JP5337070B2 - 着色体および着色体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、着色体および着色体の製造方法に関する。

たとえば樹脂の成型品に、意匠性を高めることを目的として着色処理が施された着色体が一般に知られている。かかる着色体には、特許文献１に開示されるように、成型品の表面にメッキ処理が施されたり、あるいは、特許文献２に開示されるように、成型品の表面に真空蒸着処理が施されたものがある。このように、成型品の表面にメッキ処理や真空蒸着処理を施すことにより、金属でない成形品の外観を金属調に表現することができる。

メッキ処理により形成されるメッキ層や真空蒸着処理により形成される真空蒸着層は、層厚が均一な状態になり易い。そのため、メッキ処理や真空蒸着処理により施された金属調の着色は、滑らかな光沢を有するものとなる。

特開平１１−１６７８３８号公報 特開２０００−３３０６８９号公報

上述のように、メッキ処理や真空蒸着処理による着色は、着色層の層厚が均一になり易い。そのため、金属を削り出したときのような微小な凹凸感、言い換えればしぼ感であったりマッド感を有した金属調が表現されるように、成型品に着色処理を施すことは難しい。

そこで、本発明は、微小な凹凸感を有する金属調の着色が施された着色体とその製造方法を提供することを目的とする。

上述の課題を解決するため、着色体を、基体側から順に、凹凸層、第１の金属層を有し、 凹凸層は、算術平均粗さをＲａとしたとき、０．５μｍ≦Ｒａ≦１５μｍであり、第１の金属層は、蒸着処理により形成された蒸着層であり、表面側が凹凸層の凹凸形状にほぼ沿う凹凸面となるように凹凸層の凹凸差に比べて薄い層厚で形成されている構成とする。

上記発明に加えて、着色体は、第１の金属層を数十ｎｍの層厚としてもよい。

上記発明に加えて、着色体は、基体と凹凸層との間に第２の金属層を有することとしてもよい。

上述の課題を解決するため、基体側から順に、算術平均粗さをＲａとしたとき、０．５μｍ≦Ｒａ≦１５μｍの凹凸層と、表面側が前記凹凸層の凹凸形状にほぼ沿う凹凸面となるように蒸着処理により凹凸層の凹凸差に比べて薄い層厚に形成される金属層と、を形成して着色体を製造することとする。

上記発明に加えて、金属層の層厚を数十ｎｍとしてもよい。

上記発明に加えて、粘度２０〜３０ｍＰａ・ｓ（２５℃）の塗料を噴霧量０．０１〜０，０６ｇ／ｍ^２にて噴霧方式により噴霧ノズル先端から塗装面までの距離を０．１５〜０．５ｍとして塗付することにより凹凸層を形成することとしてもよい。

本発明によれば、着色体を微小な凹凸感を有する金属調の着色が施されたものとすることができ、また、かかる着色体を製造することができる。

本発明の実施の形態に係る着色体の概略を模式的に示す部分断面図である。 図１に示す着色層の一部の構成を拡大して示す要部拡大図である。 本発明の第２の実施の形態に係る着色体の概略を模式的に示す部分断面図である。

（実施の形態１）
以下に、本発明の実施の形態に係る着色体１の構成および着色体１の製造方法について図１および図２を参照しながら説明する。図１は、着色体１の着色層２の構成を模式的に示す部分断面図である。図２は、図１に示す着色層２の一部の構成を拡大して示す要部拡大図である。

図１に示すように、着色体１は、基体３とその表面に形成される着色層２とから構成される。着色体１は、本実施の形態では、たとえば、携帯電話の外装筐体として構成されているものとするが、携帯電話の外装筐体の他、デジタルスチルカメラ、ＭＤ（ＭｉｎｉＤｉｓｃ）プレーヤー、パーソナルパソコン等の外装筐体、あるいは建材用等の化粧パネル等としても構成することができる。

（着色体１の概略の構成）
着色体１の概略の構成は、次の通りである。

着色体１は、基体３と着色層２とを有する。着色層２は、基体３の表面に形成された下地層としてのアンダーコート層４と、アンダーコート層４に積層された凹凸層５と、凹凸層５に積層された第１の金属層としての蒸着層６と、蒸着層６に積層された２層からなる保護層７，８とを有する。蒸着層６は真空蒸着処理により形成される。着色体１は、上述のように、凹凸層５に対して蒸着層６が積層されることにより、しぼ感（微小な凹凸感）のある金属調を表現することができる構成となっている。

凹凸層５に対して蒸着層６を積層することで、しぼ感のある金属調が表現されるのは、次の理由によるものと考えられる。

真空蒸着処理により形成される蒸着層６は、塗料が塗付されて形成される塗膜の厚さに比べて極めて薄い層厚に形成される。そのため、凹凸層５に蒸着層６が積層されたとき、図２（アンダーコート層４、凹凸層５、蒸着層６の一部を拡大して図示）に示すように、蒸着層６の表面６Ａ（凹凸層５と接触する面とは反対側の面）は、凹凸層５の凹凸にほぼ沿った凹凸面を呈すると考えられる。したがって、着色体１を観察する観察者は、蒸着層６の凹凸のある表面６Ａをしぼ感として視認することができると考えられる。また、蒸着層６の表面６Ａは凹凸であるため、光の反射方向が場所により異なる。そのため、観察者に向かって反射する光の光量に微小な斑ができる。この反射光の光量の斑が、観察者にしぼ感として視認されるとも考えられる。いずれにしても、凹凸層５に積層された蒸着層６の表面６Ａが凹凸形状に形成されることにより、着色体１の外観は、しぼ感のある金属調に表現されるものと考えられる。

（着色体１の具体的な構成）
以下に、着色体１の具体的な構成を説明する。

（基体３の構成）
基体３は、たとえば、ポリカーボネイトの成型品として形成されているものとする。ポリカーボネイトの他、ＡＢＳ（Ａｃｒｙｌｏｎｉｔｒｉｌｅ Ｂｕｔａｄｉｅｎｅ Ｓｔｙｒｅｎｅ）、ＡＢＳ−ＰＣ（ＡＢＳとＰＣ（ポリカーボネイト）のアロイ）、ポリアミド樹脂、あるいはガラス繊維が添加されたポリアミド樹脂等の樹脂を用いて成型品を形成することもできる。また、基体３については、樹脂の成型品の他、ガラス、セラミック、木材、金属（たとえば、マグネシウム、アルミニウム）等により形成された成形品を用いることができる。

（着色層２の構成）
着色層２は、上述したように、基体３の表面に形成されるアンダーコート層４と、アンダーコート層４に積層される凹凸層５と、凹凸層５に積層される蒸着層６と、蒸着層６に積層される２つの層からなる保護層７，８とを有する。

（アンダーコート層４について）
アンダーコート層４は、エアスプレー塗装法により、たとえば、アクリル系のＵＶ塗料を塗付して形成される。このアンダーコート層４は、たとえば、２０μｍ程度の厚さで形成される。アンダーコート層４に使用される塗料としては、アクリル系のＵＶ塗料の他、たとえば、ウレタン系熱硬化型塗料を用いることができる。また、塗装厚についても、たとえば、５〜３０μｍの範囲で行うことができる。

アンダーコート層４に使用される塗料は、上述のアクリル系のＵＶ塗料やウレタン系熱硬化型塗料の他、たとえば、ポリエステル系塗料、アルキド系塗料、フッ素系塗料、アクリルシリコン系塗料、ポリウレタン系塗料等の溶剤系塗料を用いたり、あるいは、塩ビ系エマルション塗料、アクリル系エマルション塗料、アクリルウレタン系エマルション塗料、アクリルシリコン系エマルション系塗料、フッ素系エマルション塗料等の水系塗料を使用することができる。また、エアスプレー塗装法に変えて、静電スプレー塗装法により塗装することもできる。塗装方法は、エアスプレー塗装法および静電スプレー塗装法に限らず、浸漬塗装法、電着塗装法、カーテンフローター塗装法等、各種の塗装方法を採用することができる。

基体３の材質とアンダーコート層４の材質によっては、アンダーコート層４の基体３に対する付着力を十分に確保できない場合がある。このような場合には、基体３にアンダーコート層４を形成するのに先立ち、基体３に適宜のプライマー層を形成し、プライマー層にアンダーコート層４を積層することで、アンダーコート層４の付着力を向上させることができる。また、アンダーコート層４に替えてプライマー層を下地層として形成し、このプライマー層に対して後述の凹凸層５を積層してもよい。

（凹凸層５について）
アンダーコート層４には、凹凸層５が積層される。この凹凸層５は、算術平均粗さＲａを、たとえば、１μｍ程度とした凹凸面に形成されている。

凹凸層５は、たとえば、アクリル系ＵＶ塗料を、エアスプレー塗装法により、アンダーコート層４上に噴霧することで形成することができる。具体的には、たとえば、粘度３０ｍＰａ・ｓ（２５℃）のアクリル系ＵＶ塗料を、噴霧量０．０２６ｇ／ｍｉｎ、エアー圧０．０８ＭＰａ、ガン距離（被噴射面から噴射ノズルまでの距離）３００ｍｍにて基体３に対して噴霧する。そして、アンダーコート層４上に付着したアクリル系ＵＶ塗料を７００ｍＪの紫外線照射にて硬化させる。これにより、算術平均粗さＲａが１μｍ程度の凹凸面を有する凹凸層５をアンダーコート層４上に積層することができる。なお、塗付された塗料の算術平均粗さＲａは、溶剤や顔料等の成分量、硬化時間、アンダーコート層４との濡れ性等により異なる。したがって、試し塗装を行い、塗料が硬化した状態において所定の算術平均粗さＲａとなるように、噴霧される塗料の粘度およびスプレーの噴霧量（塗布量）、エアー圧、ガン距離等の設定を行う。ＵＶ硬化型塗料としては、たとえば、アクリルオリゴマーとアクリルモノマーの混合物に光重合開始剤を加えたものをベースとするアクリル型の塗料を用いることができる。ＵＶ硬化型塗料としては、アクリル系ＵＶ塗料の他、不飽和ポリエステル樹脂をスチレンに溶解し、これに光重合開始剤を加えたものをベースとする不飽和ポリエステル系のＵＶ塗料を用いることもできる。

凹凸層５を形成する塗料としては、ＵＶ硬化型塗料の他、熱硬化型塗料を用いることができる。熱硬化型塗料としては、たとえば、熱硬化型のポリウレタン系塗料やアクリル系塗料等を用いることができる。また、熱硬化型塗料やＵＶ硬化型塗料の他に、ウレタン系塗料やラッカー等の自然乾燥塗料を用いることもできる。

アンダーコート層４に塗付された塗料は、硬化が完了するまでの間、時間の経過に従って、凹凸状態が平滑化していく。すなわち、凹凸差が小さくなっていく。したがって、塗料を塗布してから硬化するまでの時間を短くすることにより、凹凸状態を制御し易くなる。かかる点を考慮した場合は、ＵＶ塗料は、熱硬化性塗料および自然乾燥塗料に比べて硬化時間を短くすることができる。そのため、凹凸の粗さ（算術平均粗さＲａ）を制御し易いと言う点で、ＵＶ硬化型塗料は、凹凸層５を形成する塗料として好ましいと言える。

後述するように、凹凸層５には、蒸着層６が積層される。凹凸層５に蒸着層６が積層される際、凹凸層５から溶媒のガスが発生すると、蒸着層６と凹凸層５との定着力を十分に確保できなくなることがある。かかる点を考慮し、凹凸層５に使用される塗料は、希釈剤（溶媒）の量を少なくすることが好ましい。したがって、上述の本実施の形態のようにアクリル系塗料を使用し粘度を３０ｍＰａ・ｓ（２５℃）とした場合には、噴霧のし易さおよび凹凸形成のために必要な粘度を確保しつつ、蒸着時における希釈剤（溶媒）の発生量を抑えることができる。

（蒸着層６について）
以上のように、凹凸層５が形成された着色体１には、真空蒸着処理により、凹凸層５に重ねて蒸着層６が積層される。蒸着層６の材質としては、たとえば、錫が使用される。蒸着層６の材質としては、錫の他に、インジウム、アルミニウム、クロム、銀、ステンレス等を使用することができる。

蒸着層６の層厚は、たとえば、数十ｎｍ程度であり、凹凸層５の凹凸差に比べて遥かに薄い。したがって、図２に示すように、凹凸層５に積層された蒸着層６の表面６Ａ（凹凸層５と接触する面とは反対側の面）は、凹凸層５の凹凸形状にほぼ沿った凹凸面を呈していると考えられる。そのため、凹凸層５に蒸着層６が積層された着色体１は、しぼ感（微小な凹凸感）のある金属調を呈するものとなる。本実施の形態では、上述のように、算術平均粗さＲａが１μｍの凹凸面を有する凹凸層５に対して、真空度０．００１Ｐａ、常温にて蒸着時間５分とすることで、しぼ感のある金属調を好適に表現することができる。

なお、たとえば、凹凸層５にメッキ処理によるメッキ層を積層したり、あるいは金属粉が配合される塗料を塗付した塗料層を積層することで、着色体１を金属調に表現することもできる。しかしながら、メッキ層や塗料層は、真空蒸着処理により形成される蒸着層６のような薄い層厚に形成することが困難である。そのため、凹凸層５にメッキ層や塗料層を積層した場合には、凹凸層５に蒸着層６を積層した場合に比べて、凹凸層５の凹部がメッキ材や塗料で埋められてしまう量が多くなり、メッキ層や塗料層の表面の凹凸の程度が小さくなり易い。そのため、しぼ感の表現が乏しくなり易い。これに対し、真空蒸着処理により形成された蒸着層６の層厚は、凹凸層５の粗さに比べて極めて薄い。このため、凹凸層５に積層された蒸着層６の表面６Ａの形状を、凹凸層５にメッキ層や塗料層を積層した場合に比べて、凹凸層５の凹凸形状に近づけることができる。つまり、凹凸層５に真空蒸着処理により金属の層である蒸着層６を積層することで、しぼ感のある金属調の表現を好適に行うことができる。

金属層は、真空蒸着処理により形成される蒸着層６の他、スパッタリング法やイオンプレーティング法等のいわゆる物理蒸着法により形成することもできる。また、熱ＣＶＤ（Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｖａｐｏｒ Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）やプラズマＣＶＤ等のいわゆる化学蒸着法によっても金属層を形成することができる。

（保護層７，８について）
上述のようにして蒸着層６が形成された着色体１には、保護層７，８が積層される。保護層７，８は、蒸着層６の色彩が隠蔽されないように透明性のある樹脂塗料が用いられる。また、保護層７は、蒸着層６の腐食を防止すると共に、蒸着層６および保護層８との密着性を確保することができるように、たとえば、アクリル系ＵＶ塗料もしくはウレタン系熱硬化型塗料により形成される。保護層７は、たとえば、２０μｍ程度の層厚とされ、たとえば、エアスプレー塗装法により形成される。また、保護層８は、耐候性と耐傷性を有するように、たとえば、アクリル系ＵＶ塗料により形成される。保護層８は、たとえば、２０μｍ程度の層厚とされ、たとえば、エアスプレー塗装法により形成される。

（アンダーコート層４等の着色）
なお、上述のアンダーコート層４および凹凸層５は無色透明であってもよいが、少なくとも一方の層に着色顔料を配合してもよい。上述したように蒸着層６の層厚は数十ｎｍであるため、基体３側からの光が透過する。そのため、アンダーコート層４および凹凸層５の少なくとも一方の層に着色顔料を配合することで、蒸着層６が積層され着色体１を観察したときに、基体３の地色を隠蔽し易くすることができる他、蒸着層６の色彩と相まって深みのある色調を発生させることも可能となる。着色顔料としては、ハンザエロー、ペリレンレッド、フタロシアニンブルー等の有機着色顔料や、酸化チタン、黄鉛、カーボンブラック等の無機着色顔料を用いることができる。なお、蒸着層６の層厚等を変えることで蒸着層６の光の透過率を変えることができる。蒸着層６の光の透過率を変えることで、着色層２の色調を変化させることができる。また、保護層７と保護層８の少なくとも一方の層に着色顔料を配合してもよい。保護層７あるいは保護層８に着色顔料を配合することで、蒸着層６の色彩と相まって深みのある色調を発生させることも可能となる。なお、保護層７，８については次のように構成してもよい。保護層７の側に着色顔料を配合することで、主に保護層７を、蒸着層６で反射された光の色合いを変えるための層として機能させ、保護層８を、主として保護層としての機能を持たせるようにしてもよい。

つまり、上述したように、アンダーコート層４、凹凸層５、保護層７、保護層８の少なくとも１層に着色を施すことで、蒸着層６の金属色の色彩を変化させることができる。これに対し、アンダーコート層４、凹凸層５、保護層７、保護層８を無色透明とした場合には、着色層２は、蒸着層６の金属色のみを有する色調となる。

（実施の形態２）
次に図３を参照しながら、本発明の第２の実施の形態に係る着色体１１の構成について説明する。図３は、着色体１１の着色層１２の構成を模式的に示す部分断面図である。なお、図３において、図１および図２に示す着色体１と同様の構成については同一の符号を付し、その説明を省略することとする。

着色層１２は、基体３側から順に、アンダーコート層４、第２の金属層としての蒸着層１３、凹凸層５、蒸着層６、保護層７、保護層８が積層される構成となっている。すなわち、着色層１２は、上述の第１の実施の形態に係る着色体１の着色層２におけるアンダーコート層４と凹凸層５との間に第２の金属層である蒸着層１３を介在させた構成になっている。

凹凸層５を透明とし、凹凸層５の下面（蒸着層６が積層される側と反対側の面）側に蒸着層１３を設けることにより、蒸着層６の金属色に蒸着層１３の金属色が重ねられることになる。つまり、凹凸層５の下面側に蒸着層１３が設けられることにより、蒸着層６によって表現されるしぼ感を損なうことなく、蒸着層６による金属色に蒸着層１３による金属色を重ねることができる。そのため、着色体１１の外観を、重厚な金属色に表現することができる。

金属色を重厚に表現することのみを考えれば、たとえば、凹凸層５に積層される蒸着層６よりも保護層８側にさらに蒸着層を形成する構成も考えられる。しかしながら、かかる構成とした場合には、凹凸層５に積層された蒸着層６により表現されるしぼ感が抑えられることになる。また、蒸着層６の層厚を厚くすることにより金属色を重厚なものとする構成も考えられる。しかしながら、蒸着層６の層厚が厚くなることで凹凸層５の粗さが小さくなり、凹凸層５に積層された蒸着層６により表現されるしぼ感が抑えられることになる。したがって、着色層１２は、凹凸層５の下面（蒸着層６が積層される側と反対側の面）に蒸着層１３が設けられる構成とされることにより、しぼ感を損なうことなく重厚な金属色を表現することができる。なお、しぼ感が無くなってしまわない程度に、蒸着層６よりも保護層８側にさらに蒸着層を形成したり、あるいは、蒸着層６の層厚を厚くすることは、本発明の要旨を逸脱するものではない。

なお、アンダーコート層４と凹凸層５との間に形成される蒸着層は複数としてもよい。この場合には、蒸着層に透明な中間層を積層し、この中間層に蒸着層を積層する。また、アンダーコート層４と凹凸層５との間に形成される金属層については、真空蒸着処理等の蒸着処理により形成する他、メッキ処理や金属粉が配合される塗料を塗付することにより形成してもよい。

（実施の形態の主な効果）
上述のように本実施の形態に係る着色体１は、基体３側から順に、凹凸層５、第１の金属層としての蒸着層６を有している。

このように凹凸層５に蒸着層６を積層することで、蒸着層６の表面６Ａを凹凸面に形成することができる。蒸着層６の表面６Ａ（凹凸層５と接触する面とは反対側の面）が凹凸面に形成されることで、しぼ感（微小な凹凸感）のある金属調を着色体１に持たせることができる。

なお、上述の実施の形態においては、塗料をアンダーコート層４に対して塗料を噴霧することで凹凸層５の形成を行っているが、凹凸層５は次のようにしても形成することができる。つまり、たとえば、アンダーコート層４に凹凸層５形成用の層を積層し、この層に対して、ブラスト処理を行ったり、エッチング処理を行うことで、凹凸層５を形成してもよい。また、アンダーコート層４に対して直接、ブラスト処理あるいはエッチング処理を行い、アンダーコート層４の表面を凹凸層５として形成してもよい。しかしながら、ブラスト処理による場合は、被処理面が曲面である場合には、均一な研削状態を得ることが難しい。また、エッチング処理による場合は、大がかりな設備を要し、工数も増えるという問題がある。これに対し、上述の実施の形態で説明したように、塗料を噴霧することで凹凸層５を形成する場合には、被処理面が曲面であっても均一な塗装面を形成し易く、また、大がかりな設備を要することなく、ブラスト処理やエッチング処理に比べて、容易に凹凸層５を形成することができる。また、アンダーコート層４を形成することなく、基体３に対して直接塗料を噴霧し凹凸層５を形成してもよい。

なお、保護層は、保護層７と保護層８の２層とする他、着色体１の使用環境や光沢の程度等を考量し、１層のみとしたり、あるいは３層以上の構成としてもよい。保護層を設けない構成としてもよい。

また、着色体１の第１の金属層は、蒸着処理により形成された蒸着層となっている。

このように第１の金属層を蒸着層６とすることで、金属層を薄く形成することができる。これにより、蒸着層６の表面６Ａの凹凸形状を、凹凸層５の凹凸形状に近づけることができ、しぼ感を好適に表現することができる。

また、着色体１においては、凹凸層５の算術平均粗さＲａを１μｍ程度としている。凹凸層５の算術平均粗さＲａを１μｍ程度とすることで、凹凸層５に蒸着層６を積層したときに、金属面の微小な凹凸感であるしぼ感を好適に表現することができる。なお、金属を削り出したときのような微小な凹凸感として観察されるしぼ感は、算術平均粗さＲａを、０．５μｍ≦Ｒａ≦１５μｍとすることで表現される。好ましくは、凹凸層５の算術平均粗さＲａを、１μｍ≦Ｒａ≦１０μｍとすることで見た目において好適なしぼ感のある金属調を表現することができる。

また、着色体１１においては、アンダーコート層４と凹凸層５との間に第２の金属層としての蒸着層１３が形成されている。

このように着色体１１を構成した場合には、蒸着層６の下側（基体３側）にさらに蒸着層１３が形成されるため、しぼ感を損なうことなく着色体１１の金属色を重厚な色調にすることができる。アンダーコート層４と凹凸層５との間に形成される第２の金属層は複数の層としてもよい。また、アンダーコート層４と凹凸層５との間に形成される金属層については、真空蒸着処理等の蒸着処理により形成する他、メッキ処理や金属粉が配合される塗料を塗付することにより形成してもよい。第２の金属層を、静電スプレー塗装法、スプレー塗装法あるいは浸漬塗装法等による塗装処理により形成する場合には、蒸着処理により形成する場合に比べて、少ない工数で第２の金属層を形成することができる。

上述のように本実施の形態に係る着色体１は、基体３側から順に、下地層としてのアンダーコート層４、凹凸層５、金属層としての蒸着層６、保護層７，８を形成して製造することとする。

このように着色体１を製造することで、しぼ感（微小な凹凸感）のある金属調を有する着色体１を製造することができる。

また、着色体１における凹凸層５は、粘度３０ｍＰａ・ｓ（２５℃）のアクリル系ＵＶ塗料を、噴霧量０．０２６ｇ／ｍｉｎ、エアー圧０．０８ｋｇ／ｃｍ^２、ガン距離３００ｍｍにてアンダーコート層４に噴霧して形成した層である。

このように凹凸層５を形成することで、凹凸層５の算術平均粗さＲａを１μｍ程度とすることができ、蒸着層６が積層されたときに、しぼ感が好適に表現されるものとなる。なお、粘度２０〜３０ｍＰａ・ｓ（２５℃）の塗料を、噴霧量０．０１〜０．０６ｇ／ｍ^２にて噴霧方式により噴霧ノズル先端から塗装面までの距離を０．１５〜０．５ｍとして塗付して凹凸層５を形成することで、算術平均粗さＲａが０．５μｍ≦Ｒａ≦１５μｍの凹凸層５を形成することができる。

１ … 着色体
３ … 基体
４ … アンダーコート層（下地層）
５ … 凹凸層
６ … 蒸着層（第１の金属層）
７ … 保護層
８ … 保護層
１１ … 着色体
１３ … 蒸着層（第２の金属層）

Claims (4)

1. 基体側から順に、凹凸層、第１の金属層を有し、
   前記凹凸層は、算術平均粗さをＲａとしたとき、０．５μｍ≦Ｒａ≦１５μｍであり、
   前記第１の金属層は、蒸着処理により形成された蒸着層であり、表面側が前記凹凸層の凹凸形状にほぼ沿う凹凸面となるように前記凹凸層の凹凸差に比べて薄い層厚で形成され、
   前記基体と前記凹凸層との間に第２の金属層を有する、
   ことを特徴とする着色体。
2. 基体側から順に、凹凸層、第１の金属層を有し、
   前記凹凸層は、算術平均粗さをＲａとしたとき、０．５μｍ≦Ｒａ≦１５μｍであり、
   前記第１の金属層は、蒸着処理により形成された蒸着層であり、表面側が前記凹凸層の凹凸形状にほぼ沿う凹凸面となるように前記凹凸層の凹凸差に比べて薄い層厚で形成され、
   前記第１の金属層の層厚は数十ｎｍであり、
   前記基体と前記凹凸層との間に第２の金属層を有する、
   ことを特徴とする着色体。
3. 基体側から順に、
   算術平均粗さをＲａとしたとき、０．５μｍ≦Ｒａ≦１５μｍの凹凸層と、
   表面側が前記凹凸層の凹凸形状にほぼ沿う凹凸面となるように蒸着処理により前記凹凸層の凹凸差に比べて薄い層厚に形成される金属層と、
   を形成し、
   前記凹凸層は、粘度２０〜３０ｍＰａ・ｓ（２５℃）の塗料を噴霧量０．０１〜０．０６ｇ／ｍ ^２ にて噴霧方式により噴霧ノズル先端から塗装面までの距離を０．１５〜０．５ｍとして塗付されることにより形成される、
   ことを特徴とする着色体の製造方法。
4. 基体側から順に、
   算術平均粗さをＲａとしたとき、０．５μｍ≦Ｒａ≦１５μｍの凹凸層と、
   表面側が前記凹凸層の凹凸形状にほぼ沿う凹凸面となるように蒸着処理により前記凹凸層の凹凸差に比べて薄い層厚に形成される金属層と、
   を形成し、
   前記金属層の層厚は数十ｎｍであり、
   前記凹凸層は、粘度２０〜３０ｍＰａ・ｓ（２５℃）の塗料を噴霧量０．０１〜０．０６ｇ／ｍ ^２ にて噴霧方式により噴霧ノズル先端から塗装面までの距離を０．１５〜０．５ｍとして塗付されることにより形成される、
   ことを特徴とする着色体の製造方法。

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