閉塞するための部位である。シート部５は、先端に円錐台状の傾斜面から成るシート面を有し、このシート面をブリーダ孔９の開口部に当接させることでブリーダプラグ１の締め付け時における作動油の漏れを防止する。また、シート部５にはシート面と螺合部４との間に位置する胴部に、エア抜き穴６に連通する横穴７が設けられている。このような構成とすることで、ブリーダプラグ１の締め付けが緩められ、シート面によるエア抜き穴６の閉塞が解除されると、横穴７を介してエア抜き穴６からエア、及びエア作動油が吐出されることとなる。

また、ブリーダプラグとしては、特許文献２−４に示すような２ピース構造のものも提案されている。
特許文献２に開示されているブリーダプラグは、図１０に示すように、金属製のブリーダ本体８と樹脂性のニップル部２から構成されており、ブリーダ本体８の後端にニップル部２を圧入して成る構成とされている。なお、図１０（Ａ）はブリーダプラグの部分断面正面図であり、図１０（Ｂ）はブリーダ本体の部分断面正面図であり、図１０（Ｃ）はニップル部の部分断面正面図である。ブリーダ本体８には、特許文献１に開示されたブリーダプラグ１と同様にエア抜き穴６と横穴７が形成されており、ニップル部２には、貫通孔６ａの一端に圧力により開放される弁６ｂが設けられている。ニップル部２は、弁６ｂが設けられていない端部をブリーダ本体８に圧入されることで、ブリーダプラグ１ａの端部に弁６ｂが配置されることとなる。これにより、樹脂により構成されるブリーダキャップ（不図示）を装着しなくとも、ブリーダプラグ１ａの孔（貫通孔６ａを含むエア抜き穴６）に泥や塵埃が入り込む虞が無くなるという。

特許文献３に開示されているブリーダプラグは、ブリーダ本体とニップル部とを別体形成し、鍛造加工による形成部位を増やすことで、切削加工に要する加工時間、およびコストを抑制することを目的としたものである。また、特許文献３には、図１１に示すように、シート部をさらに別体として構成し、これをブリーダ本体の先端に設けられたカシメ部４ａによりカシメて据え付けるという構成のものも開示されている。

特許文献４には、ブリーダ本体に圧入構造とされたシート部を有するブリーダプラグが開示されている。ブリーダ本体に設けられたエア抜き穴は、シート部側開口部を小径、としており、内部に拡幅部を有する構造とされている。シート部の後部には、エア抜き穴へ差し込むための差込部が設けられている。差込部の先端は、小径部よりも直径が太く形成されると共に長手方向にスリットが設けられ、弾性変形により、プラグ本体への押し込みが可能な構成とされている。

実開昭６１−９７６３７号公報（第５頁１８行−第８頁１行、図１） 実開昭６３−１８８２６８号公報（７頁１０行−７頁２０行、図１） 実開昭６４−６４３７号公報（４頁２行−４頁６行、６頁２０行−７頁１０行、図２、５） 仏国特許出願公開第ＦＲ１２５０１３９（Ａ）号明細書（１頁右欄３２行−２頁左欄３行、図１）

上記のようなブリーダプラグにおいて、特許文献１、特許文献２、及び特許文献３における図１に開示されているブリーダプラグは、形状形成上、切削加工による形成箇所が多く、加工コストおよび生産性の改善が望まれていた。

また、特許文献３における図５に開示されているブリーダプラグは、シート部を保持するカシメ部の肉厚が極めて薄くなる可能性があり、その耐久性に問題がある。

さらに、特許文献４に開示されているブリーダプラグは、シート部を構成するシートピンにおける圧入部の形成に切削加工が必要となると共に、シートピンとブリーダ本体の端部が癒着してしまった場合、エア抜きをすることができなくなってしまう可能性がある。

そこで本発明では、上記問題および希望を参酌し、製造工程に切削加工を伴うことなく製造することを可能とし、かつ癒着によるエア抜き不良をも生じさせることの無いブリーダプラグを提供することを目的とする。

上記目的を達成するための本発明に係るブリーダプラグは、ニップル部と螺合部を有し、前記ニップル部側の端部から前記螺合部側の端部にかけて貫通孔を備えるブリーダ本体と、前記ブリーダ本体における前記貫通孔の前記螺合部側の開口部に圧入される圧入部とブリーダ孔を閉塞するシート部とを有するシートピンとを備え、前記ブリーダ本体と前記シートピンとの当接面に、前記貫通孔における前記ニップル部側の開口部と前記当接面を介した外部空間とを連通する溝を備えたことを特徴とする。

上記のような特徴を有するブリーダプラグにおいて、前記貫通孔は、少なくとも一部に内径を小径化させた括れ部を有し、前記圧入部は、前記括れ部よりも直径を小さくした遊嵌部と、前記遊嵌部の外周に設けられ、前記圧入部の半径を前記貫通孔の半径よりも小さく、前記括れ部の半径よりも大きくする凸部を有し、前記螺合部側の開口部から前記括れ部までの長さよりも、前記シート部から前記圧入部における前記凸部までの長さを長く構成すると良い。

このような構成とすることにより、シートピンのシート部に、いわゆる首振り機能を有することとなり、螺合部とシート部との中心軸がずれた場合であっても、ブリーダ孔に対して自動調芯することが可能となる。

また、上記のような特徴を有するブリーダプラグにおいて前記凸部は、前記遊嵌部の外周上に配置された複数の突起により構成すると良い。このような構成とすることにより、圧入のし易さと抜け止め効果の両立を図ることができる。

また、上記のような特徴を有するブリーダプラグにおいて前記貫通孔は、前記ニップル部側に小径部、前記螺合部側に大径部を有するようにすると良い。このような構成とすることにより、圧入部の直径を太くすることができ、圧入時に圧入部が座屈するなどの不具合を回避することができる。

また、上記のような特徴を有するブリーダプラグにおいて前記溝は、前記ブリーダ本体側に設けるようにすることができる。このような構成とすることにより、シートピン側に溝を設ける必要が無くなる。

また、上記のような特徴を有するブリーダプラグにおいて前記溝は、前記シートピンに設けるようにすることができる。このような構成とすることにより、ブリーダ本体側に溝を設ける必要が無くなる。

また、上記のような特徴を有するブリーダプラグでは、前記当接面は、前記ブリーダ本体における前記螺合部側端部と前記シート部とにより構成される第１当接面と、前記貫通孔と前記圧入部とより構成される第２当接面とから成り、前記溝は、前記第１当接面を構成する前記螺合部側端部と前記シート部との少なくとも一方と、前記貫通孔と前記圧入部との少なくとも一方に設けられるようにすることができる。このような構成とすることにより、溝の配置に種々のバリエーションを設けることができる。

さらに、上記のような特徴を有するブリーダプラグでは、前記圧入部の基部に、その外周を一周する円周溝を設けるようにすると良い。このような構成とすることにより、第１当接面に設けた溝（第１の溝）と第２当接面に設けた溝（第２の溝）の形成位置がずれた場合であっても、作動油及びエアの導通路を確保することが可能となる。

上記のような特徴を有するブリーダプラグによれば、製造工程に切削加工を伴うことなく製造することが可能となる。また、癒着等によりブリーダ本体とシートピンとが固着した場合であっても、エア抜き不良を生じさせることが無い。

第１の実施形態に係るブリーダプラグの構成を示す図である。 第１の実施形態に係るブリーダプラグのブリーダ本体の構成を示す図である。 第１の実施形態に係るブリーダプラグのシートピンの構成を示す図である。 ブリーダプラグの取り付け状態を示す参考図である。 第２の実施形態に係るブリーダプラグの構成を示す図である。 第２の実施形態に係るブリーダプラグのブリーダ本体の構成を示す図である。 第２の実施形態に係るブリーダプラグのシートピンの構成を示す図である。 第２の実施形態に係るブリーダプラグにおける応用例を示す図である。 従来のブリーダプラグの基本構成を示す図である。 従来の２ピース構造のブリーダプラグの構成を示す図である。 従来のブリーダプラグであって、３ピース構造のブリーダプラグにおけるブリーダ本体の構成を示す図である。

以下、本発明のブリーダプラグに係る実施の形態について、図面を参照しつつ詳細に説明する。まず、図１〜図４を参照して、本発明のブリーダプラグに係る第１の実施形態について説明する。図１は、本実施形態に係るブリーダプラグの構成を示す図であり、図１（Ａ）は部分断面正面図、図１（Ｂ）は同図（Ａ）における左側面図、図１（Ｃ）は同図（Ａ）における右側面図である。図２は、ブリーダプラグを構成するブリーダ本体の構成を示す図であり、図２（Ａ）は部分断面正面図、図２（Ｂ）は同図（Ａ）における左側面図、図２（Ｃ）は同図（Ａ）における右側面図である。図３は、ブリーダプラグを構成するシートピンの構成を示す図であり、図３（Ａ）は部分断面正面図、図３（Ｂ）は同図（Ａ）における左側面図、図３（Ｃ）は同図（Ａ）における右側面図である。図４は、実施形態に係るブリーダプラグの取り付け状態を示す参考図である。

本実施形態に係るブリーダプラグ１０は、ブリーダ本体３０と、シートピン４０を基本として構成される。
ブリーダ本体３０は、ニップル部１２と締付け部１８、および螺合部２０から成る外観形状を有すると共に、貫通孔２４を備える。
ニップル部１２は、ブリーダ本体３０の一方の端部に位置する構成要素であり、その端部には、詳細を後述する貫通孔２４における一方の開口部が設けられる。ニップル部１２の外観形状は、頭部１４と括れ部１６より構成されている。頭部１４は円錐台状、括れ部１６は円筒状とされており、エア抜き時や作動油交換時に、ブリーダプラグ１０を介して排出される作動油を別容器へ流し入れるためのチューブ等を装着可能な構成とすると共に、頭部１４と括れ部１６のバランスにより、頭部１４がいわゆるかえしの役割を担い、抜け止め機能を発揮する。なお、頭部１４の後端（括れ部１６との接続側）には、円錐台の底面に、僅かに円筒部１４ａが形成されており、接続されたチューブに対する摩擦力（抜け止め力）確保と、樹脂製のチューブに対する傷つけ防止を成す構成とされている。

締付け部１８は、上述したニップル部１２と詳細を後述する螺合部２０との間に位置する構成要素であり、ブリーダプラグ１０の取り付け先であるブリーダ孔６０へ、ブリーダプラグ１０を螺合させる際に使用する締付け工具に噛合う外観形状を有する。本実施形態では、締付け部１８の断面形状を六角型としている。このような外観形状とすることにより、ブリーダプラグ１０の締付けに際し、ボルトなどの締付けに通常用いられるスパナを使用することができ、汎用性が増すからである。

螺合部２０は、ブリーダ孔６０への螺合が成される雄ねじ２２が形成される構成要素である。螺合部２０を有することにより、ブリーダプラグ１０をブリーダ孔６０へ、確実に装着することが可能となる。なお、螺合部２０は、転造加工により形成されることで、切削を施す事無く雄ねじ２２を形成することができる。このため、形成材料のファイバーフローが切断されることが無く、耐摩耗性や、スラスト方向に対する耐応力特性を高めることができる。

貫通孔２４は、ブリーダ本体３０を長手方向、すなわちニップル部１２と、締付け部１８、および螺合部２０を貫くように形成された孔であり、小径部２６と大径部２８とから構成される。貫通孔２４を構成する小径部２６と大径部２８のうち、小径部２６はニップル部１２側に配置され、大径部２８は螺合部２０側に配置される。ニップル部１２は上述したように、外観形状を小径とする括れ部を有する。このため、ニップル部１２側に貫通孔２４の小径部２６を配置することにより、括れ部１６における材料の肉厚を確保することができ、括れ部１６の強度を確保することができる。また、大径部２８を螺合部２０側に配置することにより、貫通孔２４に圧入されるシートピン４０の圧入部４４の直径を太くすることができる。これにより、圧入時に圧入部４４が座屈する等のトラブルを防止することが可能となる。なお、大径部２８の長さは、詳細を後述するシートピン４０における圧入部４４の長さよりも長く構成する。

シートピン４０は、シート部４２と圧入部４４により構成される。シート部４２は、円錐台状の先端部４２ａと、円柱状の胴部４２ｂより構成されている。先端部４２ａにおいて円錐台状に形成された外周面はシート面を構成し、ブリーダ孔６０の開口部に当接することで、作動油の漏れ出しを防止する役割を担う。シート面を傾斜面とすることにより、ブリーダ孔６０との当接面は、ブリーダ孔６０の開口形状である円形の最少面積のみとなる。このため、ゴミなどによる凹凸の影響を受け難く、密閉性を確保し易い。

圧入部４４は、シート部４２の後端側に設けられた円柱であり、シート部４２と同芯円上に形成される。圧入部４４は、シート部４２を構成する胴部４２ａよりも小径とされ、上述した貫通孔２４の大径部２８よりも僅かに大きな直径とすることで、貫通孔２４を構成する大径部２８への圧入が可能とされる。

このような基本構成を有するシートピン４０では、シート部４２を構成し、螺合部と対向することとなる面には、胴部４２ｂの外周側から圧入部４４まで延びる第１の溝４６が形成されている。また、圧入部４４の外周面には、第１の溝４６の端部から圧入部４４の長手方向に亙って延びる第２の溝４８が形成されている。第１の溝４６と第２の溝４８を有することにより、シートピン４０とブリーダ本体３０が密着した状態であったとしても、ブリーダ本体３０に設けられた貫通孔２４に、ブリーダ孔６０から排出されたエアや作動油を導くことが可能となる。

このような構成を有するブリーダプラグ１０は、切削加工を伴う事無く製造することができる。このため、加工コストを抑制することができると共に、生産性を向上させることができる。

製造工程としては、ブリーダ本体３０とシートピン４０をそれぞれ別工程で製造し、ブリーダ本体３０に対してシートピン４０を圧入することで完成する。ブリーダ本体３０も、シートピン４０も、冷間鍛造により形成することができる。ブリーダ本体３０は、型鍛造による外観形状の形成、押出しによる貫通孔２４の形成、および転造による螺合部２０における雄ねじ２２の形成といった工程を経ることにより製造することができる。また、シートピン４０は、型鍛造により製造することができる。

このような構成のブリーダプラグ１０は、従来のＳＳ４００や鍛造用炭素鋼の他、アルミニウム（Ａｌ）により構成することもできる。現在、ブリーダ孔６０が設けられるブレーキ装置のキャリパー（不図示）を軽量なアルミニウムにより構成することがある。このような場合に、ブリーダプラグ１０をＳＳ４００などの鉄性金属により構成すると、ブリーダ孔６０との間で電食が生じてしまっていた。これに対してブリーダプラグ１０をアルミニウムにより構成した場合、ブリーダ孔６０との間での電食といった問題を回避することが可能となる。

上記構成を有する本実施形態に係るブリーダプラグ１０は、締付けによりシート部４２のシート面とブリーダ孔６０の開口部が当接することによりブリーダ孔６０を閉塞し、作動油の漏れ出しを防止することができる。また、締付けを緩めることによりブリーダ孔６０の開口部とシート面との間に隙間が形成されると、ブリーダ孔６０から流れ出た作動油と作動油中に介入したエアが、第１の溝４６、第２の溝４８、および貫通孔２４を通過して、外部へ放出されることとなる。

本実施形態に係るブリーダプラグ１０では、第１の溝４６と第２の溝４８を共にシートピン４０に設ける構成とした。しかしながら、第１の溝と第２の溝は、ブリーダ本体３０に設けるようにしても良い。この場合、第１の溝はブリーダ本体３０における螺合部の端面であって、シート部４２との対向面に設け、第２の溝は貫通孔２４における大径部２８の内周面に設けるようにすれば良い。このような構成とした場合であっても、切削加工を伴うことなく製造することができると共に、ブリーダ本体３０とシートピン４０とが密着した状態であっても、作動油およびエアの導通路を確保することができる。

また、第１の溝をシート部４２、第２の溝を大径部２８の内周面に設ける構成や、第１の溝を螺合部２０、第２の溝を圧入部４４に設ける構成としても良い。このような構成とする場合、圧入部４４とシート部４２との接合部に円環状の溝（円周溝：不図示）を設けたり、大径部２８における開口部に大きめの面取りを設けるようにすると良い。このような構成とすることにより、第１の溝と第２の溝の位置がずれた場合であっても、作動油およびエアの導通路を確保することができるからである。

次に、本発明のブリーダプラグに係る第２の実施形態について、図５〜図７を参照して説明する。本実施形態に係るブリーダプラグの基本的構成は、上述した第１の実施形態に係るブリーダプラグと同様である。よって、その機能を同一とする箇所には、図面に１００を足した符号を付して詳細な説明は省略することとする。なお、図５は本実施形態に係るブリーダプラグの構成を示す部分断面正面図である。図６はブリーダ本体の構成を示す部分断面正面図である。図７はシートピンの構成を示す図であり、図７（Ａ）はシートピンの正面図、図７（Ｂ）は同図（Ａ）における左側面図である。

本実施形態に係るブリーダプラグ１１０の特徴的な構成は、貫通孔１２４と圧入部１４４の関係にある。具体的には、本実施形態に係るブリーダプラグ１１０におけるブリーダ本体１３０では、貫通孔１２４の大径部１２８に、その直径を小さくする括れ部１２８ａを有する。括れ部１２８ａは、大径部１２８の内周側にリング状にせり出された凸部であり、詳細を後述するシートピン１４０の圧入部１４４に形成される凸部１４４ｂを引掛け、シートピン１４０の抜け止めを図る役割を担う。

括れ部１２８ａは、大径部１２８の内周側の薄肉を削ぐように、大径部１２８の開口部側から押出し加工を行うことで、予め定められた位置に形成することができる。このため、このような形態を有するブリーダ本体１３０であっても、切削加工を有する事無く製造することができ、加工コストの低減、および生産性の向上を図ることができる。

シートピン１４０における圧入部１４４は、円柱状の遊嵌部１４４ａと、この遊嵌部１４４ａの外周上に形成された凸部１４４ｂとから成る。遊嵌部１４４ａは、上述した貫通孔１２４における大径部１２８の括れ部１２８ａよりも、その半径（直径）が小さくなるように形成される。このため、遊嵌部１４４ａは、括れ部１２８ａに対して挿通自由とされると共に、大径部１２８との間に隙間を生じさせることとなる。凸部１４４ｂは、遊嵌部１４４ａの外周上に少なくとも２つ以上（本実施形態では３つ）設けられ、遊嵌部１４４ａの中心からの距離（半径）を大径部１２８の半径よりも小さく、かつ括れ部１２８ａの半径よりも大きく形成する。ここで凸部１４４ｂは、型鍛造により形成しても良いし、括れ部１２８ａの形成と同様に、遊嵌部１４４ａの先端側からの押出し加工により形成しても良い。

遊嵌部１４４ａの基端部（シート部１４２との接合部）から凸部１４４ｂまでの距離Ｌ２は、ブリーダ本体１３０における貫通孔１２４の、螺合部１２０側開口部（大径部１２８側開口部）から括れ部１２８ａまで（括れ部１２８ａの小径部１２６側端部まで）の距離Ｌ１よりも長くなるように形成される。このような構成とすることにより、括れ部１２８ａに対して凸部１４４ｂを圧入することでシートピン１４０の抜け止めを図ることができると共に、凸部１４４ｂが括れ部１２８ａを抜けて小径部１２６側に位置することにより、シート部１４２を僅かに揺れ動かす、いわゆる首振り機能を持たせることが可能となる。

このような特徴を有する本実施形態に係るブリーダプラグ１１０では、ブリーダプラグ１１０をブリーダ孔６０（図４参照）に螺合させた際、ブリーダ孔６０の中心に対してシート部１４２が調芯されることとなり、首振り機能による自動調芯が可能となる。このため、螺合部１２０の中心とシート部１４２の中心との間にズレが生ずるような場合であっても、シート面の片当たり等による作動油の漏れを生じさせることが無い。よって、螺合部１２０の中心軸とシート部１４２の中心軸との間の許容誤差（公差）を従来よりも大きくすることができる。よって、切削等による加工を施すことなく、冷間鍛造のみで高品質なブリーダプラグを製造することが可能となる。

本実施形態に係るブリーダプラグ１１０においても、図７に示すように、シート部１４２における螺合部１２０との対向面、または図８に示すように螺合部１２０の端面であってシート部１４２との対向面に、作動油やエアを挿通させるための導通路である第１の溝１４６が設けられる。ここで、図８（Ａ）はブリーダ本体に第１の溝を設けた場合の例を示す部分断面正面図であり、図８（Ｂ）は同図（Ａ）における右側面図であり、図８（Ｃ）は同図（Ａ）の構成を有するブリーダ本体に圧入されるシートピンの構成を示す正面図である。

なお、本実施形態に係るブリーダプラグ１１０では、圧入部１４４における遊嵌部１４４ａと大径部１２８との間には隙間が設けられるため、第２の溝を設ける必要性は無い。
その他の構成、作用、効果については、上述した第１の実施形態に係るブリーダプラグ１０と同様である。

上記実施形態では、本発明の一例を特定し易くするために、各構成要素の外観形状を具体的に説明した。しかしながら各構成要素における外観形状は、その機能を損なわない程度の範囲において、設計変更することに何ら問題は無い。例えばニップル部における頭部は、上記説明では円錐台状としているが、これをそろばん球のような形状とした場合であっても、本発明の一部とすることができる。

１０………ブリーダプラグ、１２………ニップル部、１４………頭部、１６………括れ部、１８………締付け部、２０………螺合部、２２………雄ねじ、２４………貫通孔、２６………小径部、２８………大径部、３０………ブリーダ本体、４０………シートピン、４２………シート部、４４………圧入部、４６………第１の溝、４８………第２の溝、６０………ブリーダ孔。

Claims (8)

1. ニップル部と螺合部を有し、前記ニップル部側の端部から前記螺合部側の端部にかけて貫通孔を備えるブリーダ本体と、
   前記ブリーダ本体における前記貫通孔の前記螺合部側の開口部に圧入される圧入部とブリーダ孔を閉塞するシート部とを有するシートピンとを備え、
   前記ブリーダ本体と前記シートピンとの当接面に、前記貫通孔における前記ニップル部側の開口部と前記当接面を介した外部空間とを連通する溝を備えたことを特徴とするブリーダプラグ。
2. 前記貫通孔は、少なくとも一部に内径を小径化させた括れ部を有し、
   前記圧入部は、前記括れ部よりも直径を小さくした遊嵌部と、前記遊嵌部の外周に設けられ、前記圧入部の半径を前記貫通孔の半径よりも小さく、前記括れ部の半径よりも大きくする凸部を有し、
   前記螺合部側の開口部から前記括れ部までの長さよりも、前記シート部から前記圧入部における前記凸部までの長さを長く構成したことを特徴とする請求項１に記載のブリーダプラグ。
3. 前記凸部は、前記遊嵌部の外周上に配置された複数の突起であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のブリーダプラグ。
4. 前記貫通孔は、前記ニップル部側に小径部、前記螺合部側に大径部を有することを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載のブリーダプラグ。
5. 前記溝は、前記ブリーダ本体側に設けることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載のブリーダプラグ。
6. 前記溝は、前記シートピンに設けることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載のブリーダプラグ。
7. 前記当接面は、前記ブリーダ本体における前記螺合部側端部と前記シート部とにより構成される第１当接面と、
   前記貫通孔と前記圧入部とより構成される第２当接面とから成り、
   前記溝は、前記第１当接面を構成する前記螺合部側端部と前記シート部との少なくとも一方と、前記貫通孔と前記圧入部との少なくとも一方に設けられることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載のブリーダプラグ。
8. 前記圧入部の基部に、その外周を一周する円周溝を設けたことを特徴とする請求項７に記載のブリーダプラグ。
   
   

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