JP5303434B2

JP5303434B2 - シフト装置

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Publication number: JP5303434B2
Application number: JP2009248835A
Authority: JP
Inventors: 恵右木野; 宏行村松
Original assignee: Fuji Kiko Co Ltd
Current assignee: Fuji Kiko Co Ltd
Priority date: 2009-10-29
Filing date: 2009-10-29
Publication date: 2013-10-02
Anticipated expiration: 2029-10-29
Also published as: JP2011093411A

Description

本発明は、自動変速機用のシフト装置に関する。

従来、自動変速機用のシフト装置には、シフト操作とセレクト操作可能なシフトレバーが、クランク状に配置されるＨ、＋、−、Ｎ、Ｄ、Ｒの各ポジションを選択できるように構成され、それら選択した各ポジションは、シフトレバー下端より軸方向へ突出する連結ロッドを介して連結されるレバー位置検出部（シフト位置検出手段）によって電気的に検出されるものがある（例えば、特許文献１参照）。また、上記選択した各ポジションは、連動アームを介してシフトレバーと連動するレバー位置検出部（シフト位置検出手段）によって電気的に検出されるものもある（例えば、特許文献２参照）。

特開２００８−１３７４４０号公報特開２００８−３０８００９号公報

かかる従来のシフト装置のうち、特許文献１に記載されているものでは、シフトレバー位置を検出するレバー位置検出部がシフトレバー下端より軸方向へ突出する連結ロッドを介して連結されたため、当該シフト装置の高さ方向の寸法が大きくなり大型化するととともに、シフトレバーにレバー位置検出部を連結する連結部寸法のばらつきに伴ってシフトレバー位置の検出精度が劣るという問題もあった。

また、従来のシフト装置のうち、特許文献２に記載されているものでは、シフトレバーの６箇所のシフトポジションを精度良く検出するためレバー位置検出部が７個のセンサを備えたことから、コストがかさむとともに、上記センサの設置スペースが大きくなり装置が大型化するという問題があった。

そこで、本発明は、コンパクト化およびコスト削減を図ることができるとともに、シフトレバー位置の検出精度に高めることができるシフト装置を提供することを目的とする。

請求項１の発明は、ベースブラケットにセレクト方向、およびシフト方向に揺動可能に支持されたシフトレバーと、該シフトレバーの各操作位置を信号として検出するレバー位置検出部とを備えたシフト装置において、前記レバー位置検出部は、所定形状に形成されて、前記ベースブラケット内に配置され、前記シフトレバーの下部に対向して配設される被検出体と、該シフトレバーの下部に一体に、且つシフト方向に１列に配置され、該被検出体を検出する複数のセンサと、を備え、該シフトレバーが揺動変位した際に、前記複数のセンサのそれぞれが、前記被検出体に反応して、ＯＮ・ＯＦＦ信号を出力することを特徴とする。

請求項２の発明は、請求項１に記載のシフト装置において、前記複数のセンサは、前記シフトレバーの下部においてシフト方向に内蔵されたことを特徴とする。

請求項３の発明は、請求項１に記載のシフト装置において、前記複数のセンサは、それぞれコイルセンサからなり、前記被検出体は、鉄板からなることを特徴とする。

請求項１の発明において、レバー位置検出部の被検出体をベースブラケットに装着し、複数のセンサをシフトレバーの下部に一体に設けたので、シフトレバーの下部に連結ロッドを介してレバー位置検出部が連結された従来例と比べて、当該シフト装置の高さ方向の寸法が小さくなり小型化を図ることができるとともに、従来のように連結ロッドなどの連結部寸法のばらつきによる影響がないため、複数のセンサによるシフトレバー位置の検出精度を向上させることができる。また、レバー位置検出部の連結ロッドやその取付作業が不要であるので、部品費や作業費の削減を図ることもできる。さらに、所定形状に形成した被検出体にシフトレバーの下部に一体に、且つシフト方向に１列に配置された複数のセンサが反応してそれぞれＯＮ・ＯＦＦすることにより、シフトレバーのセレクト操作位置およびシフト操作位置を検出するようにしたので、上記被検出体の形状を適宜設定することによって上記センサの個数を比較的少なくすることができ、上記センサのコスト削減および設置スペースを小さくしてコンパクト化を図ることもできる。

請求項２の発明において、請求項１の作用効果に加えて、複数のセンサをシフトレバーの下部に内蔵したので、ベースブラケット内のスペースを有効活用して前記センサをシフトレバーの下部に一体に設けることができる。

請求項３の発明において、請求項１の作用効果に加えて、レバー位置検出部のセンサがコイルセンサからなり、被検出体が鉄板からなるので、レバー位置検出部が磁石およびホールＩＣセンサを備えた従来例などと比べて、被検出体の形状加工をより容易に行なえるとともに部品費が少なくて済み、この点でもコスト削減を図ることができる。

本発明の第１の実施形態にかかるシフト装置の全体斜視図である。本発明の第１の実施形態にかかるシフト装置の分解斜視図である。図１中Ａ−Ａ線に沿った断面図である。図１中Ｂ−Ｂ線に沿った断面図である。本発明の第１の実施形態にかかるシフトレバーの下端部を下から見た図である本発明の第１の実施形態にかかるシフト装置を示し、（ａ）はセンサと被検出体との位置関係を示す説明図、（ｂ）はシフトパターンを示す説明図である。本発明の第１の実施形態にかかる各センサの作動状態を示す説明図である。本発明の第２の実施形態にかかるシフト装置を示し、（ａ）はセンサと被検出体との位置関係を示す説明図、（ｂ）はシフトパターンを示す説明図である。本発明の第２の実施形態にかかる各センサの作動状態を示す説明図である。本発明の第３の実施形態にかかるシフト装置を示し、（ａ）はセンサと被検出体との位置関係を示す説明図、（ｂ）はシフトパターンを示す説明図である。本発明の第３の実施形態にかかる各センサの作動状態を示す説明図である。被検出体の変形例を示し、（ａ）はセンサと被検出体との位置関係を示す説明図、（ｂ）はシフトパターンを示す説明図である。図１２の各センサの作動状態を示す説明図である。

以下、本発明の実施形態を図面と共に詳述する。

（第１の実施形態）
図１〜図４に示すように、本実施形態のシフト装置１は、初期位置から操作位置へ揺動可能なシフトレバー２１と、このシフトレバー２１の位置を検出するレバー位置検出部３と、シフトレバー２１の移動方向を規制するレバー規制部４と、シフトレバー２１を操作位置から初期位置に復帰させるチェック機構部５と、を備えている。そして、これらのシフトレバー２１、レバー位置検出部３、レバー規制部４およびチェック機構部５をベースブラケットとしてのメインケース６に組み付けるようになっている。

そして、本実施形態では、シフト装置１を、インストルメントパネルＩの車幅方向中央部で運転者が操作し易い位置に配置して、装置本体部をインストルメントパネルＩの内方に収納して車体側に固定するとともに、後述するノブ２４をインストルメントパネルＩから突出させるようになっている。

シフト装置１は、図２に示すように、シフトレバー２１と、シフト回転軸２２と、セレクト回転軸２３と、操作部としてのノブ２４と、を備えている。このシフトレバー２１は、図１の矢印Ａ２で示すセレクト方向（車両幅方向）および図１の矢印Ａ１で示すシフト方向（車両前後方向）の揺動操作が可能となっている。

シフトレバー２１は、レバーブロック２１０と、このレバーブロック２１０の上端部から突出したレバー本体２１１と、により構成してある。レバーブロック２１０は、セレクト回転軸２３を挿通する支持孔２１０ｂが設けられた中央支持部２１０ｃと、この中央支持部２１０ｃより下方へ延びる下部２１０ｄとを有している。この下部２１０ｄは、下端に向かうに従ってシフト方向Ａ１およびセレクト方向Ａ２の両方へ次第に広がり、図５に示すように、下方から見ると十字状に形成されている。下部２１０ｄのセレクト方向の両側には、後述するゲートピン４１が下方より挿入されるピン挿入孔２１０ｅ、および後述するチェックロッド５１１とチェックスプリング５１３が下方より収納される収納孔２１０ｆが設けられている。また、下部２１０ｄのシフト方向には、例えばコイルセンサからなり、通電によって周囲に磁場を形成する第１センサＳ１、第２センサＳ２および第３センサＳ３が内蔵されるとともに、これらのセンサＳ１〜Ｓ３はシフト方向の一直線上に配置されている。第１センサＳ１は、下部２１０ｄのシフト方向の中央に配置され、第２センサＳ２および第３センサＳ３は、下部２１０ｄのシフト方向の両端に配置されている。これらのセンサＳ１〜Ｓ３は、強磁性材である鉄板３１が接近することによって変化する磁場を検知し、センサＳ１〜Ｓ３のそれぞれがＯＮ・ＯＦＦ信号を出力することによって、シフトレバー２１が揺動変位したセレクト操作位置およびシフト操作位置を検出するようになっている。

また、これらのセンサＳ１〜Ｓ３は、図１、２に示すように、レバーブロック２１０の下部２１０ｄに形成されたセンサ挿入孔２１０ｇに取付けられ、この挿入孔２１０ｇの上端にはハーネス７１が挿通する挿通孔２１０ｈが形成されており、各々のセンサの挿通孔２１０ｈから出てきたハーネスはコネクタ７２に束ねられている。なお、コネクタ７２は図示しないＥＣＵに接続され、ＯＮ−ＯＦＦの信号を伝達している。

シフト回転軸２２は、全体的にほぼ直方体状に樹脂成形され、それの上下方向にはシフトレバー２１の中央支持部２１０ｃを挿通する開口部２２ａを有し、そのシフト回転軸２２の第１回転中心軸Ｃ１方向の両端に一対の回転軸部２２ｂ，２２ｃを突設してある。また、シフト回転軸２２の第１回転中心軸Ｃ１に対して直角方向には、セレクト回転軸２３を挿通する取付穴２２ｄを形成してある。

セレクト回転軸２３は、支軸部２３ａおよび頭部２３ｂを有し、その支軸部２３ａの先端部にプッシュナット２３ｃを着脱できるようになっている。そして、シフト回転軸２２の開口部２２ａにレバーブロック２１０の中央支持部２１０ｃを挿通して、取付穴２２ｄと支持孔２１０ｂを一直線に配置した状態で、それら取付穴２２ｄおよび支持孔２１０ｂにセレクト回転軸２３の支軸部２３ａを挿通してプッシュナット２３ｃで抜止めしてある。これにより、シフトレバー２１は第１回転中心軸Ｃ１に対して直角な第２回転中心軸Ｃ２を中心に揺動可能となる。

メインケース６は、ほぼ直方体状に樹脂成形されており、その上面６ａにシフト回転軸２２を収納する平面矩形状の収納部６１を一体に突設してある。そして、メインケース６には、上述した第１回転中心軸Ｃ１に沿う方向での側壁に断面矩形状の取付穴６２を形成してある。また、上述した第２回転中心軸Ｃ２に沿う方向での両側壁には、図示省略した車体側部材に取り付けるためのフランジ部６３を突設してある。フランジ部６３には、図示省略した取付ボルトを挿通する取付穴６３ａが形成される。

収納部６１は、第１回転中心軸Ｃ１および第２回転中心軸Ｃ２にそれぞれ沿う方向での側壁によって平面矩形状に囲繞してあり、第１回転中心軸Ｃ１に沿う方向での一対の側壁６１ａ，６１ｂの中央部には、シフト回転軸２２の回転軸部２２ｂ，２２ｃを回転自在に嵌合する軸受部６１ｃ，６１ｄを設けてある。そして、それら軸受部６１ｃ，６１ｄに回転軸部２２ｂ，２２ｃを挿入した後、それぞれの先端部を樹脂カラー６４に嵌着してシフト回転軸２２を抜止めしてある。

このように、シフト回転軸２２をメインケース６の軸受部６１ｃ，６１ｄに回転支持させることにより、シフトレバー２１は、第１回転中心軸Ｃ１を中心に揺動自在となってシフト操作が可能となり、かつ、シフト回転軸２２に嵌着したセレクト回転軸２３に支持孔２１０ｂが回転支持されることによって、そのセレクト回転軸２３の第２回転中心軸Ｃ２を中心としてセレクト操作が可能となっている。

シフトレバー２１は、図１に示すように、セレクト方向の操作によって、ホームポジション（Ｈ）とニュートラルポジション（Ｎ）との間を移動（揺動）するとともに、ニュートラルポジション（Ｎ）からシフト方向に操作することによって、ドライブポジション（Ｄ）とリバースポジション（Ｒ）との間を選択的に移動（揺動）し、Ｔ字型の操作経路を構成する。そして、ホームポジション（Ｈ）からニュートラルポジション（Ｎ）に操作した場合、およびニュートラルポジション（Ｎ）からドライブポジション（Ｄ）またはリバースポジション（Ｒ）に操作した場合に、その操作した位置でノブ２４から手を離すことにより、後述するチェック機構部５によってホームポジション（Ｈ）に自動的に復帰（セルフリターン）する。ここで、ホームポジション（Ｈ）は、初期位置である一方、ニュートラルポジション（Ｎ）、ドライブポジション（Ｄ）およびリバースポジション（Ｒ）は、それぞれが操作位置である。

レバー位置検出部３は、シフトレバー２の下部２１０ｄに対向する被検出体としての鉄板３１と、メインケース６底部に装着され、鉄板３１を収容するケース３２と、シフトレバー２の下部２１０ｄに内蔵され、鉄板３１を検出する複数のセンサＳ１，Ｓ２，Ｓ３と、から構成されている。

鉄板３１は、所定形状、例えば図６（ｂ）に示すようにコの字状に形成され、シフト方向（車両前後方向）に延びる基部３１１と、この基部３１１の両端よりセレクト方向（車両左方向）にそれぞれ延びる突出部３１２，３１３と、から一体に構成されている。

シフトレバー２１がホームポジション（Ｈ）に位置するとき、第１センサＳ１、第２センサＳ２および第３センサＳ３がそれぞれ図６（ｂ）の実線の丸で示す位置にあり、すなわち、第１センサＳ１は突出部３１２，３１３の間に位置して鉄板３１との対向領域より外れるとともに、第２センサＳ２、第３センサＳ３がそれぞれ鉄板３１の突出部３１２，３１３の先端に対向する。その結果、図７に示すように、第１センサＳ１がＯＦＦし、第２センサＳ２および第３センサＳ３がそれぞれＯＮすることにより、シフトレバー２１がホームポジション（Ｈ）にあることを検出する。

シフトレバー２１のノブ２４を把持してホームポジション（Ｈ）からセレクト方向（車両左方向）へ揺動することによりニュートラルポジション（Ｎ）に操作したとき、シフトレバー２１の下部２１０ｄが車両右方向へ移動することにより、第１センサＳ１、第２センサＳ２および第３センサＳ３がそれぞれ図６（ｂ）の破線の丸で示す位置にあり、すなわち、第１センサＳ１が鉄板３１の基部３１１の長手方向の中央に対向するとともに、第２センサＳ２および第３センサＳ３がそれぞれ基部３１１の長手方向の両端に対向する。その結果、図７に示すように、第１センサＳ１、第２センサＳ２および第３センサＳ３がそれぞれＯＮすることにより、シフトレバー２１がニュートラルポジション（Ｎ）に位置することを検出する。

シフトレバー２１のノブ２４を把持してニュートラルポジション（Ｎ）からシフト方向（車両前方向）へ揺動することによりリバースポジション（Ｒ）に操作したとき、シフトレバー２１の下部２１０ｄが車両後方向へ移動するので、第１センサＳ１が鉄板３１の基部３１１の長手方向の端部に対向するとともに、第２センサＳ２が基部３１１の長手方向の中央に対向し、第３センサＳ３が鉄板３１との対向領域より外れる。その結果、図７に示すように、第１センサＳ１および第２センサＳ２がそれぞれＯＮし、第３センサＳ３がＯＦＦすることにより、シフトレバー２１がリバースポジション（Ｒ）に位置することを検出する。

また、シフトレバー２１のノブ２４を把持してニュートラルポジション（Ｎ）からシフト方向（車両後方向）へ揺動することによりリバースポジション（Ｄ）に操作したとき、シフトレバー２１の下部２１０ｄが車両前方向へ移動するので、第１センサＳ１が鉄板３１の基部３１１の長手方向の端部に対向するとともに、第２センサＳ２が鉄板３１との対向領域より外れて、第３センサＳ３が基部３１１の長手方向の中央に対向する。その結果、図７に示すように、第１センサＳ１および第３センサＳ３がそれぞれＯＮし、第２センサＳ２がＯＦＦすることにより、シフトレバー２１がリバースポジション（Ｄ）に位置することを検出する。

レバー規制部４は、シフトレバー２１と一体に挙動するゲートピン４１と、そのゲートピン４１をガイドするＴ字型のゲート溝部４２１を有するゲートブロック４２と、によって構成してある。

ゲートブロック４２には、ゲート溝部４２１を開放した状態でゲートブロック４２を覆う消音部材である消音ダンパ４３が取り付けられるようになっている。具体的には、本実施形態では、消音ダンパ４３の取り付けは、ゲートブロック４２に突設したスタッドピン４２２に、消音ダンパ４３に形成した挿通孔４３１を挿通してプッシュナット４２３で止めるようにしてある。

消音ダンパ４３には、図４に示すように、ゲートブロック４２のゲート溝部４２１と同じ形状の開口部４３２を形成して、消音ダンパ４３を取り付けることによりゲート溝部４２１と開口部４３２とが合致するようになっている。

チェック機構部５は、シフトレバー２１と一体に挙動するチェック部５１と、そのチェック部５１をガイドするチェックブロック５２と、によって構成してある。

チェック部５１は、図２、図３に示すように、先端がテーパ状に縮径した中空状のチェックロッド５１１と、このチェックロッド５１１の先端部に回転自在に加締め収納して一部を先端から突出させたチェックボール５１２と、チェックロッド５１１の中空部内に収納してチェックボール５１２がチェックブロック５２のチェック面５２１に圧接させるチェックスプリング５１３と、によって構成してある。

ここで、本実施形態では、図３に示すように、シフトレバー２１に、ゲートピン４１と、チェック部５１と、を一体に設けてある。

具体的には、ゲートピン４１は、図３に示すように、レバーブロック２１０の下端部で、シフトレバー２１の軸線に対してレバーブロック２１０の支持孔２１０ｂをほぼ中心として規定角度だけ傾斜させて形成したピン挿入孔２１０ｅに圧入固定してある。

このとき、ゲートピン４１の先端部４１ａはピン挿入孔２１０ｅから突出して、その先端部４１ａが消音ダンパ４３の開口部４３２およびゲートブロック４２のゲート溝部４２１に移動自在に密接して挿入してある。従って、シフトレバー２１を操作する際に、ゲートピン４１がゲート溝部４２１内を移動することにより、シフトレバー２１の移動を規制しつつセレクト操作およびシフト操作を案内するようになっている。

チェック部５１は、図３に示すように、レバーブロック２１０の下端部で、シフトレバー２１の軸線に対して上述のピン挿入孔２１０ｅとは反対側に、支持孔２１０ｂを中心として規定角度だけ傾斜させて形成した収納孔２１０ｆに収納してある。収納孔２１０ｆには、チェックスプリング５１３およびチェックロッド５１１の順に挿入し、チェックスプリング５１３によりチェックボール５１２を設けたチェックロッド５１１の先端部を収納孔２１０ｆから突出する方向に付勢してある。

従って、図３、図４に示すように、チェックボール５１２はチェックブロック５２のチェック面５２１に規定の押圧力で圧接し、シフトレバー２１に適度な操作力を付加するとともに、ホームポジション（Ｈ）からニュートラルポジション（Ｎ）、リバースポジション（Ｒ）、ドライブポジション（Ｄ）に移動（揺動）した際のホーム自動復帰機能、つまり、シフトレバー２１がホームポジション（Ｈ）に自動的に復帰する機能を有している。

また、本実施形態では、図２に示すように、ゲートブロック４２とチェックブロック５２とを単一の合体ブロック７として一体に樹脂成形し、その合体ブロック７を、メインケース６の取付穴６２に嵌着して固定してある。

勿論、図３に示すように、メインケース６の収納部６１の底面に、レバーブロック２１０の下部を貫通させる開口部６１ｅを形成してあり、また、合体ブロック７の底面にも開口部７ａを形成してある。これらの開口部６１ｅ，７ａを介して鉄板３１とシフトレバー２１の下部２１０ｄとが対向し、開口部６１ｅ，７ａの下側を覆う状態でケース３２が装着されている。

以上の構成の本実施形態のシフト装置１によれば、レバー位置検出部３の鉄板３１を、ケース３２を介してメインケース６に装着し、複数のセンサＳ１〜Ｓ３をシフトレバー２１の下部２１０ｄに一体に設けたので、シフトレバー下部に連結ロッドを介してレバー位置検出部が連結された従来例と比べて、シフト装置１の高さ方向の寸法が小さくなり小型化を図ることができるとともに、従来のように連結ロッドなどの連結部寸法のばらつきによる影響がないため、複数のセンサＳ１〜Ｓ３によるシフトレバー２１位置の検出精度を向上させることができるとともに、さらに、レバー位置検出部の連結ロッドやその取付作業が不要であるので、部品費や作業費の削減を図ることもできる。

また、本実施形態では、所定形状に形成した鉄板３１に複数のセンサＳ１〜Ｓ３が反応してそれぞれＯＮ・ＯＦＦすることによって、シフトレバー２１のセレクト操作位置およびシフト操作位置を検出するようにしたので、上記鉄板３１の形状を適宜設定することによりセンサの個数を比較的少なくすることができ、センサに関するコスト削減および設置スペースを小さくしてコンパクト化を図ることもできる。

また、本実施形態では、レバー位置検出部３のセンサＳ１〜Ｓ３をシフトレバー２１の下部２１０ｄに内蔵したので、メインケース６内のスペースを有効活用しつつセンサＳ１〜Ｓ３をシフトレバー２１の下部２１０ｄに一体に設けることができる。

また、本実施形態では、レバー位置検出部３のセンサＳ１〜Ｓ３がコイルセンサからなり、被検出体が鉄板３１からなるので、レバー位置検出部が磁石およびホールＩＣセンサを備えた従来例などと比べて、鉄板３１の形状加工をより容易に行なえるとともに部品費が少なくて済み、この点でもコスト削減を図ることができる。

また、本実施形態では、レバー位置検出部３のセンサＳ１〜Ｓ３の３つをシフトレバー２１の下部２１０ｄに設けてシフトレバー２１のシフト方向へ沿う３箇所に配置したので、センサＳ１〜Ｓ３のうちの２つ以上が鉄板３１に反応して作動することにより、シフトレバー２１が４箇所のシフトポジションのいずれにあるかを検出することができる。従って、７個のセンサを有するレバー位置検出部を備えた従来例と比べて、センサＳ１〜Ｓ３に関するコストおよび設置スペースを少なくすることができる。さらに、３つのセンサＳ１〜Ｓ３のうち２つ以上がＯＮすることにより４箇所のシフトポジションを検出するようにしたので、万一、３つのセンサＳ１〜Ｓ３のうちのいずれか１つが故障した場合、この故障発生を検知することができ、従って、安全性の向上を図ることができる。

（第２の実施形態）
図８および図９は本発明の第２の実施形態を示している。なお、第１の実施形態と同一構成部分には同一符号を付し、重複する説明は省略する。

本実施形態のシフト装置１Ａは、基本的に第１の実施形態とほぼ同様の構成となり、本実施形態が第１の実施形態と主に異なる点は、図８（ａ）、（ｂ）に示すように、シフトレバー２１のホームポジション（Ｈ）、ニュートラルポジション（Ｎ）、リバースポジション（Ｒ）、およびドライブポジション（Ｄ）の他に、もう１つの減速ブレーキポジション（Ｂ）を設けたことにある。なお、シフトレバー２１は、ホームポジション（Ｈ）からシフト方向に操作することによって、ホームポジション（Ｈ）と減速ブレーキポジション（Ｂ）との間を移動（揺動）する。

本実施形態では、シフトレバー２１のノブ２４を把持してホームポジション（Ｈ）からシフト方向（車両後方向）へ揺動することにより減速ブレーキポジション（Ｂ）に操作したとき、シフトレバー２１の下部２１０ｄが車両前方向へ移動することにより、第１センサＳ１、第２センサＳ２および第３センサＳ３がそれぞれ図８（ｂ）の実線の丸で示す位置にあり、すなわち、第１センサＳ１が鉄板３１の突出部３１２の先端に対向するとともに、第２センサＳ２および第３センサＳ３が鉄板３１との対向領域より外れる。その結果、図９に示すように、第１センサＳ１がＯＮし、第２センサＳ２および第３センサＳ３がそれぞれＯＦＦすることにより、シフトレバー２１が減速ブレーキポジション（Ｂ）に位置することを検出する。

以上説明したように、本実施形態のシフト装置１Ａでも、第１実施形態の効果を有する。

さらに、本実施形態では、レバー位置検出部３のセンサＳ１〜Ｓ３のうちの１つ以上が鉄板３１に反応して作動することにより、シフトレバー２１が５箇所のシフトポジションのいずれにあるかを検出することができる。

（第３の実施形態）
図１０〜図１３は本発明の第３の実施形態を示している。なお、第１の実施形態と同一構成部分には同一符号を付し、重複する説明は省略する。

本実施形態のシフト装置１Ｂは、基本的に第１の実施形態とほぼ同様の構成となり、本実施形態が第１の実施形態と主に異なる点は、図１０（ａ）、（ｂ）に示すように、シフトレバー２１のホームポジション（Ｈ）、ニュートラルポジション（Ｎ）、リバースポジション（Ｒ）、およびドライブポジション（Ｄ）の他に、もう２つのポジション（＋）、（−）を設けたことと、形状の異なる鉄板３１Ａを設けたことにある。なお、シフトレバー２１は、セレクト方向の操作によって、ホームポジション（Ｈ）とニュートラルポジション（Ｎ）との間を移動（揺動）するとともに、ニュートラルポジション（Ｎ）からシフト方向に操作することによって、ドライブポジション（Ｄ）とリバースポジション（Ｒ）との間を選択的に移動（揺動）し、かつホームポジション（Ｈ）からシフト方向に操作することによって、シフトアップポジション（＋）とシフトダウンポジション（−）との間を選択的に移動（揺動）し、図１０（ａ）に示すように、Ｈ字型の操作経路を構成する。

図１０（ｂ）に示す鉄板３１Ａは、基部３１１の一端よりセレクト方向に延びる突出部３１２の先端部３１４が車両前方向に折り曲げられている。

本実施形態では、シフトレバー２１がホームポジション（Ｈ）に位置するとき、第１センサＳ１、第２センサＳ２および第３センサＳ３がそれぞれ図１０（ｂ）の実線の丸で示す位置にあり、すなわち、第１センサＳ１、第２センサＳ２がそれぞれ鉄板３１Ａとの対向領域より外れるとともに、第３センサＳ３が鉄板３１Ａの突出部３１３の先端に対向する。その結果、図１１に示すように、第１センサＳ１および第２センサＳ２がそれぞれＯＦＦし、第３センサＳ３がＯＮすることにより、シフトレバー２１がホームポジション（Ｈ）にあることを検出する。

シフトレバー２１のノブ２４を把持してホームポジション（Ｈ）からシフト方向（車両前方向）へ揺動することによりシフトアップポジション（＋）に操作したとき、シフトレバー２１の下部２１０ｄが車両後方向へ移動することにより、第１センサＳ１が鉄板３１Ａの突出部３１３に対向するとともに、第２センサＳ２および第３センサＳ３がそれぞれ鉄板３１Ａとの対向領域より外れる。その結果、図１１に示すように、第１センサＳ１がＯＮし、第２センサＳ２および第３センサＳ３がそれぞれＯＦＦすることにより、シフトレバー２１がシフトアップポジション（＋）に位置することを検出する。

シフトレバー２１のノブ２４を把持してホームポジション（Ｈ）からシフト方向（車両後方向）へ揺動することによりシフトダウンポジション（−）に操作したとき、シフトレバー２１の下部２１０ｄが車両前方向へ移動することにより、第１センサＳ１および第３センサＳ３が鉄板３１Ａとの対向領域より外れるとともに、第２センサＳ２が鉄板３１Ａの先端部３１４に対向する。その結果、図１１に示すように、第１センサＳ１および第３センサＳ３がそれぞれＯＦＦし、第２センサＳ２がＯＮするので、シフトレバー２１がシフトダウンポジション（−）に位置することを検出する。

以上説明したように、本実施形態のシフト装置１Ｂでも、第１実施形態と同様の効果が得られる。

また、本実施形態では、第１実施形態と同様に、鉄板３１Ａの形状を適宜設定することによりセンサＳ１〜Ｓ３の個数を比較的少なくすることができ、センサＳ１〜Ｓ３に関するコスト削減および設置スペースを小さくしてコンパクト化を図ることもできる。

さらに、本実施形態では、レバー位置検出部３のセンサＳ１〜Ｓ３のうちの１つ以上が鉄板３１Ａに反応して作動することにより、シフトレバー２１が６箇所のシフトポジションのいずれにあるかを検出することができる。

なお、図１２に示す他の鉄板３１Ｂは、基部３１１の長手方向の中央よりセレクト方向（車両左方向）に延びる突出部３１５を有している。

上記鉄板３１Ｂを備えたものでは、シフトレバー２１がホームポジション（Ｈ）に位置するとき、第１センサＳ１、第２センサＳ２および第３センサＳ３がそれぞれ図１２の実線の丸で示す位置にあり、すなわち、第１センサＳ１は鉄板３１Ｂの突出部３１５の先端に対向するとともに、第２センサＳ２および第３センサＳ３がそれぞれ鉄板３１Ｂとの対向領域より外れる。その結果、図１３に示すように、第１センサＳ１はＯＮし、第２センサＳ２および第３センサＳ３がそれぞれＯＦＦすることにより、シフトレバー２１がホームポジション（Ｈ）にあることを検出する。

シフトレバー２１をシフトアップポジション（＋）に操作したとき、第１センサＳ１および第３センサＳ３が鉄板３１Ｂとの対向領域より外れるとともに、第２センサＳ２が鉄板３１Ｂの突出部３１５の先端に対向する。その結果、図１３に示すように、第１センサＳ１および第３センサＳ３がそれぞれＯＦＦし、第２センサＳ２がＯＮすることにより、シフトレバー２１がシフトアップポジション（＋）に位置することを検出する。

シフトレバー２１をシフトダウンポジション（−）に操作したとき、第１センサＳ１および第２センサＳ２が鉄板３１Ｂとの対向領域より外れるとともに、第３センサＳ３が鉄板３１Ｂの突出部３１５に対向する。その結果、図１３に示すように、第１センサＳ１および第２センサＳ２がＯＦＦし、第３センサＳ３がＯＮするので、シフトレバー２１がシフトダウンポジション（−）に位置することを検出する。

上記のように鉄板３１Ｂを備えたものであっても、前述した鉄板３１Ａを備えたものと同様の効果が得られる。

また、第１〜第３の実施形態では、シフトレバー２１の下部２１０ｄが円弧形状であるため、センサＳ１〜Ｓ３と鉄板３１との距離が変化するため、センサと鉄板との距離を一定に保つために、鉄板３１をシフトレバー２１の下部２１０ｄの円弧形状に沿って湾曲させると、センサＳ１〜Ｓ３の検知精度が向上する。

さらに、センサＳ１〜Ｓ３はコイルセンサに限らず、シフトレバー２１に装着できるセンサであれば良く（たとえばホールＩＣ等）、またセンサの数も実施形態の３つに限らず３つ以上の複数個であっても構わない。

１、１Ａ、１Ｂシフト装置
３レバー位置検出部
６メインケース（ベースブラケット）
２１シフトレバー
３１鉄板（被検出体）
２１０ｃ中央支持部
２１０ｄ下部
２１１レバー本体
Ｓ１〜Ｓ３センサ（コイルセンサ）

Claims

ベースブラケットにセレクト方向、およびシフト方向に揺動可能に支持されたシフトレバーと、
該シフトレバーの各操作位置を信号として検出するレバー位置検出部とを備えたシフト装置において、
前記レバー位置検出部は、
所定形状に形成されて、前記ベースブラケット内に配置され、前記シフトレバーの下部に対向して配設される被検出体と、
該シフトレバーの下部に一体に、且つシフト方向に１列に配置され、該被検出体を検出する複数のセンサと、を備え、
該シフトレバーが揺動変位した際に、前記複数のセンサのそれぞれが、前記被検出体に反応して、ＯＮ・ＯＦＦ信号を出力することを特徴とするシフト装置。
請求項１に記載のシフト装置において、
前記複数のセンサは、前記シフトレバーの下部においてシフト方向に内蔵されたことを特徴とするシフト装置。
請求項１に記載のシフト装置において、
前記複数のセンサは、それぞれコイルセンサからなり、
前記被検出体は、鉄板からなることを特徴とするシフト装置。