JP5339730B2 - 再生弾性ローラの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、電子写真装置、プリンタ、静電記録装置等の画像形成装置において、感光ドラム周辺に配置される弾性ローラを再生する再生弾性ローラの製造方法に関する。

電子写真装置等の電子写真プロセスを利用した画像形成装置において用いられる帯電ローラ、現像ローラ、トナー供給ローラ、定着ローラ、転写ローラ等各種弾性ローラは、使用に伴いその表面に粉末現像剤（トナー）や紙粉等が異物として付着する。これらの異物は感光ドラム等他部材との圧接により物理的な力や摩擦熱等の影響を受けるため、劣化して粒子状態を保てず、潰れて弾性ローラ表面に固着するようになる。弾性ローラ表面に一旦固着したトナーは、エアブローで除去することは困難である。この固着はトナーを全周上に薄膜状として搬送する現像ローラにおいて非常に顕著であり、固着したトナーがローラ表面に層を成す場合もある。

このようにトナーが固着した弾性ローラをトナーの除去を十分に行わずに電子写真プロセスカートリッジに組み込み再利用すると、固着したトナーによって弾性ローラ表面の電気的特性が損なわれ、画像不良の原因となる。また、使用後に電子写真プロセスカートリッジが、長期間放置されていた場合には、弾性ローラに接触している他部材からの押圧によって、弾性ローラに変形が生じる。この変形が大きい場合には、この変形によって画像上に弾性ローラ周期で横スジ状の画像不良が発生する。

しかしながら、環境保護という観点から、上記電子写真装置に備えられる各種弾性ローラも、何らかの方法を用いて再生し、再利用できるようにすることが望まれており、弾性ローラを再生する方法を考える必要がある。

弾性ローラの再生方法として、表面を研磨することにより、表面に付着したトナーや紙粉などの異物を除去する方法（特許文献１、２）が提案されている。

しかし、上記方法には以下のような課題がある。研磨によって弾性ローラ表面に固着したトナーを除去する場合、弾性ローラ表面を損傷させるおそれがある。
特開平０８−３２８３７５号公報 特開平０８−２９０１２６号公報

本発明の課題は、弾性ローラへの物理的なダメージを抑制し、その特性を損なうことなく表面に固着したトナーを除去すると共に、長期間の放置によって生じた弾性ローラの変形を低減することである。これにより、電子写真プロセスを利用する画像形成装置の各種弾性ローラとして再利用可能な再生弾性ローラの製造方法を提供することにある。

本発明者らは、電子写真プロセスを反復して表面にトナーが固着した弾性ローラの表面を加熱することによりトナーが軟化したところでクリーニング部材によって弾性ローラの表面を摺動することにより、トナーの除去を容易に行うことができることを見出した。また、弾性ローラの表面を加熱し、弾性ローラを柔軟化させ、更にクリーニング部材による摺擦力を与えることによって、弾性ローラの変形を低減することが可能であることを見出した。

すなわち、本発明は、軸芯体と該軸芯体の周囲に弾性層を有する弾性ローラの表面に固着したトナーを除去する工程を有する再生弾性ローラの製造方法であって、
該トナーが表面に固着した弾性ローラの表面を加熱して該固着したトナーを軟化させる工程（ａ）と、
該弾性ローラ表面とクリーニング部材とを摺擦して該工程（ａ）によって軟化したトナーを該弾性ローラの表面から除去する工程（ｂ）とを有し、
該クリーニング部材は通気性を有し、
該工程（ｂ）が、該弾性ローラ表面と該クリーニング部材との摺擦を該クリーニング部材背面側から吸引しながら行う工程を含むことを特徴とする再生弾性ローラの製造方法に関する。

本発明によれば、弾性ローラへの物理的なダメージを抑制し、その電気特性を損なうことなく表面に固着したトナーを除去し、電子写真装置の画像形成装置の各種弾性ローラとして再利用可能な再生弾性ローラを得ることができる。

また、弾性ローラの表面を加熱し、弾性ローラを柔軟にさせ、更にクリーニング部材による摺擦力を与えることによって、弾性ローラの変形を低減することも可能である。

本発明によって製造される再生弾性ローラ、特に再生現像ローラを、電子写真プロセスカートリッジや、画像形成装置に適用することにより、資源の有効活用を促進することができる。

本発明の再生弾性ローラの製造方法は、弾性ローラの表面に固着したトナーを除去し、弾性ローラ本来の電気的特性や、物理的特性等の機能を回復させ再生を図った、再生弾性ローラの製造方法である。この再生の対象となる弾性ローラは、軸芯体と該軸芯体の周囲に弾性層を有するものである。更に、電子写真プロセスを用いた画像形成装置、又は電子写真プロセスカートリッジに用いられ、トナーが固着した弾性ローラや、長期放置による他部材との圧接によって変形が生じている弾性ローラが対象となる。

弾性ローラの軸芯体は、その外周に弾性層等を支持し、電子写真プロセスにおける負荷に十分に耐え得る強度を有するものである。軸芯体の材質としては、特に限定されるものではないが、弾性ローラに導電性が求められる場合には、炭素鋼、合金鋼及び鋳鉄、導電性樹脂等導電性素材から適宜選択することができ、強度の観点から、金属製のものが好ましい。合金鋼としては、ステンレス鋼、ニッケルクロム鋼、ニッケルクロムモリブテン鋼、クロム鋼、クロムモリブテン鋼、Ａｌ、Ｃｒ、Ｍｏ及びＶを添加した窒化用鋼のような合金鋼を挙げることができる。軸芯体には防錆対策としてめっき、酸化処理を施したものを使用することができる。めっきとしては電気めっき、無電解めっき等を使用することができるが、寸法安定性の観点から無電解めっきが好ましい。無電解めっきとしては、Ｎｉ−Ｐ、Ｎｉ−Ｂ、Ｎｉ−Ｗ−Ｐ、Ｎｉ−Ｐ−ＰＴＦＥ複合めっき等のニッケルめっき、銅めっき、金めっき、カニゼンめっき、その他各種合金めっきを挙げることができる。めっきの厚さは０．０５μｍ以上が好ましいが、より好ましくは０．１〜３０μｍである。

軸芯体周囲に設けられる弾性層は、使用される装置により要求される弾性を弾性ローラに付与するために設けられ、充実体、発泡体いずれであってもよく、１層であっても２層以上からなるものであってもよい。弾性層の材質としては、例えば、フッ素ゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム、天然ゴム、イソプレンゴム、スチレンゴム、ブチルゴム、ブタジエンゴムを挙げることができ、これらを１種又は２種以上組み合わせて使用したものであってもよい。

弾性層には、弾性ローラに導電性が要求される場合、イオン導電剤、電子導電剤等の導電付与剤を含有させることができる。

イオン導電剤としては、
周期律表第Ｉ族金属の塩（ＬｉＣＦ₃ＳＯ₃、ＮａＣｌＯ₄、ＬｉＣｌＯ₄、ＬｉＡｓＦ₆、ＬｉＢＦ₄、ＮａＳＣＮ、ＫＳＣＮ、ＮａＣｌ等）
周期律表第II族金属の塩（Ｃａ（ＣｌＯ₄）₂、Ｂａ（ＣｌＯ₄）₂等）
アンモニウム塩（ＮＨ₄Ｃｌ、（ＮＨ₄）₂ＳＯ₄、ＮＨ₄ＮＯ₃等）
上記塩と多価アルコール（１，４−ブタンジオール、エチレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコール、ポリプロピレングリコール等）との錯体
上記塩とモノオール（エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、ポリエチレングリコールモノメチルエーテル、ポリエチレングリコールモノエチルエーテル等）との錯体
陽イオン性界面活性剤、陰イオン性界面活性剤、両性界面活性剤
等を用いることができる。

また、電子導電剤としては、以下のものを挙げることができる。
炭素系物質（カーボンブラック、グラファイト等）
金属や合金（アルミニウム、銀、金、錫−鉛合金、銅−ニッケル合金）
金属酸化物（酸化亜鉛、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化錫、酸化アンチモン、酸化インジウム、酸化銀等）
更に、上記の電子導電剤に銅、ニッケル、銀等の導電性金属めっきを施した物質等も導電性付与剤として挙げることができる。

これらイオン導電剤、電子導電剤は粉末状や繊維状の形態で、１種又は２種類以上を組み合わせて使用することができる。これらのうちカーボンブラックは導電性の制御が容易であり、また経済的であることから好ましい。

弾性層は、弾性ローラに要求される弾性を有し、その硬度としては、例えば、アスカーＣ硬度で２０度以上８０度以下、厚さとしては、２．０ｍｍ以上６．０ｍｍ以下を挙げることができる。

上記弾性ローラには、各弾性ローラに適した機能性を持たせるために、弾性層上に新たに１層又は複数層の樹脂層を設けることができる。樹脂層としては弾性ローラ表面を保護し、耐磨耗性を付与する表面層等を挙げることができる。かかる表面層の材質としては、エポキシ樹脂、ジアリルフタレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、フッ素樹脂、ポリプロピレン樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、珪素樹脂、ポリエステル樹脂。スチロール系樹脂、酢酸ビニル樹脂、フェノール樹脂、ポリアミド樹脂、繊維素系樹脂、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂、アクリルウレタン樹脂、水系樹脂等を挙げることができる。これらは１種又は２種類以上を組み合わせて使用することができる。これらのうち耐磨耗性に優れることからウレタン樹脂が好ましい。

樹脂層には、必要に応じて導電性を付与することができ、導電性を付与する方法としては導電剤を含有させる方法を挙げることができる。導電剤としては、具体的には、上記弾性層に用いる導電剤として例示したものと同様のものを例示することができる。

樹脂層を設ける場合は、これらの材料を含有する塗布液を作成しディッピング法、ロール塗工法、リングコート法、又はスプレー法等の塗工法を用いて、下地の弾性層上に塗布することにより、作成することができる。

樹脂層の厚さとしては、１〜５００μｍが好ましい。樹脂層の厚さが１μｍ以上であれば磨耗等による劣化を抑制することができ、５００μｍ以下であれば弾性ローラ表面が高硬度になるのを抑制し、トナーを劣化させたり、弾性ローラの表面へのトナーの融着を抑制することができる。トナーへのダメージを考慮すると、樹脂層の厚さは１〜５０μｍであることが好ましい。

このような弾性ローラとしては、具体的には、図１に示すものを一例として挙げることができる。図１（Ａ）に長手方向の断面図、図１（Ｂ）に側面図を示すように、弾性ローラは、軸芯体１１上に順次弾性層１２、樹脂層１３を有する。

本発明の再生弾性ローラの製造方法における工程（ａ）は、上記弾性ローラの表面を加熱して弾性ローラの表面に固着したトナーを軟化させる工程である。工程（ａ）における加熱は、いずれの方法によるものであってもよいが、弾性ローラと非接触に配置された熱源による加熱方法が、弾性ローラの表面のトナーが熱源上に移行、付着することによる加熱効率の低下を抑制できることから、好ましい。

このような非接触の熱源としては、オーブン等を用いることができるが、赤外線ランプ等を用いた赤外線や、水蒸気によることが好ましい。赤外線による加熱は集光条件や焦点距離等の調整を適切に行うことによって、加熱時間を大幅に短縮することができ、弾性ローラ表面近傍だけを効率的に加熱することが可能である。更に赤外線ランプを使用した場合は電力によって出力制御を行うため、温度調節が非常に容易であり、必要以上の加熱による弾性ローラへの悪影響を抑制し、エネルギーの浪費を回避することが可能である。赤外線ランプを用いる場合、例えば、弾性ローラとの対向距離を３０ｍｍ以上１００ｍｍ以下とするとき、１００Ｗ以上１０００Ｗ以下の照射電力とすることができる。このとき、加熱温度に合わせて、適宜対向距離と照射電力とを選択する必要がある。

水蒸気による加熱としては、ボイラー等の蒸気発生装置によって発生させた飽和水蒸気を、弾性ローラに対向して配置されるノズルから吐出させ、弾性ローラ表面を飽和水蒸気によって加熱する方法を挙げることができる。水蒸気は非常に高い熱容量を有するために、弾性ローラを効率的に、且つ、均一に加熱することができ、温度ムラが生じにくく、弾性ローラの全表面に亘って固着したトナーの加熱を行うことができる。水蒸気の吐出ノズルは弾性ローラの軸方向の全長に対向して水蒸気を吐出するスリットを有するものが好ましい。吐出ノズルのスリットと弾性ローラ表面間の距離は加熱効率の低減を抑制するため、例えば、１．０ｍｍ以上６．０ｍｍ以下とすることができ、弾性ローラの表面に対する水蒸気圧は、例えば、０．１ＭＰａ以上０．５ＭＰａ以下であることが好ましい。

上記加熱の手段は単独で適用しても、また、複数の加熱手段を組み合わせて適用することも可能である。この際、弾性ローラの表面温度は、８０℃以上１５０℃以下となるように加熱することが好ましい。弾性ローラ表面温度が８０℃以上であれば、弾性ローラ上のトナーを充分に軟化させることができ、１５０℃以下であれば、弾性ローラ自体の樹脂材料・ゴム材料の熱分解による劣化を抑制することができる。

本発明の再生弾性ローラの製造方法における工程（ｂ）は、弾性ローラ表面とクリーニング部材とを摺擦して軟化したトナーを弾性ローラ表面から除去する工程である。工程（ｂ）で用いるクリーニング部材としては、ブラシローラや金属ローラ等、弾性ローラ表面を摺擦し、軟化したトナーをその表面から除去できるものであればよいが、軟化したトナーをその内部に取り込むことができる吸収部材を使用することが好ましい。吸収部材としては、紙、布、不織布等の繊維性のものを挙げることができ、このような吸収部材を使用した場合、軟化したトナーを摺擦に加え、吸収によって更に効率よく弾性ローラ表面から除去することが可能である。これらの吸収部材のうち不織布は弾性ローラを損傷させず、トナーを除去することができることからクリーニング部材として特に好ましい。不織布はそれに用いられる材料や加工方法によってその特性が大きく変化するので、クリーニング部材としてトナーの吸収量、強度等、必要とする特性を有するものを適宜選択して用いることができる。また、トナーがその材質によって摩擦帯電する場合、トナーを静電的に移行可能なものを選択することが好ましい。

このような吸収部材はヘキサン等の無極性溶媒の吸収能を指標とすることができ、例えば、ヘキサンの吸収量が３．０ｇ／ｇ以上、１０．０ｇ／ｇ以下であることが好ましい。ヘキサンの吸収量が上記範囲内であれば、軟化したトナーを吸収することができ、充分なクリーニング効率を得ることができる。

ここで吸収部材のヘキサンの吸収量は以下の方法による測定値を採用することができる。まず、温度２０℃、湿度４５％ＲＨの環境において、テストピース（１００ｍｍ×１００ｍｍ×１ｍｍ）の質量を測定する。その後、２０℃のヘキサンにテストピースを浸漬し５分間静置後、テストピースを回収し金網上へ５分間放置した後、テストピースの質量を測定し、テストピース１ｇ当たりのヘキサンの吸収量を求める。

上記クリーニング部材はシート状とし、シートの新しい表面を連続的に供給して弾性ローラ表面に摺動させることが好ましい。弾性ローラ表面に対して、クリーニング部材の新しい表面が供給されることにより、連続して弾性ローラ表面からトナーの除去を行っても、トナーの除去性能を低下させずに、除去を行うことができる。

また、クリーニング部材は通気性を有し、弾性ローラとの摺擦と同時にクリーニング部材背面側から吸引し、トナーやほこりなどを弾性ローラ表面からクリーニング部材上若しくはその内部へ吸収させる。更に、クリーニング部材が通気性のみならず、弾性ローラ表面から除去したトナーやほこりなどの透過性を有するものとすることもできる。摺擦、吸引により弾性ローラ表面から除去したトナーやほこりなどをクリーニング部材から吸引、除去することが可能となり、弾性ローラ表面からのトナー等の除去を効率よく行うことができる。また、クリ−ニング部材を透過しない大きい、紙粉やごみケバ等の固着物であっても、摺擦に加えて吸引を行うことにより、弾性ローラ表面から効率よく除去し、クリーニング部材で捕捉することができる。

上記吸引による弾性ローラ表面における流速は０．５ｍ／秒以上５．０ｍ／秒以下であることが好ましい。流速が０．５ｍ／秒以上であれば、吸引によるトナーの除去の効果を得ることができる。また、流速が５．０ｍ／秒以下であれば、クリーニング部材が弾性ローラ表面を滑らかに摺擦するのを阻害するような吸引となることを抑制できる。

また、クリーニング部材と弾性ローラ表面との摺擦は、弾性ローラ表面に対するクリーニング部材表面の速度比が０．１０以上、０．９０以下若しくは１．１０以上、１．３０以下で行うことが好ましい。弾性ローラ表面に対するクリーニング部材表面の速度比が０．１０以上であれば、弾性ローラ表面上のトナーをクリーニング部材に移行させることができる。０．９０以下であれば、クリーニング部材の汚染によるトナー除去効率の低下を抑制し、連続してトナー除去を行うことができる。また、弾性ローラ表面に対するクリーニング部材表面の速度比が１．１０以上であれば、弾性ローラ表面とクリーニング部材との間の摺擦力を充分に得ることができ、トナーの除去を効率よく行うことができる。速度比が１．３０以下であれば、弾性ローラ表面に与える摺擦力が過大になることを抑制し、弾性ローラ表面の損傷等を抑制することができる。弾性ローラ表面に対するクリーニング部材表面の速度比は、（クリーニング部材表面の移動速度）／（弾性ローラ表面の移動速度）から求める。

更に、弾性ローラ表面とクリーニング部材との摺擦は、弾性ローラの外周長さをl、弾性ローラとクリーニング部材との圧接幅をｎとするとき、ｎ／ｌが０．１０以上、０．３０以下の範囲で弾性ローラを圧接して行うことが好ましい。ｎ／ｌが０．１０以上であれば、弾性ローラに対してクリーニング部材の圧接が充分得られ、弾性ローラ表面からトナーの除去を効率よく行うことができる。また、ｎ／ｌが０．３０以下であれば、適度なニップ幅となり、過大なニップ幅によりクリーニング部材に移行したトナーが再度弾性ローラ表面に付着することによる、トナー除去の効率の低下を抑制することができる。

弾性ローラとクリーニング部材との圧接幅は以下の測定方法により得られる測定値を採用することができる。予めトナーを塗布した弾性ローラを装置に組み込み、装置に固定する。その後、クリーニング部材と接触させてクリーニング部材のみを送り出す。その後、弾性ローラとクリーニング部材を離間し、弾性ローラを取り出してトナーが掻き取られている部分の周方向長さを測定し、圧接幅ｎとする。

更に、上記工程（ａ）と工程（ｂ）は同時に行うことが好ましく、この場合、特に、クリーニング部材と摺動する部分と異なる部分において弾性ローラを加熱することが好ましい。弾性ローラ表面を加熱する工程（ａ）と、クリーニング部材によるトナーの除去工程（ｂ）とを弾性ローラに対して同時に施すことによって、加熱によって軟化したトナーを冷却させず連続して除去することにより、トナー除去効率を向上させることができる。ここで工程（ａ）と工程（ｂ）とを同時に施すとは、弾性ローラを停止して行う場合は、加熱温度下において、クリーニング部材による摺擦を行う場合をいう。弾性ローラを回転させて行う場合は、弾性ローラが一回転する間に、弾性ローラ表面に対して加熱工程とクリーニング部材による摺擦が行われることをいう。

再生弾性ローラの製造方法を適用する装置として、図２の概略構成図に示す再生弾性ローラ製造装置を一例として挙げることができる。図２に示す再生弾性ローラ製造装置には、再生する弾性ローラ２１の表面を加熱するための熱源を内蔵する加熱ローラ２２が１対の支柱２ａ間に、クリーニング部材としてのクリーニングローラ２３が１対の支柱３ａ間に設けられる。加熱ローラ２２は、１対の支柱１ａ間に懸架される弾性ローラ２１の表面に対向し、非接触で設けられる。クリーニングローラ２３はその表面に不織布等の吸着部材が設けられ、弾性ローラ２１の表面に圧接幅を有して接触して設けられる。各ローラは、モーター１ｂ、２ｂ、３ｂの回転軸にそれぞれの軸芯体が接続され、それぞれ別個にその回転速度を調整することができるようになっている。各ローラを懸架する１対の支柱２ａ、３ａは１対の支柱１ａとの距離を相対的に調整可能であり、各ローラ間の圧接力を相互に調整可能となっており、クリーニングローラと弾性ローラ間の距離を調整し、その間の圧接幅を調節できるようになっている。

この再生弾性ローラ製造装置において、加熱ローラを上述した好ましい温度範囲に設定し、弾性ローラと逆方向に同速度、例えば、１０ｒｐｍ以上６０ｒｐｍ以下で回転させる。また、クリーニングローラを、弾性ローラとの速度比が上述した好ましい範囲になるよう弾性ローラの回転と逆方向又は順方向に回転させ、弾性ローラの表面と摺擦させる。これにより、弾性ローラ上のトナーは加熱によって軟化され、クリーニング部材によって弾性ローラ表面から除去され、再生弾性ローラを得ることができる。

また、再生弾性ローラ製造装置として、図３の概略構成図に示すものを一例として挙げることができる。図３に示す再生弾性ローラ製造装置には、弾性ローラ３１とクリーニングローラ３２とが、図２に示す装置と同様にモーターの回転軸に各軸芯体が接続され、各ローラをそれぞれ懸架する１対の支柱を移動することにより相互間距離が調整可能に設けられる。これらのローラは図示しないオーブン中に設置され、所望の温度に加熱されると同時に、弾性ローラとクリーニングローラとが所望の圧接幅を形成するようその距離が調整され、更に上記速度比となるように回転速度がそれぞれ調整される。

この装置において、加熱により弾性ローラ表面のトナーが軟化し、クリーニングローラにより摺擦され、トナーは弾性ローラ表面から除去される。

また、再生弾性ローラ製造装置として、図４の概略構成図に示すものを一例として挙げることができる。図４に示す再生弾性ローラ製造装置には、弾性ローラ４１とクリーニングローラ４２とが、図２に示す装置と同様にモーターの回転軸に各軸芯体が接続され、各ローラをそれぞれ懸架する１対の支柱を移動することにより相互間距離が調整可能に設けられる。更に、赤外線ランプ等の熱源４３が、弾性ローラ４１の軸方向の全長に対向して、非接触に、例えば、弾性ローラ表面との距離３０ｍｍ以上１００ｍｍ以下に配置される。このとき、弾性ローラ表面の加熱温度に合わせて、照射電力を決める必要がある。

この装置においては、非接触に配置された熱源４３から発生する熱によって弾性ローラ表面を加熱する。弾性ローラ表面を十分に加熱した後、クリーニングローラ４２と弾性ローラを相互に逆回転させ、クリーニングローラと弾性ローラを摺擦させ、弾性ローラ上からトナーをクリーニングローラに移動させトナーの除去を行う。

本発明の再生弾性ローラの製造方法を適用する再生弾性ローラ製造装置の一例として、図５の概略構成図に示すものを一例として挙げることができる。図５に示す再生弾性ローラ製造装置には、弾性ローラ５１の軸芯体が接続されるモーター、弾性ローラを懸架する１対の支柱、弾性ローラの軸方向の全長に亘って対向して設けられる赤外線ランプ等の熱源５３及びクリーニング部材５２が設けられる。クリーニング部材５２は送り出し部材（不図示）によって連続的に送り出され、常に新しいクリーニング面が供給されて弾性ローラ表面を摺擦し、クリーニング性能を低下させず効率よくトナーの除去を行うようになっている。弾性ローラ５１とクリーニング部材５２の間の距離は調整可能であり、摺擦時以外は非接触の状態にし、クリーニング部材に余剰負荷を与えるのを抑制し、摺擦時は弾性ローラとクリーニング部材間の距離を調整して所望の圧接幅を得ることが可能である。更に、クリーニング部材の背面に吸気口が配置される吸引装置（不図示）が設けられる。これによりクリーニング部材を介して弾性ローラ表面を吸引しトナーと共に、紙粉やごみ・ケバ等の異物をクリーニング部材に補足、吸着し、非常に効果的に再生ローラを得ることができる。吸引速度としては弾性ローラ表面における流速が上記範囲となる速度とすることができる。更に、クリーニング部材として吸引したトナーの透過性を有する。

上記装置において、弾性ローラを回転させて表面のトナーの除去を行う方法について述べたが、回転させず固定した状態の弾性ローラに対して、加熱、除去を行うことも可能である。また、図２、４、５に示す装置において、熱源による加熱と、クリーニング部材による摺擦を同時に行うことも、加熱後、摺擦しトナーの除去を行うこともできる。

上記再生弾性ローラの製造方法により得られる再生弾性ローラは電子写真プロセスを利用する画像形成装置の現像ローラ用として好適に用いることができる。

上記再生弾性ローラが適用される画像形成装置として、以下のものが挙げられる。画像形成装置は、回転可能な感光ドラムに接触させて感光ドラム表面に電荷を供給する帯電部材と、感光ドラム表面に画像情報を記録する露光手段と、感光ドラム表面にトナーを供給する現像部材とを有する。更に、感光ドラムの表面のトナー像を転写材に転写する転写部材と、転写材上に転写したトナーを定着する定着部材とを有する画像形成装置において、上記再生弾性ローラを具備する。

上記画像形成装置の一例として、図６の概略構成図に示すものを例示することができる。図６に示す画像形成装置には、矢印Ａ方向に回転する感光ドラム６０１を帯電処理する帯電部材である帯電ローラ６０２、一様に帯電された感光ドラム６０１にレーザー光を用いて静電潜像を書き込む露光手段６０３が設けられる。感光ドラム表面の静電潜像にトナーを付与しトナー像を形成する現像部材６０４、このトナー像を紙等の転写材６１３に転写する転写ローラ６０９を有する転写部材、転写されたトナー像を定着する定着ローラ６１２を有する定着部材が設けられる。画像形成終了後、トナー像が定着された転写材が装置外に排出されるようになっている。

一方、転写されずに感光ドラム６０１上に残存するトナーを除去し、感光ドラム表面をクリーニングするためのクリーニングブレード６１０等のクリーニング装置や、掻き取られたトナーを収納する残存廃トナー容器６１１等が設けられる。

上記現像部材６０４には、トナー６０８を収容するトナー容器６１４、現像ローラ６０５、トナー供給ローラ６０６、トナー量規制ブレード６０７等が設けられる。トナー容器内において、トナー供給ローラ６０６により静電潜像の現像に用いられずに現像ローラ上に残留するトナーが掻き取られると共に、現像ローラ６０５に新たにトナーが供給される。現像ローラ上のトナーは、現像ローラ表面に当接するトナー量規制ブレード６０７により、均一なトナー薄膜に形成される。現像ローラはトナー容器の開口を閉塞し、トナー容器から露出する部分で感光ドラム６０１と対向するよう配置され、現像ローラの回転により、感光ドラム上の静電潜像にトナーが供給される。現像ローラ６０５には上記再生弾性ローラである再生現像ローラが適用される。帯電ローラ６０２、転写ローラ６０９、トナー供給ローラ６０６等も上記再生弾性ローラを適用してもよい。

上記再生弾性ローラが適用される電子写真プロセスカートリッジとして、以下のものが挙げられる。電子写真プロセスカートリッジは、回転可能な感光ドラムに接触させて感光ドラム表面に電荷を供給する帯電部材と、感光ドラム表面にトナーを供給する現像部材とを有する。そして、帯電部材及び現像部材の少なくとも一方が上記再生弾性ローラである。

上記電子写真プロセスカートリッジは、現像部材と帯電部材とを一体化して、画像形成装置本体に対し着脱可能なものであるが、感光ドラム、転写部材及びクリーニング装置の少なくとも一つを更に含み一体的に保持されてなるものであってもよい。

以下に、本発明によって得られる再生弾性ローラ、これを用いた電子写真プロセスカートリッジ、画像形成装置を具体的に説明するが、本発明の技術的範囲はこれらに限定されるものではない。
なお、実施例１〜９、１１〜１８及び２０〜４０は、本発明の参考例である。

［弾性ローラの調製］
［弾性層の調製］
直径６ｍｍ、長さ２５０ｍｍのＳＵＳ製軸芯体の表面に、シリコーンゴムとの接着性を向上させる目的で、プライマー処理（ＤＹ３９−０５１：東レ・ダウ・コーニング社製）を行った。

両末端をビニル基に置換したジメチルポリシロキサン１００質量部に、充填剤として石英粉末７質量部、カーボンブラック（デンカブラック（粉状品）：電気化学工業社製）１０質量部を配合して液状シリコーンゴムのベース材料とした。このベース材料を二つに分け、一方には硬化触媒として白金化合物を微量配合した。この材料をベース材料Ａとした。もう一方にはオルガノハイドロジェンポリシロキサン（Ｓｉ−Ｈ基含有量０.８質量％）３質量部及び微量の硬化遅延剤を配合し、これをベース材料Ｂとした。その後、ベース材料Ａに対してベース材料Ｂを質量比１：１で混合し、液状シリコーンゴムとした。

得られた液状シリコーンゴムを軸芯体を設置した金型内に形成されたキャビティに注入した。続いて、金型を温度１５０℃で５分間加熱し、冷却後脱型した。その後さらに、温度１８０℃で２時間加熱し、硬化反応を完結させ、導電性弾性層からなる弾性層ローラを作製した。得られた弾性層ローラの外径は１２ｍｍであった。

［樹脂層の調製］
以下の材料を混合し、メチルエチルケトンを加え、サンドミルで１時間分散した。
ポリウレタンポリオールプレポリマー（タケラックＴＥ５０６０：三井武田ケミカル社製）１００質量部
イソシアネート（コロネート２５２１：日本ポリウレタン社製）７７質量部
カーボンブラック（ＭＡ１００：三菱化学社製）２４質量部
ウレタン粒子（Ｃ４００透明：根上工業社製）２４質量部
更に、分散後固形分が２０〜３０質量％になるよう、さらにメチルエチルケトンを加え、樹脂層材料とした。

上記樹脂層材料中にエキシマ処理を行った弾性層ローラを浸漬した後、弾性層ローラを引上げて自然乾燥させた。次いで、温度１４０℃にて６０分間加熱処理することで、コーティングされた樹脂層材料の硬化を行い、導電性樹脂層を弾性層の外周面上に積層させて弾性ローラを作製した。

［固着トナーの形成（耐久手順）］
上記弾性ローラを画像形成装置（Ｃｏｌｏｒ Ｌａｓｅｒ Ｊｅｔ３７００：Ｈｅｗｌｅｔｔ−Ｐａｃｋａｒｄ社製）の専用の電子写真プロセスカートリッジ（黒：寿命６０００枚）に現像ローラとして組み込んだ。温度１５℃、湿度１０％ＲＨの環境に２４時間放置した後、上記電子写真プロセスカートリッジを画像形成装置本体に搭載し、同環境において印字率２％で連続画像出力を行った。公称寿命後も画像出力を続け、最終的に画像に白抜けが発生する状態まで画像出力を行った。その後、感光ドラム等の他部材と弾性ローラが当接した状態で、温度４５℃、湿度９５％ＲＨの環境下に電子写真プロセスカートリッジを２ヶ月放置した。放置後、弾性ローラを電子写真プロセスカートリッジから取り出し、顕微鏡で弾性ローラ表面を観察したところ、弾性ローラ表面にはトナーが固着しているのが確認された。また、感光ドラム等他部材との当接位置において弾性ローラに変形が生じていることを確認した。同条件でトナーが固着し、変形が生じている弾性ローラを複数本作製した。これらの弾性ローラをサンプルＡ群とした。

［実施例１］
サンプルＡ群から１本の弾性ローラを選択し、図２に示す装置に組み込んだ。

また、クリーニング部材として６６ナイロンからなる多数の毛が回転軸に対して起立したブラシローラ（外径１００ｍｍ、軸芯体２０ｍｍ）を使用した。まず加熱ローラの表面温度が１２０℃になるよう設定し、加熱ローラが十分に温まったところで、加熱ローラと弾性ローラの圧接幅が１．０ｍｍとなるように接触させた。この際の加熱ローラの表面温度は非接触温度計を用いて測定した。

次に、加熱ローラと弾性ローラを共に２０ｒｐｍで２分間、順方向に回転させることで、弾性ローラ表面の予備加熱を行った。その後、加熱ローラ、弾性ローラを回転させた状態で、ブラシローラを弾性ローラ表面に圧接幅４．０ｍｍとなるように接触させ、ブラシローラによる弾性ローラ表面の摺擦を開始し、１分間摺擦した。このとき、ブラシローラの回転速度は２ｒｐｍとした。また、回転方向は各ローラ表面が順方向となるように回転させた。

摺擦後、加熱ローラ、ブラシローラの順に弾性ローラから離間して、十分に冷ました後、再生弾性ローラを取り出し、以下の評価を行った。

［評価］
［表面観察］
再生弾性ローラの表面状態を目視にて観察した。傷が存在しなければ「Ａ」、ローラ表面に極軽微な傷や異物の付着が確認できる程度であれば「Ｂ」、ローラ表面に明確な傷が確認できる場合には「Ｃ」として、評価を行った。

［ゴースト評価および変形度合いの評価］
再生弾性ローラを新しい電子写真プロセスカートリッジに現像ローラとして組み込み、この電子写真プロセスカートリッジを温度１５℃、湿度１０％ＲＨの環境に２４時間放置した後、同環境において上記画像形成装置本体に搭載した。画像上部に１５ｍｍ×１５ｍｍのベタ画像が１５ｍｍ間隔で横一列に、さらにその下部領域にハーフトーンが印刷される画像をゴースト評価用画像として出力した。

この画像のハーフトーン領域に弾性ローラ周期で上記ベタ画像と同じ模様が現れることがあり、これをゴーストと呼ぶ。ゴースト評価用画像についてゴーストが目視でまったく確認できない場合は「Ａ」。目視によって僅かにゴーストが確認された場合は「Ｂ」。目視によって角まではっきりと見えるゴーストが確認された場合は「Ｃ」。さらに弾性ローラ周期で何周にも亘ってゴーストが発生している場合は「Ｄ」として、評価を行った。

また、得られた画像のハーフトーン領域において、再生弾性ローラの変形による画像不良の程度を評価し、弾性ローラの変形度合いの評価とした。前記画像不良が目視で確認できない場合は「Ａ」、目視でほとんど画像不良が確認できない場合は「Ｂ」、目視で画像不良が確認できる場合は「Ｃ」、目視で画像不良がはっきりと確認できる場合は「Ｄ」とした。

［かぶり評価］
表面にトナー固着が多く発生した弾性ローラを現像ローラとして用い、画像形成を行うとトナーの帯電量が減少する。この状態でベタ白画像の形成を行うと、帯電量が不足するトナーは感光体へと移動し、更に、転写紙上へ移動する。この現象はかぶりと呼ばれる。このため、かぶりの評価を行うことで、弾性ローラの表面汚れ、即ち固着トナーの有無の指標とした。以下にかぶりの評価方法を示す。

ゴースト評価後、ベタ白画像を出力し、かぶりの程度（かぶり値）を測定した。かぶり値は、反射濃度計（ＴＣ−６ＤＳ／Ａ：東京電色社製）を用いて、画像形成前の転写紙の反射濃度と、ベタ白画像の画像形成を行った後の転写紙の反射濃度を測定し、その差分をかぶり値とした。転写紙の画像印刷領域を左上から順に１ｃｍ×１ｃｍの領域に分割し、各領域における反射濃度を測定し、その値の最小値をその転写紙の反射濃度とした。このかぶり値が１．０より小さければ「Ａ」、１．０以上かつ３．０より小さければ「Ｂ」、３．０以上かつ５．０より小さければ「Ｃ」、５．０以上であれば「Ｄ」として、評価を行った。

［実施例２］
クリーニング部材として、ブラシローラに替えて、表面粗さとしてＪＩＳ Ｂ ０６０１：１９９４の規格におけるＲａが０．５μｍの外径１０．０ｍｍのアルミ製ローラを使用し、弾性ローラとの圧接幅１．０ｍｍ、回転数を２０ｒｐｍとした。その他は、実施例１と同様の方法で再生弾性ローラを調製した。得られた再生弾性ローラについて実施例１と同様に評価を行った。

［実施例３］
クリーニング部材として、ブラシローラに替えて、ＳＵＳ製の軸芯体（外径６．０ｍｍ）にヘキサンの吸収量が３．０ｇ／ｇである不織布（材質：ポリプロピレン）を巻きつけた不織布ローラ（外径１０．０ｍｍ）を使用した。弾性ローラとの圧接幅が２．０ｍｍになるよう調整し、クリーニング部材の回転数を２０ｒｐｍとした以外は、実施例１と同様の方法で再生弾性ローラを調製した。得られた再生弾性ローラについて実施例１と同様に評価を行った。

［実施例４］
サンプルＡ群の弾性ローラを温度１２０℃に加熱したオーブン内に放置し、十分に加熱した後、図３に示す装置に組み込んだ。クリーニング部材として実施例１と同様のブラシローラを用い、実施例１と同様に摺擦を行い再生弾性ローラを調製した。得られた再生弾性ローラについて実施例１と同様に評価を行った。

［実施例５］
クリーニング部材として、ブラシローラに替えて、実施例２と同様のアルミ製ローラを使用した。弾性ローラとの圧接幅が１．０ｍｍになるよう調整しクリーニング部材の回転数を２０ｒｐｍとした以外は、実施例４と同様の方法で再生弾性ローラを調製した。得られた再生弾性ローラについて実施例１と同様に評価を行った。

［実施例６］
クリーニング部材として、ブラシローラに替えて、実施例３と同様の不織布ローラを使用した。弾性ローラとの圧接幅が２．０ｍｍになるよう調整し、クリーニング部材の回転数を２０ｒｐｍとした以外は、実施例４と同様の方法で再生弾性ローラを調製した。得られた再生弾性ローラについて実施例１と同様に評価を行った。

［実施例７］
サンプルＡ群の弾性ローラを図４に示す装置に組み込んだ。非接触熱源として赤外線ランプを使用し、弾性ローラを２０ｒｐｍで回転させつつ、赤外線の照射を開始した。赤外線照射部の表面温度を非接触温度計でモニタリングし、弾性ローラの表面温度が１２０±３℃になるよう赤外線の出力を調整しながら加熱を行った。クリーニング部材として実施例１と同様のブラシローラを用い、実施例１と同様に摺擦を行い再生弾性ローラを調製した。得られた再生弾性ローラについて実施例１と同様に評価を行った。

［実施例８］
クリーニング部材として、ブラシローラに替えて、実施例２と同様のアルミ製ローラを使用し、弾性ローラとの圧接幅が１．０ｍｍになるよう調整しクリーニング部材の回転数を２０ｒｐｍとした以外は、実施例７と同様の方法で再生弾性ローラを調製した。得られた再生弾性ローラについて実施例１と同様に評価を行った。

［実施例９］
サンプルＡ群の弾性ローラを図５に示す装置に組み込んだ。熱源として赤外線ランプを使用し、弾性ローラを２０ｒｐｍで回転させつつ、赤外線の照射を開始した。赤外線照射部の表面温度を非接触温度計でモニタリングし、弾性ローラの表面温度が１２０±３℃になるよう赤外線の出力を調整しながら加熱を行った。クリーニング部材として、ヘキサンの吸収量が３．０ｇ/ｇであるシート状不織布（材質：ポリプロピレン）を用いた。不織布を圧接幅が５．０ｍｍになるよう接触させ、弾性ローラの回転速度を２０ｒｐｍ、不織布の送り出し速度を３００ｍｍ/分とし、１分間摺擦を行った。また、弾性ローラの回転方向と不織布の送り出し方向は順方向にした。摺擦後、弾性ローラと不織布を離間し、赤外線による加熱を停止し、再生弾性ローラを調製した。得られた再生弾性ローラについて実施例１と同様に評価を行った。

［実施例１０］
不織布の背面側に吸気口を設け、弾性ローラ表面における流速が１．０ｍ/秒になるよう吸引を行った以外は実施例９と同様に再生弾性ローラを調製した。得られた再生弾性ローラについて実施例１と同様に評価を行った。

［実施例１１］
弾性ローラの表面温度が８０±３℃になるよう、赤外線の照射電力を調整した以外は、実施例９と同様に再生弾性ローラを調製した。得られた再生弾性ローラについて実施例１と同様に評価を行った。

［実施例１２］
弾性ローラの表面温度が７０±３℃になるよう、赤外線の照射電力を調整した以外は、実施例９と同様に再生弾性ローラを調製した。得られた再生弾性ローラについて実施例１と同様に評価を行った。

［実施例１３］
弾性ローラの表面温度が１４０±５℃になるよう、赤外線の照射電力を調整した以外は、実施例９と同様に再生弾性ローラを調製した。得られた再生弾性ローラについて実施例１と同様に評価を行った。

［実施例１４］
サンプルＡ群の弾性ローラを図４に示す装置に組み込んだ。熱源として飽和水蒸気の供給装置を使用し、弾性ローラを２０ｒｐｍで回転させつつ、クリーニング部材に対して対向する位置に、０．３ＭＰａの圧力で噴射した。水蒸気の温度低下を防ぐため、ノズル位置は弾性ローラ表面から、２．０ｍｍの位置にした。弾性ローラの表面温度は約１００℃であった。クリーニング部材として、実施例１と同様のブラシローラを用い、弾性ローラとの圧接幅が４．０ｍｍになるよう調整した。弾性ローラの回転数を２０ｒｐｍ、クリーニング部材の回転数を２ｒｐｍ、回転方向は順方向とし、１分間摺擦を行った。摺擦後、水蒸気の噴射を停止し、弾性ローラとクリーニング部材を離間し、再生弾性ローラを調製した。得られた再生弾性ローラについて実施例１と同様に評価を行った。

［実施例１５］
クリーニング部材の回転数を３ｒｐｍとした以外は、実施例１４と同様に再生弾性ローラを調製した。得られた再生弾性ローラについて実施例１と同様に評価を行った。

［実施例１６］
クリーニング部材の回転数を５ｒｐｍとした以外は、実施例１４と同様に再生弾性ローラを調製した。得られた再生弾性ローラについて実施例１と同様に評価を行った。

［実施例１７］
クリーニング部材として実施例２と同様のアルミ製ローラを用い、弾性ローラとの圧接幅が１．０ｍｍになるよう調整しクリーニング部材の回転数を２０ｒｐｍとした以外は、実施例１４と同様に再生弾性ローラを調製した。得られた再生弾性ローラについて実施例１と同様に評価を行った。

［実施例１８］
サンプルＡ群の弾性ローラを図５に示す装置に組み込んだ。熱源として飽和水蒸気の供給装置を使用し、弾性ローラを６０ｒｐｍで回転させつつ、クリーニング部材との摺擦位置に対向する位置に、０．３ＭＰａの圧力で飽和水蒸気を噴射した。水蒸気の温度低下を防ぐため、ノズル位置は弾性ローラ表面から、２．０ｍｍの位置にした。弾性ローラの表面温度は１００℃であった。クリーニング部材として、ヘキサンの吸収量が３．０ｇ/ｇである不織布（材質：ポリプロピレン）を用いた。不織布を圧接幅が５．０ｍｍになるよう接触させ、弾性ローラの回転速度を２０ｒｐｍ、不織布の送り出し速度を３００ｍｍ/分とし、１分間摺擦を行った。また、弾性ローラの回転方向と不織布の送り出し方向は順方向にした。摺擦後、水蒸気の噴射を停止し、弾性ローラと不織布を離間し、再生弾性ローラを調製した。得られた再生弾性ローラについて実施例１と同様に評価を行った。

［実施例１９］
不織布の背面側に吸気口を設け、弾性ローラ表面における流速が１．０ｍ/秒になるよう吸引を行った以外は実施例１８と同様に再生弾性ローラを調製した。得られた再生弾性ローラについて実施例１と同様に評価を行った。

［実施例２０］
クリーニング部材の送り出し速度を１０ｍｍ/分とした以外は、実施例１８と同様に再生弾性ローラを調製した。得られた再生弾性ローラについて実施例１と同様に評価を行った。

［実施例２１］
クリーニング部材の送り出し速度を８０ｍｍ/分とした以外は、実施例１８と同様に再生弾性ローラを調製した。得られた再生弾性ローラについて実施例１と同様に評価を行った。

［実施例２２］
クリーニング部材の送り出し速度を６５０ｍｍ/分とした以外は、実施例１８と同様に再生弾性ローラを調製した。得られた再生弾性ローラについて実施例１と同様に評価を行った。

［実施例２３］
クリーニング部材の送り出し速度を７５０ｍｍ/分とした以外は、実施例１８と同様に再生弾性ローラを調製した。得られた再生弾性ローラについて実施例１と同様に評価を行った。

［実施例２４］
クリーニング部材の送り出し速度を８５０ｍｍ/分とした以外は、実施例１８と同様に再生弾性ローラを調製した。得られた再生弾性ローラについて実施例１と同様に評価を行った。

［実施例２５］
クリーニング部材の送り出し速度を９５０ｍｍ/分とした以外は、実施例１８と同様に再生弾性ローラを調製した。得られた再生弾性ローラについて実施例１と同様に評価を行った。

［実施例２６］
クリーニング部材の送り出し速度を１０５０ｍｍ/分とした以外は、実施例１８と同様に再生弾性ローラを調製した。得られた再生弾性ローラについて実施例１と同様に評価を行った。

［実施例２７］
クリーニング部材の圧接幅を３．０ｍｍになるように不織布と弾性ローラ間距離を調整した以外は、実施例１８と同様に再生弾性ローラを調製した。得られた再生弾性ローラについて実施例１と同様に評価を行った。

［実施例２８］
クリーニング部材の圧接幅を１１．０ｍｍになるように不織布と弾性ローラ間距離を調整した以外は、実施例１８と同様に再生弾性ローラを調製した。得られた再生弾性ローラについて実施例１と同様に評価を行った。

［実施例２９］
クリーニング部材の圧接幅を１３．０ｍｍになるように不織布と弾性ローラ間距離を調整した以外は、実施例１８と同様に再生弾性ローラを調製した。得られた再生弾性ローラについて実施例１と同様に評価を行った。

［実施例３０］
クリーニング部材としてヘキサンの吸収量が１．０ｇ/ｇの不織布（材質：アクリル及びポリエステル）を使用した以外は、実施例１８と同様に再生弾性ローラを調製した。得られた再生弾性ローラについて実施例１と同様に評価を行った。

［実施例３１］
クリーニング部材としてヘキサンの吸収量が９．６ｇ/ｇの不織布（材質：ポリプロピレン）を使用した以外は、実施例１８と同様に再生弾性ローラを調製した。得られた再生弾性ローラについて実施例１と同様に評価を行った。

［実施例３２］
クリーニング部材としてヘキサンの吸収量が１１．０ｇ/ｇの不織布（材質：ポリプロピレン）を使用した以外は、実施例１８と同様に再生弾性ローラを調製した。得られた再生弾性ローラについて実施例１と同様に評価を行った。。

［実施例３３］
実施例１と同様の方法で、サンプルＡ群の弾性ローラから再生弾性ローラの調製を反復して行い、２０本目に得られた再生弾性ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。

［実施例３４］
実施例１と同様の方法で、サンプルＡ群の弾性ローラから再生弾性ローラの調製を反復して行い、１０本の再生弾性ローラ調製後、加熱ローラが十分に冷めるまで放置した。その後、加熱ローラを図２に示す装置から取り外し、加熱ローラ表面に付着しているトナーをエタノールにより除去した。加熱ローラを再度図２に示す装置に組み込み、更に１１本目〜２０本目の再生弾性ローラを調製した。２０本目に得られた再生弾性ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。

［実施例３５］
実施例１に替えて実施例３の方法を使用した他は、実施例３４と同様に２０本の再生弾性ローラを調製した。２０本目に得られた再生弾性ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。

［実施例３６］
加熱ローラ表面に付着しているトナーをエタノールにより除去する際、クリーニング部材である不織布ローラから不織布を取り外し、新しい不織布を軸芯体に巻きつけた他は、実施例３５と同様に再生弾性ローラを調製した。２０本目に得られた再生弾性ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。

［実施例３７］
実施例１４と同様の方法で、サンプルＡ群の弾性ローラから再生弾性ローラの調製を反復して行い、２０本目に得られた再生弾性ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。

［実施例３８］
実施例１７と同様の方法で、サンプルＡ群の弾性ローラから再生弾性ローラの調製を反復して行い、２０本目に得られた再生弾性ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。

［実施例３９］
実施例１７と同様の方法で、サンプルＡ群の弾性ローラから再生弾性ローラの調製を反復して行い、１０本の再生弾性ローラ調製後、アルミ製ローラが十分に冷めるまで放置した。その後、アルミ製ローラを図４に示す装置から取り外し、アルミ製ローラ表面に付着しているトナーをエタノールにより除去した。アルミ製ローラを再度図４に示す装置に組み込み、更に１０本の再生弾性ローラを調製した。２０本目に得られた再生弾性ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。

［実施例４０］
実施例１８と同様の方法で、サンプルＡ群の弾性ローラから再生弾性ローラの調製を反復して行い、２０本目に得られた再生弾性ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。

［比較例１］
サンプルＡ群の弾性ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。

［比較例２］
加熱を行わず、室温（温度２３℃）中で実施例１と同様にブラシローラと弾性ローラとの摺擦を行い、その後、この弾性ローラについて実施例１と同様の評価を行った。

［比較例３］
加熱を行わず、室温（温度２３℃）中で実施例２と同様にアルミ製ローラと弾性ローラとの摺擦を行い、その後、この弾性ローラについて実施例１と同様の評価を行った。

［比較例４］
加熱を行わず、室温（温度２３℃）中で実施例９と同様に不織布との摺擦を行い、その後、この弾性ローラについて実施例１と同様の評価を行った。

［比較例５］
実施例１４と同様にして弾性ローラに飽和水蒸気を噴射後、そのまま室温（温度２３℃）になるまで弾性ローラを放置した。その後、この弾性ローラについて実施例１と同様の評価を行った。

上記実施例１〜４０及び比較例１〜５に係る態様を、表１に示す。また、評価結果を表２に示す。

結果からも、本発明の再生弾性ローラの製造方法により得られる再生弾性ローラは、画像形成装置の弾性ローラとして使用することができ、資源の有効利用を図ることが可能である．

本発明の再生弾性ローラの製造方法に用いられる弾性ローラの一例を示す概略図である。 再生弾性ローラ製造装置の一例を示す概略構成図である。 再生弾性ローラ製造装置の他の例を示す概略構成図である。 再生弾性ローラ製造装置の他の例を示す概略構成図である。 本発明の再生弾性ローラの製造方法を適用した再生弾性ローラ製造装置の一例を示す概略構成図である。 本発明の再生弾性ローラの製造方法により得られた再生弾性ローラを適用した画像形成装置の一例を示す概略構成図である。

符号の説明

１１ 軸芯体
１２ 弾性層
１３ 樹脂層
２１ 弾性ローラ
２２ 加熱ローラ
２３ クリーニングローラ
１ａ、２ａ、３ａ 支柱
１ｂ、２ｂ、３ｂ モーター
３１ 弾性ローラ
３２ クリーニングローラ
４１ 弾性ローラ
４２ クリーニングローラ
４３ 熱源
５１ 弾性ローラ
５２ クリーニング部材
５３ 熱源
６０１ 感光ドラム
６０２ 帯電ローラ
６０３ 露光手段
６０４ 現像部材
６０５ 現像ローラ
６０６ トナー供給ローラ
６０７ トナー量規制ブレード
６０８ トナー
６０９ 転写ローラ
６１０ クリーニングブレード
６１１ 残存廃トナー容器
６１２ 定着ローラ
６１３ 転写材
６１４ トナー容器

Claims (13)

1. 軸芯体と該軸芯体の周囲に弾性層を有する弾性ローラの表面に固着したトナーを除去する工程を有する再生弾性ローラの製造方法であって、
   該トナーが表面に固着した弾性ローラの表面を加熱して該固着したトナーを軟化させる工程（ａ）と、
   該弾性ローラ表面とクリーニング部材とを摺擦して該工程（ａ）によって軟化したトナーを該弾性ローラの表面から除去する工程（ｂ）とを有し、
   該クリーニング部材は通気性を有し、
   該工程（ｂ）が、該弾性ローラ表面と該クリーニング部材との摺擦を該クリーニング部材背面側から吸引しながら行う工程を含むことを特徴とする再生弾性ローラの製造方法。
2. 前記工程（ａ）における加熱が弾性ローラと非接触で配置された熱源による請求項１に記載の再生弾性ローラの製造方法。
3. 前記工程（ａ）における加熱が赤外線による請求項１又は２に記載の再生弾性ローラの製造方法。
4. 前記工程（ａ）における加熱が水蒸気による請求項１又は２に記載の再生弾性ローラの製造方法。
5. 前記工程（ａ）における加熱が弾性ローラ表面温度を８０℃以上１５０℃以下とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の再生弾性ローラの製造方法。
6. 前記工程（ｂ）におけるクリーニング部材が不織布である請求項１乃至５のいずれか一項に記載の再生弾性ローラの製造方法。
7. 前記不織布が、ヘキサンの吸収量が３．０ｇ／ｇ以上、１０．０ｇ／ｇ以下である請求項６記載の再生弾性ローラの製造方法。
8. 前記クリーニング部材がシート状であり、前記工程（ｂ）において、該クリーニング部材の新しい表面を連続的に供給して弾性ローラ表面に摺動させる請求項１乃至７のいずれか一項に記載の再生弾性ローラの製造方法。
9. 前記工程（ｂ）における弾性ローラ表面とクリーニング部材との摺擦を、弾性ローラ表面に対しクリーニング部材表面の速度比が０．１０以上、０．９０以下の範囲で行う請求項１乃至８のいずれか一項に記載の再生弾性ローラの製造方法。
10. 前記工程（ｂ）における弾性ローラ表面とクリーニング部材との摺擦を、弾性ローラ表面に対しクリーニング部材表面の速度比が１．１０以上、１．３０以下の範囲で行う請求項１乃至８のいずれか一項に記載の再生弾性ローラの製造方法。
11. 前記弾性ローラを回転させ、前記工程（ａ）及び前記工程（ｂ）を同時に行う請求項１乃至１０のいずれか一項に記載の再生弾性ローラの製造方法。
12. 前記クリーニング部材と摺擦する弾性ローラの部分と異なる部分を加熱する請求項１１に記載の再生弾性ローラの製造方法。
13. 前記弾性ローラが表面にウレタン樹脂を含む請求項１乃至１３のいずれか一項に記載の再生弾性ローラの製造方法。

Images