JP5392442B2 - ガスケット及び密封構造 - Google Patents

Description

本発明は、２部材間の隙間を封止するガスケット及び密封構造に関する。

近年、製造工程の簡略化を図ることを目的として、アルミダイカストなどの鋳造部品に設けられた装着溝に対して、表面加工を施すことなく、そのままガスケット用の装着溝として用いられることがある。しかしながら、鋳造部品の場合、表面加工を施さないそのままの鋳肌は、微小な凹凸面で構成されており、かつ鋳巣などの比較的大きな凹部も形成されている。従って、一般的なガスケットでは封止機能を発揮させることができない。

そこで、従来、液状ガスケットを使用したり、シール面を円弧形状にして面積を広く取ったり（特許文献１参照）、２重のシールラインを設けたり（特許文献２参照）する手法が採用されていた。

しかしながら、液状ガスケットを使用する場合、経時的にシール性が低下してしまう問題がある。また、シール面を広くしたり、２重のシールラインを設けたりする場合、ガスケットに対して密封流体圧力がかかる環境下においては、ガスケットの傾きや変形等が生じてしまい、安定的にシール性能が発揮されないおそれがある。

特開２０１１−９４６６７号公報 特開２０１０−２４４９７６号公報 特開２０１１−１１７４６６号公報

本発明の目的は、シール対象面が鋳肌などの凹凸が形成されている面であっても、安定的にシール性を発揮させることが可能なガスケット及び密封構造を提供することにある。

本発明は、上記課題を解決するために以下の手段を採用した。

すなわち、本発明のガスケットは、
２部材のうちの少なくとも一方に設けられた装着溝内に装着されて、これら２部材間の隙間を封止するゴム状弾性体製のガスケットにおいて、
２部材のうちの一方の部材表面に面接触する第１シール面と、
２部材のうちの他方の部材表面に面接触する第２シール面と、
前記装着溝における密封流体圧力が発生する側とは反対側の側面に面接触する第３シール面と、
を備え、
第１シール面，第２シール面及び第３シール面は、いずれもガスケットが外力を受ける前の状態で、これらが面接触する相手側の部材表面と同一形状であることを特徴とする。

また、本発明の密封構造は、
少なくとも一方に装着溝が設けられている２部材と、
前記装着溝に装着されて、これら２部材間の隙間を封止するゴム状弾性体製のガスケットと、
を備える密封構造において、
前記ガスケットは、
２部材のうちの一方の部材表面に面接触する第１シール面と、
２部材のうちの他方の部材表面に面接触する第２シール面と、
前記装着溝における密封流体圧力が発生する側とは反対側の側面に面接触する第３シール面と、
を備え、
第１シール面，第２シール面及び第３シール面は、いずれもガスケットが外力を受ける前の状態で、これらが面接触する相手側の部材表面と同一形状であることを特徴とする。

本発明によれば、ゴム状弾性体製のガスケットに設けられた、第１シール面，第２シール面及び第３シール面は、２部材のうちの一方の部材表面及び他方の部材表面と、装着溝の側面に対して、それぞれ面接触する。また、これらのシール面は、いずれもガスケットが外力を受ける前の状態で、これらが面接触する相手側の部材表面と同一形状である。従って、シール対象面が鋳肌などの凹凸が形成されている面であっても、安定的にシール性を発揮させることができる。

また、前記ガスケットは、第３シール面とは反対側の密封流体圧力を受ける側に開口し、第１シール面及び第２シール面に並行するように設けられる受圧溝を備えるとよい。

このように、受圧溝を設けることによって、受圧溝の内壁面に密封流体圧力が加わるので、第１シール面及び第２シール面が、２部材のうちの一方の部材表面及び他方の部材表面に対してそれぞれ押圧され、かつ第３シール面が装着溝の側面に対して押圧された状態となる。これにより、シール対象面が鋳肌などの凹凸が形成されている面であっても、より安定的にシール性を発揮させることができる。また、受圧溝は、第１シール面及び第２シール面に並行するように設けられているので、圧縮率と充填率とを適度に両立させることができる。従って、２部材及びガスケットの組み立て時において、大きな力を必要とすることもなく、２部材が変形してしまうこともなく、所望のシール性を得ることができる。

前記ガスケットの密封流体圧力を受ける面側には、前記受圧溝を挟んで両側に、前記装着溝における密封流体圧力が発生する側の側面に密着する複数の突起部が設けられているとよい。

これにより、装着溝に対するガスケットの装着状態を安定させることができ、抜け落ちも抑制できる。また、第３シール面による装着溝の側面に対するシール性も安定化させることができる。

以上説明したように、本発明によれば、シール対象面が鋳肌などの凹凸が形成されている面であっても、安定的にシール性を発揮させることができる。

図１は本発明の実施例１に係るガスケットの平面図である。 図２は本発明の実施例１に係るガスケットの断面図である。 図３は本発明の実施例１に係る密封構造の模式的断面図である。 図４は本発明の実施例１に係る密封構造の模式的断面図である。 図５は試験装置の概略構成図である。 図６は試験装置に用いる治具の概略構成図である。 図７は治具に試験サンプルを入れた状態を示す模式的断面図である。 図８は比較例に係るガスケットの平面図及び断面図である。 図９は本発明の実施例２に係るガスケットの平面図である。 図１０は本発明の実施例２に係るガスケットの内側の側面図の一部である。 図１１は本発明の実施例２に係るガスケットの断面図である。 図１２は本発明の実施例２に係る密封構造の模式的断面図である。 図１３は本発明の実施例２に係る密封構造の模式的断面図である。

以下に図面を参照して、この発明を実施するための形態を、実施例に基づいて例示的に詳しく説明する。ただし、この実施例に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などは、特に特定的な記載がない限りは、この発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。

本実施例に係るガスケット及び密封構造は、ＣＶＴやＡＴなどのミッションやエンジンまたはウォーターポンプなどの構成部に適用可能である。すなわち、これらの構成部のうち、アルミダイカストなどの鋳造部品が用いられた密封構造部に好適に適用される。

（実施例１）
図１〜図８を参照して、本発明の実施例１に係るガスケット及び密封構造について説明する。

＜ガスケット＞
図１及び図２を参照して、本発明の実施例１に係るゴム状弾性体製のガスケット１００について説明する。図１は本発明の実施例１に係るガスケット１００の平面図である。図２は本発明の実施例１に係るガスケット１００の断面図であり、図１中のＡＡ断面図である。

本実施例に係るガスケット１００は、両面（図２における上面と下面）が平面で構成されている。そして、そのうちの一方の面が第１シール面１００ａとして機能し、他方の面が第２シール面１００ｂとして機能する。また、ガスケット１００の両側面のうち、外側（外周面側）の側面（図２においては左側の側面）が第３シール面１００ｃとして機能する。この第３シール面１００ｃは円柱面で構成されている。

＜密封構造１＞
図３を参照して、本実施例に係るガスケット１００が用いられた密封構造の一例を説明する。この図３に示す例においては、ガスケット１００は、ケースカバー２０（一方の部材）とケース３０（他方の部材）との間の隙間を封止するために用いられている。そして、ガスケット１００はケース３０に設けられた装着溝３１に装着される。また、この例においては、ケース３０は鋳造部品であり、かつ装着溝３１の表面は加工処理が施されておらず、鋳肌となっている。

この装着溝３１は、ケース３０におけるケースカバー２０との対向面側に設けられている。なお、装着溝３１は断面が矩形の円環形状であり、ガスケット１００は、この装着溝３１に沿うように構成されている。また、ガスケット１００は、装着溝３１の溝底面３１ａとケースカバー２０によって圧縮された状態で装着される。そして、本実施例においては、ガスケット１００の内側（内周面側）に密封対象となる流体が封じ込められる。これにより、図３において、図中右側が高圧側（Ｈ）となり、左側が低圧側（Ｌ）となる。また、装着溝３１の溝底面３１ａは平面によって構成されており、ケースカバー２０におけるケース３０との対向面２１も平面により構成されている。

以上の構成により、ガスケット１００における平面状の第１シール面１００ａが、全面に亘ってケースカバー２０における平面状の対向面２１に密着し、ガスケット１００における平面状の第２シール面１００ｂが、全面に亘って装着溝３１における平面状の溝底面３１ａに密着する。このように、第１シール面１００ａは、ガスケット１００が外力を受ける前の状態で、この第１シール面１００ａが面接触する対向面２１の表面と同一の平面形状で構成されている。また、第２シール面１００ｂも同様に、ガスケット１００が外力を受ける前の状態で、この第２シール面１００ｂが面接触する溝底面３１ａの表面と同一の平面形状で構成されている。

また、ガスケット１００における外側の側面である第３シール面１００ｃは、ほぼ全面に亘って装着溝３１における低圧側（Ｌ）の側面３１ｂに密着する。ここで、上記の通り、ガスケット１００における第３シール面１００ｃは円柱面で構成されている。また、装着溝３１の低圧側（Ｌ）の側面３１ｂも円柱面で構成されている。このように、第３シール面１００ｃも、ガスケット１００が外力を受ける前の状態で、この第３シール面１００ｃが面接触する側面３１ｂの表面と同一の形状である円柱面で構成されている。

なお、図３から明らかなように、本実施例に係るガスケット１００の断面は、ほぼ矩形状である。そして、ガスケット１００は、高圧側（Ｈ）の側面以外の部分が、ほぼ全面に亘ってシール対象面（装着溝３１の溝底面３１ａ，低圧側（Ｌ）の側面３１ｂ及びケースカバー２０の対向面２１）に密着するように構成されている。

また、ガスケット１００における高圧側（Ｈ）の側面（内周面）には密封流体圧力がかかった状態となる。

＜密封構造２＞
図４を参照して、本実施例に係るガスケット１００が用いられた密封構造の他の例を説明する。この図４に示す例においては、ガスケット１００は、ケースカバー４０（一方の部材）とケース５０（他方の部材）との間の隙間を封止するために用いられている。そして、ガスケット１００は両者にそれぞれ設けられた装着溝４１，５１に装着される。また、この例においては、ケースカバー４０及びケース５０はいずれも鋳造部品であり、かつ装着溝４１，５１の表面は加工処理が施されておらず、鋳肌となっている。

これらの装着溝４１，５１は、ケースカバー４０におけるケース５０との対向面、及びケース５０におけるケースカバー４０との対向面にそれぞれ設けられている。なお、装着溝４１，５１はいずれも断面が矩形の円環形状であり、ガスケット１００は、これらの装着溝４１，５１に沿うように構成されている。また、ガスケット１００は、装着溝４１の溝底面４１ａと装着溝５１の溝底面５１ａによって圧縮された状態で装着される。そして、本実施例においては、ガスケット１００の内側（内周面側）に密封対象となる流体が封じ込められる。これにより、図４において、図中右側が高圧側（Ｈ）となり、左側が低圧側（Ｌ）となる。また、装着溝４１の溝底面４１ａ、及び装着溝５１の溝底面５１ａはいずれも平面によって構成されている。

以上の構成により、ガスケット１００における平面状の第１シール面１００ａが、全面に亘ってケースカバー４０における装着溝４１の平面状の溝底面４１ａに密着し、ガスケット１００における平面状の第２シール面１００ｂが、全面に亘ってケース５０における装着溝５１の平面状の溝底面５１ａに密着する。このように、第１シール面１００ａは、ガスケット１００が外力を受ける前の状態で、この第１シール面１００ａが面接触する溝底面４１ａの表面と同一の平面形状で構成されている。また、第２シール面１００ｂも同様に、ガスケット１００が外力を受ける前の状態で、この第２シール面１００ｂが面接触する溝底面５１ａの表面と同一の平面形状で構成されている。

また、ガスケット１００における外側の側面である第３シール面１００ｃは、ほぼ全面に亘って装着溝４１における低圧側（Ｌ）の側面４１ｂ及び装着溝５１における低圧側（Ｌ）の側面５１ｂにそれぞれ密着する。ここで、上記の通り、ガスケット１００における第３シール面１００ｃは円柱面で構成されている。また、装着溝４１の低圧側（Ｌ）の側面４１ｂ及び装着溝５１における低圧側（Ｌ）の側面５１ｂも円柱面で構成されている。このように、第３シール面１００ｃも、ガスケット１００が外力を受ける前の状態で、この第３シール面１００ｃが面接触する側面４１ｂ，５１ｂの表面と同一の形状である円柱面で構成されている。

なお、図４から明らかなように、本実施例に係るガスケット１００の断面は、ほぼ矩形状である。そして、ガスケット１００は、高圧側（Ｈ）の側面以外の部分が、ほぼ全面に亘ってシール対象面（装着溝４１，５１の溝底面４１ａ，５１ａ，低圧側（Ｌ）の側面４１ｂ，５１ｂ）に密着するように構成されている。

また、ガスケット１００における高圧側（Ｈ）の側面（内周面）には密封流体圧力がかかった状態となる。

＜本実施例に係るガスケット及び密封構造の優れた点＞
以上のように、本実施例によれば、ゴム状弾性体製のガスケット１００は、当該ガスケット１００における第１シール面１００ａ，第２シール面１００ｂ及び第３シール面１００ｃが、ほぼ全面に亘ってシール対象面に密着するように構成されている。なお、各シール面におけるシール対象面がどの部位に相当するかに関しては、図３及び図４及び上記の説明から明らかであるので、その説明は省略する。以下、同様である。

また、第１シール面１００ａ，第２シール面１００ｂ及び第３シール面１００ｃは、いずれもガスケット１００が外力を受ける前の状態で、これらが面接触する相手側の部材表面（シール対象面）と同一形状である。更に、ガスケット１００における高圧側（Ｈ）の側面（内周面）には密封流体圧力がかかるので、第１シール面１００ａ，第２シール面１００ｂ及び第３シール面１００ｃは、いずれもシール対象面に対して押圧された状態となる。

以上より、シール対象面が鋳肌のように凹凸が形成されている面であっても（鋳巣が形成されていても）、ガスケット１００が凹部内に食い込み、また、凹部の上面がガスケット１００により覆い被されることから、安定的にシール性を発揮させることができる。

ここで、図５〜図８を参照して、本実施例と比較例とを比較する比較試験及び試験結果について説明する。図５は試験装置全体の概略構成を示しており、図６は試験装置内に配置する治具の概略構成を示している。なお、図６（ａ）は治具の平面図であり、同図（ｂ）は治具を分解した状態を示す斜視図であり、同図（ｃ）は治具の断面図（同図（ａ）のＡＡ断面図）である。

治具３００は、２枚の金属製の板状部材で構成されている。以下、これらの板状部材をそれぞれ第１金属板３１０，第２金属板３２０と称する。第１金属板３１０には空気の通り道となる貫通孔３１１が形成されている。第２金属板３２０には、試験サンプルを装着させるための円形穴３２１が形成されている。この第２金属板３２０の円形穴３２１に試験サンプルを装着させた状態で、第１金属板３１０が第２金属板３２０に固定される。これにより、治具３００内に、試験サンプルが第１金属板３１０と第２金属板３２０によって圧縮された状態で配置される。

ここで、第２金属板３２０の円形穴３２１の表面は、Ｒｚ＝１５．５μｍの鋳肌を模した面となっている。なお、「Ｒｚ」はＪＩＳ規格により定義される「最大高さ」である。ＪＩＳ Ｂ２４０６においては、平面固定かつ脈動なしの場合、ガスケットが装着される溝の側面及び底面はＲｚが１２．５μｍ以下となるように規定されている。本試験では、この規定よりも表面が粗い条件にてシール性について試験を行っている。

上記のように、試験サンプルを治具３００内に配置させた状態で、第１金属板３１０の貫通孔３１１の開口部に、治具３００内に空気を送り込むための配管５００の先端を固定させる。この状態で、水４１０が溜められた水槽４００内に治具３００を配置させる。配管５００には圧力計５１０が接続されており、治具３００の内部圧力を計測することができるようになっている。

以上のように構成された試験装置によって、所定の内部圧力をかけた状態で、水槽４００内において、気泡が発生している否かを目視により確認することで、漏れが発生しているか否かを検査することができる。

次に、試験サンプルについて説明する。この試験に用いるガスケットの材料はエチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）とした。また、試験サンプルとして、３種類のガスケットを用いた。一つは本実施例に係るガスケット１００である。図７（ａ）は、このガスケット１００を治具３００内に装着させた状態を示す模式的断面図である。なお、ガスケット１００の矩形断面の寸法は３．３ｍｍ×３．３ｍｍである。

また、比較例１として、本実施例と同様に、断面がほぼ矩形の円環状のガスケット１５０であり、かつ本実施例に係るガスケット１００よりも小径のガスケット１５０を用いた。このガスケット１５０の外周面は第２金属板３２０の円形穴３２１の内周面には密着しない。つまり、この比較例１に係るガスケット１５０は、第３シール面を有していないことが本実施例に係るガスケット１００と異なっている。図７（ｂ）は、このガスケット１５０を治具３００内に装着させた状態を示す模式的断面図である。なお、ガスケット１５０の矩形断面の寸法は３．３ｍｍ×３．３ｍｍである。

更に、比較例２として、断面が円形のガスケット２００を用いた。図８（ａ）は比較例２に係るガスケット２００の平面図であり、同図（ｂ）はこのガスケット２００の断面図（図８（ａ）中のＡＡ断面図）である。この比較例２に係るガスケット２００は、本実施例に係るガスケット１００と同様に、その外周面は第２金属板３２０の円形穴３２１の内周面に密着するように構成されている。この比較例２に係るガスケット２００の断面形状は円形である。そのため、ガスケット２００のシール面は、ガスケット２００が外力を受ける前の状態で、当該シール面が面接触する相手側の部材表面とは異なる形状となっている。なお、ガスケット２００の断面は直径３．３ｍｍの円である。

以上のような試験装置及び試験サンプルを用いて、内部圧力が５００ｋＰａの場合に、シール性を維持できる（漏れが生じない）ガスケットの最小圧縮率を測定した。なお、上記の治具３００において、第１金属板３１０と第２金属板３２０との間に任意の厚みのスペーサー３３０を挟んだ状態で、これらの金属板同士を固定することによって、ガスケットの圧縮率を変えながら、上記最小圧縮率の測定を行った（図７参照）。ここで、「圧縮率」については、一般的に、圧縮率（％）＝［設定つぶし代（ガスケット高さ−設定溝深さ）÷ガスケット高さ］×１００である。ここでは、上記の通りスペーサー３３０によって溝深さを疑似的に調整しているので、設定溝深さ＝円形穴３２１の深さ＋スペーサー３３０の厚みとなる。

まず、デュロメータＡ（ショアＡ）硬度が５０，７０，９０の本実施例に係るガスケット１００について、シール性を維持できるガスケットの最小圧縮率を測定した。その結果、当該最小圧縮率は、硬度５０のサンプルの場合５％、硬度７０のサンプルの場合８％、硬度９０のサンプルの場合７％であった。

次に、デュロメータＡ硬度が７０の比較例１に係るガスケット１５０について、シール性を維持できるガスケットの最小圧縮率を測定した。その結果、当該最小圧縮率は１４％であった。

更に、デュロメータＡ硬度が５０，７０，９０の比較例２に係るガスケット２００について、シール性を維持できるガスケットの最小圧縮率を測定した。その結果、当該最小圧縮率は、硬度５０のサンプルの場合１４％、硬度７０のサンプルの場合２１％、硬度９０のサンプルの場合２８％であった。

以上のように、本実施例と比較例１との比較結果から、本実施例に係るガスケット１００のように第３シール面１００ｃを有することにより、シール性を維持できるガスケットの最小圧縮率を小さくすることができ、シール性に優れることが分かる。

また、本実施例と比較例２との比較結果から、ガスケットのシール面を、ガスケットが外力を受ける前の状態で、当該シール面が面接触する相手側の部材表面と同一形状とすることにより、シール性に優れ、かつゴム硬度の違いによるシール性への影響が少ないことが分かる。ここで、一般的には、デュロメータＡ硬度が５０程度の低硬度材料の場合、凹凸面への食い込みによるシール性は期待できるが、へたり易いなど耐久性の点で欠点がある。しかしながら、上記の通り、本実施例の場合には、ゴム硬度の違いによるシール性への影響が少ないことから、使用環境による材料選択の幅が広がるメリットもある。また、鋳肌面でのシール性を考慮して、無理に低硬度材料を使用しなくても、デュロメータＡ硬度が７０程度の汎用材料を適宜用いることができる。

（実施例２）
図９〜図１３を参照して、本発明の実施例２に係るガスケット及び密封構造について説明する。

＜ガスケット＞
図９〜図１１を参照して、本発明の実施例２に係るゴム状弾性体製のガスケット１０について説明する。図９は本発明の実施例２に係るガスケット１０の平面図である。図１０は本発明の実施例２に係るガスケット１０の内側の側面図の一部であり、図９中Ｐ方向に見た図である。図１１は本発明の実施例２に係るガスケット１０の断面図であり、図９中のＡＡ断面図である。

本実施例に係るガスケット１０は、両面（図１０及び図１１における上面と下面）が平面で構成されている。そして、そのうちの一方の面が第１シール面１０ａとして機能し、他方の面が第２シール面１０ｂとして機能する。また、ガスケット１０の両側面のうち、外側の側面（図１１においては左側の側面）が第３シール面１０ｃとして機能する。この第３シール面１０ｃは、４つの平面と、隣接する平面同士を繋ぐ合計４つの湾曲面で構成されている（図９の平面図を参照）。

そして、ガスケット１０には、その内側の側面側（第３シール面１０ｃとは反対側）に開口し、かつ第１シール面１０ａ及び第２シール面１０ｂに並行するように受圧溝１１が設けられている。

また、本実施例に係るガスケット１０において、その内側の側面側には、受圧溝１１を挟んで両側に、複数の突起部１２，１４が設けられている。これらの突起部１２，１４は、図９に示すように、全周に亘って複数設けられている。また、隣り合う突起部１２間、及び隣り合う突起部１４間には、それぞれスリット部１３，１５が形成されている。

＜密封構造１＞
図１２を参照して、本実施例に係るガスケット１０が用いられた密封構造の一例を説明する。この図１２に示す例においては、ガスケット１０は、ケースカバー２０（一方の部材）とケース３０（他方の部材）との間の隙間を封止するために用いられている。そして、ガスケット１０はケース３０に設けられた装着溝３１に装着される。また、この例においては、ケース３０は鋳造部品であり、かつ装着溝３１の表面は加工処理が施されておらず、鋳肌となっている。

この装着溝３１は、ケース３０におけるケースカバー２０との対向面側に設けられている。なお、ガスケット１０は、この装着溝３１に沿うような形状で構成されている。また、ガスケット１０は、装着溝３１の溝底面３１ａとケースカバー２０によって圧縮された状態で装着される。そして、本実施例においては、ガスケット１０の内側に密封対象となる流体が封じ込められる。これにより、図１２において、図中右側が高圧側（Ｈ）となり、左側が低圧側（Ｌ）となる。また、装着溝３１の溝底面３１ａは平面によって構成されており、ケースカバー２０におけるケース３０との対向面２１も平面により構成されている。

以上の構成により、ガスケット１０における平面状の第１シール面１０ａが、全面に亘ってケースカバー２０における平面状の対向面２１に密着し、ガスケット１０における平面状の第２シール面１０ｂが、全面に亘って装着溝３１における平面状の溝底面３１ａに密着する。このように、第１シール面１０ａは、ガスケット１０が外力を受ける前の状態で、この第１シール面１０ａが面接触する対向面２１の表面と同一の平面形状で構成されている。また、第２シール面１０ｂも同様に、ガスケット１０が外力を受ける前の状態で、この第２シール面１０ｂが面接触する溝底面３１ａの表面と同一の平面形状で構成されている。

また、ガスケット１０における外側の側面である第３シール面１０ｃは、ほぼ全面に亘って装着溝３１における低圧側（Ｌ）の側面３１ｂに密着する。ここで、本実施例に係る装着溝３１における低圧側（Ｌ）の側面３１ｂは、ガスケット１０の外側の側面に沿うように、４つの平面と、隣接する平面同士を繋ぐ合計４つの湾曲面で構成されている。従って、第３シール面１０ｃについても、ガスケット１０が外力を受ける前の状態で、この第３シール面１０ｃが面接触する側面３１ｂの表面と同一形状の複数の面で構成されている。

なお、図１２から明らかなように、本実施例に係るガスケット１０の断面は、ほぼ矩形状である。そして、ガスケット１０は、高圧側（Ｈ）の側面以外の部分が、ほぼ全面に亘ってシール対象面（装着溝３１の溝底面３１ａ，低圧側（Ｌ）の側面３１ｂ及びケースカバー２０の対向面２１）に密着するように構成されている。更に、本実施例においては、ガスケット１０に設けられている複数の突起部１２，１４が、装着溝３１の高圧側（Ｈ）の側面３１ｃに密着する。

また、ガスケット１０における受圧溝１１、及びスリット部１３，１５には、密封対象となる流体が入り込むため、これらには密封流体圧力がかかった状態となる。

＜密封構造２＞
図１３を参照して、本実施例に係るガスケット１０が用いられた密封構造の他の例を説明する。この図１３に示す例においては、ガスケット１０は、ケースカバー４０（一方の部材）とケース５０（他方の部材）との間の隙間を封止するために用いられている。そして、ガスケット１０は両者にそれぞれ設けられた装着溝４１，５１に装着される。また、この例においては、ケースカバー４０及びケース５０はいずれも鋳造部品であり、かつ装着溝４１，５１の表面は加工処理が施されておらず、鋳肌となっている。

これらの装着溝４１，５１は、ケースカバー４０におけるケース５０との対向面、及びケース５０におけるケースカバー４０との対向面にそれぞれ設けられている。なお、ガスケット１０は、これらの装着溝４１，５１に沿うような形状で構成されている。また、ガスケット１０は、装着溝４１の溝底面４１ａと装着溝５１の溝底面５１ａによって圧縮された状態で装着される。そして、本実施例においては、ガスケット１０の内側に密封対象となる流体が封じ込められる。これにより、図１３において、図中右側が高圧側（Ｈ）となり、左側が低圧側（Ｌ）となる。また、装着溝４１の溝底面４１ａ、及び装着溝５１の溝底面５１ａはいずれも平面によって構成されている。

以上の構成により、ガスケット１０における平面状の第１シール面１０ａが、全面に亘ってケースカバー４０における装着溝４１の平面状の溝底面４１ａに密着し、ガスケット１０における平面状の第２シール面１０ｂが、全面に亘ってケース５０における装着溝５１の平面状の溝底面５１ａに密着する。このように、第１シール面１０ａは、ガスケット１０が外力を受ける前の状態で、この第１シール面１０ａが面接触する溝底面４１ａの表面と同一の平面形状で構成されている。また、第２シール面１０ｂも同様に、ガスケット１０が外力を受ける前の状態で、この第２シール面１０ｂが面接触する溝底面５１ａの表面と同一の平面形状で構成されている。

また、ガスケット１０における外側の側面である第３シール面１０ｃは、ほぼ全面に亘って装着溝４１における低圧側（Ｌ）の側面４１ｂ及び装着溝５１における低圧側（Ｌ）の側面５１ｂにそれぞれ密着する。ここで、本実施例に係る装着溝４１における低圧側（Ｌ）の側面４１ｂ及び装着溝５１における低圧側（Ｌ）の側面５１ｂは、ガスケット１０の外側の側面に沿うように、４つの平面と、隣接する平面同士を繋ぐ合計４つの湾曲面で構成されている。従って、第３シール面１０ｃについても、ガスケット１０が外力を受ける前の状態で、この第３シール面１０ｃが面接触する側面４１ｂ，５１ｂの表面と同一形状の複数の面で構成されている。

なお、図１３から明らかなように、本実施例に係るガスケット１０の断面は、ほぼ矩形状である。そして、ガスケット１０は、高圧側（Ｈ）の側面以外の部分が、ほぼ全面に亘ってシール対象面（装着溝４１，５１の溝底面４１ａ，５１ａ，低圧側（Ｌ）の側面４１ｂ，５１ｂ）に密着するように構成されている。更に、本実施例においては、ガスケット１０に設けられている複数の突起部１２，１４が、装着溝４１の高圧側（Ｈ）の側面４１ｃ、及び装着溝５１の高圧側（Ｈ）の側面５１ｃにそれぞれ密着する。

また、ガスケット１０における受圧溝１１、及びスリット部１３，１５には、密封対象となる流体が入り込むため、これらには密封流体圧力がかかった状態となる。

＜本実施例に係るガスケット及び密封構造の優れた点＞
以上のように、本実施例によれば、ゴム状弾性体製のガスケット１０は、当該ガスケット１０における第１シール面１０ａ，第２シール面１０ｂ及び第３シール面１０ｃが、ほぼ全面に亘ってシール対象面に密着するように構成されている。なお、各シール面におけるシール対象面がどの部位に相当するかに関しては、図１２及び図１３及び上記の説明から明らかであるので、その説明は省略する。以下、同様である。

また、第１シール面１０ａ，第２シール面１０ｂ及び第３シール面１０ｃは、いずれもガスケット１０が外力を受ける前の状態で、これらが面接触する相手側の部材表面（シール対象面）と同一形状である。更に、受圧溝１１の内壁面には密封流体圧力がかかるので、第１シール面１０ａ及び第２シール面１０ｂがシール対象面に対して押圧された状態となる。また、受圧溝１１の内壁面及びスリット部１３，１５に密封流体圧力がかかるので、第３シール面１０ｃもシール対象面に対して押圧された状態となる。

以上より、シール対象面が鋳肌のように凹凸が形成されている面であっても（鋳巣が形成されていても）、ガスケット１０が凹部内に食い込み、また、凹部の上面がガスケット１０により覆い被されることから、安定的にシール性を発揮させることができる。

また、ガスケット１０には、第１シール面１０ａ及び第２シール面１０ｂに並行するように受圧溝１１が設けられているので、圧縮率と充填率とを適度に両立させることができる。従って、２部材（ケースカバー２０，４０とケース３０，５０）及びガスケット１０の組み立て時において、大きな力を必要とすることもなく、２部材が変形してしまうこともなく、所望のシール性を得ることができる。

また、本実施例においては、ガスケット１０の密封流体圧力を受ける面側（つまり高圧側（Ｈ））に、受圧溝１１を挟んで両側に、装着溝３１，４１，５１の側面に密着する複数の突起部１２，１４を設ける構成を採用している。

これにより、装着溝３１，４１，５１に対するガスケット１０の装着状態を安定させることができる。また、組立工程等において、ガスケット１０が装着溝３１，４１，５１から抜け落ちてしまうことを抑制できる。更に、第３シール面１０ｃによる装着溝３１，４１，５１の側面３１ｂ，４１ｂ，５１ｂに対するシール性も安定化させることができる。

なお、ガスケット１０の装着溝３１，４１，５１に対する装着安定性やシール性が十分得られるのであれば、突起部１２，１４を設けなくても良い。つまり、ガスケット１０と装着溝３１，４１，５１における高圧側（Ｈ）の側面との間に隙間が形成されていてもよい。なお、この場合でも、ガスケット１０は、高圧側（Ｈ）から密封流体圧力を受けるので、第３シール面１０ｃはシール対象面に対して押圧された状態となる。

１０，１００ ガスケット
１０ａ，１００ａ 第１シール面
１０ｂ，１００ｂ 第２シール面
１０ｃ，１００ｃ 第３シール面
１１ 受圧溝
１２，１４ 突起部
１３，１５ スリット部
２０，４０ ケースカバー
２１ 対向面
３０，５０ ケース
３１，４１，５１ 装着溝
３１ａ，４１ａ，５１ａ 溝底面
３１ｂ，４１ｂ，５１ｂ 側面
３１ｃ，４１ｃ，５１ｃ 側面
１５０，２００ ガスケット
３００ 治具
３１０ 第１金属板
３１１ 貫通孔
３２０ 第２金属板
３２１ 円形穴
３３０ スペーサー
４００ 水槽
４１０ 水
５００ 配管
５１０ 圧力計

Claims (6)

1. ２部材のうちの少なくとも一方に設けられた、その表面が鋳肌で構成されている装着溝内に装着されて、これら２部材間の隙間を封止するゴム状弾性体製のガスケットにおいて、
   ２部材のうちの一方の部材表面に面接触する第１シール面と、
   ２部材のうちの他方の部材表面に面接触する第２シール面と、
   前記装着溝における密封流体圧力が発生する側とは反対側の側面に面接触する第３シール面と、
   を備え、
   第１シール面，第２シール面及び第３シール面は、いずれもガスケットが外力を受ける前の状態で、これらが面接触する相手側の部材表面と同一形状であることを特徴とするガスケット。
2. 第３シール面とは反対側の密封流体圧力を受ける側に開口し、第１シール面及び第２シール面に並行するように設けられる受圧溝を備えることを特徴とする請求項１に記載のガスケット。
3. 密封流体圧力を受ける面側には、前記受圧溝を挟んで両側に、前記装着溝における密封流体圧力が発生する側の側面に密着する複数の突起部が設けられていることを特徴とする請求項１または２に記載のガスケット。
4. 少なくとも一方に、その表面が鋳肌で構成されている装着溝が設けられている２部材と、
   前記装着溝に装着されて、これら２部材間の隙間を封止するゴム状弾性体製のガスケットと、
   を備える密封構造において、
   前記ガスケットは、
   ２部材のうちの一方の部材表面に面接触する第１シール面と、
   ２部材のうちの他方の部材表面に面接触する第２シール面と、
   前記装着溝における密封流体圧力が発生する側とは反対側の側面に面接触する第３シール面と、
   を備え、
   第１シール面，第２シール面及び第３シール面は、いずれもガスケットが外力を受ける前の状態で、これらが面接触する相手側の部材表面と同一形状であることを特徴とする密封構造。
5. 前記ガスケットは、第３シール面とは反対側の密封流体圧力を受ける側に開口し、第１シール面及び第２シール面に並行するように設けられる受圧溝を備えることを特徴とする請求項５に記載の密封構造。
6. 前記ガスケットの密封流体圧力を受ける面側には、前記受圧溝を挟んで両側に、前記装着溝における密封流体圧力が発生する側の側面に密着する複数の突起部が設けられていることを特徴とする請求項５または６に記載の密封構造。

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