JP5402337B2 - 防錆塗装方法 - Google Patents
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Description
先ず、下地層として、エポキシ樹脂塗料(三菱樹脂社製,商品名:「MYルーファー 防錆プライマーK」)を試料に塗布し、これを乾燥させて、厚み55μmの塗膜を形成した。エポキシ樹脂には、鉛・クロムフリーの防錆剤として、リン酸亜鉛および錆転化物質が5重量%含まれる。次いで、下地保護層として、アクリルゴムの塗料(三菱樹脂社製,商品名:「MYルーファー HG/nt」)を下地層の表面に塗布し、これを乾燥させて、厚み180μmの塗膜を形成した。下地保護層の塗膜の伸び率は80%、水蒸気透過度は90g/m2・24hr、下地層との付着力は0.60N/mm2であった。そして、上記の塗装を施した試料について、塩水複合サイクル試験により錆の発生(錆浮き現象)を確認したところ、表1に示すように、錆の発生は全く確認されなかった。
実施例1と同様の下地層を形成した後、実施例1と同様のアクリルゴムの塗料を使用し、下地保護層として厚み70μmの塗膜を形成した。下地保護層の塗膜伸びは30%、水蒸気透過度は180g/m2・24hr、下地層との付着力は0.60N/mm2であった。そして、実施例1と同様に、塩水複合サイクル試験により錆の発生(錆浮き現象)を確認したところ、表1に示すように、錆の発生は全く確認されなかった。
実施例1と同様の下地層を形成した後、ウレタンゴムの塗料(旭硝子社製,商品名:「サラセーヌC」,主剤:硬化剤=1:1)を使用し、下地保護層として厚み370μmの塗膜を形成した。下地保護層の塗膜伸びは160%、水蒸気透過度は250g/m2・24hr、下地層との付着力は0.80N/mm2であった。そして、実施例1と同様に、塩水複合サイクル試験により錆の発生(錆浮き現象)を確認したところ、表1に示すように、錆の発生は全く確認されなかった。
実施例1の下地層と同様の塗膜を形成した。下地保護層は形成せず、下地層に相当する1層だけを形成した。そして、実施例1と同様に、塩水複合サイクル試験により錆の発生(錆浮き現象)を確認したところ、表1に示すように、錆浮き現象が確認された。
先ず、下地層として、防錆剤の含まれないエポキシ樹脂塗料(三菱樹脂社製,商品名:「MYルーファー プライマーAP」)を試料に塗布し、これを乾燥させて、厚み55μmの塗膜を形成した。次いで、下地保護層として、実施例1と同様の塗膜を形成した。下地保護層の塗膜伸びは80%、水蒸気透過度は90g/m2・24hr、下地層との付着力は0.60N/mm2であった。そして、実施例1と同様に、塩水複合サイクル試験により錆の発生(錆浮き現象)を確認したところ、表1に示すように、錆浮き現象が確認された。
実施例1と同様の下地層を形成した後、下地保護層として、実施例1と同様の塗料を使用し、厚み15μmの塗膜を形成した。下地保護層の塗膜伸びは10%、水蒸気透過度は430g/m2・24hr、下地層との付着力は0.60N/mm2であった。そして、実施例1と同様に、塩水複合サイクル試験により錆の発生(錆浮き現象)を確認したところ、表1に示すように、錆浮き現象が確認された。
実施例1と同様の下地層を形成した後、ウレタンゴムの塗料(旭硝子社製,商品名:「サラセーヌC」,主剤:硬化剤=1:1)を使用し、下地保護層として厚み50μmの塗膜を形成した。下地保護層の塗膜伸びは40%、水蒸気透過度は480g/m2・24hr、下地層との付着力は0.80N/mm2であった。そして、実施例1と同様に、塩水複合サイクル試験により錆の発生(錆浮き現象)を確認したところ、表1に示すように、錆浮き現象が確認された。
2 :下地保護層
3 :金属表面(母材)
Claims (3)
- 金属表面に防錆塗膜を形成する防錆塗装方法であって、鉛・クロムフリー防錆剤含有のエポキシ樹脂からなる塗料を金属表面に塗布して、下地層を形成した後、乾燥後の塗膜における伸び率が20%以上でかつ水蒸気透過度が400g/m2・24hr以下のゴム系塗料を下地層の表面に塗布して、厚みが20〜370μmの下地保護層を形成することを特徴とする防錆塗装方法。
- ゴム系塗料がアクリルゴム系またはウレタンゴム系の塗料である請求項1に記載の防錆塗装方法。
- 更に、ウレタンウレア樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、塩化ゴム樹脂、アルキド樹脂、フタル酸樹脂、フッ素樹脂、フェノール樹脂、アクリル樹脂及びアクリルシリコン樹脂の中から選ばれる樹脂からなる塗料を下地保護層の表面に塗布して、表面保護層を形成する請求項1又は2に記載の防錆塗装方法。
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