JP5312978B2

JP5312978B2 - スチールコード被覆用ゴム組成物及び空気入りタイヤ

Info

Publication number: JP5312978B2
Application number: JP2009039321A
Authority: JP
Inventors: 修平小山
Original assignee: Toyo Tire and Rubber Co Ltd
Current assignee: Toyo Tire Corp
Priority date: 2009-02-23
Filing date: 2009-02-23
Publication date: 2013-10-09
Anticipated expiration: 2029-02-23
Also published as: JP2010195855A

Description

本発明は、スチールコード被覆用ゴム組成物に関し、特に、空気入りタイヤのベルト、カーカス、チェーハー等のスチールコードを被覆するために好適に用いられるゴム組成物、及び、該ゴム組成物をスチールコードの被覆に用いた空気入りタイヤに関する。

空気入りタイヤ、特にラジアルタイヤでは、乗用車タイヤのベルト層、トラック・バス用など大型タイヤのベルト、カーカス、チェーハー層などの補強材としてスチールコードが多用されており、タイヤの使用期間が長期化する中、その補強効果を高め、耐久性を長期にわたり維持することが重要視されており、スチールコードを被覆するゴム組成物にはスチールコードとの優れた接着性が要求されている。

ゴム組成物とスチールコードとの接着性を向上させる手法としては、ゴム組成物に有機酸金属塩を配合したり、レゾルシン誘導体などのメチレン受容体とメラミン誘導体などのメチレン供与体を配合したりすることが知られている（下記特許文献１、２参照）。

一方、加硫促進剤としては、加硫速度が遅く、接着性能が良好なＮ，Ｎ−ジシクロヘキシル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド（ＤＺ）や、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド（ＣＺ）などが用いられている（下記特許文献３参照）。

上記スチールコードはゴム圧延用のカレンダー装置を用いて、所定密度で平行配列された多数本のスチールコード両面をゴム被覆してなるトッピング反として使用されるのが一般的である。このトッピング反はポリエチレンシートや布製ライナーに巻き取り、中間材料として次工程に送られるまで保管されるが、未加硫状態のトッピング反を長期間保管すると、ゴム配合剤のブルームや湿度、温度などによる被覆ゴムの経時変化により、その加硫後の接着性が低下するという問題があり、たとえ保管中の温湿度を管理したとしても限界があった。そのため、経時変化が小さく安定した接着性を発現することができるゴム組成物が求められていた。

なお、下記特許文献４，５には、スチールコード被覆用ゴム組成物において、ホウ酸やホウ酸の金属塩、ホウ酸エステルを配合することが開示されている。

特開２００１−２３４１４０号公報特開２００５−２５５７０９号公報特開２００４−３２３６６２号公報特開昭５８−２２２１２６号公報特開平０９−００３２０６号公報

本出願人は、加硫促進剤として上記従来のＮ，Ｎ−ジシクロヘキシル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミドに換えて、Ｎ−ｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾールスルフェンイミドを用いることにより、未加硫状態で保管した際の接着性の低下を抑制できることを見出し、特願２００７−２１８１５１にて先に提案している。

これにより、ゴム−スチールコード複合体を未加硫状態で保管した際のゴムの経時変化を抑制して、加硫後の接着性の低下を抑えることができたが、加硫したゴム−スチールコード複合体において湿熱老化後にゴムとスチールコードとの接着性が低下するデメリットがあることが判明した。

そこで、本発明は、空気入りタイヤなどの補強材料として用いられるゴム−スチールコード複合体を未加硫状態で保管した際のゴムの経時変化を抑制して加硫後の接着性の低下を抑えるとともに、加硫したゴム−スチールコード複合体の湿熱老化後における接着性を向上することができるスチールコード被覆用ゴム組成物を提供することを目的とする。

本発明に係るスチールコード被覆用ゴム組成物は、ジエン系ゴム成分に、Ｎ−ｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾールスルフェンイミドと、スルフェンアミド系加硫促進剤と、ホウ酸、無機ホウ酸金属塩、及びホウ酸エステルからなる群から選択される少なくとも１種のホウ素化合物と、を配合してなり、前記スルフェンアミド系加硫促進剤を、前記Ｎ−ｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾールスルフェンイミドとの合計量で前記ジエン系ゴム成分１００重量部に対して０．３〜１．５重量部含有し、前記Ｎ−ｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾールスルフェンイミドの含有率が前記合計量の５０重量％以上を占めるものである。

また、本発明に係る空気入りタイヤは、上記スチールコード被覆用ゴム組成物を、タイヤのベルト層、カーカス層、及びチェーハー層の少なくとも１つを補強するスチールコードの被覆ゴムに用いたものである。

本発明によれば、加硫促進剤としてＮ−ｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾールスルフェンイミドとスルフェンアミド系加硫促進剤を用いるとともに、ホウ酸、無機ホウ酸金属塩、及びホウ酸エステルの少なくとも１種を併用することにより、未加硫状態で保管した際の経時変化を抑制して加硫後の接着性を改良することができるとともに、加硫したゴム−スチールコード複合体の湿熱老化後における接着性を向上することができ、これにより、耐久性能に優れた空気入りタイヤを提供することができる。また、未加硫状態でのゴム−スチールコード複合体の保管期間を延長できるので、工程性や生産性を損なうことがなく、材料の廃棄処理などの経費節減にも寄与することができる。

以下、本発明の実施の形態について説明する。

本発明に係るゴム組成物においては、ゴム成分としてジエン系ゴムが用いられる。ジエン系ゴムとしては、天然ゴム（ＮＲ）、及び／又はジエン系合成ゴムが用いられる。ジエン系合成ゴムとしては、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）などが挙げられる。これらジエン系ゴムは、いずれか一種単独で、又は２種以上ブレンドして用いることができる。この中でも、伸長結晶化しやすく破壊特性に優れるＮＲを主成分とすることが好ましく、即ち、ＮＲ単独、又は、ＮＲ６０重量％以上とジエン系合成ゴム４０重量％以下とのブレンドを用いることが好ましい。

本発明のゴム組成物には、加硫促進剤として、下記式（１）で表されるＮ−ｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾールスルフェンイミド（ＴＢＳＩ）が用いられる。

Ｎ−ｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾールスルフェンイミドは遅効性の加硫促進作用をなすもので、ゴム組成物の経時変化による安定性を向上する効果がある。Ｎ−ｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾールスルフェンイミドとしては、例えば、フレキシス社から販売されている「サントキュアＴＢＳＩ」が好適なものとして例示され、使用することができる。

前記Ｎ−ｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾールスルフェンイミドの配合量は、ジエン系ゴム成分１００重量部に対して０．２〜２．０重量部であることが好ましく、より好ましくは０．３〜１．５重量部であり、更に好ましくは０．５〜１．３重量部である。０．２重量部未満ではゴム−スチールコード複合体の未加硫保管時の経時変化に基づく接着性低下を抑制する効果が不十分となる傾向があり、加硫速度も遅くなる。また、２．０重量部を超えて配合すると、スコーチ性が悪化し焼けを生じやすくなる場合がある。

加硫促進剤としては、上記Ｎ−ｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾールスルフェンイミドを単独で用いてもよく、あるいは他の加硫促進剤を併用してもよい。併用する加硫促進剤は、特に限定されないが、スルフェンアミド系加硫促進剤を用いることが好ましい。

スルフェンアミド系加硫促進剤を併用する場合、Ｎ−ｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾールスルフェンイミドとの合計量で、ジエン系ゴム成分１００重量部に対して０．３〜１．５重量部であることが好ましい。該合計量が０．３重量部未満では、加硫速度が低下し、生産性が悪化する。また、１．５重量部を超えると、含まれる硫黄が加硫に使われ、真鍮めっき表面の硫化銅の形成が不十分となり初期接着性が低下する場合がある。

また、この場合、Ｎ−ｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾールスルフェンイミドの含有率がスルフェンアミド系加硫促進剤との合計量の５０重量％以上を占めることが好ましい。Ｎ−ｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾールスルフェンイミドの含有率が５０重量％未満では、未加硫保管時の接着性低下の抑制効果が低下する。

なお、上記スルフェンアミド加硫促進剤としては、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド（ＣＺ、ＪＩＳ略号：ＣＢＳ）、Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド（ＮＳ、ＪＩＳ略号：ＢＢＳ）、Ｎ−オキシジエチレン−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド（ＯＢＳ）、Ｎ，Ｎ−ジイソプロピル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド（ＤＰＢＳ）、Ｎ，Ｎ−ジシクロヘキシル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド（ＤＺ、ＪＩＳ略号：ＤＣＢＳ）等を挙げることができる。

本発明に係るゴム組成物には、ホウ酸、無機ホウ酸金属塩、及びホウ酸エステルからなる群から選択される少なくとも１種のホウ素化合物が配合される。これらのホウ素化合物を配合することで、ＴＢＳＩを配合したことによる未加硫保管時の安定性を確保しつつ、湿熱老化後の接着性低下を防ぎ改良することができる。

ホウ酸としては、オルトホウ酸（Ｈ_３ＢＯ_３）、メタホウ酸（ＨＢＯ_２）、四ホウ酸（Ｈ_２Ｂ_４Ｏ_７）、無水ホウ酸（Ｂ_２Ｏ_３）などが挙げられる。

無機ホウ酸金属塩は、上記ホウ酸の金属塩であり、金属塩としては、Ｎａ、Ｋなどのアルカリ金属塩、Ｍｇ、Ｃａ、Ｂａなどのアルカリ土類金属塩、Ｚｎ塩、Ａｌ塩などが挙げられる。より詳細には、例えば、メタホウ酸ナトリウム（ＮａＢＯ_２・４Ｈ_２Ｏ）、二ホウ酸ナトリウム（Ｎａ_４Ｂ_２Ｏ_５・Ｈ_２Ｏ）、四ホウ酸ナトリウム（Ｎａ_２Ｂ_４Ｏ_７、例えばホウ砂（Ｎａ_２Ｂ_４Ｏ_７・１０Ｈ_２Ｏ））、五ホウ酸ナトリウム（ＮａＢ_５Ｏ_８・５Ｈ_２Ｏ）、六ホウ酸ナトリウム（Ｎａ_２Ｂ_６Ｏ_１０）、八ホウ酸ナトリウム（Ｎａ_２Ｂ_８Ｏ_１３）などのホウ酸ナトリウム；メタホウ酸カリウム（ＫＢＯ_２）、四ホウ酸カリウム（Ｋ_２Ｂ_４Ｏ_７）、五ホウ酸カリウム（ＫＢ_５Ｏ_８）、六ホウ酸カリウム（Ｋ_２Ｂ_６Ｏ_１０）、八ホウ酸カリウム（Ｋ_２Ｂ_８Ｏ_１３）などのホウ酸カリウム；メタホウ酸バリウム（ｎ（ＢａＯ・Ｂ_２Ｏ_３・Ｈ_２Ｏ））などのホウ酸バリウム；四ホウ酸亜鉛（ＺｎＢ_４Ｏ_７）、メタホウ酸亜鉛（Ｚｎ（ＢＯ_２）_２）、塩基性ホウ酸亜鉛（ＺｎＢ_４Ｏ_７・２ＺｎＯ）、三ホウ酸二亜鉛３．５水和物（２ＺｎＯ・３Ｂ_２Ｏ_３・３．５Ｈ_２Ｏ）などのホウ酸亜鉛；ホウ酸アルミニウム（９Ａｌ_２Ｏ_３・２Ｂ_２Ｏ_３）；ホウ酸マグネシウム（２ＭｇＯ・３Ｂ_２Ｏ_３・ｎＨ_２Ｏ）などが挙げられる。

ホウ酸エステルは、上記ホウ酸とアルコール（１価アルコール又は２価以上の多価アルコール）とが反応してなるエステルであり、例えば、ホウ酸トリメチル、ホウ酸トリエチル、ホウ酸トリプロピル、グリセリンボレートなどが挙げられる。該アルコールは、ホウ酸エステル中に占めるホウ素元素の含有率を高める点から、炭素数が１〜５のものを用いることが好ましい。

上記ホウ素化合物の配合量は、ジエン系ゴム成分１００重量部に対して、ホウ素元素換算で０．０１〜１．５０重量部であることが好ましく、より好ましくは０．１０〜１．２０重量部である。この配合量が少なすぎると、湿熱老化後の接着性の改良効果が不十分であり、逆に多すぎると、不純物の影響で接着性が悪化する場合がある。

本発明に係るゴム組成物には、有機酸金属塩を配合してもよい。有機酸金属塩としては、例えば、ナフテン酸コバルト、ステアリン酸コバルト、オレイン酸コバルト、ネオデカン酸コバルト、ロジン酸コバルト、マレイン酸コバルトなどの有機酸コバルト塩の他に、有機酸ニッケル塩、有機酸モリブデン塩などが挙げられ、この中でも加工性の点からナフテン酸コバルト、ステアリン酸コバルトが特に好ましい。

有機酸金属塩の配合量としては、ジエン系ゴム成分１００重量部に対し、金属分換算で０．０３〜０．４０重量部であることが好ましい。０．０３重量部未満であると初期接着性向上の効果が小さく、逆に０．４０重量部を超えても接着性向上効果は得がたく、また酸化促進作用が大きくなり耐湿熱接着や熱老化性が低下する傾向となる。

本発明に係るゴム組成物には、補強剤としてカーボンブラック、シリカなどのフィラーを配合することができる。

前記カーボンブラックとしては、特に制限されることはなく、例えば、ＳＡＦ、ＩＳＡＦ、ＨＡＦ、ＦＥＦ級のカーボンブラックが使用でき、それらの２種以上をブレンド使用してもよい。カーボンブラックの配合量は、特に限定されないが、ジエン系ゴム成分１００重量部に対し２０〜１００重量部であることが好ましく、より好ましくは４０〜８０重量部である。

前記シリカとしては、例えば湿式シリカ（含水ケイ酸）、乾式シリカ（無水ケイ酸）、表面処理シリカなどが挙げられる。シリカを配合する場合、その配合量は、特に限定しないが、ジエン系ゴム１００重量部に対し４０重量部以下であることが好ましく、より好ましくは２０重量部以下である。

本発明に係るゴム組成物には、加硫剤としての硫黄が通常配合される。硫黄の配合量は、ジエン系ゴム成分１００重量部に対し、１〜１０重量部であることが好ましく、より好ましくは２〜８重量部である。硫黄としては、粉末硫黄、沈降硫黄、コロイド硫黄、不溶性硫黄、オイル処理硫黄などが挙げられ、特に限定されない。

本発明に係るゴム組成物には、上記各成分の他、スチールコード被覆用ゴム組成物に一般に配合される各種配合剤を任意に配合することができる。そのような配合剤としては、例えば、硬化樹脂を形成するメチレン受容体とメチレン供与体、ステアリン酸、ワックス、オイル、老化防止剤、加工助剤などが挙げられ、本発明の目的に反しない範囲で適宜配合することができる。

上記硬化樹脂は、メチレン受容体の水酸基とメチレン供与体のメチレン基とが硬化反応することで、ゴムとスチールコードの接着性を高めるものであり、メチレン受容体としては、フェノール類化合物、又はフェノール類化合物をホルムアルデヒドで縮合したフェノール系樹脂が用いられる。該フェノール類化合物としては、フェノール、レゾルシンまたはこれらのアルキル誘導体が含まれる。また、フェノール類化合物をホルムアルデヒドで縮合したフェノール系樹脂には、レゾルシン−ホルムアルデヒド樹脂、フェノール樹脂（即ち、フェノール−ホルムアルデヒド樹脂）、クレゾール樹脂（即ち、クレゾール−ホルムアルデヒド樹脂）等の他、複数のフェノール類化合物からなるホルムアルデヒド樹脂が含まれる。これらの中でも、ゴム成分や他の成分との相溶性、硬化後の樹脂の緻密さ及び信頼性の見地から、メチレン受容体としてはレゾルシン又はレゾルシン誘導体が好ましく、特には、レゾルシン、又はレゾルシン−アルキルフェノール−ホルマリン樹脂が好ましく用いられる。一方、メチレン供与体としては、ヘキサメチレンテトラミン又はメラミン誘導体が用いられる。該メラミン誘導体としては、例えば、メチロールメラミン、メチロールメラミンの部分エーテル化物、メラミンとホルムアルデヒドとメタノールの縮合物等が用いられ、その中でもヘキサメトキシメチルメラミンが特に好ましい。

本発明のゴム組成物は、通常に用いられるバンバリーミキサーやニーダなどの混合機を用いて混練し作製することができ、各種スチールコードを被覆するためのゴム組成物として用いることができる。特には、空気入りタイヤのベルト層、カーカス層、チェーハー層などの補強材として使用されるスチールコードの被覆（トッピング）ゴムとして好ましく用いられ、常法に従いスチールカレンダーなどのトッピング装置によりスチールコードトッピング反を製造し、これをタイヤ補強部材として用いて、常法に従い成形加硫することにより空気入りラジアルタイヤを製造することができる。

以下、実施例により本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

下記表１に記載の配合に従って、実施例及び比較例の各ゴム組成物（但し、実施例１〜５及び８は参考例である。）を、密閉式バンバリーミキサーを用いて、常法に従い混練し調製した。表１の各成分の詳細は以下の通りである。

・ホウ酸：Ｈ_３ＢＯ_３、ボラックス社製「オプティボー」、
・ホウ酸亜鉛：２ＺｎＯ・３Ｂ_２Ｏ_３・３．５Ｈ_２Ｏ、ボラックス社製「ファイヤーブレイクＺＢＥＦ」、
・ホウ酸バリウム：ｎ（ＢａＯ・Ｂ_２Ｏ_３・Ｈ_２Ｏ）、堺化学工業（株）製「ＢＵＳＡＮ１１−Ｍ１」、
・ホウ酸エステル：グリセリンボレート、東邦化学工業（株）製「エマルボンＳ−２０」、
・ホウ素含有有機酸コバルト：ホウ酸三ネオデカン酸コバルト（II）、大日本インキ化学工業（株）製「ＤＩＣＮＡＴＥＮ：Ｃ−２」。

・天然ゴム：ＲＳＳ＃３、
・カーボンブラック：ＨＡＦ、東海カーボン（株）製「シースト３００」、
・シリカ：東ソー・シリカ（株）製「ニップシールＡＱ」、
・亜鉛華：三井金属鉱業（株）製「亜鉛華３号」、
・老化防止剤：フレキシス社製「サントフレックス６ＰＰＤ」、
・ステアリン酸コバルト：（株）ジャパンエナジー製「ステアリン酸コバルト」（Ｃｏ含有率９．５重量％）、
・不溶性硫黄：フレキシス社製「クリスティックＨＳＯＴ−２０」、
・加硫促進剤ＤＺ：Ｎ，Ｎ−ジシクロヘキシル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド、大内新興化学工業（株）製「ノクセラーＤＺ−Ｇ」、
・加硫促進剤ＴＢＳＩ：Ｎ−ｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾールスルフェンイミド、フレキシス社製「サントキュアＴＢＳＩ」。

得られた各ゴム組成物を用いて、ゴム−スチールコード複合体の未加硫試料を作製した。詳細には、ベルト用スチールコード（３×０．２０＋６×０．３５ｍｍ構造、銅／亜鉛＝６４／３６、付着量５ｇ／ｋｇの真鍮めっき）を１２本／２５ｍｍの打ち込み密度で平行配列したものの両面を、上記各ゴム組成物からなる厚さ１ｍｍのゴムシートを用いて被覆し、この２枚をコードが平行になるように積層した剥離接着試験用の未加硫試料を作製した。得られた未加硫試料を用いて、初期接着性と、未加硫保管後の接着性と、湿熱老化後の接着性を下記方法により評価した。結果を表１に示す。

［初期接着性］
上記未加硫試料を作製後、室温にて２４時間放置した後、１５０℃×３０分の条件で加硫し、島津製作所（株）製オートグラフ「ＤＣＳ５００」を用いて２層のスチールコード間の剥離試験を行い、剥離後のスチールコードのゴム被覆率を目視にて観察し、０〜１００％で評価した。数値が大きいほど初期接着性が良好である。

［未加硫保管後の接着性］
上記未加硫試料を作製後、４０℃×９５％ＲＨの恒温恒湿槽中に７日間放置した後、１５０℃×３０分の条件で加硫し、上記と同様、島津製作所（株）製オートグラフ「ＤＣＳ５００」を用いて剥離試験を行い、剥離後のスチールコードのゴム被覆率を目視にて観察した。数値が大ほど未加硫保管時の接着安定性が良好である。

［湿熱老化後の接着性］
上記未加硫試料を作製後、室温にて２４時間放置した後、１５０℃×３０分の条件で加硫し、加硫した試験片を１０５℃の飽和蒸気内で９６時間放置した後、上記初期接着性と同様の剥離試験を行い、剥離後のスチールコードのゴム被覆率を目視にて観察し、０〜１００％で評価した。数値が大きいほど湿熱老化後の接着性が良好である。

結果は表１に示す通りであり、加硫促進剤としてＤＺを用いた比較例１では未加硫保管後の接着性が低かったのに対し、加硫促進剤をＴＢＳＩに置換した比較例２では未加硫保管後の接着性は改良されたが、湿熱老化後の接着性が悪化していた。また、ホウ酸塩を添加したものの加硫促進剤としてＤＺを用いた比較例３では、未加硫保管後の接着性に劣っていた。また、加硫促進剤中に占めるＴＢＳＩの比率が小さい比較例４では、未加硫保管後の接着性の改良効果が不十分であった。ステアリン酸コバルトを増量した比較例５では、ゴムの熱劣化とそれによる水の生成が促進されたためか、未加硫保管後の接着性の改良効果は得られず、湿熱老化後の接着性にも劣っていた。ホウ酸を多量に配合した比較例６では、不純物の影響により接着性が悪化していた。

これに対し、加硫促進剤としてＴＢＳＩとともに、ホウ酸、無機ホウ酸金属塩又はホウ酸エステルを用いた実施例１〜８であると、比較例１に対し、初期接着性を維持し、また未加硫保管時の接着安定性を改善しながら、湿熱老化後の接着性も向上していた。

なお、ホウ酸、無機ホウ酸金属塩又はホウ酸エステルの代わりに、ホウ素含有有機酸コバルトを用いた比較例７では、ホウ素含有量に対してコバルト含有量が多く、そのため接着性が悪化し、特に湿熱老化後の接着性に劣っていた。

本発明のスチールコード被覆用ゴム組成物は、空気入りタイヤの補強材であるスチールコード被覆用ゴムとして有用であり、このゴム組成物を用いたゴム−スチールコード複合体は、乗用車用タイヤのベルト層、トラック・バス用などの大型タイヤのベルト、カーカス、チェーハー層などに使用することができる。

Claims

ジエン系ゴム成分に、Ｎ−ｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾールスルフェンイミドと、スルフェンアミド系加硫促進剤と、ホウ酸、無機ホウ酸金属塩、及びホウ酸エステルからなる群から選択される少なくとも１種のホウ素化合物と、を配合してなり、
前記スルフェンアミド系加硫促進剤を、前記Ｎ−ｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾールスルフェンイミドとの合計量で前記ジエン系ゴム成分１００重量部に対して０．３〜１．５重量部含有し、前記Ｎ−ｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾールスルフェンイミドの含有率が前記合計量の５０重量％以上を占める、
スチールコード被覆用ゴム組成物。
前記ジエン系ゴム成分１００重量部に対して、前記ホウ素化合物をホウ素元素換算で０．０１〜１．５０重量部含有する、請求項１記載のスチールコード被覆用ゴム組成物。
前記ジエン系ゴム成分１００重量部に対して、有機酸金属塩を金属分換算で０．０３〜０．４０重量部含有する、請求項１又は２に記載のスチールコード被覆用ゴム組成物。
請求項１〜３のいずれか１項に記載のスチールコード被覆用ゴム組成物を、タイヤのベルト層、カーカス層、及びチェーハー層の少なくとも１つを補強するスチールコードの被覆ゴムに用いたことを特徴とする空気入りタイヤ。