JP5338226B2 - 熱間プレス用亜鉛系めっき鋼板 - Google Patents
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Description
また、形状安定性いわゆるスプリングバックの問題も発生する。これに対しては潤滑剤を使用することにより改善する方法があるが、780Mpa級の高強度鋼板ではその効果は小さい。
以上のように、高強度の鋼板に熱間プレス成形を行った場合、生成した鉄系酸化物を除去する工程が必要であること、そして、大幅なコスト増なしに該酸化物を除去する工程を省略できないのが現状である。
[1]亜鉛系めっき鋼板の両面に、厚さが10nm以上であり、3Zn(OH)2・ZnSO・nH2O(n=0〜5)を含有する酸化物層を有することを特徴とする熱間プレス用亜鉛系めっき鋼板である。
一方、厚さが100nm超えでは、前記効果が飽和する上に、100nm超えの厚さを有する層をめっき層表層に形成するためのライン長さが必要になるなど、製造設備上の問題も生じる。よって、上限は、好ましくは100nm以下とする。
以上より、耐酸化性に優れた熱間プレス用めっき鋼板とするために、酸化物層の厚さは10nm以上とする。好ましくは20nm以上100nm以下である。
また、酸性溶液に接触後、水洗までの時間(水洗までの保持時間)は、1〜90秒間必要である。これは水洗までの時間が1秒未満であると、溶液のpHが上昇し目的とする酸化物層が形成される前に酸性溶液が洗い流されるために、耐酸化性の向上効果が得られない。一方、90秒を超えても、酸化物層の形成量に変化が見られないためである。
表面活性化処理は酸性溶液に接触する前に実施することが好ましいが、必要に応じて行われるめっき処理後に行われる調質圧延の前、後いずれで実施しても良い。ただし、調質圧延の後、表面活性化処理を施すと、圧延ロールにより押しつぶされ凸部となった部分でZn系酸化物が機械的に破壊されるため、凸部以外の凹部とZn系酸化物の除去量が異なる傾向がある。このため、表面活性化処理後のZn系酸化物量が、面内で不均一となり、引き続き行われる酸化処理が不均一となり十分な特性を得られない場合がある。このため、より好ましくはめっき処理後、表面活性化処理を施し、面内で均一にZn系酸化物を適正量除去した後、調質圧延を実施し、引き続き酸性溶液に接触させる処理とするプロセスが好ましい。
表面活性化処理の方法については、特に限定しない。浸漬法、スプレー法、ロール塗布法などが挙げられる。
また、熱間プレス成形の方法については特に限定しない。例えば、本発明の熱間プレス用亜鉛系めっき鋼板に対して、1〜100℃/秒の加熱速度にてAc3変態点以上に加熱し、5〜6000秒間の保持後、400〜800℃の温度域で熱間プレス成形することにより、本発明の耐酸化性の効果を最大限に得ることができる。
また、熱間プレス成形中に、ダイとパンチを用いて10〜200℃/sの冷却速度にて部材を冷却したり、熱間プレス成形後に、熱間プレス成形した部材を金型より取り出し、液体または気体を用いて冷却することも可能である。
また、3Zn(OH)2・ZnSO・nH2O(n=0〜5)の確認は、薄膜X線回折法を用いて酸化物層のX線回折パターンを測定し、該酸化物層を形成していない亜鉛系めっき鋼板のX線回折パターンとの差を求め、ICDDカードの標準パターンと照合して行った。その結果、酸性溶液処理を行った実施例では、全てにおいて、3Zn(OH)2・ZnSO・nH2O(n=0〜5)が確認された。一方、酸性溶液処理を行わない比較例では、3Zn(OH)2・ZnSO4・nH2O(n=0〜5)は確認されなかった。
酸化物層厚さの測定方法及び熱間プレス成形性の評価方法の詳細は以下の通りである。
・ 酸化物層厚さ
膜厚が96nmの熱酸化SiO2膜が形成されたSiウエハを参照物質として用い、蛍光X線分析装置でO・Kα X線を測定することで、SiO2換算の酸化物層の平均厚さを求めた。分析面積は30mmφである。
・ 熱間プレス成形性(外観評価)
加熱炉内で、大気雰囲気下で900℃まで加熱し、900℃で5分間保持後加熱炉より取り出し、円筒絞りの熱間プレス成形を行った。熱間プレス成形は、絞り高さ:25mm、肩R:5mm、ブランク直径:90mm、パンチ直径:50mm、ダイ直径:53mmの条件の下で実施した。成形後の試験片のめっき層密着状態として、めっき層の剥離の有無を目視で観察して、熱間プレス成形性として2段階で評価した。
○:剥離なし、×剥離あり
以上により得られた結果を条件と併せて表1〜表3に示す。
Claims (1)
- 亜鉛系めっき鋼板の両面に、厚さが10nm以上であり、3Zn(OH)2・ZnSO・nH2O(n=0〜5)を含有する酸化物層を有することを特徴とする熱間プレス用亜鉛系めっき鋼板。
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