JP5449835B2 - パック電池 - Google Patents

Description

本発明は、外装ケース内に電池が収納されたパック電池に関し、特に外装ケースに金属性ケース部材を用いたものに関する。

従来から、パック電池における電池収納用のケース、あるいは、電子機器等を収納する外装ケースにおいて、その量産性およびコストメリットにより、樹脂製の外装ケースが多く使用されている。
例えば特許文献１には、１対の皿状の樹脂製ケース部材を、互いに開口部を突き合わせた状態で嵌合させて外装ケースを構成し、その外装ケース内に二次電池が収納されたパック電池が開示されている。この嵌合構造として、一方のケース部材の内底面から、その側壁と並行するようにリブ壁を立設し、そのケース部材の側壁とリブ壁との間の溝に、他方のケース部材の側壁縁端部を嵌入させて、且つ上記側壁縁端部とリブ壁とに相互に係合する係合突出部と係合受部と設けたものが記載されている。

このように１対の皿状のケース部材を嵌合させる外装ケースを用いれば、外装ケース内に電池や電子部品を収納するのが容易で、パック電池や電子機器の組み立てを容易に行うことができるといった利点がある。
ところで、外装ケースにおいて、内部の収納スペースを確保するために、ケースの肉厚を薄くすることが望まれるが、樹脂製の外装ケースにおいては、その肉厚を薄くする上で限界がある。すなわち、樹脂製ケースの場合、肉厚をあまり薄くするとケース強度を確保できない。また、電子機器が国際安全規格（ＵＬ）などで定められた難燃性を満たす必要がある場合、樹脂製ケースの肉厚を一定以上に設定する必要がある。また、樹脂製ケースは射出成型によって作製されることが多いが、その射出成型時における樹脂流動性を確保するためにも、ある程度の肉厚は必要である。

一方、外装ケースにおいて、アルミニウム（Ａｌ）など、金属性のケース部材が用いられることもあり、特に、外観上の質感を重視する場合、金属性ケース部材が多く用いられている。このような金属性ケース部材においては、肉厚が薄くてもケースの強度や難燃性を確保することができる。

特開２００７−３１１３０１号公報

ここで、１対の皿状の金属性ケース部材を用いて、上記樹脂製ケースと同様に、互いに開口部を突き合わせた状態で嵌合させて外装ケースを構成すれば、上述したケース強度及び組立容易性などの利点を合わせて得ることができると考えられる。
しかし、１対の皿状の金属性ケース部材を組み合わせて外装ケースを構成した場合、ケース部材同士を嵌合させる構造を形成する上で問題がある。

すなわち、皿状のケース部材同士を突き合わせて嵌合させるためには、上記樹脂製ケースのようにケース部材の縁に、嵌合用の溝を形成するなどして、複雑な嵌合構造を形成する必要があるが、ＭｇやＡｌなどの金属材料をダイキャスティングしてケース部材を形成する場合を除いて、一般に金属性ケースに複雑な嵌合構造を形成しようとすると、ＣＮＣや溶接等の後加工が必要となり、量産性やコスト面において不利になる。

このように、樹脂製ケースに用いていた嵌合構造を、実際に金属性ケース部材に適用することは難しい。
なお、皿状の金属性ケース部材どうしを突き合わせてネジ止め固定する方法も可能ではあるが、この場合、ケース内部にネジ止め用の空間を確保する必要があるため、ケース内部の収納スペースは減少してしまう。

本発明は、上記課題に鑑み、１対の皿状のケース部材を、互いに開口部を突き合わせた状態で嵌合させて外装ケースを構成し、当該外装ケース内に電池あるいは電子部品が内蔵されているパック電池において、金属性のケース部材を用いることによってケース強度や収納スペースの確保などの利点を生かしながら、ケース部材同士の嵌合構造を容易に実現することを目的とする。

本発明は、上記目的を達成するために、皿状の第１ケース部材と皿状の第２ケース部材が、互いに開口部を突き合わせて嵌合されてなる外装ケースに電池が内包されているパック電池において、第１ケース部材及び第２ケース部材の中、少なくとも第２ケース部材を、金属性材料で形成し、第２ケース部材の内底面上に、第２ケース部材の側壁と並行するようにその内側に沿って樹脂製の壁部材を接着し、第１ケース部材における側壁先縁部分を、第２ケース部材の側壁と壁部材との間に嵌入させ、第１ケース部材における側壁の先縁部分及び壁部材の一方に、係合突起を設け、他方に、当該係合突起が係合する係合受部を設けることとした。

ここで、「金属性材料」は、金属，金属化合物、合金、あるいは金属を含む複合材料（例えば金属粉を分散させた樹脂）などを指す。
上記本発明において、上記壁部材に、台座部と当該台座部から立設されたリブ部とを設け、台座部を、第２ケース部材の内底面に接着し、第１ケース部材における側壁の先縁部分を、第２ケース部材の側壁とリブ部との間に形成された溝に嵌入させることが好ましい。

このとき台座部を、熱活性フィルムを介して、第２ケース部材の内底面に接着させることが好ましい。 また、第１ケース部材の側壁の先端部分を、外面側から厚み方向に切り欠いて、当該切り欠き部分に、第２ケース部材の側壁の先端端部を填め込んでもよい。

上記本発明にかかるパック電池によれば、第２ケース部材が金属性材料で形成されているので、当該第２ケース部材の肉厚を薄くすることができ且つケース強度を確保できる。
また、第２ケース部材の内底面上に、第２ケース部材の側壁と並行するようにその内側に沿って樹脂製の壁部材を接着し、第１ケース部材における側壁の先縁部分を、第２ケース部材の側壁と壁部材との間の溝に嵌入させ、第１ケース部材における側壁の先縁部分及び壁部材の一方に、係合突起を設け、他方に、係合突起が係合する係合受部を設けているので、嵌入時に、係合突起と係合受部とが係合して、第１ケース部材と第２ケース部材とがしっかり嵌合される。

このように本発明では、第２ケース部材自体に嵌合用の溝を形成するのではなく、第２ケース部材とは別の樹脂製の壁部材を第２ケース部材に接着することによって嵌合用の溝を形成しているので、ＣＮＣや溶接などの加工をしなくても嵌合構造を容易に実現することができる。 また、壁部材が樹脂製であって絶縁性を有するので、収納される電池と、金属性ケースとを、壁部材によって絶縁する絶縁材としての機能も備える。従って、別途に絶縁材を配する必要がなく、その点でも、電池や電池部品の収納スペースを大きく確保できる。

特に、上記壁部材に、台座部と当該台座部から立設されたリブ部とを設け、台座部を、第２ケース部材の内底面に接着し、第１ケース部材における側壁の先縁部分を、第２ケース部材の側壁とリブ部との間に形成された溝に嵌入させるようにすれば、嵌合構造を容易に実現できる。
上記壁部材を第２ケース部材の内底面上に接着する際に、当該壁部材に台座部を形成し、その台座部を、第２ケース部材の内底面に接着させれば、容易に行うことができる。特に、台座部を、熱活性フィルムを介して、第２ケース部材の内底面に接着すれば容易である。

第１ケース部材の側壁の先縁部分を、外面側から厚み方向に切り欠いて、当該切り欠き部分に、第２ケース部材の側壁の先端端部を填め込むようにすれば、第１ケース部材の側壁外面と第２ケース部材の側壁外面との間の段差を小さくすることができ、外観上面一にすることもできる。

実施の形態にかかるパック電池の外観斜視図である。 上記パック電池の分解図である。 第１ケース部材及び第２ケース部材における内側の構造を示す部分斜視図である。 第１ケース部材及び第２ケース部材の嵌合部分を示す概略断面図である。 熱活性フィルムを用いて、第２ケース部材の内底面上に壁部材を取り付ける工程を示す図である。

以下、本発明に係るパック電池の一実施形態について図面を参照しながら説明する。
図１（ａ）は、実施の形態にかかるパック電池の外観斜視図であり、図１（ｂ）は、（ａ）に示したパック電池を反転した状態で示す外観斜視図である。図２は、このパック電池の分解図である。
説明上、図１（ａ）において矢印Ｘが示す方向を右方、矢印Ｙが示す方向を前方、矢印Ｙが示す方向を上方とする。

図２に示すように、本実施の形態に係るパック電池１は、１対の皿状のケース部材１０，２０が、それらの開口部１１，２１どうしを突き合わせた状態で嵌合されて外装ケース５０が形成され、その外装ケース５０内に、複数の電池３０ａ〜３０ｆ、回路基板４０などが収納されて構成されている。
第１ケース部材１０は、左右方向に長い長方形状の底板部１２と、当該底板部１２の縁から起立する側壁部１３ａ〜１３ｄとからなり、樹脂を射出成型して、全体が一体成形されている。

第２ケース部材２０は、左右方向に長い長方形状の底板部２２と、当該底板部２２の縁から起立する側壁部２３ａ〜２３ｄとからなり、金属性材料からなる板を成形した成形品である。ここでは金属性材料としてアルミニウム合金を用いることとする。
電池３０ａ〜３０ｆは、角形の二次電池であって、左から右に順に並べて配列されているが、電池３０ｄと電池３０ｅとの間に回路基板４０が配設されている。

回路基板４０には、保護回路等（不図示）が配されている。そして、回路基板４０の前方にはコネクタ４１が取り付けられている。また、回路基板４０の下には、コネクタ４１を支持するプラスチック製の枠体４２が配設されている。
上記電池３０ａ〜３０ｆは、リード板３１ａ〜３１ｆ及び回路基板４０によって接続され、２個の電池が並列に接続された電池組が３組直列に接続されている。

第１ケース部材１０および第２ケース部材２０には、回路基板４０に設けられたコネクタ４１と対応する位置に、切欠き部１８，２８が形成されており、図１に示すように、コネクタ４１の一部がこの切欠き部１８，２８から外装ケース５０の外方に露出した状態となり、電池３０ａ〜３０ｆから、回路基板４０を介して、コネクタ４１から外部の機器に電力を出力できるようになっている。

（第１ケース部材１０と第２ケース部材２０との嵌合構造）
図３は、第１ケース部材１０及び第２ケース部材２０における内側の構造を示す部分斜視図である。
第１ケース部材１０と第２ケース部材２０とを嵌合させるために、第２ケース部材２０における底板部２２の内面上には、側壁部２３ａ〜２３ｄの内面に沿って並行するように、壁部材２４ａ〜２４ｅが取付けられ、側壁部２３ａ〜２３ｄと壁部材２４ａ〜２４ｅとの間に溝部２５が形成されている。そして、第１ケース部材１０の側壁部１３ａ〜１３ｄの縁端部１６が、この溝部２５に嵌入されている。

以下、その嵌合構造について詳細に説明する。
図４は、第１ケース部材１０及び第２ケース部材２０の嵌合部分を示す概略断面図である。
なお、図４では、代表的にケースの左端部分（側壁部１３ｅ、側壁部２３ｅ、壁部材２４ｅなど）を示しているが、ケースの右端部分（側壁部１３ｄ、側壁部２３ｄ、壁部材２４ｄなど）、ケースの前側部分（側壁部１３ａ，１３ｂ、側壁部２３ａ，２３ｂ、壁部材２４ａ，２４ｂなど）、後側部分（側壁部１３ｃ、側壁部２３ｃ、壁部材２４ｃなど）も、図４に示すものと同様の構造である。

図２〜４に示すように、壁部材２４ａ〜２４ｅは、側壁部２３ａ〜２３ｅに沿って伸長する長尺状部材である。この壁部材２４ａ〜２４ｅは、樹脂で形成することが好ましい。
この各壁部材２４ａ〜２４ｅは、底板部２２上に接合される台座部２４１と、当該台座部２４１から立設されたリブ部２４２とからなり、その断面形状は略Ｌ字形である。そして、台座部２４１の底面が接着剤としての熱活性フィルム２７を介して底板部２２上に接合されている。ここで、リブ部２４２が側壁部２３ｄの内面に沿ってこれと平行になるように、２４ａ〜２４ｅが底板部２２上に接着されており、リブ部２４２と側壁部２３ａ〜２３ｅとの間に上記溝部２５が形成されている。

各壁部材２４ａ〜２４ｅの長さは、各側壁部２３ａ〜２３ｅの長さに合わせて設定されている。
このようにして、第２ケース部材２０の底板部２２上には、側壁部２３ａ〜２３ｅの内周に沿って壁部材２４ａ〜２４ｅが枠状に取付けられており、当該側壁部２３ａ〜２３ｅと壁部材２４ａ〜２４ｅのリブ部２４２との間に、上記の溝部２５が枠状に形成されている。

そして、この溝部２５に、第１ケース部材１０の側壁部１３ａ〜１３ｅの先縁部１６が嵌入されている。
第１ケース部材１０は樹脂成型品なので、図４に示されるように、各側壁部１３ａ〜１３ｅの肉厚Ｔ1は、金属性材料からなる側壁部２３ａ〜２３ｅの肉厚Ｔ2よりも厚いが、上記先縁部１６（溝部２５に嵌入している部分）は、側壁部１３ａ〜１３ｅの外面側から肉厚Ｔ2に相当する深さで切り欠かれて肉薄になっている。この先縁部１６の肉厚は（Ｔ1−Ｔ2）相当となる。

なお、上記溝部２５の幅Ｔ3（すなわち、側壁部２３ａ〜２３ｅと壁部材２４ａ〜２４ｅのリブ部２４２との間隙幅）は、先縁部１６の肉厚（Ｔ1−Ｔ2）と同程度に設定されており、溝部２５に嵌入された先縁部１６は、側壁部２３ａ〜２３ｅと壁部材２４ａ〜２４ｅのリブ部２４２とで挟みこまれた状態となる。
また、上記側壁部１３ａ〜１３ｅに形成された切り欠き部分１４ａ〜１４ｅに、第２ケース部材２０の側壁部２３ａ〜２３ｅの先縁部分が填まり込んでいるので、第１ケース部材１０の側壁部１３ａ〜１３ｅの外表面と、第２ケース部材２０の側壁部２３ａ〜２３ｅの外表面とは、段差が低減される。特に、上記側壁部１３ａ〜１３ｅの切り欠き部分１４ａ〜１４ｅの深さが側壁部２３ａ〜２３ｅの肉厚Ｔ2と同等に設定されているので、図４に示すように、側壁部１３ａ〜１３ｅの外表面と、側壁部２３ａ〜２３ｅの外表面とが面一になっている。

次に、側壁部１３ａ〜１３ｅの先縁部１６と壁部材２４ａ〜２４ｅのリブ部２４２との係合機構について説明する。
図２に示すように、第１ケース部材１０における側壁部１３ａ〜１３ｄの先縁部１６には、内表面側に複数の突起部１７が間欠的に設けられており、一方、壁部材２４ａ〜２４ｅのリブ部２４２には、上記各突起部１７と対応する位置に複数の開口部２６が間欠的に設けられている。

これによって、側壁部１３ａ〜１３ｅの先縁部１６が、溝部２５に嵌入されると、図２に示すように突起部１７が開口部２６に嵌まり込んで係合するので、一旦溝部２５に先縁部１６が嵌入されると、溝部２５から容易に引き抜くことはできない。従って、側壁部１３ａ〜１３ｅの先縁部１６を溝部２５に嵌め込むと、第１ケース部材１０と第２ケース部材２０とがしっかり嵌合されることになる。

（パック電池の製造方法）
上記パック電池１を製造する方法について説明する。
まず、第１ケース部材１０及び第２ケース部材２０、壁部材２４ａ〜２４ｅを作製する。第１ケース部材１０は、樹脂を射出成型することによって作製することができ、壁部材２４ａ〜２４ｅも、樹脂を射出成型することによって作製することができる。第２ケース部材２０は、金属性板（アルミニウム合金板）をプレス成型することによって作製することができる。

作製した第２ケース部材２０に、壁部材２４ａ〜２４ｅを接着する。
図５は、熱活性フィルム２７を用いて、第２ケース部材２０の底板部２２の内面上に壁部材２４ａ〜２４ｅを接着する工程を示す図である。
図５（ａ）に示す保持用治具７０は、壁部材２４ａ〜２４ｅ及び第２ケース部材２０を、所定の取付位置に保持できるように、その上部は、第２ケース部材２０が丁度填まり込むようにサイズが設定され（図５（ｅ）参照）、その上面の外周に沿って壁部材２４ａ〜２４ｅのリブ部２４２を填め込むための溝７１が刻設されている。ここで保持用治具７０の外周縁と溝７１との間のリブ７２の幅は、溝部２５の幅と同等に設定されている。

図５（ｂ）に示すように、保持用治具７０に壁部材２４ａ〜２４ｅをセットする。このとき、保持用治具７０の溝７１に各壁部材２４ａ〜２４ｅのリブ部２４２を填め込んだ状態でセットする。
そして、図５（ｃ）に示すように、各壁部材２４ａ〜２４ｅの台座部２４１の底面上に熱活性フィルム２７を配置する。熱活性フィルム２７としては、例えば、二トリルゴムとフェノール樹脂を主材料とする熱活性フィルムＨＡＦ（ＴＥＳＡ製）を用いることができる。

図５（ｄ）に示すように、熱源としての加熱用治具８０を熱活性フィルム２７に押し当ててこれを予備加熱し、図５（ｅ）に示すように、その上から第２ケース部材２０を覆い被せて、保持用治具７０の上部に填め込む。これによって、第２ケース部材２０の底面上に壁部材２４ａ〜２４ｅが位置決めされた状態で、保持用治具７０上に支持される。
この状態で、図５（ｆ）に示すように、加熱用治具８０を、第２ケース部材２０の底板部２２の外面に押し当ててヒートプレスを行うと、金属性材料で形成された底板部２２を介して熱活性フィルム２７に良好に伝熱され、台座部２４１が底板部２２に接合される。当該ヒートプレスにおいて、１６０℃程度の熱源を数秒間接触させる必要があるが、第２ケース部材２０は耐熱性のよい金属性材料で形成されているので外観品質上の問題は生じない。

以上で、図５（ｇ）に示すように、底板部２２の内面上に、熱活性フィルム２７を介して壁部材２４ａ〜２４ｅが接着される。
なお、第２ケース部材２０へ壁部材２４ａ〜２４ｅを接着するのに、金属・樹脂用の液体接着剤を用いてもよいし、あるいは接着剤などを用いることなく壁部材２４ａ〜２４ｅを熱変形させることによって機械的に接着してもよいが、上記のように熱活性フィルム２７を用いれば、取扱いが容易で、作業効率も向上する。

また、熱活性フィルムを用いれば、接着面が平面でなく曲面であっても、十分な強度で接着することができるので、底板部２２と側壁部２３ａ〜２３ｅとの境界付近にも壁部材２４ａ〜２４ｅを良好に接着できる。
このようにして壁部材２４ａ〜２４ｅが取り付けられた第２ケース部材２０中に、電池３０ａ〜３０ｆ及び回路基板４０を収納する。このとき、電池３０ａ〜３０ｆ及び回路基板４０は、枠体状に配置された壁部材２４ａ〜２４ｅのリブ部２４２の内側に填まり込んで位置決めされた状態で収納される。

そして、電池３０ａ〜３０ｆ及び回路基板４０が収納された第２ケース部材２０に、第１ケース部材１０を被せて、先縁部１６を溝部２５に嵌入させるよう押し込むことによって、第１ケース部材１０と第２ケース部材２０とが嵌合され、パック電池１が完成する。
（パック電池１による効果）
第２ケース部材２０は、金属性材料で形成されているので、樹脂製ケースと比べて、その肉厚を薄くすることができ、且つケース強度を確保できる。従って、全体が樹脂製のケースと比べて、ケース内の収納スペースを大きく確保でき、且つ収納される電池や回路基板を保護する機能が高い。

また、第２ケース部材２０に嵌合用の溝部２５を形成するのに、第２ケース部材２０とは別体である樹脂製の壁部材２４ａ〜２４ｅを、底板部２２上に接着する方法を用いているので、当該溝部２５を容易に形成することができる。
特に上述したように、壁部材２４ａ〜２４ｅに、台座部２４１と当該台座部から立設されたリブ部２４２を設け、台座部２４１の底面を熱活性フィルムなどで底板部２２上に接合する方法によって、溝部２５を容易に形成できる。

さらに、側壁部１３ａ〜１３ｅの先縁部１６と、壁部材２４ａ〜２４ｅのリブ部２４２とに係合機構（突起部１７と開口部２６）が設けられているので、外装ケース５０の組み立て時に、上述したように、先縁部１６を溝部２５に嵌入させるよう押し込むだけで、第１ケース部材１０と第２ケース部材２０とを容易に嵌合させることができる。
ここで、図４に示した側壁部２３ａ〜２３ｅの肉厚Ｔ2，溝部２５の幅Ｔ3、リブ部２４２の肉厚Ｔ4について考察する。

第２ケース部材２０は金属性材料で形成されているので、その肉厚は、国際安全規格（ＵＬ等）の難燃性基準によって制限されることがなく、薄く設定することができる。側壁部２３ａ〜２３ｅの肉厚Ｔ2を、例えば０．４ｍｍと薄くすることもできる。
また、底板部２２上に壁部材２４ａ〜２４ｅを接着する位置を調整することによって、溝部２５の幅Ｔ3も、例えば０．５ｍｍと狭く設定することができる。

また、壁部材２４ａ〜２４ｅは、第２ケース部材２０とは別の比較的小サイズの部品なので、肉薄に設定しても射出成型時における樹脂の流動性を確保できる。従って、壁部材２４ａ〜２４ｅにおけるリブ部２４２の肉厚Ｔ4を例えば０．５ｍｍと薄く設定できる
側壁部２３ａ〜２３ｅの外面からリブ部２４２の内面までの幅（Ｔ2＋Ｔ3＋Ｔ4）は、例示した数値に基づくと１．４ｍｍとなる。

一方、比較例として、上記従来技術で挙げた樹脂製ケースのように、側壁部とリブ部とを樹脂で一体成形して嵌合用の溝を形成した場合を考察する。この場合、国際安全規格（ＵＬ等）の難燃性基準を満たすために、側壁部の厚み（厚みＴ2に対応する厚み）は、樹脂材料ごとに定められた最小厚み（例えばＳＡＢＩＣ製ＰＣ ＢＰＬ１０００では９４Ｖ−０グレードで０．８ｍｍ）以上確保する必要がある。

また、溝部の幅（幅Ｔ3に対応する厚み）は、射出成形に使用する金型の強度を確保できるだけの幅（例えば０．７ｍｍ）が必要となる。リブ部の厚み（厚みＴ4に対応する厚み）は、射出成型時における樹脂の流動性を確保できる厚み（例えば０．５ｍｍ）が必要となる。
側壁部の外面からリブ部の内面までの幅（Ｔ2＋Ｔ3＋Ｔ4）に対応する幅は、例示した数値に基づくと２．０ｍｍとなる。

このように、上記実施の形態にかかる第２ケース部材２０に壁部材２４ａ〜２４ｅを取り付けたものによれば、比較例にかかる樹脂製ケース部材と比べて、ケース部材自体の肉厚を薄くできるだけでなく、側壁部、溝、リブ部の合計厚みも小さくできるので、この点でもケース内の収納スペースを大きく確保することができる。
また、一般に金属性ケース内に電子部品を収納する場合、金属性ケースと電子部品とを絶縁する必要があり、そのために例えば、収納される電子部品の周囲を取り巻くように厚み０．２５ｍｍの絶縁板を配置する必要があるが、本実施形態では、絶縁性の樹脂で形成された壁部材２４ａ〜２４ｅが、電池３０ａ〜３０ｆ及び回路基板４０の周囲を取り巻いているので、別途に絶縁材を配設する必要がない。従って、その点からも、ケース内における電池の収納スペースを大きく確保できる。

（変形例）
上記実施の形態では、側壁部１３ａ〜１３ｅの先縁部１６と、壁部材２４ａ〜２４ｅのリブ部２４２との係合機構として、側壁部１３ａ〜１３ｄの先縁部１６に突起部１７を設け、壁部材２４ａ〜２４ｅに開口部２６を設けたが、逆に、壁部材２４ａ〜２４ｅのリブ部２４２に突起部を設け、側壁部１３ａ〜１３ｄの先縁部１６に開口部を設けてもよい。

上記実施の形態では、第１ケース部材１０を樹脂で作製することとしたが、第１ケース部材１０と第２ケース部材２０の両方ともに、金属性材料で作製してもよい。
上記実施の形態では、外装ケース５０内に電池および回路基板などを収納してパック電池を構成したが、本発明において、外装ケース内に収納する電子部品の種類は特に限定されず、収納する電子部品などの種類をいろいろと変えることによって、ＤＶＤプレーヤ、ＩＣレコーダなど、さまざまな種類の電子機器を構成することができる。

本発明によれば、金属性ケースを用い且つ量産性、コスト面に優れ外装ケースを実現することができ、外装ケース内に電池が収納されてなるパック電池に対して広く適用できる。

１ パック電池
１０ 第１ケース部材
１１，２１ 開口部
１２ 底板部
１３ａ〜１３ｅ 側壁部
１６ 側壁部の先縁部
１７ 突起部
２０ 第２ケース部材
２２ 底板部
２３ａ〜２３ｅ 側壁部
２４ａ〜２４ｅ 壁部材
２５ 溝部
２６ 開口部
２７ 熱活性フィルム
３０ａ〜３０ｆ 電池
３１ａ〜３１ｆ リード板
４０ 回路基板
４１ コネクタ
５０ 外装ケース
７０ 保持用治具
８０ 加熱用治具
２４１ 台座部
２４２ リブ部

Claims (4)

1. 皿状の第１ケース部材と皿状の第２ケース部材が、互いに開口部を突き合わせて嵌合されてなる外装ケースに電池が内包されているパック電池であって、
   前記第１ケース部材及び第２ケース部材の中、少なくとも第２ケース部材は、金属性材料で形成され、
   前記第２ケース部材の内底面上には、当該第２ケース部材の側壁と並行するようにその内側に沿って樹脂製の壁部材が接着され、
   前記第１ケース部材における側壁の先縁部分が、前記第２ケース部材の側壁と前記壁部材との間に嵌入され、
   前記第１ケース部材における側壁の先縁部分及び前記壁部材には、一方に係合突起が設けられ、他方には、当該係合突起が係合する係合受部が設けられていることを特徴とするパック電池。
2. 前記壁部材は、台座部および当該台座部から立設されたリブ部とを有し、
   当該台座部が、前記第２ケース部材の内底面に接着され、
   前記第１ケース部材における側壁の先縁部分が前記第２ケース部材の側壁と前記リブ部との間に形成された溝に嵌入されていることを特徴とする請求項１記載のパック電池。
3. 前記台座部は、熱活性フィルムを介して、前記第２ケース部材の内底面に接着されていることを特徴とする請求項２記載のパック電池。
4. 前記第１ケース部材の側壁の先縁部分は、外面側から厚み方向に切り欠かれ、当該切り欠き部分に、前記第２ケース部材の側壁の先縁部が填まり込んでいることを特徴とする請求項１〜３のいずれか記載のパック電池。

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