JP5395497B2 - 磁性塗料の製造方法 - Google Patents
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Description
前記磁性粉末に対して所定量の前記結合剤樹脂と所定量の前記溶媒とを含む混練組成物を混練する混練工程を含み、
前記混練工程が、前記結合剤樹脂の所定量の20〜80%の第1樹脂量で混練する第1混練工程と、前記第1混練工程の後に、第2混練工程以降の複数回の混練工程とを含み行なわれ、
前記第2混練工程以降の複数回の混練工程においては、前記結合剤樹脂の所定量から前記第1樹脂量を差し引いた残余の樹脂量を用いて前記第2混練工程以降の複数回の混練工程が行われることを特徴とする。
実施例1:
<磁性塗料成分>
(1)a成分
強磁性粉末(針状メタル磁性粉末) 100重量部
(Al−Y−Fe−Co)〔σs:120Am2/kg(120emu/g)
Hc:194.6kA/m(2445Oe)Br/Bm=0.535 平均粒子径:45nm〕
粒状アルミナ粉末(平均粒子径:0.2μm) 10重量部
メチルアシッドフォスフェート 4重量部
メチルエチルケトン 4重量部
トルエン 4重量部
テトラヒドロフラン 8重量部
(2)b成分
塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合樹脂 17重量部
ポリエステルポリウレタン樹脂 6重量部
メチルエチルケトン 11重量部
シクロヘキサノン 12重量部
(3)c成分
メチルエチルケトン 25重量部
シクロヘキサノン 24重量部
(4)d成分
パルミチン酸アミド 2重量部
ステアリン酸アミド 2重量部
シクロヘキサノン 60重量部
(5)e成分
ポリイソシアネート 6重量部
メチルエチルケトン 20重量部
シクロヘキサノン 160重量部
トルエン 20重量部
その後、c成分を5分割して5回に分けて、1時間かけて加えて、ブレードを高速回転(45rpm)させながら固形分濃度を60重量%まで希釈した。その後、希釈物をニーダから取り出し、高速撹拌羽根の付いたタンク内でd成分を加えてさらに希釈し、固形分濃度を40重量%まで希釈し希釈塗料を得た。
希釈塗料をナノミル(浅田鉄工社製)にて滞留時間60分で分散を行った。最後に、e成分を加えて攪拌し配合を行い、磁性塗料を得た。
強磁性粉末を窒化鉄磁性粉末(σs:70Am2/kg(70emu/g)、Hc:175.1kA/m(2200Oe)、平均粒子径16nm)に変更した以外は、実施例1と同様にして、評価用磁気シートを作製した。
強磁性粉末をBa-Fe磁性粉末(σs:50A・m2/kg(50emu/g)、Hc:159kA/m(2000Oe)、平均粒子径(板径):20nm)に変更した以外は、実施例1と同様にして、評価用磁気シートを作製した。
表1に示した第1〜第4樹脂量にて、第1〜第4混練工程を行った以外は、実施例2と同様にして、評価用磁気シートを作製した。なお、比較例1、3では、第1混練工程で負荷が高くなりすぎて、ニーダがストップしたので、磁性塗料は作製できず、評価用磁気シートは作製できなかった。比較例2では、第1混練工程で、第1樹脂量に加えて、c成分から抜き取ったメチルエチルケトン3部、シクロヘキサノン3部を添加し、第1混練工程の固形分濃度を下げて混練を行った。
希釈塗料評価用の磁気シートに、外部磁場0.8MA/m(10kOe)をかけ、常法に従って、磁場配向方向の角型(Br/Bm)および最大飽和磁束密度(Bm)を測定した。表1に評価結果を示した。
Claims (2)
- 磁性粉末と結合剤樹脂と溶媒とを含む磁性塗料の製造方法であって、
前記磁性粉末に対して、所定量の前記結合剤樹脂を所定量の前記溶媒に溶解した樹脂溶液を作製し、前記樹脂溶液を含む混練組成物を混練する混練工程を含み、
前記混練工程が、
前記結合剤樹脂の所定量の20〜80%の第1樹脂量が溶解した前記樹脂溶液で混練する第1混練工程と、
前記第1混練工程の後に、第2混練工程以降の複数回の混練工程とを含み行なわれ、
前記第2混練工程以降の複数回の混練工程においては、
前記樹脂溶液から、前記第1樹脂量が溶解した前記樹脂溶液を差し引いた、残余の樹脂量が溶解した前記樹脂溶液を用いて、前記第2混練工程以降の複数回の混練工程が行われることを特徴とする磁性塗料の製造方法。 - 請求項1の製造方法で製造された磁性塗料を用いて製造されたことを特徴とする磁気記録媒体。
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