JP5366668B2 - 搬送用架台 - Google Patents

Description

本発明は搬送用架台に関する。

搬送用架台として、特許文献１、２に記載のものがある。
特許文献１に記載の搬送用架台は、荷役台の荷役台ベース上にカートを搬出入可能に搭載可能にする荷役台であって、荷役台ベースの上にカートの搭載位置を規制するバー部材を設けるものである。尚、本発明における荷役台とは、物品を荷役・輸送・保管するために物品を単位数量にまとめて載せる面と、フォーク等の差込口を有する台のことをいう。

特許文献２に記載の搬送用架台は、荷役台の底板と荷受板の間にフォークリフトのためのフォーク差込部を備え、荷役台の荷受板の上にカートを搬出入可能に搭載可能にする荷役台であって、荷役台の荷受板の上に、カートの搭載位置を規制する側面ガイドと押付ガイドを設けるものである。

特開2002-284312 特開2004-299846

特許文献１に記載の搬送用架台にあっては、フォークリフトのためのフォーク差込部を備えていないから、フォークリフトによる荷役作業ができない。

特許文献２に記載の搬送用架台にあっては、荷役台の底板と荷受板の間にフォークリフトのためのフォーク差込部を備え、荷役台の荷受板の上に、カートの搭載位置を規制する側面ガイドと押付ガイドを設けるものであるから、荷役台の全体高さが大きく、荷役台の回収保管スペースも過大になる。

また、特許文献２に記載の搬送用架台にあっては、荷役台のフォーク差込部の構成材と、カートの搭載位置を規制する側面ガイド等とが互いに共用部分なく設けられており、全体の構成が複雑かつ製造コスト高になる。

特許文献１、２に記載の搬送用架台にあっては、カートを荷役台ベース又は荷受板の上から搬出するとき、それらの荷役台ベース又は荷受板を水平のままにしており、カートの迅速、軽快な払い出しに困難がある。

本発明の課題は、台車を搬出入可能に搭載できる搬送用架台であって、フォークリフトによる荷役作業を可能にしながら、その全体高さを小さく、その回収保管スペースを小さくすることにある。

本発明の他の課題は、搬送用架台の全体を簡素にし、製造コストを低減することにある。

本発明の他の課題は、台車を迅速、軽快に払い出しすることにある。

本発明の他の課題は、台車に包装箱を棒積みした状態で作業場や店舗等に輸送し、それぞれの場での包装箱の取扱いを容易にすることにある。

請求項１の発明は、架台の底板の上に台車を搬出入可能に搭載可能し、底板の上に、台車の搭載位置を規制する台車位置規制手段を設けるとともに、フォークリフトのためのフォーク差込部を設け、前記台車位置規制手段が台車の搬出入方向に直交する方向で該台車の左右の車輪の位置を規制する左右の規制部を備えてなる搬送用架台であって、前記台車位置規制手段が架台の底板に立設される左右の側板と、それら側板の上端部に渡る上板とを接合した門形板により構成され、左右の側板が前記左右の規制部となり、左右の側板と上板とが囲む門形スペースをフォーク差込部とするようにしたものである。

本発明は、架台の底板の上に台車を搬出入可能に搭載可能にする搬送用架台であって、底板の上に、台車の搭載位置を規制する台車位置規制手段を設けるとともに、フォークリフトのためのフォーク差込部を設けた。従って、台車を搬出入可能に搭載できる搬送用架台であって、フォークリフトによる荷役作業を可能にしながら、その全体高さを小さく、その回収保管スペースを小さくすることができる。

図１は搬送用架台を用いた荷役作業の一例を示す模式図である。 図２は実施例１の搬送用架台を示す模式図である。 図３は搬送用架台の台車ストッパ手段となる規制バーの取外し状態を示す模式図である。 図４は搬送用架台のガイドレールを傾斜させた状態を示す模式図である。 図５はガイドレールの傾動手段を示す模式図である。 図６はガイドレールの傾動手段の変形例を示す模式図である。 図７はガイドレールの変形例を示す模式図である。 図８は実施例２の搬送用架台を示す模式図である。 図９は実施例３の搬送用架台を示す模式図である。 図１０は実施例４の搬送用架台を示す模式図である。 図１１は実施例５の搬送用架台を示す模式図である。 図１２は実施例６の搬送用架台を示す模式図である。 図１３は台車の荷台の面の高さを順次低くした状態を示す模式図である。

（実施例１）（図１〜図７）
図１は、本発明の搬送用架台１０を用いた包装箱１の荷役作業例を示すものである。まず、工場や物流センター等では、通常の荷役台２や単なる平板（不図示）の上に、多数の包装箱１を水平方向（縦及び横方向）並びに鉛直方向に隣接させて搭載される（図１（Ａ））。包装箱１は、後述する搬送用架台１０に搭載されている台車１００の配置に一致させて棒積み状に搭載される。荷役台２の上の包装箱１を１箱単位のバラで作業場に運搬したり、荷役台２の上の水平方向で作業者から遠い側の包装箱１内に梱包されているボトル等の収納物品を取出すことの作業性の困難を回避するため、搬送用架台１０が用いられる。即ち、搬送用架台１０は、荷役台２の上に搭載されている縦方向の包装箱１の個数をＮａ（例えば３個）とし、横方向の包装箱１の個数をＮｂ（例えば３個）とするとき、Ｎａ×Ｎｂ個の台車１００を架台１０の底板１１の上に搬出入可能に搭載可能にしている。そして、押し込み装置３の押し込み板３Ａにより、荷役台２の上の多数の包装箱１を一度に搬送用架台１０の上に搭載してある各台車１００の上に押し出して移載し（図１（Ｂ）、（Ｃ））、各台車１００の上に、荷役台２の上の鉛直方向に搭載されているＮｃ個（例えば５個）の包装箱１を棒積みし、その後、図１（Ｃ）の包装箱１を棒積みした状態で、搬送用架台１０を、物流センター内の包装箱単位での小分け作業場や、包装箱内の収納物品単位での小分け作業場や、もしくは、店舗に輸送し、この搬送用架台１０から所望の包装箱１が棒積みされている台車１００を搬出し（図１（Ｄ））、当該台車１００を適宜の位置に移動して、当該包装箱１の箱単位での荷役作業や、当該包装箱１内のボトル等の収納物品を取出す等の荷役作業を行なう。

また、図１（Ｃ）の如く、包装箱１を棒積みされた台車１００を搬送用架台１０に搭載した状態にする方法として、荷役台２に棒積み、一定のルールにて、又はランダムに積まれた包装箱１を、人手や機械装置、好ましくはロボットにて、図１（Ａ）の搬送用架台１０の上に搭載してある各台車１００の上に、棒積み状に移載しても良い。

また、図１（Ｃ）の如く、包装箱１を棒積みされた台車１００を搬送用架台１０に搭載した状態にする他の方法として、図１（Ｄ）の如き包装箱１が棒積みされている台車１００のような状態を機械装置や人手にて成し、これを機械装置や人手にて、搬送用架台１０に移載しても良い。

荷役台２や平板に棒積みした包装箱１を荷役台２から押し出して相隣る複数の台車１００の各荷台１０１の面に移載する方向、即ち、図１に示す横方向Yにおいて、図１３の位置関係図に示す如く、最初の台車１００の荷台１０１の面の高さが、包装箱を棒積みした面、即ち、荷役台２の面に対して低くなるような段差６１を設け、架台１０に台車１００が搭載されると好ましい。これは、底板１１の上に薄板のスペーサー６0を轢いたり（図１３）、底板１１の厚みに差を持たせたり（不図示）、ガイドレール５０を使用の際は、その高さに差を持たせること等で可能となる（不図示）。荷役台２に対して、横方向Yの最初の台車１００の荷台１０１の面の高さを僅かに低くしたが（段差６１）、更に、最初の台車１００の荷台１０１の面に対し、横方向Yの次の台車１００の荷台１０１の面の高さを僅かに低くし（段差６２）、以下同様に、相隣る台車１００の荷台１０１の面を順次低く繰り返すと良い（段差６３）。このような位置関係にあると、押し込み装置３の押し込み板３Ａにより、荷役台２の上の多数の包装箱１を一度に搬送用架台１０の上に搭載してある各台車１００の上に押し出して移載する際に、台車１００の荷台１０１の面の微小な高さの差で、移載時に包装箱１が引っかかるようなトラブルを防止することができる。段差の好ましい範囲は、１.5〜7mm程度、より好ましい範囲は2〜4mmである。段差がこの範囲より小さいと効果が無く、この範囲より大きいと移載時に包装箱１が前方に傾きすぎ、荷崩れを生じるおそれがある。

搬送用架台１０は、図２、図３に示す如く、底板１１の上に、台車１００の搭載位置を規制する台車位置規制手段２０を設けるとともに、フォークリフトのためのフォーク差込部３０を設ける。本実施例の搬送用架台１０は、底板１１の上に、複数列（例えばＮｂ＝３列）の台車位置規制手段２０を設け、複数列（例えばＮｂ＝３列）の台車１００を横方向に並べて搬出入可能に搭載可能にする。ここで、底板１１にて、台車１００の荷台１０１の裏側に設けてある左右の旋回自在な車輪（キャスタ）１０２が搬出入する際に離脱又は接触する部分は、搬出入方向に傾斜するテーパー形状等として搬出入時に台車１００の挙動が不安定となることを避けることが望ましい（不図示）。また、搬送用架台１０の主要材質は、木、金属、樹脂、炭素繊維で補強された樹脂等であり、必要な強度が得られ、好ましくは軽量なものであれば、特に限定されるものではない。

搬送用架台１０において、台車位置規制手段２０は、台車１００の搬出入方向（縦方向Ｘ）に直交する方向（横方向Ｙ）で、台車１００の荷台１０１の裏側に設けてある左右の旋回自在な車輪（キャスタ）１０２、１０２の位置、本実施例では各車輪１０２の内側面の位置を規制する左右の規制部２１を備える。台車１００は、左右の規制部２１により規制され、底板１１の上の所定の横方向位置から所定の範出入位置に向かって縦方向Xにまっすぐに搬出入される。ここで、台車１００の車輪（キャスタ）１０２は、範出入位置に向かって概ねまっすぐに排入出可能な方向に固定されているほうが、台車１００を範出入時の挙動が安定する。しかしながら、方向が完全に固定されていると、搬出後の台車１００の取り扱いが困難となるため、好ましくは、車輪（キャスタ）１０２は搬出入方向に対し左右に旋回自在で、且つ、範出入位置に向かって縦方向に概ねまっすぐに範出入可能な方向に、固定及び固定解除できる機構を有することが好ましい（不図示）。更に好ましくは、固定の際には、搬出可能な方向を中心として、左右に±5度程度、微小角度旋回可能とした固定とすると良い。微小角度旋回可能とすることにより、範出入時には最も挙動が安定する方向に車輪（キャスタ）１０２が自ら向くことが可能となる。また、台車１００においては、搬出後の扱いを容易にするため、手押し用のハンドルを、取外し可能、又は台車１００内部に収納可能とする等の方法にて、必要な際には手押し用のハンドルを使用できるようにしておくことが好ましい。

搬送用架台１０は、具体的には、台車位置規制手段２０が底板１１に立設される左右の側板２２Ａ、２２Ａと、それら側板２２Ａ、２２Ａの上端部に渡る上板２２Ｂとを接合（折曲げ成形による一体接合も含む）した門形板２２により構成される。本実施例では、２個の門形板２２が間隔を介して縦列配置されて１列の台車位置規制手段２０を形成している。このとき、搬送用架台１０は、門形板２２の左右の側板２２Ａ、２２Ａの外幅Ａを台車１００の左右の車輪１０２、１０２の内幅Ｂより僅かに小さく（Ａ＝（0.95〜0.80）Ｂ）、門形板２２の上板２２Ｂの上面高さＬ（本実施例では後述するガイドレール５０を含む高さ）を台車１００の荷台１０１の下面高さＨより小さく設定し、台車１００が台車位置規制手段２０に被さるように底板１１の上に搬入されたとき、左右の側板２２Ａ、２２Ａが左右の規制部２１となって台車１００の左右の車輪１０２、１０２の内側面の位置を規制し、底板１１の上で左右の側板２２Ａ、２２Ａと上板２２Ｂとが囲む門形スペースをフォーク差込部３０とする。

尚、搬送用架台１０は、底板１１の横方向の両側部に側板１２、１２を立設する。底板１１の上における側板１２の配置、各台車位置規制手段２０の配置は、台車１００のサイズに応じ、底板１１の上で相隣る台車１００の隙間及び段差を最小限とするように設定される。

搬送用架台１０は、底板１１の上であって、台車１００の搬出入方向（縦方向）に沿う両端部に、台車１００の搬出を阻止する台車ストッパ手段４０を設ける。台車１００は、台車ストッパ手段４０により規制され、底板１１の上の所定の搬入位置に停留される。本実施例の台車ストッパ手段４０は、台車１００の荷台１０１の前縁又は後縁に衝接し、荷台１０１の位置を規制する規制バー４１からなる。規制バー４１は長尺平板状をなし、その両端を折曲げてなる取付片４１Ａを、底板１１の上の側板１２の外面にねじ止め、ピン止め等の方法で取付けられ（図２）、台車１００の搬出入時には、台車ストッパ手段４０または規制バー４１は取外される（図３）。

搬送用架台１０は、底板１１の上に、台車１００の荷台１０１の裏面に接して該台車１００を搬出入方向にガイドし得るガイドレール５０を設けることが好ましい。搬送用架台１０は、図４に示す如く、台車位置規制手段２０を構成している門形板２２の上板２２Ｂの上に図２のＡの長さ未満に並置された２個のガイドレールを並置し、又は図２のＡの長さ未満でこれに近い長さの幅広のガイドレール５０（不図示）を設置し、各ガイドレール５０は長尺ケース５１と、長尺ケース５１の長手方向に沿う各位置に枢支されている多数個のローラー５２からなり、台車１００の荷台１０１の裏面にそれらのローラー５２を転接可能にしている。尚、ローラーを用いずに、ガイドレール上表面を滑り易い素材、例えば、滑りの良い樹脂、滑りの良い物質をコーティングや含浸した金属等としたり、エアー浮上や磁石の反発力を利用する等としても良い。搬送用架台１０は、各ガイドレール５０の長尺ケース５１の一端に設けた枢支部５３Ａを門形板２２に設けたブラケット５３に枢支し、ガイドレール５０を枢支部５３Ａまわりに傾動させて該ガイドレール５０を台車１００の搬出入方向に傾斜させる傾動手段５４を設ける。台車１００は、傾動手段５４により傾斜されるガイドレール５０のローラー５２に載って底板１１の外に重力で払い出される。

傾動手段５４は、図５に示す如く、門形板２２の上板２２Ｂの上に並置されている２個のガイドレール５０に渡る傾動爪５５を各ガイドレール５０の長尺ケース５１の枢支部５３Ａから遠い側となる他端の下側に配置するとともに、この傾動爪５５の枢支部５５Ａを門形板２２に枢支して構成される。操作レバー５６を傾動爪５５の枢支部５５Ａ近くに設けたレバー差込部５５Ｂに差込み、この操作レバー５６を人手で回動させて傾動爪５５を傾動させ、ひいては２個のガイドレール５０を同時にそれらの枢支部５３Ａまわりに傾動させる。尚、より好ましくは、傾動爪５５を全ての台車位置規制手段２０に設けた全てのガイドレール５０に渡るように設け、操作レバー５６の回動により全ての台車位置規制手段２０の全てのガイドレール５０を同時に傾動させることもできる。個別にガイドレール５０を傾動し台車１００を排出させると、排出方向に対して左又は右の各台車１００に棒積みしてある包装箱同士が接触して不安定となることがあるが、全てのガイドレール５０を同時に傾動させ、各台車１００を同時に排出させることで、このような接触現象を防止することができる。

本実施例の搬送用架台１０によれば、以下の作用効果を奏する。
(a)底板１１の上に、台車１００の搭載位置を規制する台車位置規制手段２０を設けるとともに、フォークリフトのためのフォーク差込部３０を設けた。従って、台車１００を搬出入可能に搭載できる搬送用架台１０であって、フォークリフトによる荷役作業を可能にしながら、その底板１１、台車位置規制手段２０、フォーク差込部３０を含む全体高さを小さく、その回収保管スペースを小さくすることができる。

(b)台車位置規制手段２０が台車１００の搬出入方向に直交する方向で該台車１００の左右の車輪１０２、１０２の位置を規制する左右の規制部２１を備えた。従って、底板１１に搬出入される台車１００の左右の車輪１０２、１０２の位置を、左右の規制部２１により規制し、台車１００を底板１１の上の所定の横方向位置から所定の搬入位置に向かって縦方向にまっすぐに搬出入することができる。

(c)台車位置規制手段２０が架台１０の底板１１に立設される左右の側板２２Ａ、２２Ａと、それら側板２２Ａ、２２Ａの上端部に渡る上板２２Ｂとを接合した門形板２２により構成され、左右の側板２２Ａ、２２Ａが左右の規制部２１となり、左右の側板２２Ａ、２２Ａと上板２２Ｂとが囲む門形スペースをフォーク差込部３０とした。従って、門形板２２を台車位置規制手段２０とフォーク差込部３０の構成材として共用するものになり、全体の構成を簡素にし、製造コストを低減できる。

(d)底板１１の上に、複数列の台車位置規制手段２０を設け、複数列の台車１００を並べて搭載できる。

(e)底板１１の上であって、台車１００の搬出入方向に沿う端部に、台車１００の搬出を阻止する台車ストッパ手段４０を設けることにより、台車１００を底板１１の上の所定の搬入位置に停留できる。台車ストッパ手段４０を規制バー４１により簡素に構成できる。

(f)底板１１の上に、台車１００の荷台１０１の裏面に接して台車１００を搬出入可能にガイドし得るガイドレール５０を設け、ガイドレール５０を台車１００の搬出入方向において傾斜させる傾動手段５４を設けた。従って、台車１００を迅速、軽快に払い出しできる。

(g)搬送用架台１０からの包装箱１を棒積みした台車１００の払い出し、搬送用架台１０への包装箱１を棒積みした台車１００の移載において、包装箱１を持ち上げたり下ろしたりすることなく、ほぼ水平方向の動きのみで可能となるために、機械装置による作業においては、そのエネルギー使用量を最小限とすることができ、また、人手による作業においては、作業者の身体的負荷を最小限とすることができる。

(h)台車１００に包装箱１を棒積みした状態で、物流センター内の包装箱単位での小分け作業場や、包装箱内の収納物品単位での小分け作業場もしくは、店舗に輸送されるため、それぞれの場での包装箱１の取扱いが容易となる。

尚、図６は、傾動手段５４の変形例を示し、前述の傾動爪５５をエアシリンダ、電動シリンダ等の昇降シリンダ５７の昇降により傾動させるようにしたものである。昇降シリンダ５７は、搬送用架台１０の外に設けても良い（不図示）。

また、図７は、ガイドレール５０の長尺ケース５１の中央部に設けた枢支部５３Ａを門形板２２に設けたブラケット５３に枢支し、門形板２２の上板２２Ｂと長尺ケース５１の枢支部５３Ａから遠い両端の間にロッド５８を着脱自在にしたものである。台車１００を搬送用架台１０から払い出すとき、払い出したい側のロッド５８を抜き、棒積みした包装箱１や台車１００を人手や簡単な押し出し装置で押したり、自重にてガイドレール５０を傾斜させる。ロッド５８を抜いた後に、ガイドレール５０を傾動させる手段として、ロッド５８の代わりに、図５に示した傾動手段５４を用いても良い。また、ロッド５８の代わりに、図６に示した傾動手段５４を用いても良い。その場合は、傾動爪５５はガイドレール５０と接続し、包装箱１や台車１００の自重で、ガイドレールが傾動してしまわないような固定機能を昇降シリンダ５７が有すことで、輸送時等の荷崩れを防止できる。ガイドレール５０の長尺ケース５１の中央部を支点として傾斜させるため、長尺ケース５１の一端を支点として傾斜させるものに比して、はるかに小さい力で傾斜させることができる。また、ガイドレール５０を搬出入方向のいずれの方向にも傾斜させることができる。

（実施例２）（図８）
実施例２の搬送用架台１０が実施例１と異なる点は、底板１１の上に門形板２２だけを設けたことにある。搬送用架台１０を極めて簡素にしながら、台車位置規制手段２０とフォーク差込部３０を備えることができる。台車１００が不安定に動いたり、勝手に搬出されてしまうことを防止するには、台車１００の荷台１０１の裏側に設けてある左右の旋回自在な車輪（キャスタ）１０２に車輪回転ストッパ機構を備える等の方法で対応できる。更に、本実施例に実施例１の如きガイドレール５０を設けても良い。

（実施例３）（図９）
実施例３の搬送用架台１０が実施例２と異なる点は、底板１１の上であって、台車１００の搬出入方向に沿う両端部に台車ストッパ手段４０を設けたことにある。台車ストッパ手段４０を構成する規制バー４１の両端の取付片４１Ａが、底板１１の上の取付板１３の外面にねじ止め、ピン止め等の方法で取付けられる。更に、本実施例に実施例１の如きガイドレール５０を設けても良い。

（実施例４）（図１０）
実施例４の搬送用架台１０が実施例３と異なる点は、底板１１の横方向の両端部に側板１２を設けたことにある。また、本実施例は、実施例１（図２）からガイドレール５０を除いた形態でもある。実施例２や実施例３と比較すると、側板１２により台車１００の荷台１０１が規制されるため、台車１００が、底板１１の上でガタつくことが防止され、より安定化する。

（実施例５）（図１１）
実施例５の搬送用架台１０が実施例１と異なる点は、帯状底板１４の上に側板１２と門形板２２だけを設け、更に帯状底板１４と門形板２２とを連続一体化したことにある。帯状底板１４は、底板１１のように、搬送用架台１０の底全面に形成されるものではなく、縦方向Ｘに、門形板２２の大きさ以下とされる。板材の曲げ成形、溶接、ねじ固定等により、帯状底板１４と門形板２２を連続一体化することにより、全体の構成を一層簡素にするものになる。特に、帯状底板１４と門形板２２とを連続一体化したことにより、材料の削減と軽量化が図られる。帯状底板１４の形状は板形状でなくとも、より一層の材料の削減と軽量化を図るため、Ｙ方向に伸びた複数の棒形状（不図示）、穴あき板形状（不図示）等としても良い。但し、台車１００の搬送用架台１０への移載や搬送用架台１０からの払い出し時、複数の棒形状や穴あき板形状とした帯状底板１４では、台車１００が帯状底板１４を乗り越える回数が増加して、台車１００が乗り越え時にぐらつく等して不安定となる。台車１００の乗り越え挙動を安定化するには、帯状底板１４は板形状が最も好ましい。しかし、図１の如く包装箱１は押し込み装置３の押し込み板３Ａにより台車に移載され、更に、本実施例５に実施例１の如きガイドレール５０を設けて、払い出しはガイドレール５０に行う際は上述の乗り越え回数は関係ないので、むしろ棒形状や穴あき板形状とした形態が好ましい。

尚、搬送用架台１０は、帯状底板１４の上に搬入した台車１００の前後の車輪１０２の位置を規制する規制凸部４２を帯状底板１４に凸条形成し、この規制凸部４２を台車ストッパ手段４０としている。各規制凸部４２は、台車１００の搬出入方向に沿う上面を三角形状にし、台車１００の搬出側と搬入側のそれぞれに台車１００の搬出入を容易にするための搬出側スロープ４２Ａと搬入側スロープ４２Ｂを備える（図１１（Ｃ））。規制凸部４２は、底板１１のプレス成形、又は底板１１への三角断面材の接合等により形成できる。また、規制凸部４２が無くとも、車１００の荷台１０１の裏側に設けてある左右の旋回自在な車輪（キャスタ）１０２に車輪回転ストッパ機構を備える等の方法でも対応できる。

（実施例６）（図１２）
実施例６の搬送用架台１０が実施例５と異なる点は、台車ストッパ手段４０となる規制バー４１を底板１１の上の側板１２に取付けたことにある。この場合は、上述の規制凸部４２は不要となる。

以上、本発明の実施例を図面により詳述したが、本発明の具体的な構成はこの実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があっても本発明に含まれる。例えば、搬送用架台は唯１個の台車を搬出入可能に搭載するものでも良い。

本発明によれば、台車を搬出入可能に搭載できる搬送用架台であって、フォークリフトによる荷役作業を可能にしながら、その全体高さを小さく、その回収保管スペースを小さくすることができる。また、本発明によれば、搬送用架台の全体を簡素にし、製造コストを低減することができる。また、本発明によれば、台車を迅速、軽快に払い出しすることができる。更に、本発明によれば、台車に包装箱を棒積みした状態で作業場や店舗等に輸送されるため、それぞれの場での包装箱の取扱いが容易となる。

１０ 搬送用架台
１１ 底板
１２ 側板
２０ 台車位置規制手段
２１ 規制部
２２ 門形板
２２Ａ 側板
２２Ｂ 上板
３０ フォーク差込部
４０ 台車ストッパ手段
４１ 規制バー
４２ 規制凸部
５０ ガイドレール
５４ 傾動手段
１００ 台車
１０１ 荷台
１０２ 車輪

Claims (10)

1. 架台の底板の上に台車を搬出入可能に搭載可能し、
   底板の上に、台車の搭載位置を規制する台車位置規制手段を設けるとともに、フォークリフトのためのフォーク差込部を設け、
   前記台車位置規制手段が台車の搬出入方向に直交する方向で該台車の左右の車輪の位置を規制する左右の規制部を備えてなる搬送用架台であって、
   前記台車位置規制手段が架台の底板に立設される左右の側板と、それら側板の上端部に渡る上板とを接合した門形板により構成され、
   左右の側板が前記左右の規制部となり、左右の側板と上板とが囲む門形スペースをフォーク差込部とする搬送用架台。
2. 前記架台の底板と、前記台車位置規制手段を構成する門形板とを連続一体化してなる請求項１に記載の搬送用架台。
3. 前記架台の底板の上に、複数列の台車位置規制手段を設け、複数列の台車を並べて搭載可能にする請求項１又は２に記載の搬送用架台。
4. 前記架台の底板の上であって、台車の搬出入方向に沿う端部に、台車の搬出を阻止する台車ストッパ手段を設けてなる請求項１〜３のいずれかに記載の搬送用架台。
5. 前記台車ストッパ手段が、台車の荷台の位置を規制する規制バーからなる請求項４に記載の搬送用架台。
6. 前記台車ストッパ手段が、台車の車輪の位置を規制する規制凸部からなる請求項４に記載の搬送用架台。
7. 前記架台の底板の上に、台車の荷台の裏面に接して該台車を搬出入方向にガイドし得るガイドレールを設けてなる請求項１〜６のいずれかに記載の搬送用架台。
8. 前記ガイドレールを台車の搬出入方向において傾斜させる傾動手段を設けてなる請求項７に記載の搬送用架台。
9. 荷役台上の棒積みした包装箱を荷役台から押し出して相隣る複数の台車の各荷台の面に移載する方向に関し、最初の台車の荷台の面の高さが荷役台の包装箱を棒積みした面に対して低くなるようにし、更に最初の台車の荷台の面に対し次の台車の荷台の面の高さを低くし、同様に相隣る複数の台車の荷台の面を順次低く繰り返してなる請求項１〜８のいずれかに記載の搬送用架台。
10. 前記台車に設けた車輪は左右に旋回自在で、且つ、台車の搬出入位置に向かって概ねまっすぐに搬出入可能な方向に固定できる機構を備えてなる請求項１〜９のいずれかに記載の搬送用架台。

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