JP5439759B2 - 表面処理鋼板及びその製造方法 - Google Patents
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Description
前記亜鉛系めっき層を設けない鋼材として、例えば特許文献2に、鋼材を脱脂処理工程と、酸化処理によって前記鋼材の表面を凹凸化する工程と、変性ポリオレフィン樹脂をコーティングする工程によって製造される鋼材が挙げられる。
(1)常温の5〜40mass%硝酸水溶液に30秒未満の間浸漬させる酸洗処理を施した素地鋼板の少なくとも片面に直接、膜厚が5μm以下の有機樹脂層を形成し、
前記酸洗処理を施した素地鋼板は、GDS(グロー放電発光分光分析装置)を用いて前記素地鋼板の表面から深さ方向に分析し、4.5VのFe強度を得るまでに要する時間が5〜30秒であることを特徴とする表面処理鋼板。
本発明に従う表面処理鋼板は、硝酸水溶液で酸洗処理した素地鋼板の少なくとも片面に、膜厚が5μm以下の有機樹脂層を形成したことを特徴とする表面処理鋼板である。
ここで、前記GDSとは、グロー放電発光分光分析装置のことをいい、測定時間(秒)と光強度(V)との関係によって、表面からの所定の深さ位置にある各元素の濃度を知ることができるものである。そのため、GDSによる分析を行った場合、所定のFe強度を得るまでに要する時間が長ければ、その分、Feに到達するために要するエネルギーが必要となるということであるため、耐食性についても高くなる。また、所定のFe強度を得るまでに要する時間を2〜10倍の範囲としたのは、2倍未満の場合、前記保護膜がほとんど形成されないため、酸洗処理を施していない鋼板と比べて耐食性に大きな効果を奏することができないためであり、一方、10倍を超えると、耐食性については高くなるものの前記鋼板の表面にムラ模様が形成され、外観が著しく低下するためである。
板厚0.8mmの冷延鋼板の片面に、前処理として、オルソ珪酸ソーダ(60g/L)添加のアルカリ脱脂液(液温:70℃)中で、対極をステンレス板として電流密度:5A/dm2 で30秒間の電解脱脂を施した後、水洗し、表1に示す条件の硝酸水溶液中に、所定時間(表1参照)浸漬させて酸洗した後、水洗、乾燥させた。
上記の酸洗処理後、有機樹脂及び必要に応じて防錆顔料を含有する所定の塗料を、前記硝酸酸洗処理した素地鋼板の表面に塗布し、乾燥させることにより、表1に示す構成の有機樹脂層を形成し、サンプルとなる表面処理鋼板を製造した。
なお、製造した各サンプルについて、GDSによって、前記素地鋼板の表面から深さ方向に分析し、所定のFe強度(4.5V)が得られるまでの時間(秒)を測定し、酸洗処理を施さない鋼板(比較例1)に対する割合を、表1に示す。
また、前記有機樹脂層の膜厚(μm)は、断面を光学顕微鏡又は電子顕微鏡を用い、1視野につき任意の3箇所の膜厚を測定し、少なくとも5視野で、合計15箇所以上で測定した膜厚の平均値とする。
比較例1は、所定の酸洗処理を施さないこと以外は、実施例1と同様の条件によって、サンプルとなる表面処理鋼板を製造した。
比較例2は、実施例1と同様の鋼板に対して、実施例1と同様の前処理を施した後、水洗し、濃度が10mass%、温度が常温の塩酸水溶液中に、60秒間浸漬させて酸洗したこと以外は、実施例1と同様の条件によって、サンプルとなる表面処理鋼板を製造した。
(1)耐食性
実施例及び比較例の各サンプルについて、以下の耐食性評価を行った。具体的には、各サンプルに対して、1週間に2度の周期で、人工海塩を付着させて(付着量:10mg/m2)、絶対温度がほぼ一定となる乾燥環境(60℃、35%RH)と湿潤環境(40℃、95%RH)の乾湿繰り返しを移行時間1時間として、3時間ずつ保持し、2週間放置した後、各サンプルの表面の状態を観察し、以下の基準に従って評価した。評価結果を表2に示す。
○:赤錆発生面積率10%未満
×:赤錆発生面積率10%以上
さらに、実施例1、比較例1及び比較例2のサンプルについて、外観を撮影した写真を図2に示す。図2(a)が実施例1のサンプル、(b)が比較例1のサンプル、(c)が比較例2のサンプルについての写真である。
実施例及び比較例の各サンプルについて、JIS K 2246:2007に規定される人工指紋液に、20℃雰囲気下で1分間浸漬し、浸漬前後の色差(ΔE)について、耐指紋性の評価をした。以下の評価基準に従って評価し、評価結果を表2に示す。
なお、ΔEは、日本電気(株)社製カラーコンピュータで測定されるL値、a値、b値を用いて、以下の計算式に従い算出したものである。
○:ΔE≦2
×:2<ΔE
実施例及び比較例の各サンプルについて、アクリル樹脂板(板厚2mm)で組立てた、筐体の内面(側面および底面)にアルミホイルを貼り、完全に被覆した。筐体の内部底面中央に設置したアルミ架台の上に底面より10mmの高さに位置するように、シリコンラバーヒーターをセットした。なお、各サンプルは、縦300mm、横300mmの大きさに切り出して筐体の天板として用い、筐体の上面開口部(側面上端部)に設置されたパッキングに接するように載せ、密封した。下記のシース型白金抵抗温体とヒーターとの間の空間に、該ヒーターから該シース型白金抵抗測温体への直接輻射防止用アルミホイル(縦200mm、横200mm)を、シリコンラバーヒーターの直上、かつ、底面から35mmの定置に、底面と平行に設置し、その位置を維持できるようにアルミホイルの4角を針金で支えた。
そして、天板から鉛直下方向に35mm離れ、かつ、アルミホイルから鉛直上方向に40mm離れた筐体内部にシース型白金抵抗測温体(直径1.6mmφ、長さ150mm)を筐体の側面から水平を保つように差込み、筐体内部の水平方向の中央部、天板から鉛直下方向に、35mmの付近の温度を測定できるようにした後、直流安定化電源から電圧を供給し、発熱させた(入力65V×705mA=45.8W)。
筐体内部温度の変化をデータロガーに記録し、筐体の内部温度が定常状態に達したときの温度から天板の吸放熱性を判定した。評価基準を以下に示し、評価結果を表2に示す。
○:電気亜鉛めっき板に比べて温度低下が5℃以上
×:電気亜鉛めっき板に比べて温度低下が5℃未満
実施例及び比較例の各サンプルについて目視による外観の評価を行った。評価基準を以下に示し、評価結果を表2に示す。
○:外観にムラなし
×:外観にムラあり
Claims (5)
- 常温の5〜40mass%硝酸水溶液に30秒未満の間浸漬させる酸洗処理を施した素地鋼板の少なくとも片面に直接、膜厚が5μm以下の有機樹脂層を形成し、
前記酸洗処理を施した素地鋼板は、GDS(グロー放電発光分光分析装置)を用いて前記素地鋼板の表面から深さ方向に分析し、4.5VのFe強度を得るまでに要する時間が5〜30秒であることを特徴とする表面処理鋼板。 - 前記有機樹脂は、エポキシ系樹脂である請求項1記載の表面処理鋼板。
- 前記有機樹脂層が、防錆顔料を含有する請求項1又は2記載の表面処理鋼板。
- 素地鋼板の少なくとも片面に対して、常温の5〜40mass%硝酸水溶液に30秒未満の間浸漬させる酸洗処理を施した後、水洗、乾燥させ、その後、鋼板の酸洗処理面に直接、有機樹脂を含有する塗料を塗布し、乾燥させて、膜厚が5μm以下の有機樹脂層を形成することを特徴とする表面処理鋼板の製造方法。
- 前記有機樹脂は、エポキシ系樹脂である請求項4記載の表面処理鋼板の製造方法。
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