JP5410845B2 - 疲労強度及び耐衝撃破壊性に優れるAl−Mg−Si系アルミニウム合金押出材 - Google Patents
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Description
自動車等に用いられるアルミニウム合金構造材は、走行時の衝撃を繰り返し受けるので、材料の疲労強度を考慮した設計が必要である。
そこで、疲労強度確保のため、高強度材が適用され、また、その走行時等の衝撃を直接的に受け、吸収する部品であっては、高い耐衝撃破壊性も要求される。
しかし、これまでに提案されている高強度アルミニウム合金は、押出生産性が悪く製造コストが高くなる問題があった。
さらに、自動車の足廻り部品等のアルミニウム構造材の分野においては、製品形状が多様化し、プレス成形や曲げ成形が必要な製品があり、高強度材を使用するとプレス成形や曲げ成形時に、表面に割れが発生したり、表面にオレンジピールが発生すると、この表面欠陥を起点にして疲労強度が低下するので、バフ研磨等の機械研磨工程を追加して表面欠陥を除かなければならず製造コストが高くなる問題があった。
特開2005−82816号公報に、高温疲労強度に優れたアルミニウム合金鍛造材を開示するが、Al−Cu系のアルミニウム合金であり鍛造材に適していてもやはり押出材に適用できるものではない。
本発明は、化学量論組成においてMg2Siを0.5〜1.5%含有し、Mg2Siバランス組成よりも過剰Si量を0.3%以上含有するように、Mg及びSi成分量を設定した点に特徴がある。
ここで疲労比とは、回転疲労強度(107回)σW/引張り強さσBの値をいい、ストライエーションとは、金属疲労破面に現れる、すべり面分離による破面をいう。
また、押出加工用アルミニウム合金鋳塊のAl−Mg−Si系晶出物の最大長さを10.0μm以下にする方法として鋳塊(円柱ビレット)の鋳造速度を80mm/min以上(冷却速度15℃/sec以上)にする方法がある。
このような押出加工用アルミニウム合金鋳塊を用いると押出加工性が良く、押出加工時における成形荷重(押出プレス機のステム圧)の値がJIS 6061合金比で0.9以下である。
また、本発明に係る押出材はプレス加工や曲げ加工性にも優れ、溶体化処理後の押出材のr値(ランクフォード値)が0.7以上またはn値(加工硬化指数)が0.23以上、あるいは外側表面伸びが60%以上となる曲げ試験に対して表面に割れが発生しないのが好ましい。
(Mg、Si)
Siは強度を維持するために必要だが、多く添加すると押出性を阻害する。
Mgは強度を維持するために必要だが、多く添加すると押出性を阻害する。
従って、Mg:0.3〜0.8%、Si:0.5〜1.2%の範囲がよい。
Mg2Siの析出効果を考慮し化学量論組成Mg2Siとして0.5〜1.5%の範囲に制御し、且つ、Mg2Siバランス組成よりも過剰Si量を0.3%以上にするのがよい。
Si、Mgの成分範囲は引張強さ、疲労強度等の機械的特性に大きな影響を与え疲労強度160MPa以上要求される場合には、Mg:0.45〜0.8%、Si:0.7〜1.2%、Mg2Si:0.7〜1.5%、過剰Si:0.45%以上がよい。
さらに、疲労強度180MPa以上要求される場合には、Mg:0.55〜0.8%、Si:0.9〜1.2%、Mg2Si:0.9〜1.5%、過剰Si:0.6%以上にするのがよい。
(Cu)
Cu成分は、強度及び伸びを向上するのに有効であるが、多く添加すると耐食性が低下し押出生産性を阻害するためCu:0.05〜0.4%の範囲がよく、好ましくは0.2〜0.4%の範囲である。
(Fe)
Fe成分は、多く添加するとSiを取り込み晶出物を形成するため強度が低下し、耐食性も低下するのでFe:0.20%以下がよく、好ましくは0.10%以下、さらに好ましくは0.05%以下である。
(Mn)
Mn成分は、再結晶を抑制し、結晶粒微細化に効果があり、繊維状組織を安定させ、耐衝撃性が向上するが、多く添加すると焼入れ感受性が鋭くなり、強度が低下するために、Mn:0.2〜0.4%の範囲がよく、好ましくは0.3〜0.4%の範囲である。
(Cr)
Cr成分は、再結晶を抑制し、結晶粒微細化に効果があり、繊維状組織を安定させ、耐衝撃性が向上するが、多く添加すると焼入れ感受性が鋭くなり、強度が低下するために、Cr:0.1〜0.3%の範囲がよく、好ましくは0.15〜0.25%の範囲である。
(Zr)
Zr成分は、再結晶を抑制し、結晶粒微細化に効果があり、繊維状組織を安定させ、耐衝撃性が向上するが、 多く添加すると焼入れ感受性が鋭くなり、強度が低下するために、Zr:0.20%以下がよく、好ましくは0.10%以下である。
(Ti)
Ti成分は、鋳造時の結晶粒微細化に効果があるが、多く添加すると粗大金属間化合物が多くなり強度が低下するために、Ti:0.005〜0.1%の範囲がよい。
(不可避不純物)
不可避的不純物は、単体で0.05%以下、合計で0.15%以下であれば影響を及ぼさない。
(製造方法)
(1)円柱形状のビレットを鋳造する際に鋳造速度を70mm/min以上、好ましくは、鋳造速度80mm/min(冷却速度15℃/sec)以上にし、晶出物の形態を制御するのがよい。
(2)ビレットの均質化処理は565〜595℃×4hr以上がよい。
(3)押出時のビレット加熱温度は、アルミ押出材の焼入れを確保するために470℃以上に設定し、上限は、ビレットの局部溶解を考慮し約580℃以下がよい。
(4)アルミ押出材の焼入れを確保するために押出後の冷却速度を500℃/min以上に設定するとよい。
焼入れ後の人工時効処理は、175〜195℃×1〜24hrの亜時効領域がよい。
また、押出材のr値、n値を所定の値以上になるように制御したので押出材のプレス加工や曲げ加工時の成形性に優れる。
図1の表に示した成分組成と残部がアルミニウムからなるアルミニウム合金の溶湯を調整し、図1の表に示した鋳造速度にて円柱形状のビレットを鋳造した。
上記ビレットを用いて直径26mmの丸棒形状の押出材を直接押出機で押出成形し、押出直後に500℃/min以上の冷却速度になるように水冷し、ダイス端焼入れを実施し、その後に人工時効処理をした。
各物性を評価した結果を図2の表に示す。
また、図3には、押出成形直後の押出材(人工時効処理前)の評価結果を示す。
また、評価方法は以下の条件にて実施した。
(晶出物長さ)
ビレット中央部より試料を切り出し、エッチング(0.5%HF)を実施し、1000倍光学顕微鏡により、金属組織を観察する(測定面積0.166mm2で10ヶ所画像処理により晶出物最大長さを測定)。
(ストライエーション)
人工時効処理した押出材の回転曲げ疲労試験後の破断面の中央部を200、2000倍走査型電子顕微鏡により、金属組織を観察する。
(10mm間隔の縞の数を測定し、ストライエーション平均間隔を算出する。)
(疲労特性)
JIS−Z2274に基づいて人工時効処理した押出材よりJIS−1号(1−8)回転曲げ疲労試験片を作製、JIS規格に準拠した小野式回転曲げ疲労試験機にて疲労試験を実施する。
疲労比=σw(107疲労強度)/σB(引張強さ)
(引張特性)
JIS−Z2241に基づいて押出材よりJIS−4号引張試験片を作製、JIS規格に準拠した引張試験機で引張試験を実施する。
図2に示した測定結果は人工時効処理した押出材で、図3に示した測定結果は人工処理する前の押出材の値である。
(耐衝撃性)
JIS−Z2242に基づいて人工時効処理した押出材よりJIS−Vノッチ4号試験片を作製、JIS規格に準拠したシャルピー衝撃試験機でシャルピー衝撃試験を実施する。
(結晶粒径)
供試材に鏡面研磨仕上げを行い、その後エッチング(3%NaOH 40℃×3min)を実施し、50倍、400倍光学顕微鏡観察により金属組織を観察する。
(押出性)
押出加工時のプレス機のステム圧をJIS 6061合金の場合を1として比率評価した。
(曲げ性及び表面性状)
図3中に示した曲げ性及び表面性状の評価は、押出成形時に押出直後水令し、溶体化処理した押出材(供試材)から20×150mmの試験片を切り出し、図7(a)に示すように下治具2の上に供試材1を載置し、上部から先端R1.5mmのパンチ3にて負荷を加えた。
その時の変位一荷重線図を図7(b)に示し、曲げ部の割れの発生の有無の評価例を図7(c)に示す。
図7(b)、(c)中、(A)は発明合金(発明押出材)の例を示し、(B)は比較合金(比較押出材)の例を示す。
発明合金(A)は割れが生じにくく、ねばりのある荷重変位を示すが比較合金(B)は割れが生じ荷重が急降下している。
曲げ試験終了後の表面性状の写真例を図8に示す。
疲労強度に影響がない極くわずかに確認できるレベル以下のオレンジピールの場合に評価を「○」とし、明らかにオレンジピールの発生が認められるものを評価「×」とした。
なお、このような曲げ試験条件では曲げ表面側の伸びは計算上67%の伸びが生じることになる。
(n値)
JIS−Z2241に基づいて、押出成形時に押出直後水令し、溶体化処理した押出材よりJIS−4号引張試験片を作製し、JIS規格に準拠した引張試験機で引張試験を実施し、荷重−伸び曲線から求まる真応力−真歪み曲線を近似的にσ=Fεnと表したときの指数n値として両対数グラフに真応力−真歪み値をプロットしたときの傾きから求めた。
n値は加工硬化指数と称され、値が大きいと成形性に優れる。
(r値)
JIS−Z2241に基づいて、押出成形時に押出直後水令し、溶体化処理した押出材よりJIS−4号引張試験片を作製し、JIS規格に準拠した引張試験機で引張試験を実施し、引張試験における試験片の板厚方向の真歪みに対する幅方向の真歪みの比をr値(ランクフォード値)として求めた。
具体的には、試験前の試験片の幅Wo、板厚To、試験後の試験片の幅W1、板厚T1を測定し、下記式より求めた。
r=(ln W0/W1)/(ln T0/T1)
このように鋳造した円柱ビレットの中央部から試料片を切り出し、エッチング処理後に金属組織を顕微鏡観察した例を図4の写真に示す。
図4にて発明合金と表示した実施例No.2はAl−Fe−Si系晶出物の最大長さ(10ヶ所測定/0.166mm2)は10.0μm以下の1.5μmであったのに対して、比較合金と表示した比較例No.13は12μmであった。
人工時効処理した押出材の回転曲げ疲労試験(107回)後の破断面の中央部の写真例を図5に示す。
図5にて発明合金と表示した実施例No.2は10mm間隔でのストライエーション平均間隔が5.0μm以下の0.5μmであったのに対して比較合金と表示した比較例No.12は10.5μmであった。
押出材の金属組織写真例を図6に示す。
実施例はいずれも平均結晶粒径が目標値50μm以下の40μm以下であったのに対して、比較例No.11,No.12は400〜800μmレベルの粒大結晶であった。
なお、比較例No.13の平均結晶粒径が40μmと比較的小さかったのは、Mn,Cr等の微細化添加成分の影響と推定されるが、ビレット中の晶出物長さは12.0μmと大きかった。
その結果、疲労比(目標0.45以上)、衝撃値(目標60J/cm2)が目標を達成しなかった。
比較例No.10は、Mg2Siが1.53%と化学量論組成Mg2Siとして0.5〜1.5%の範囲を超え、過剰Si量(表中exSiと表示)が0.06%と0.3%以下であったために押出性が1.0と目標の0.9以下をクリアできなかった。
本発明においては、高い疲労強度と優れた耐衝撃破壊性が要求される、構造材に広く適用するために、疲労強度140MPa以上、衝撃値60J/cm2以上と目標値を設定した。
そのような観点から図2の表に示した結果を見ると、ビレット中の晶出物長さ10.0μm以下、疲労破断面のストライエーション間隔5.0μm以下のものは、押出加工時の成形荷重がJIS 6061合金比で0.9以下であり、且つ押出材の結晶粒径50μm以下の実施例は疲労強度が高く、シャルビー衝撃値も高い値を示した。
また、実施例2−1、2−2はMg:0.55〜0.8%、Si:0.9〜1.2%、Mg2Si:0.9〜1.5%、過剰Si:0.6%以上であるので疲労強度が180MPa以上で、耐力値370MPa以上の高い値を示した。
特にこの実施例2−1、2−2はMg、Siの成分量を上限よりに多く設定したのに、過剰Si量を0.6%以上にすることにより、ストライエーション1.0μmと小さく、疲労比0.46の高い値を示した。
また、衝撃値70J/cm2以上の高い値を示し、耐衝撃破壊性にも優れていた。
自転車の足廻り部品等の分野においては人工時効処理する前の溶体化処理後の状態でプレス加工や曲げ加工を施すことが多いので成形性の目標値をn値=0.23以上、r値=0.7以上と設定した。
その結果、本発明に係るアルミニウム合金押出材は目的値をすべて達成し、60%曲げ試験でも割れが発生しなかった。
Claims (7)
- 質量%で、Mg:0.3〜0.8%、Si:0.5〜1.2%、且つ、化学量論Mg2Siバランス組成よりも過剰Si量を0.3%以上含有し、Cu:0.05〜0.4%、Mn:0.2〜0.4%、Cr:0.1〜0.3%、Fe:0.20%以下、Zr:0.20%以下、Ti:0.005〜0.1%、の範囲に制御し、残部がアルミニウムと不可避的不純物であり、疲労強度140MPa以上、疲労比0.45以上、破断後の疲労破面のストライエーションの間隔が5.0μm以下であることを特徴とする疲労強度及び耐衝撃破壊性に優れるアルミニウム合金押出材。
- 押出加工用アルミニウム合金鋳塊のAl−Fe−Si系晶出物の最大長さが10.0μm以下であることを特徴とする請求項1記載の疲労強度及び耐衝撃破壊性に優れるアルミニウム合金押出材。
- 結晶粒の平均粒径が50μm以下であることを特徴とする請求項1又は2記載の疲労強度及び耐衝撃破壊性に優れるアルミニウム合金押出材。
- 押出加工時における成形荷重の値がJIS 6061合金比で0.9以下であることを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の疲労強度及び耐衝撃破壊性に優れるアルミニウム合金押出材。
- 溶体化処理後の押出材のr値が0.7以上であり、成形性にも優れることを特徴とする請求項1〜4のいずれかに記載の疲労強度及び耐衝撃破壊性に優れるアルミニウム合金押出材。
- 溶体化処理後の押出材のn値が0.23以上であり、成形性にも優れることを特徴とする請求項1〜5のいずれかに記載の疲労強度及び耐衝撃破壊性に優れるアルミニウム合金押出材。
- 溶体化処理後の押出材が外側表面の伸び60%以上の曲げ試験にて表面に割れが発生しない成形性にも優れることを特徴とする請求項1〜6のいずれかに記載の疲労強度及び耐衝撃破壊性に優れるアルミニウム合金押出材。
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