JP5462299B2 - 配線パターン及び配線パターンの形成方法 - Google Patents
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Description
本発明は、配線パターン及び配線パターンの形成方法、特に、タッチ入力シートの縁に形成される複数の配線からなる配線パターン及び配線パターンの形成方法に関する。
狭額縁タッチ入力シートは、基体シート上の中央窓部に形成された透明導電膜の回路パターンと、外枠縁部に細線引き回し回路パターンとを有している（例えば、特許文献１を参照）。
前述の細線引き回し回路パターンの作成は、一般的に、銀ペースト印刷によって最初の金属線を形成し、その後、機械加工又はレーザ加工によって細い配線に切り分けることで行われている。なお、最初の金属線の形成は、蒸着又はフォトリソグラフィで行ってもよい。
前述の細線引き回し回路パターンの作成は、一般的に、銀ペースト印刷によって最初の金属線を形成し、その後、機械加工又はレーザ加工によって細い配線に切り分けることで行われている。なお、最初の金属線の形成は、蒸着又はフォトリソグラフィで行ってもよい。
以上の場合、加工機によっては一度に全ての領域に渡って金属線を切り分けることが難しい場合があり、その場合は加工機の加工領域を移動させながら複数回加工を行うことで、加工線同士をつなぎ合わせている。
しかし、単純につなぎ合わせを行うと、加工精度の限界により、加工線がずれて配線部分が細くなる。その場合は、電気抵抗値が高くなり、また材料の強度も弱くなる。
この問題を解決するために加工精度が高い又は加工領域が大きい装置を導入することも考えられるが、その場合は費用が高くなってしまう。
また、単に加工線を細くするのでは、マイグレーションが生じやすくなる。
しかし、単純につなぎ合わせを行うと、加工精度の限界により、加工線がずれて配線部分が細くなる。その場合は、電気抵抗値が高くなり、また材料の強度も弱くなる。
この問題を解決するために加工精度が高い又は加工領域が大きい装置を導入することも考えられるが、その場合は費用が高くなってしまう。
また、単に加工線を細くするのでは、マイグレーションが生じやすくなる。
本発明の課題は、比較的安価な手法を用いて、タッチ入力シートの縁に形成される複数の配線からなる配線パターンの品質を高めることにある。
以下に、課題を解決するための手段として複数の態様を説明する。これら態様は、必要に応じて任意に組み合わせることができる。
本発明の配線パターンは、タッチ入力シートの縁に形成される複数の配線からなる配線パターンであり、複数の加工線と、複数の加工線の間に設けられた複数の配線とからなる配線束を備えている。複数の加工線は、第１加工線束と、第１加工線束に接続される第２加工線束とを有している。配線束は、第１加工線束によって画定される第１配線束と、第２加工線束によって画定される第２配線束とを有している。第１加工線束及び第２加工線束の加工線は、並び方向に互いにずれた加工線本体と、互い接続された接続端とを有している。第１加工線束の加工線の接続端及び第２加工線束の加工線の接続端は、加工線の並び方向にいくにつれて延び方向に段階的にずれている。第２加工線束の加工線の加工線本体は、接続先の加工線の加工線本体に対して、接続先の加工線の接続端に比べて長く延びる加工線から離れる方向に変位している。
この配線パターンでは、第２配線束が第１配線束に対して加工誤差によって目標位置からずれて形成されたとしても、配線の幅が問題を生じさせるほどに狭くなることがない。なぜなら、第１加工線束の加工線の接続端及び第２加工線束の加工線の接続端は、加工線の並び方向にいくにつれて延び方向に段階的にずれており、さらに、第２加工線束の加工線の加工線本体は、接続先の加工線の加工線本体に対して、接続先の加工線の接続端に比べて長く延びる加工線から離れる方向に変位しているからである。つまり、隣接する加工線において並び方向に対向する部分同士が並び方向に十分に離れているので、たとえ実際の加工時に第２加工線束の加工線が目標位置から「接続先の加工線の接続端に比べて長く延びる加工線」に近づく方向にずれたとしても、加工線同士の間に形成される配線の幅が狭くなりにくいからである。
なお、ここでの「接続端」とは、加工線の先端であって互いに接続されることが予定されている部分を少なくとも含んでいる端部である。
この配線パターンでは、第２配線束が第１配線束に対して加工誤差によって目標位置からずれて形成されたとしても、配線の幅が問題を生じさせるほどに狭くなることがない。なぜなら、第１加工線束の加工線の接続端及び第２加工線束の加工線の接続端は、加工線の並び方向にいくにつれて延び方向に段階的にずれており、さらに、第２加工線束の加工線の加工線本体は、接続先の加工線の加工線本体に対して、接続先の加工線の接続端に比べて長く延びる加工線から離れる方向に変位しているからである。つまり、隣接する加工線において並び方向に対向する部分同士が並び方向に十分に離れているので、たとえ実際の加工時に第２加工線束の加工線が目標位置から「接続先の加工線の接続端に比べて長く延びる加工線」に近づく方向にずれたとしても、加工線同士の間に形成される配線の幅が狭くなりにくいからである。
なお、ここでの「接続端」とは、加工線の先端であって互いに接続されることが予定されている部分を少なくとも含んでいる端部である。
第１加工線束及び第２加工線束は直線状であり、第２加工線束の加工線の接続端は、接続先の加工線の接続端に対して、接続先の加工線の接続端に比べて長く延びる加工線から離れる方向に変位して接続されていてもよい。
この配線パターンでは、第２配線束が第１配線束に対して加工誤差によって目標位置からずれて形成されたとしても、配線の幅が問題を生じさせるほどに狭くなることがない。なぜなら、たとえ実際の加工時に第２加工線束の加工線が目標位置から「接続先の加工線の接続端に比べて長く延びる加工線」に近づく方向にずれたとしても、そもそも目標位置が「接続先の加工線の接続端に比べて長く延びる加工線」から離れる方向にずれているので、当該接続端と「接続先の加工線の接続端に比べて長く延びる加工線」との距離が第１加工線同士の幅より短くなりにくいからである。
この配線パターンでは、第２配線束が第１配線束に対して加工誤差によって目標位置からずれて形成されたとしても、配線の幅が問題を生じさせるほどに狭くなることがない。なぜなら、たとえ実際の加工時に第２加工線束の加工線が目標位置から「接続先の加工線の接続端に比べて長く延びる加工線」に近づく方向にずれたとしても、そもそも目標位置が「接続先の加工線の接続端に比べて長く延びる加工線」から離れる方向にずれているので、当該接続端と「接続先の加工線の接続端に比べて長く延びる加工線」との距離が第１加工線同士の幅より短くなりにくいからである。
第１加工線束及び第２加工線束の少なくとも一方の加工線の接続端は、加工線本体の延び方向とは異なる方向に曲がって形成されていてもよい。
この場合は、並び方向に対する加工線の許容加工範囲が大きくなる。
この場合は、並び方向に対する加工線の許容加工範囲が大きくなる。
接続端の延び方向に対する角度は、１０〜９０度の範囲であってもよい。
角度を調整することで、許容誤差を十分に確保しつつ、所望の配線パターンの形状を得ることができる。
角度を調整することで、許容誤差を十分に確保しつつ、所望の配線パターンの形状を得ることができる。
第１加工線束及び第２加工線束の加工線の接続端は、加工線本体の延び方向に対して、１０〜９０度の範囲で曲がって形成されていてもよい。
この場合は、並び方向及び延び方向に対する加工線の許容加工範囲が大きくなる。
この場合は、並び方向及び延び方向に対する加工線の許容加工範囲が大きくなる。
第１加工線束の加工線の接続端は、延び方向に対して９０度を形成しており、
第２加工線束の加工線の接続端は、延び方向に対して０度を形成していてもよい。
この場合は、配線パターンの構成が簡単になるので、加工が容易である。
第２加工線束の加工線の接続端は、延び方向に対して０度を形成していてもよい。
この場合は、配線パターンの構成が簡単になるので、加工が容易である。
本発明の配線パターンの形成方法は、タッチ入力シートの縁に複数の配線からなる配線パターンを形成する方法である。最初に、導電体の帯に、複数の加工線からなる第１加工線束を形成する。次に、導電体の帯に、複数の加工線からなる第２加工線束を第１加工線束と接続するように形成し、それにより、複数の加工線の間に複数の配線を形成する。第１加工線束及び第２加工線束の加工線は、並び方向に互いにずれた加工線本体と、互い接続された接続端とを有している。第１加工線束の加工線の接続端及び第２加工線束の加工線の接続端は、加工線の並び方向にいくにつれて延び方向に段階的にずれている。
この配線パターンの形成方法では、第２配線束が第１配線束に対して加工誤差によって目標位置からずれて形成されたとしても、配線の幅が問題を生じさせるほどに狭くなることがない。なぜなら、第１加工線束の加工線の接続端及び第２加工線束の加工線の接続端は、加工線の並び方向にいくにつれて延び方向に段階的にずれており、さらに、第２加工線束の加工線の加工線本体は、接続先の加工線の加工線本体に対して、接続先の加工線の接続端に比べて長く延びる加工線から離れる方向に変位しているからである。つまり、隣接する加工線において並び方向に対向する部分同士が並び方向に十分に離れているので、たとえ実際の加工時に第２加工線束の加工線が目標位置から「接続先の加工線の接続端に比べて長く延びる加工線」に近づく方向にずれたとしても、加工線同士の間に形成される配線の幅が狭くなりにくいからである。
この配線パターンの形成方法では、第２配線束が第１配線束に対して加工誤差によって目標位置からずれて形成されたとしても、配線の幅が問題を生じさせるほどに狭くなることがない。なぜなら、第１加工線束の加工線の接続端及び第２加工線束の加工線の接続端は、加工線の並び方向にいくにつれて延び方向に段階的にずれており、さらに、第２加工線束の加工線の加工線本体は、接続先の加工線の加工線本体に対して、接続先の加工線の接続端に比べて長く延びる加工線から離れる方向に変位しているからである。つまり、隣接する加工線において並び方向に対向する部分同士が並び方向に十分に離れているので、たとえ実際の加工時に第２加工線束の加工線が目標位置から「接続先の加工線の接続端に比べて長く延びる加工線」に近づく方向にずれたとしても、加工線同士の間に形成される配線の幅が狭くなりにくいからである。
本発明に係る配線パターン及び配線パターンの形成方法では、比較的安価な手法を用いて、タッチ入力シートの縁に形成される複数の配線からなる配線パターンの品質を高めることができる。
（１）タッチ入力シート
図１を用いて、タッチ入力シート１の基本的構成を説明する。図１は、タッチ入力シートの基本構成を示す平面図である。
タッチ入力シート１は、静電容量式である。タッチ入力シート１では、フィルム基材７上に透明電極パターン３が形成されている。さらに、フィルム基材７の周縁部には、厚膜回路パターン５が引き回されて形成されている。厚膜回路パターン５は、透明電極パターン３の端部に接続されている。
透明電極パターン３は、透明導電膜で形成され、その材料は例えばインジウム酸化物、スズ酸化物、インジウムスズ酸化物である。
厚膜回路パターン５は、透明電極パターンより低抵抗の材料で形成され、例えば、銀、金、銅である。
図１を用いて、タッチ入力シート１の基本的構成を説明する。図１は、タッチ入力シートの基本構成を示す平面図である。
タッチ入力シート１は、静電容量式である。タッチ入力シート１では、フィルム基材７上に透明電極パターン３が形成されている。さらに、フィルム基材７の周縁部には、厚膜回路パターン５が引き回されて形成されている。厚膜回路パターン５は、透明電極パターン３の端部に接続されている。
透明電極パターン３は、透明導電膜で形成され、その材料は例えばインジウム酸化物、スズ酸化物、インジウムスズ酸化物である。
厚膜回路パターン５は、透明電極パターンより低抵抗の材料で形成され、例えば、銀、金、銅である。
（２）厚膜回路パターン
図２を用いて、厚膜回路パターン５の構成を説明する。図２は、厚膜回路パターン５の構成を示す図である。厚膜回路パターン５を構成する配線束は、９本の配線１１と、配線１１の間に設けられた加工線１３とから構成されている。加工線１３は、銀ペーストを印刷して作成した導電体の帯をレーザ加工で焼き飛ばした箇所である。加工線１３は、配線束の中で配線１１間の絶縁部分となる。この実施形態では、両端の配線１１が太く、間の８本の配線が細くなっている。加工線１３の幅は細い配線１１の幅と同じである。以上より、細い配線の幅ａ×１５と、太い配線１１の幅ｂ×２との合計が厚膜回路パターン５の幅になっている。例えば、ａ＝６０μｍであり、ｂ＝１６０μｍである。この実施形態では、配線の幅は６０μｍであるが、５０〜２００μｍの範囲にあってもよい。加工線の幅も同様である。
図２を用いて、厚膜回路パターン５の構成を説明する。図２は、厚膜回路パターン５の構成を示す図である。厚膜回路パターン５を構成する配線束は、９本の配線１１と、配線１１の間に設けられた加工線１３とから構成されている。加工線１３は、銀ペーストを印刷して作成した導電体の帯をレーザ加工で焼き飛ばした箇所である。加工線１３は、配線束の中で配線１１間の絶縁部分となる。この実施形態では、両端の配線１１が太く、間の８本の配線が細くなっている。加工線１３の幅は細い配線１１の幅と同じである。以上より、細い配線の幅ａ×１５と、太い配線１１の幅ｂ×２との合計が厚膜回路パターン５の幅になっている。例えば、ａ＝６０μｍであり、ｂ＝１６０μｍである。この実施形態では、配線の幅は６０μｍであるが、５０〜２００μｍの範囲にあってもよい。加工線の幅も同様である。
図１において、厚膜回路パターン５は、最初に銀ペーストによって導電体の帯を形成し、続いて図示しない加工機によって銀ペーストに複数の加工線を形成する。ただし、加工機の加工範囲が厚膜回路パターン５より小さいので、加工機は加工場所を変えながら複数回の加工を行う。図１において、第１加工範囲９ａと、第２加工範囲９ｂが示されており、それらが接する部分に重複部分９ｃが確保されている。上記の各加工範囲は、９０ｍｍ×９０ｍｍである。重複部分９ｃにおいては、加工機は両側の配線束を接続するように加工を行う。したがって、重複部分９ｃに、厚膜回路パターン５の接続部分３１（後述）が形成される。
（３）接続部分のパターン
図３を用いて、厚膜回路パターン５の接続部分３１のパターンを説明する。図３は、回路パターンの接続部分を示す模式図である。なお、図左右方向を並び方向とし、図上下方向を延び方向とする。
導電体の帯３３には、第１加工線３５ａと、第２加工線３５ｂと、第３加工線３５ｃとが形成されている。これらは図の上側から延びている線であり、導電体の帯３３を加工することによって形成されている。図では、第１加工線３５ａと、第２加工線３５ｂと、第３加工線３５ｃとは、図左側から右側に並んでおり、段階的に短くなっている
また、導電体の帯３３には、第４加工線３７ａと、第５加工線３７ｂと、第６加工線３７ｃとが形成されている。これらは図の下側から延びている線であり、導電体の帯３３を加工することによって形成されている。図では、第４加工線３７ａと、第５加工線３７ｂと、第６加工線３７ｃとは、図左側から右側に並んでおり、段階的に長くなっている。
第４加工線３７ａは第１加工線３５ａに対して図右側にずれており、第５加工線３７ｂは第２加工線３５ｂに対して図右側に外れており、第６加工線３７ｃは第３加工線３５ｃに対して図右側にずれている。言い換えると、第２加工線束の加工線（３７ａ〜３７ｃ）の加工線本体（直線状部分）は、接続先の加工線の加工線本体に対して、接続先の加工線の接続端（接続が予定されている部分を含む部分）に比べて長く延びる加工線から離れる方向に変位している。
図３を用いて、厚膜回路パターン５の接続部分３１のパターンを説明する。図３は、回路パターンの接続部分を示す模式図である。なお、図左右方向を並び方向とし、図上下方向を延び方向とする。
導電体の帯３３には、第１加工線３５ａと、第２加工線３５ｂと、第３加工線３５ｃとが形成されている。これらは図の上側から延びている線であり、導電体の帯３３を加工することによって形成されている。図では、第１加工線３５ａと、第２加工線３５ｂと、第３加工線３５ｃとは、図左側から右側に並んでおり、段階的に短くなっている
また、導電体の帯３３には、第４加工線３７ａと、第５加工線３７ｂと、第６加工線３７ｃとが形成されている。これらは図の下側から延びている線であり、導電体の帯３３を加工することによって形成されている。図では、第４加工線３７ａと、第５加工線３７ｂと、第６加工線３７ｃとは、図左側から右側に並んでおり、段階的に長くなっている。
第４加工線３７ａは第１加工線３５ａに対して図右側にずれており、第５加工線３７ｂは第２加工線３５ｂに対して図右側に外れており、第６加工線３７ｃは第３加工線３５ｃに対して図右側にずれている。言い換えると、第２加工線束の加工線（３７ａ〜３７ｃ）の加工線本体（直線状部分）は、接続先の加工線の加工線本体に対して、接続先の加工線の接続端（接続が予定されている部分を含む部分）に比べて長く延びる加工線から離れる方向に変位している。
複数の加工線３５ａ〜３５ｃ及び３７ａ〜３７ｃによって、複数の配線３３ａ〜３３ｄからなる配線束３９が形成されている。配線束３９の配線３３ａ〜３３ｄは、第１加工線束（３５ａ〜３５ｃ）によって画定される配線束第１部分（図の上側部分）と、第２加工線束（３７ａ〜３７ｃ）によって画定される配線束第２部分（図の下側部分）とを有している。配線束第１部分と配線束第２部分が接続部分３１において接続されることで、複数の配線３３ａ〜３３ｄは連続して形成されている。
以上に述べたように、複数の加工線は並び方向に長さが段階的に変化する段差を有している。加工線の接続部分の形状は同一の配線束内では同一形状であることが好ましい。また、同一の配線束内では段差の変化する方向は同じであることが好ましい。
この実施形態では、第１回目の加工で第１加工線３５ａと、第２加工線３５ｂと、第３加工線３５ｃとが形成され、第２回目の加工で第４加工線３７ａと、第５加工線３７ｂと、第６加工線３７ｃとが形成される。
第１加工線３５ａの接続端４１ａと第４加工線３７ａの接続端４３ａとが接続されている。第２加工線３５ｂの接続端４１ｂと第５加工線３７ｂの接続端４３ｂとが接続されている。第３加工線３５ｃの接続端４１ｃと第６加工線３７ｃの接続端４３ｃとが接続されている。この結果、各加工線の間に、第１配線３３ａと、第２配線３３ｂと、第３配線３３ｃと、第４配線３３ｄとが画定されている。
図における並び方向の寸法について説明する。配線の幅はＬであり、加工線の幅Ｓである。図３ではＳはＬより小さく描かれているが、実際は両者は同じであってもよいし、ＳがＬより大きくてもよい。なお、本明細書の各実施形態は、加工線ピッチ（Ｓ＋Ｌ）が０．４ｍｍ以下の場合を想定している。
図における並び方向の寸法について説明する。配線の幅はＬであり、加工線の幅Ｓである。図３ではＳはＬより小さく描かれているが、実際は両者は同じであってもよいし、ＳがＬより大きくてもよい。なお、本明細書の各実施形態は、加工線ピッチ（Ｓ＋Ｌ）が０．４ｍｍ以下の場合を想定している。
図における延び方向の寸法関係を説明する。加工線の重複長さはＴである。例えば、第１加工線３５ａに対して、第４加工線３７ａの延び方向への重ね量はＴである。加工線の段差（隣り合う加工線先端同士の距離）はＤである。この場合、例えば、Ｄ＝Ｌ＋２Ｓである。なお、段差Ｄは０．５Ｓ以上に設定される方が、配線の幅を維持する効果が高い。
図における並び方向の寸法関係を説明する。加工線３５ａ〜３５ｃに対して、加工線３７ａ〜３７ｃの並び方向への重ね量はＷである。言い換えると、加工線３５ａ〜３５ｃに対して、加工線３７ａ〜３７ｃは図右側に配線の幅（この実施形態では、加工線の幅と同じ）の１／２だけずれている。例えば、第５加工線３７ｂの接続端４３ｂは、第２加工端３５ｂの接続端４１ｂに対して、第１加工線３５ａ（接続先の加工線の接続端に比べて長く延びる加工線）から離れる方向である図右側に変位した位置を目標に接続される。すなわち、図３は、加工線３５ａ〜３５ｃに対する加工線３７ａ〜３７ｃの加工目標位置を示している。これにより、誤差許容量が±０．５Ｓになる。
図における並び方向の寸法関係を説明する。加工線３５ａ〜３５ｃに対して、加工線３７ａ〜３７ｃの並び方向への重ね量はＷである。言い換えると、加工線３５ａ〜３５ｃに対して、加工線３７ａ〜３７ｃは図右側に配線の幅（この実施形態では、加工線の幅と同じ）の１／２だけずれている。例えば、第５加工線３７ｂの接続端４３ｂは、第２加工端３５ｂの接続端４１ｂに対して、第１加工線３５ａ（接続先の加工線の接続端に比べて長く延びる加工線）から離れる方向である図右側に変位した位置を目標に接続される。すなわち、図３は、加工線３５ａ〜３５ｃに対する加工線３７ａ〜３７ｃの加工目標位置を示している。これにより、誤差許容量が±０．５Ｓになる。
重ね合わせの目標位置としては、例えば、Ｗ＝０．５Ｓ、Ｔ＝１．５Ｌとなる。第２加工線３５ｂと第５加工線３７ｂの関係、及び第３加工線３５ｃと第６加工線３７ｃの関係は、第１加工線３５ａと第４加工線３７ａの関係と同様である。これにより、第４加工線３７ａ、第５加工線３７ｂ、第６加工線３７ｃを加工する際に、加工誤差があったとしても配線の幅を十分に確保することが可能になる。例えば、加工線同士が上下左右に±０．５Ｓずれたとしても、配線３３ａ〜３３ｄは接続端付近で少なくとも幅Ｌを維持できる。以下、その理由を詳細に説明する。
図４に示すように、第４加工線３７ａ、第５加工線３７ｂ、第６加工線３７ｃが目標位置より図の左側に０．５Ｓずれて加工されたとする。この場合には、例えば、第１加工線３５ａと第５加工線３７ｂの並び方向間には幅Ｌが確保されており、第２加工線３５ｂと第６加工線３７ｃの並び方向間には幅Ｌが確保されている。
図５に示すように、第４加工線３７ａ、第５加工線３７ｂ、第６加工線３７ｃが目標位置より図の右側に０．５Ｓずれて加工されたとする。この場合には、例えば、第１加工線３５ａと第５加工線３７ｂの並び方向間には幅Ｌ以上の幅が確保されており、第２加工線３５ｂと第６加工線３７ｃの並び方向間には幅Ｌ以上の幅が確保されている。
図６に示すように、第４加工線３７ａ、第５加工線３７ｂ、第６加工線３７ｃが目標位置より図の下側に０．５Ｓずれて加工されたとする。この場合には、例えば、第１加工線３５ａと第５加工線３７ｂの並び方向間には幅Ｌ以上の幅が確保されており、第２加工線３５ｂと第６加工線３７ｃの並び方向間には幅Ｌ以上の幅が確保されている。
図７に示すように、第４加工線３７ａ、第５加工線３７ｂ、第６加工線３７ｃが目標位置より図の上側に０．５Ｓずれて加工されたとする。この場合には、例えば、第１加工線３５ａと第５加工線３７ｂの並び方向間には幅Ｌ以上の幅が確保されており、第２加工線３５ｂと第６加工線３７ｃの並び方向間には幅Ｌ以上の幅が確保されている。
この実施形態の変形例として、図８は、加工線幅Ｓを配線の幅Ｌより大きくした場合を示している。この場合も実施形態と同様の効果が得られる。
（４）第２実施形態
図９及び図１０を用いて、第２実施形態を説明する。ここでは、加工線の先端に段差を設けた上に、さらに加工線の先端を曲げている。
導電体の帯３３には、第１加工線３５ａと、第２加工線３５ｂと、第３加工線３５ｃとが形成されている。これらは図の上側から延びている線であり、導電体の帯３３を加工することによって形成されている。図では、第１加工線３５ａと、第２加工線３５ｂと、第３加工線３５ｃとは、図左側から右側に並んでおり、段階的に短くなっている
図９及び図１０を用いて、第２実施形態を説明する。ここでは、加工線の先端に段差を設けた上に、さらに加工線の先端を曲げている。
導電体の帯３３には、第１加工線３５ａと、第２加工線３５ｂと、第３加工線３５ｃとが形成されている。これらは図の上側から延びている線であり、導電体の帯３３を加工することによって形成されている。図では、第１加工線３５ａと、第２加工線３５ｂと、第３加工線３５ｃとは、図左側から右側に並んでおり、段階的に短くなっている
また、導電体の帯３３には、第４加工線３７ａと、第５加工線３７ｂと、第６加工線３７ｃとが形成されている。これらは図の下側から延びている線であり、導電体の帯３３を加工することによって形成されている。図では、第４加工線３７ａと、第５加工線３７ｂと、第６加工線３７ｃとは、図左側から右側に並んでおり、段階的に長くなっている。この実施形態では、第１回目の加工で第１加工線３５ａと、第２加工線３５ｂと、第３加工線３５ｃとが形成され、第２回目の加工で第４加工線３７ａと、第５加工線３７ｂと、第６加工線３７ｃとが形成される。
第１加工線３５ａの先端には、折り曲げ接続部４５ａが形成されている。第２加工線３５ｂの先端には、折り曲げ接続部４５ｂが形成されている。第３加工線３５ｃの先端には、折り曲げ接続部４５ｃが形成されている。つまり、各加工線は加工線本体（直線状部分）と、折り曲げ接続部とから構成されている。折り曲げ接続部４５ａ〜４５ｃは、図右側に延びている。より詳細には、折り曲げ接続部４５ａ〜４５ｃは、各加工線の本体に対して９０度の角度を形成している。また、折り曲げ接続部４５ａ〜４５ｃの長さは、各加工線の幅と同じである。
第４加工線３７ａの先端には、折り曲げ接続部４７ａが形成されている。第５加工線３７ｂの先端には、折り曲げ接続部４７ｂが形成されている。第６加工線３７ｃの先端には、折り曲げ接続部４７ｃが形成されている。折り曲げ接続部４７ａ〜４７ｃは、図左側に延びている。より詳細には、折り曲げ接続部４７ａ〜４７ｃは、各加工線の本体に対して９０度の角度を形成している。また、折り曲げ接続部４７ａ〜４７ｃの長さは、各加工線の幅と同じである。
第１加工線３５ａの折り曲げ接続部４５ａと第４加工線３７ａの折り曲げ接続部４７ａとが、接続端（折り曲げ接続部の先端）同士で接続されている。第２加工線３５ｂの折り曲げ接続部４５ｂと第５加工線３７ｂの折り曲げ接続部４７ｂとが、接続端（折り曲げ接続部の先端）同士で接続されている。第３加工線３５ｃの折り曲げ接続部４５ｃと第６加工線３７ｃの折り曲げ接続部４７ｃとが、接続端（折り曲げ接続部の先端）同士で接続されている。この結果、各加工線の間に、第１配線３３ａと、第２配線３３ｂと、第３配線３３ｃと、第４配線３３ｄとが画定されている。
加工線３５ａ〜３５ｃに対して、加工線３７ａ〜３７ｃは図右側に加工線の幅の２倍ずれている。例えば、第５加工線３７ｂの折り曲げ接続部４７ｂは、第２加工線３５ｂの折り曲げ接続部４５ｂに対して、第１加工線３５ａ（接続先の加工線の接続端に比べて長く延びる加工線）から離れる方向である図右側に変位した位置を目標に接続される。
加工線３５ａ〜３５ｃに対して、加工線３７ａ〜３７ｃは図右側に加工線の幅の２倍ずれている。例えば、第５加工線３７ｂの折り曲げ接続部４７ｂは、第２加工線３５ｂの折り曲げ接続部４５ｂに対して、第１加工線３５ａ（接続先の加工線の接続端に比べて長く延びる加工線）から離れる方向である図右側に変位した位置を目標に接続される。
この実施形態では、折り曲げ接続部同士を接続することによって、図３の実施形態に比べて接続許容範囲（並び方向の許容誤差）が大きくなる。
一方、このように並び方向に延びる折り曲げ接続部を形成すれば、配線束３９Ａの接続部分３１Ａの幅が大きくなってしまう。しかし、大きくなるのは折り曲げ接続部１個分であって、配線数が多くなれば折り曲げ接続部による配線束の増加率は小さくなる。
また、配線束３９の接続部幅が大きくなってしまうが、図１に示すように接続部分３１は概ね厚膜回路パターン５の図上下方向中央に位置するので、接続部分３１における配線束３９の幅が、最も広い部分の半分になっている。したがって、本実施形態の接続パターンを採用しても、タッチ入力シートの縁部分の幅が大きくなることはない。
なお、接続部分３１がフィルム基材７上に配置される位置は、厚膜回路パターンの延び方向の中心から、両側にそれぞれ全体長さの１０〜２０％の範囲にある。
一方、このように並び方向に延びる折り曲げ接続部を形成すれば、配線束３９Ａの接続部分３１Ａの幅が大きくなってしまう。しかし、大きくなるのは折り曲げ接続部１個分であって、配線数が多くなれば折り曲げ接続部による配線束の増加率は小さくなる。
また、配線束３９の接続部幅が大きくなってしまうが、図１に示すように接続部分３１は概ね厚膜回路パターン５の図上下方向中央に位置するので、接続部分３１における配線束３９の幅が、最も広い部分の半分になっている。したがって、本実施形態の接続パターンを採用しても、タッチ入力シートの縁部分の幅が大きくなることはない。
なお、接続部分３１がフィルム基材７上に配置される位置は、厚膜回路パターンの延び方向の中心から、両側にそれぞれ全体長さの１０〜２０％の範囲にある。
なお、折り曲げ接続部の長さＡは、配線の幅Ｂより長くすることができる。
（５）第２実施形態の変形例（その１）
図１１に第２実施形態の変形例として、接続端の形状が異なる例を示す。図１１（ａ）では、折り曲げ接続部の先端である接続端の幅が根元の幅より大きくなっている。具体的には、接続端は円形になっている。なお、接続端の形状は円形に限定されない。図１１（ｂ）では、折り曲げ接続部が半円形の接続端になっている。
これら変形例では、前記第２実施形態に比べて、延び方向への加工誤差許容範囲が大きくなっている。
図１１に第２実施形態の変形例として、接続端の形状が異なる例を示す。図１１（ａ）では、折り曲げ接続部の先端である接続端の幅が根元の幅より大きくなっている。具体的には、接続端は円形になっている。なお、接続端の形状は円形に限定されない。図１１（ｂ）では、折り曲げ接続部が半円形の接続端になっている。
これら変形例では、前記第２実施形態に比べて、延び方向への加工誤差許容範囲が大きくなっている。
（６）第２実施形態の変形例
図１２に第２実施形態の変形例として、折り曲げ接続部を有する加工線と、直線状の加工線との組み合わせを示す。
図１２（ａ）では直線状接続部と鋭角折り曲げ接続部の組み合わせ、図１２（ｂ）では直線状接続部と直角折り曲げ接続部との組み合わせ、図１２（ｃ）では直線状接続部と鈍角折り曲げ接続部との組み合わせが示されている。
図１２に第２実施形態の変形例として、折り曲げ接続部を有する加工線と、直線状の加工線との組み合わせを示す。
図１２（ａ）では直線状接続部と鋭角折り曲げ接続部の組み合わせ、図１２（ｂ）では直線状接続部と直角折り曲げ接続部との組み合わせ、図１２（ｃ）では直線状接続部と鈍角折り曲げ接続部との組み合わせが示されている。
（７）第３実施形態
図１３は、折り曲げ接続部の形状をフック形状にした場合である。以下、詳細に説明する。
導電体の帯には、第１加工線３５Ａと、第２加工線３５Ｂと、第３加工線３５Ｃとが形成されている。これらは図の上側から延びている線であり、導電体の帯を加工することによって形成されている。図では、第１加工線３５Ａと、第２加工線３５Ｂと、第３加工線３５Ｃとは、図左側から右側に並んでおり、段階的に短くなっている。
図１３は、折り曲げ接続部の形状をフック形状にした場合である。以下、詳細に説明する。
導電体の帯には、第１加工線３５Ａと、第２加工線３５Ｂと、第３加工線３５Ｃとが形成されている。これらは図の上側から延びている線であり、導電体の帯を加工することによって形成されている。図では、第１加工線３５Ａと、第２加工線３５Ｂと、第３加工線３５Ｃとは、図左側から右側に並んでおり、段階的に短くなっている。
また、導電体の帯には、第４加工線３７Ａと、第５加工線３７Ｂと、第６加工線３７Ｃとが形成されている。これらは図の下側から延びている線であり、導電体の帯を加工することによって形成されている。図では、第４加工線３７Ａと、第５加工線３７Ｂと、第６加工線３７Ｃとは、図左側から右側に並んでおり、段階的に長くなっている。この実施形態では、最初に第１加工線３５Ａと、第２加工線３５Ｂと、第３加工線３５Ｃとが形成され、続いて第４加工線３７Ａと、第５加工線３７Ｂと、第６加工線３７Ｃとが形成される。
第１加工線３５Ａの先端には、二段折り曲げ接続部４５Ａが形成されている。第２加工線３５Ｂの先端には、二段折り曲げ接続部４５Ｂが形成されている。第３加工線３５Ｃの先端には、二段折り曲げ接続部４５Ｃが形成されている。二段折り曲げ接続部４５Ａ〜４５Ｃは、並び方向に右側に延びる第１部分と、そこから延び方向上側に延びる第２部分とから構成されている。なお、第２部分と加工線本体との間の隙間は、第２部分の幅より狭いことが好ましい。
第４加工線３７Ａの先端には、二段折り曲げ接続部４７Ａが形成されている。第５加工線３７Ｂの先端には、二段折り曲げ接続部４７Ｂが形成されている。第６加工線３７Ｃの先端には、二段折り曲げ接続部４７Ｃが形成されている。二段折り曲げ接続部４７Ａ〜４７Ｃは、並び方向に左側に延びる第１部分と、そこから延び方向上側に延びる第２部分とから構成されている。なお、第２部分と加工線本体との間の隙間は、第２部分の幅より狭いことが好ましい。
以上に述べたように、各加工線は、加工線本体（直線状部分）と、二段折り曲げ接続部とから構成されている。
以上に述べたように、各加工線は、加工線本体（直線状部分）と、二段折り曲げ接続部とから構成されている。
第１加工線３５Ａの二段折り曲げ接続部４５Ａと第４加工線３７Ａの二段折り曲げ接続部４７Ａとが、接続端（概ね第２部分）同士で接続されている。第２加工線３５Ｂの二段折り曲げ接続部４５Ｂと第５加工線３７Ｂの二段折り曲げ接続部４７Ｂとが、接続端（概ね第２部分）同士で接続されている。第３加工線３５Ｃの二段折り曲げ接続部４５Ｃと第６加工線３７Ｃの二段折り曲げ接続部４７Ｃとが、接続端（概ね第２部分）同士で接続されている。この結果、各加工線の間に、第１配線３３Ａと、第２配線３３Ｂと、第３配線３３Ｃとが画定されている。
この実施形態では、二段折り曲げ接続部同士を接続することによって、図３の実施形態に比べて接続許容範囲（並び方向の許容誤差）が大きくなる。
一方、このように並び方向に延びる折り曲げ接続部を形成すれば、配線束３９Ａの接続部分３１Ａの幅が大きくなってしまう。しかし、大きくなるのは折り曲げ接続部１個分であって、配線数が多くなれば折り曲げ接続部による配線束の増加率は小さくなる。
また、図１に示すように、接続部分（３１）は概ね厚膜回路パターン５の図上下方向中央に位置するので、接続部分３１Ａにおける配線束３９Ａの幅が、最も広い部分の半分になっている。したがって、本実施形態の接続パターンを採用してもタッチ入力シートの縁部分の幅が大きくなることはない。
また、この実施形態では、図９及び図１０に示した実施形態に比べて、加工線の図上下方向への接続許容範囲が大きくなっている。
なお、二段折り曲げ接続部の並び方向の長さＡは、配線の幅Ｂより長くすることができる。
一方、このように並び方向に延びる折り曲げ接続部を形成すれば、配線束３９Ａの接続部分３１Ａの幅が大きくなってしまう。しかし、大きくなるのは折り曲げ接続部１個分であって、配線数が多くなれば折り曲げ接続部による配線束の増加率は小さくなる。
また、図１に示すように、接続部分（３１）は概ね厚膜回路パターン５の図上下方向中央に位置するので、接続部分３１Ａにおける配線束３９Ａの幅が、最も広い部分の半分になっている。したがって、本実施形態の接続パターンを採用してもタッチ入力シートの縁部分の幅が大きくなることはない。
また、この実施形態では、図９及び図１０に示した実施形態に比べて、加工線の図上下方向への接続許容範囲が大きくなっている。
なお、二段折り曲げ接続部の並び方向の長さＡは、配線の幅Ｂより長くすることができる。
（８）第４実施形態
図１４を用いて、厚膜回路パターンの接続部分１３１のパターンを説明する。図１６は、回路パターンの接続部分を示す模式図である。なお、図左右方向を並び方向とし、図上下方向を延び方向とする。
この実施形態は、加工線の鋭角折り曲げ接続部同士が接続された例である。
導電体の帯１３３には、第１加工線１３５ａと、第２加工線１３５ｂと、第３加工線１３５ｃとが形成されている（第１加工線１３５ａの左側にある加工線の説明は省略）。これらは図の上側から延びている線であり、導電体の帯１３３を加工することによって形成されている。図では、第１加工線１３５ａと、第２加工線１３５ｂと、第３加工線１３５ｃとは、図左側から右側に並んでおり、段階的に長くなっている。
図１４を用いて、厚膜回路パターンの接続部分１３１のパターンを説明する。図１６は、回路パターンの接続部分を示す模式図である。なお、図左右方向を並び方向とし、図上下方向を延び方向とする。
この実施形態は、加工線の鋭角折り曲げ接続部同士が接続された例である。
導電体の帯１３３には、第１加工線１３５ａと、第２加工線１３５ｂと、第３加工線１３５ｃとが形成されている（第１加工線１３５ａの左側にある加工線の説明は省略）。これらは図の上側から延びている線であり、導電体の帯１３３を加工することによって形成されている。図では、第１加工線１３５ａと、第２加工線１３５ｂと、第３加工線１３５ｃとは、図左側から右側に並んでおり、段階的に長くなっている。
また、導電体の帯１３３には、第４加工線１３７ａと、第５加工線１３７ｂと、第６加工線１３７ｃとが形成されている（第４加工線１３７ａの左側にある加工線の説明は省略）。これらは図の下側から延びている線であり、導電体の帯１３３を加工することによって形成されている。図では、第４加工線１３７ａと、第５加工線１３７ｂと、第６加工線１３７ｃとは、図左側から右側に並んでおり、段階的に短くなっている。
第４加工線１３７ａの加工線本体（直線状部分、以下同じ）は第１加工線１３５ａの加工線本体に対して図左側にずれており、第５加工線１３７ｂの加工線本体は第２加工線１３５ｂに対して図左側に外れており、第６加工線１３７ｃの加工線本体は第３加工線１３５ｃに対して図左側にずれている。言い換えると、第２加工線束の加工線（１３７ａ〜１３７ｃ）の加工線本体は、接続先の加工線の加工線本体に対して、接続先の加工線の接続端に比べて長く延びる加工線から離れる方向に変位している。以上の位置関係により、第４加工線１３７ａ、第５加工線１３７ｂ、第６加工線１３７ｃを加工する際に、加工誤差があったとしても配線の幅を十分に確保することが可能になる。
なお、各加工線の並び方向へのずれ量はＡで示されている。
第４加工線１３７ａの加工線本体（直線状部分、以下同じ）は第１加工線１３５ａの加工線本体に対して図左側にずれており、第５加工線１３７ｂの加工線本体は第２加工線１３５ｂに対して図左側に外れており、第６加工線１３７ｃの加工線本体は第３加工線１３５ｃに対して図左側にずれている。言い換えると、第２加工線束の加工線（１３７ａ〜１３７ｃ）の加工線本体は、接続先の加工線の加工線本体に対して、接続先の加工線の接続端に比べて長く延びる加工線から離れる方向に変位している。以上の位置関係により、第４加工線１３７ａ、第５加工線１３７ｂ、第６加工線１３７ｃを加工する際に、加工誤差があったとしても配線の幅を十分に確保することが可能になる。
なお、各加工線の並び方向へのずれ量はＡで示されている。
この実施形態では、第１回目の加工で第１加工線１３５ａと、第２加工線１３５ｂと、第３加工線１３５ｃとが形成され、第２回目の加工で第４加工線１３７ａと、第５加工線１３７ｂと、第６加工線１３７ｃとが形成される。
第１加工線１３５ａの先端には、鋭角折り曲げ接続部１４５ａが形成されている。第２加工線１３５ｂの先端には、鋭角折り曲げ接続部１４５ｂが形成されている。第３加工線１３５ｃの先端には、鋭角折り曲げ接続部１４５ｃが形成されている。鋭角折り曲げ接続部１４５ａ〜１４５ｃは、図左下側に延びている。より詳細には、鋭角折り曲げ接続部１４５ａ〜１４５ｃは、各加工線本体に対して約２５度の角度を形成している。
第４加工線１３７ａの先端には、鋭角折り曲げ接続部１４７ａが形成されている。第５加工線１３７ｂの先端には、鋭角折り曲げ接続部１４７ｂが形成されている。第６加工線１３７ｃの先端には、鋭角折り曲げ接続部１４７ｃが形成されている。鋭角折り曲げ接続部１４７ａ〜１４７ｃは、図右上側に延びている。より詳細には、鋭角折り曲げ接続部１４７ａ〜１４７ｃは、各加工線の本体に対して約２５度の角度を形成している。
つまり、各加工線は、加工線本体（直線状部分）と、鋭角折り曲げ接続部とから構成されている。
つまり、各加工線は、加工線本体（直線状部分）と、鋭角折り曲げ接続部とから構成されている。
第１加工線１３５ａの鋭角折り曲げ接続部１４５ａと第４加工線１３７ａの鋭角折り曲げ接続部１４７ａとが接続端同士で接続されている。第２加工線１３５ｂの鋭角折り曲げ接続部１４５ｂと第５加工線１３７ｂの鋭角折り曲げ接続部１４７ｂとが接続端同士で接続されている。第３加工線１３５ｃの鋭角折り曲げ接続部１４５ｃと第６加工線１３７ｃの鋭角折り曲げ接続部１４７ｃとが接続端同士で接続されている。この結果、各加工線の間に、第１配線１３３ａと、第２配線１３３ｂと、第３配線１３３ｃと、第３配線１３３ｄとが画定されている。
なお、この実施形態では、接続端は、折り曲げ接続部の先端である。つまり、折り曲げ接続部の全てが互いに重なっているわけではない。その結果、一対の折り曲げ接続部の長さＢは、各折り曲げ接続部の長さの１．５倍程度になっている。
なお、この実施形態では、接続端は、折り曲げ接続部の先端である。つまり、折り曲げ接続部の全てが互いに重なっているわけではない。その結果、一対の折り曲げ接続部の長さＢは、各折り曲げ接続部の長さの１．５倍程度になっている。
以上の構成では、例えば、第３配線１３３ｃは、第１部分１５１ａと、第２部分１５１ｂと、第３部分１５１ｃとを有している。第１部分１５１ａは、第２加工線１３５ｂと第３加工線１３５ｃとの間である。第２部分１５１ｂは、鋭角折り曲げ接続部１４５ｂ及び１４７ｂと鋭角折り曲げ接続部１４５ｃ及び１４７ｃとの間である。第３部分１５１ｃは、第５加工線１３７ｂと第６加工線１３７ｃとの間である。第２部分１５１ｂは、第１部分１５１ａ及び第３部分１５１ｃに比べて太くなっており（図１４のＣ）、この実施形態では３倍ほどである。
第１加工線１３５ａに対して、第４加工線１３７ａは図左側に所定距離だけずれている。第２加工線１３５ｂと第５加工線１３７ｂの関係、及び第３加工線１３５ｃと第６加工線１３７ｃの関係は、第１加工線１３５ａと第４加工線１３７ａの関係と同様である。
この実施形態では、接続部が斜めに折り曲げられているので、図３の実施形態に比べて接続許容範囲（並び方向の許容誤差）が大きくなる。なお、この場合は折り曲げ部によって配線束の接続部幅が大きくなってしまうが、図１に示すように接続部分３１は厚膜回路パターン５の概ね図上下方向中央に位置するので、接続部分３１における配線束３９の幅が、最も広い部分の半分になっている。したがって、本実施形態の接続パターンを採用してもタッチ入力シートの縁部分の幅が太くなることはない。
特に、折り曲げ接続部が斜めになっているので、例えば第４加工線１３７ａの鋭角折り曲げ接続部１４７ａと第２加工線１３５ｂの鋭角折り曲げ接続部１４５ｂとの間（第３部分１５１ｃ）の距離Ｃが大きくなっている。したがって、並び方向への許容誤差が第２実施形態及び第３実施形態に比べて大きくなっている。
また、折り曲げ接続部の角度θを大きくすれば許容誤差は大きくなるが、加工線の単位移動量に対する横方向移動が大きくなってそれにより配線束の接続部幅が大きくなることが懸念される。そこで、曲がり始め間ピッチＰを大きくしつつ曲がり角度θを比較的小さく設定することで、接続部の幅を広げないようにできる。このように曲がり始め間ピッチＰと折り曲げ接続部の角度θを調整することで、接続部分の形状及び寸法を望まれるように設計できる。
接続部の折り曲げ角度θは２５度であるが、１０〜９０度の範囲であれば特に限定されない。ただし、２０〜７０度であることが好ましく、さらには２０〜３０度であることが好ましい。
また、折り曲げ接続部の角度θを大きくすれば許容誤差は大きくなるが、加工線の単位移動量に対する横方向移動が大きくなってそれにより配線束の接続部幅が大きくなることが懸念される。そこで、曲がり始め間ピッチＰを大きくしつつ曲がり角度θを比較的小さく設定することで、接続部の幅を広げないようにできる。このように曲がり始め間ピッチＰと折り曲げ接続部の角度θを調整することで、接続部分の形状及び寸法を望まれるように設計できる。
接続部の折り曲げ角度θは２５度であるが、１０〜９０度の範囲であれば特に限定されない。ただし、２０〜７０度であることが好ましく、さらには２０〜３０度であることが好ましい。
重ね合わせの目標位置は、図１５に示すように、第１接続端１４５ａと第４接続端１４７ａの幅が一致し、第２接続端１４５ｂと第５接続端１４７ｂの幅が一致し、第３接続端１４５ｃと第６接続端１４７ｃの幅が一致する位置である。これにより、第４加工線１３７ａ、第５加工線１３７ｂ、第６加工線１３７ｃを加工する際に、加工誤差があったとしても配線の幅を十分に確保することが可能になる。例えば、加工線同士が上下左右にずれたとしても、配線１３３ａ〜１３３ｄは接続端付近で加工線本体同士間の幅を維持できる。以下、その理由を詳細に説明する。
図１６に示すように、第４加工線１３７ａ、第５加工線１３７ｂ、第６加工線１３７ｃが目標位置より図の左側にずれて加工されたとする。この場合には、配線は加工線本体同士の間の隙間より狭くなる部分がない。
図１７に示すように、第４加工線１３７ａ、第５加工線１３７ｂ、第６加工線１３７ｃが目標位置より図の右側にずれて加工されたとする。この場合には、配線は加工線本体同士の間の隙間より狭くなる部分がない。
図１８に示すように、第４加工線１３７ａ、第５加工線１３７ｂ、第６加工線１３７ｃが目標位置より図の下側にずれて加工されたとする。この場合には、配線は加工線本体同士の間の隙間より狭くなる部分がない。
図１９に示すように、第４加工線１３７ａ、第５加工線１３７ｂ、第６加工線１３７ｃが目標位置より図の上側にずれて加工されたとする。この場合には、配線は加工線本体同士の間の隙間より狭くなる部分がない。
上記の実施形態を用いた実施例を行った。この実施例では、接続部分においても配線の幅が４０μｍ以上確保されることを目標にした。これは、抵抗値、及び銀ペーストを構成する銀フレーク間の接着強度維持のためである。
この実施例では、以下の条件を用いた。配線幅が６０μｍであり、加工線幅が６０μｍであり、接続部の折り曲げ角度θが２５度であり、曲がり始め間ピッチＰは２２６μｍであり、重ね長さＴは１２０μｍであり、重なり合った状態での接続部の曲がり始め同士距離Ｂは３６０μｍであり、折り曲げ接続部によって広がった幅長さＡは１５２μｍであった。
この実施例は、合計１００回の加工を行った。その場合、１回目に形成した加工線と２回目に形成した加工線とでは、上下左右に最大±３０μｍのずれが生じた。しかし、１００個のサンプルにおいて配線の幅が４０μｍ未満になったサンプルは存在しなかった。
なお、従来のように段差を設けずに直線同士で接続した場合は、同様の条件において、配線の幅が４０μｍ未満になったサンプルは１００個中８０個になった。
この実施例では、以下の条件を用いた。配線幅が６０μｍであり、加工線幅が６０μｍであり、接続部の折り曲げ角度θが２５度であり、曲がり始め間ピッチＰは２２６μｍであり、重ね長さＴは１２０μｍであり、重なり合った状態での接続部の曲がり始め同士距離Ｂは３６０μｍであり、折り曲げ接続部によって広がった幅長さＡは１５２μｍであった。
この実施例は、合計１００回の加工を行った。その場合、１回目に形成した加工線と２回目に形成した加工線とでは、上下左右に最大±３０μｍのずれが生じた。しかし、１００個のサンプルにおいて配線の幅が４０μｍ未満になったサンプルは存在しなかった。
なお、従来のように段差を設けずに直線同士で接続した場合は、同様の条件において、配線の幅が４０μｍ未満になったサンプルは１００個中８０個になった。
（９）第４実施形態の変形例
図２０に第４実施形態の変形例として、接続端の形状が異なる例を示す。図では、折り曲げ接続部の先端である接続端の幅が折り曲げ接続部の根元の幅より大きくなっている。具体的には、接続端は円形になっている。なお、接続端の形状は円形に限定されない。
この形状によって、前記実施形態に比べて加工誤差の許容範囲が大きくなる。
図２０に第４実施形態の変形例として、接続端の形状が異なる例を示す。図では、折り曲げ接続部の先端である接続端の幅が折り曲げ接続部の根元の幅より大きくなっている。具体的には、接続端は円形になっている。なお、接続端の形状は円形に限定されない。
この形状によって、前記実施形態に比べて加工誤差の許容範囲が大きくなる。
（１０）第５実施形態
図２１に加工線の鈍角折り曲げ接続部同士が接続された実施形態を示す。接続端の曲げ角度は、曲げ角度は１２０度である。曲げ角度の範囲は、９０〜１７０度である。
図２１（ａ）では、折り曲げ接続部は直線状である。図２１（ｂ）では、折り曲げ接続部の先端である接続端の幅が根元の幅より大きくなっている。具体的には、接続端は円形になっている。なお、接続端の形状は円形に限定されない。
図２１に加工線の鈍角折り曲げ接続部同士が接続された実施形態を示す。接続端の曲げ角度は、曲げ角度は１２０度である。曲げ角度の範囲は、９０〜１７０度である。
図２１（ａ）では、折り曲げ接続部は直線状である。図２１（ｂ）では、折り曲げ接続部の先端である接続端の幅が根元の幅より大きくなっている。具体的には、接続端は円形になっている。なお、接続端の形状は円形に限定されない。
（１１）他の実施形態
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。特に、本明細書に書かれた複数の実施形態及び変形例は必要に応じて任意に組み合わせ可能である。
本発明では、加工機及び加工方法の種類については特に限定されない。
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。特に、本明細書に書かれた複数の実施形態及び変形例は必要に応じて任意に組み合わせ可能である。
本発明では、加工機及び加工方法の種類については特に限定されない。
本発明は、タッチ入力シートの縁に形成される複数の配線からなる配線パターンに広く適用できる。
１ タッチ入力シート
３ 透明電極パターン
５ 厚膜回路パターン
７ フィルム基材
３１ 接続部分
３３ 導電体の帯
３３ａ 第１配線
３３ｂ 第２配線
３３ｃ 第３配線
３３ｄ 第４配線
３５ａ 第１加工線
３５ｂ 第２加工線
３５ｃ 第３加工線
３７ａ 第４加工線
３７ｂ 第５加工線
３７ｃ 第６加工線
３９ 配線束
４１ａ 接続端
４１ｂ 接続端
４１ｃ 接続端
４３ａ 接続端
４３ｂ 接続端
４３ｃ 接続端
３ 透明電極パターン
５ 厚膜回路パターン
７ フィルム基材
３１ 接続部分
３３ 導電体の帯
３３ａ 第１配線
３３ｂ 第２配線
３３ｃ 第３配線
３３ｄ 第４配線
３５ａ 第１加工線
３５ｂ 第２加工線
３５ｃ 第３加工線
３７ａ 第４加工線
３７ｂ 第５加工線
３７ｃ 第６加工線
３９ 配線束
４１ａ 接続端
４１ｂ 接続端
４１ｃ 接続端
４３ａ 接続端
４３ｂ 接続端
４３ｃ 接続端
Claims (7)
- タッチ入力シートの縁に形成される複数の配線からなる配線パターンであって、
複数の加工線と、前記複数の加工線の間に設けられた複数の配線とからなる配線束を備え、
前記複数の加工線は、第１加工線束と、前記第１加工線束に接続される第２加工線束とを有しており、
前記配線束は、前記第１加工線束によって画定される第１配線束と、前記第２加工線束によって画定される第２配線束とを有しており、
前記第１加工線束及び前記第２加工線束の加工線は、並び方向に互いにずれた加工線本体と、互い接続された接続端とを有しており、
前記第１加工線束の加工線の接続端及び前記第２加工線束の加工線の接続端は、前記加工線の並び方向にいくにつれて延び方向に段階的にずれており、
前記第２加工線束の加工線の加工線本体は、接続先の加工線の加工線本体に対して、接続先の加工線の接続端に比べて長く延びる加工線から離れる方向に変位している、配線パターン。 - 前記第１加工線束及び前記第２加工線束は直線状であり、
前記第２加工線束の加工線の接続端は、接続先の加工線の接続端に対して、接続先の加工線の接続端に比べて長く延びる加工線から離れる方向に変位して接続されている、請求項１に記載の配線パターン。 - 前記第１加工線束及び前記第２加工線束の少なくとも一方の加工線の接続端は、当該加工線の加工線本体延び方向とは異なる方向に曲がって形成されている、請求項１に記載の配線パターン。
- 前記接続端の前記延び方向に対する角度は、１０〜９０度の範囲である、請求項３に記載の配線パターン。
- 前記第１加工線束及び前記第２加工線束の加工線の接続端は、当該加工線の加工線本体延び方向に対して、１０〜９０度の範囲で曲がって形成されている、請求項１に記載の配線パターン。
- 前記第１加工線束の加工線の前記接続端は、前記延び方向に対して９０度を形成しており、
前記第２加工線束の加工線の前記接続端は、前記延び方向に対して０度を形成している、請求項３に記載の配線パターン。 - タッチ入力シートの縁に形成される複数の配線からなる配線パターンを形成する方法であって、
導電体の帯に、複数の加工線からなる第１加工線束を形成し、
前記導電体の帯に、複数の加工線からなる第２加工線束を前記第１加工線束と接続するように形成し、それにより、前記複数の加工線の間に複数の配線を形成し、
前記第１加工線束及び前記第２加工線束の加工線は、並び方向に互いにずれた加工線本体と、互い接続された接続端とを有しており、
前記第１加工線束の加工線の接続端及び前記第２加工線束の加工線の接続端は、前記加工線の並び方向にいくにつれて延び方向に段階的にずれており、
前記第２加工線束の加工線の加工線本体は、接続先の加工線の加工線本体に対して、接続先の加工線の接続端に比べて長く延びる加工線から離れる方向に変位している、
配線パターンの形成方法。
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