JP5303434B2 - シフト装置 - Google Patents

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Description

本発明は、自動変速機用のシフト装置に関する。
従来、自動変速機用のシフト装置には、シフト操作とセレクト操作可能なシフトレバーが、クランク状に配置されるH、+、−、N、 D、Rの各ポジションを選択できるように構成され、それら選択した各ポジションは、シフトレバー下端より軸方向へ突出する連結ロッドを介して連結されるレバー位置検出部(シフト位置検出手段)によって電気的に検出されるものがある(例えば、特許文献1参照)。また、上記選択した各ポジションは、連動アームを介してシフトレバーと連動するレバー位置検出部(シフト位置検出手段)によって電気的に検出されるものもある(例えば、特許文献2参照)。
特開2008−137440号公報 特開2008−308009号公報
かかる従来のシフト装置のうち、特許文献1に記載されているものでは、シフトレバー位置を検出するレバー位置検出部がシフトレバー下端より軸方向へ突出する連結ロッドを介して連結されたため、当該シフト装置の高さ方向の寸法が大きくなり大型化するととともに、シフトレバーにレバー位置検出部を連結する連結部寸法のばらつきに伴ってシフトレバー位置の検出精度が劣るという問題もあった。
また、従来のシフト装置のうち、特許文献2に記載されているものでは、シフトレバーの6箇所のシフトポジションを精度良く検出するためレバー位置検出部が7個のセンサを備えたことから、コストがかさむとともに、上記センサの設置スペースが大きくなり装置が大型化するという問題があった。
そこで、本発明は、コンパクト化およびコスト削減を図ることができるとともに、シフトレバー位置の検出精度に高めることができるシフト装置を提供することを目的とする。
請求項1の発明は、ベースブラケットにセレクト方向、およびシフト方向に揺動可能に支持されたシフトレバーと、該シフトレバーの各操作位置を信号として検出するレバー位置検出部とを備えたシフト装置において、前記レバー位置検出部は、所定形状に形成されて、前記ベースブラケット内に配置され、前記シフトレバーの下部に対向して配設される被検出体と、該シフトレバーの下部に一体に、且つシフト方向に1列に配置され、該被検出体を検出する複数のセンサと、を備え、該シフトレバーが揺動変位した際に、前記複数のセンサのそれぞれが、前記被検出体に反応して、ON・OFF信号を出力することを特徴とする。
請求項2の発明は、請求項1に記載のシフト装置において、前記複数のセンサは、前記シフトレバーの下部においてシフト方向に内蔵されたことを特徴とする。
請求項3の発明は、請求項1に記載のシフト装置において、前記複数のセンサは、それぞれコイルセンサからなり、前記被検出体は、鉄板からなることを特徴とする。
請求項1の発明において、レバー位置検出部の被検出体をベースブラケットに装着し、複数のセンサをシフトレバーの下部に一体に設けたので、シフトレバーの下部に連結ロッドを介してレバー位置検出部が連結された従来例と比べて、当該シフト装置の高さ方向の寸法が小さくなり小型化を図ることができるとともに、従来のように連結ロッドなどの連結部寸法のばらつきによる影響がないため、複数のセンサによるシフトレバー位置の検出精度を向上させることができる。また、レバー位置検出部の連結ロッドやその取付作業が不要であるので、部品費や作業費の削減を図ることもできる。さらに、所定形状に形成した被検出体にシフトレバーの下部に一体に、且つシフト方向に1列に配置された複数のセンサが反応してそれぞれON・OFFすることにより、シフトレバーのセレクト操作位置およびシフト操作位置を検出するようにしたので、上記被検出体の形状を適宜設定することによって上記センサの個数を比較的少なくすることができ、上記センサのコスト削減および設置スペースを小さくしてコンパクト化を図ることもできる。

請求項2の発明において、請求項1の作用効果に加えて、複数のセンサをシフトレバーの下部に内蔵したので、ベースブラケット内のスペースを有効活用して前記センサをシフトレバーの下部に一体に設けることができる。
請求項3の発明において、請求項1の作用効果に加えて、レバー位置検出部のセンサがコイルセンサからなり、被検出体が鉄板からなるので、レバー位置検出部が磁石およびホールICセンサを備えた従来例などと比べて、被検出体の形状加工をより容易に行なえるとともに部品費が少なくて済み、この点でもコスト削減を図ることができる。
本発明の第1の実施形態にかかるシフト装置の全体斜視図である。 本発明の第1の実施形態にかかるシフト装置の分解斜視図である。 図1中A−A線に沿った断面図である。 図1中B−B線に沿った断面図である。 本発明の第1の実施形態にかかるシフトレバーの下端部を下から見た図である 本発明の第1の実施形態にかかるシフト装置を示し、(a)はセンサと被検出体との位置関係を示す説明図、(b)はシフトパターンを示す説明図である。 本発明の第1の実施形態にかかる各センサの作動状態を示す説明図である。 本発明の第2の実施形態にかかるシフト装置を示し、(a)はセンサと被検出体との位置関係を示す説明図、(b)はシフトパターンを示す説明図である。 本発明の第2の実施形態にかかる各センサの作動状態を示す説明図である。 本発明の第3の実施形態にかかるシフト装置を示し、(a)はセンサと被検出体との位置関係を示す説明図、(b)はシフトパターンを示す説明図である。 本発明の第3の実施形態にかかる各センサの作動状態を示す説明図である。 被検出体の変形例を示し、(a)はセンサと被検出体との位置関係を示す説明図、(b)はシフトパターンを示す説明図である。 図12の各センサの作動状態を示す説明図である。
以下、本発明の実施形態を図面と共に詳述する。
(第1の実施形態)
図1〜図4に示すように、本実施形態のシフト装置1は、初期位置から操作位置へ揺動可能なシフトレバー21と、このシフトレバー21の位置を検出するレバー位置検出部3と、シフトレバー21の移動方向を規制するレバー規制部4と、シフトレバー21を操作位置から初期位置に復帰させるチェック機構部5と、を備えている。そして、これらのシフトレバー21、レバー位置検出部3、レバー規制部4およびチェック機構部5をベースブラケットとしてのメインケース6に組み付けるようになっている。
そして、本実施形態では、シフト装置1を、インストルメントパネルIの車幅方向中央部で運転者が操作し易い位置に配置して、装置本体部をインストルメントパネルIの内方に収納して車体側に固定するとともに、後述するノブ24をインストルメントパネルIから突出させるようになっている。
シフト装置1は、図2に示すように、シフトレバー21と、シフト回転軸22と、セレクト回転軸23と、操作部としてのノブ24と、を備えている。このシフトレバー21は、図1の矢印A2で示すセレクト方向(車両幅方向)および図1の矢印A1で示すシフト方向(車両前後方向)の揺動操作が可能となっている。
シフトレバー21は、レバーブロック210と、このレバーブロック210の上端部から突出したレバー本体211と、により構成してある。レバーブロック210は、セレクト回転軸23を挿通する支持孔210bが設けられた中央支持部210cと、この中央支持部210cより下方へ延びる下部210dとを有している。この下部210dは、下端に向かうに従ってシフト方向A1およびセレクト方向A2の両方へ次第に広がり、図5に示すように、下方から見ると十字状に形成されている。下部210dのセレクト方向の両側には、後述するゲートピン41が下方より挿入されるピン挿入孔210e、および後述するチェックロッド511とチェックスプリング513が下方より収納される収納孔210fが設けられている。また、下部210dのシフト方向には、例えばコイルセンサからなり、通電によって周囲に磁場を形成する第1センサS1、第2センサS2および第3センサS3が内蔵されるとともに、これらのセンサS1〜S3はシフト方向の一直線上に配置されている。第1センサS1は、下部210dのシフト方向の中央に配置され、第2センサS2および第3センサS3は、下部210dのシフト方向の両端に配置されている。これらのセンサS1〜S3は、強磁性材である鉄板31が接近することによって変化する磁場を検知し、センサS1〜S3のそれぞれがON・OFF信号を出力することによって、シフトレバー21が揺動変位したセレクト操作位置およびシフト操作位置を検出するようになっている。
また、これらのセンサS1〜S3は、図1、2に示すように、レバーブロック210の下部210dに形成されたセンサ挿入孔210gに取付けられ、この挿入孔210gの上端にはハーネス71が挿通する挿通孔210hが形成されており、各々のセンサの挿通孔210hから出てきたハーネスはコネクタ72に束ねられている。なお、コネクタ72は図示しないECUに接続され、ON−OFFの信号を伝達している。
シフト回転軸22は、全体的にほぼ直方体状に樹脂成形され、それの上下方向にはシフトレバー21の中央支持部210cを挿通する開口部22aを有し、そのシフト回転軸22の第1回転中心軸C1方向の両端に一対の回転軸部22b,22cを突設してある。また、シフト回転軸22の第1回転中心軸C1に対して直角方向には、セレクト回転軸23を挿通する取付穴22dを形成してある。
セレクト回転軸23は、支軸部23aおよび頭部23bを有し、その支軸部23aの先端部にプッシュナット23cを着脱できるようになっている。そして、シフト回転軸22の開口部22aにレバーブロック210の中央支持部210cを挿通して、取付穴22dと支持孔210bを一直線に配置した状態で、それら取付穴22dおよび支持孔210bにセレクト回転軸23の支軸部23aを挿通してプッシュナット23cで抜止めしてある。これにより、シフトレバー21は第1回転中心軸C1に対して直角な第2回転中心軸C2を中心に揺動可能となる。
メインケース6は、ほぼ直方体状に樹脂成形されており、その上面6aにシフト回転軸22を収納する平面矩形状の収納部61を一体に突設してある。そして、メインケース6には、上述した第1回転中心軸C1に沿う方向での側壁に断面矩形状の取付穴62を形成してある。また、上述した第2回転中心軸C2に沿う方向での両側壁には、図示省略した車体側部材に取り付けるためのフランジ部63を突設してある。フランジ部63には、図示省略した取付ボルトを挿通する取付穴63aが形成される。
収納部61は、第1回転中心軸C1および第2回転中心軸C2にそれぞれ沿う方向での側壁によって平面矩形状に囲繞してあり、第1回転中心軸C1に沿う方向での一対の側壁61a,61bの中央部には、シフト回転軸22の回転軸部22b,22cを回転自在に嵌合する軸受部61c,61dを設けてある。そして、それら軸受部61c,61dに回転軸部22b,22cを挿入した後、それぞれの先端部を樹脂カラー64に嵌着してシフト回転軸22を抜止めしてある。
このように、シフト回転軸22をメインケース6の軸受部61c,61dに回転支持させることにより、シフトレバー21は、第1回転中心軸C1を中心に揺動自在となってシフト操作が可能となり、かつ、シフト回転軸22に嵌着したセレクト回転軸23に支持孔210bが回転支持されることによって、そのセレクト回転軸23の第2回転中心軸C2を中心としてセレクト操作が可能となっている。
シフトレバー21は、図1に示すように、セレクト方向の操作によって、ホームポジション(H)とニュートラルポジション(N)との間を移動(揺動)するとともに、ニュートラルポジション(N)からシフト方向に操作することによって、ドライブポジション(D)とリバースポジション(R)との間を選択的に移動(揺動)し、T字型の操作経路を構成する。そして、ホームポジション(H)からニュートラルポジション(N)に操作した場合、およびニュートラルポジション(N)からドライブポジション(D)またはリバースポジション(R)に操作した場合に、その操作した位置でノブ24から手を離すことにより、後述するチェック機構部5によってホームポジション(H)に自動的に復帰(セルフリターン)する。ここで、ホームポジション(H)は、初期位置である一方、ニュートラルポジション(N)、ドライブポジション(D)およびリバースポジション(R)は、それぞれが操作位置である。
レバー位置検出部3は、シフトレバー2の下部210dに対向する被検出体としての鉄板31と、メインケース6底部に装着され、鉄板31を収容するケース32と、シフトレバー2の下部210dに内蔵され、鉄板31を検出する複数のセンサS1,S2,S3と、から構成されている。
鉄板31は、所定形状、例えば図6(b)に示すようにコの字状に形成され、シフト方向(車両前後方向)に延びる基部311と、この基部311の両端よりセレクト方向(車両左方向)にそれぞれ延びる突出部312,313と、から一体に構成されている。
シフトレバー21がホームポジション(H)に位置するとき、第1センサS1、第2センサS2および第3センサS3がそれぞれ図6(b)の実線の丸で示す位置にあり、すなわち、第1センサS1は突出部312,313の間に位置して鉄板31との対向領域より外れるとともに、第2センサS2、第3センサS3がそれぞれ鉄板31の突出部312,313の先端に対向する。その結果、図7に示すように、第1センサS1がOFFし、第2センサS2および第3センサS3がそれぞれONすることにより、シフトレバー21がホームポジション(H)にあることを検出する。
シフトレバー21のノブ24を把持してホームポジション(H)からセレクト方向(車両左方向)へ揺動することによりニュートラルポジション(N)に操作したとき、シフトレバー21の下部210dが車両右方向へ移動することにより、第1センサS1、第2センサS2および第3センサS3がそれぞれ図6(b)の破線の丸で示す位置にあり、すなわち、第1センサS1が鉄板31の基部311の長手方向の中央に対向するとともに、第2センサS2および第3センサS3がそれぞれ基部311の長手方向の両端に対向する。その結果、図7に示すように、第1センサS1、第2センサS2および第3センサS3がそれぞれONすることにより、シフトレバー21がニュートラルポジション(N)に位置することを検出する。
シフトレバー21のノブ24を把持してニュートラルポジション(N)からシフト方向(車両前方向)へ揺動することによりリバースポジション(R)に操作したとき、シフトレバー21の下部210dが車両後方向へ移動するので、第1センサS1が鉄板31の基部311の長手方向の端部に対向するとともに、第2センサS2が基部311の長手方向の中央に対向し、第3センサS3が鉄板31との対向領域より外れる。その結果、図7に示すように、第1センサS1および第2センサS2がそれぞれONし、第3センサS3がOFFすることにより、シフトレバー21がリバースポジション(R)に位置することを検出する。
また、シフトレバー21のノブ24を把持してニュートラルポジション(N)からシフト方向(車両後方向)へ揺動することによりリバースポジション(D)に操作したとき、シフトレバー21の下部210dが車両前方向へ移動するので、第1センサS1が鉄板31の基部311の長手方向の端部に対向するとともに、第2センサS2が鉄板31との対向領域より外れて、第3センサS3が基部311の長手方向の中央に対向する。その結果、図7に示すように、第1センサS1および第3センサS3がそれぞれONし、第2センサS2がOFFすることにより、シフトレバー21がリバースポジション(D)に位置することを検出する。
レバー規制部4は、シフトレバー21と一体に挙動するゲートピン41と、そのゲートピン41をガイドするT字型のゲート溝部421を有するゲートブロック42と、によって構成してある。
ゲートブロック42には、ゲート溝部421を開放した状態でゲートブロック42を覆う消音部材である消音ダンパ43が取り付けられるようになっている。具体的には、本実施形態では、消音ダンパ43の取り付けは、ゲートブロック42に突設したスタッドピン422に、消音ダンパ43に形成した挿通孔431を挿通してプッシュナット423で止めるようにしてある。
消音ダンパ43には、図4に示すように、ゲートブロック42のゲート溝部421と同じ形状の開口部432を形成して、消音ダンパ43を取り付けることによりゲート溝部421と開口部432とが合致するようになっている。
チェック機構部5は、シフトレバー21と一体に挙動するチェック部51と、そのチェック部51をガイドするチェックブロック52と、によって構成してある。
チェック部51は、図2、図3に示すように、先端がテーパ状に縮径した中空状のチェックロッド511と、このチェックロッド511の先端部に回転自在に加締め収納して一部を先端から突出させたチェックボール512と、チェックロッド511の中空部内に収納してチェックボール512がチェックブロック52のチェック面521に圧接させるチェックスプリング513と、によって構成してある。
ここで、本実施形態では、図3に示すように、シフトレバー21に、ゲートピン41と、チェック部51と、を一体に設けてある。
具体的には、ゲートピン41は、図3に示すように、レバーブロック210の下端部で、シフトレバー21の軸線に対してレバーブロック210の支持孔210bをほぼ中心として規定角度だけ傾斜させて形成したピン挿入孔210eに圧入固定してある。
このとき、ゲートピン41の先端部41aはピン挿入孔210eから突出して、その先端部41aが消音ダンパ43の開口部432およびゲートブロック42のゲート溝部421に移動自在に密接して挿入してある。従って、シフトレバー21を操作する際に、ゲートピン41がゲート溝部421内を移動することにより、シフトレバー21の移動を規制しつつセレクト操作およびシフト操作を案内するようになっている。
チェック部51は、図3に示すように、レバーブロック210の下端部で、シフトレバー21の軸線に対して上述のピン挿入孔210eとは反対側に、支持孔210bを中心として規定角度だけ傾斜させて形成した収納孔210fに収納してある。収納孔210fには、チェックスプリング513およびチェックロッド511の順に挿入し、チェックスプリング513によりチェックボール512を設けたチェックロッド511の先端部を収納孔210fから突出する方向に付勢してある。
従って、図3、図4に示すように、チェックボール512はチェックブロック52のチェック面521に規定の押圧力で圧接し、シフトレバー21に適度な操作力を付加するとともに、ホームポジション(H)からニュートラルポジション(N)、リバースポジション(R)、ドライブポジション(D)に移動(揺動)した際のホーム自動復帰機能、つまり、シフトレバー21がホームポジション(H)に自動的に復帰する機能を有している。
また、本実施形態では、図2に示すように、ゲートブロック42とチェックブロック52とを単一の合体ブロック7として一体に樹脂成形し、その合体ブロック7を、メインケース6の取付穴62に嵌着して固定してある。
勿論、図3に示すように、メインケース6の収納部61の底面に、レバーブロック210の下部を貫通させる開口部61eを形成してあり、また、合体ブロック7の底面にも開口部7aを形成してある。これらの開口部61e,7aを介して鉄板31とシフトレバー21の下部210dとが対向し、開口部61e,7aの下側を覆う状態でケース32が装着されている。
以上の構成の本実施形態のシフト装置1によれば、レバー位置検出部3の鉄板31を、ケース32を介してメインケース6に装着し、複数のセンサS1〜S3をシフトレバー21の下部210dに一体に設けたので、シフトレバー下部に連結ロッドを介してレバー位置検出部が連結された従来例と比べて、シフト装置1の高さ方向の寸法が小さくなり小型化を図ることができるとともに、従来のように連結ロッドなどの連結部寸法のばらつきによる影響がないため、複数のセンサS1〜S3によるシフトレバー21位置の検出精度を向上させることができるとともに、さらに、レバー位置検出部の連結ロッドやその取付作業が不要であるので、部品費や作業費の削減を図ることもできる。
また、本実施形態では、所定形状に形成した鉄板31に複数のセンサS1〜S3が反応してそれぞれON・OFFすることによって、シフトレバー21のセレクト操作位置およびシフト操作位置を検出するようにしたので、上記鉄板31の形状を適宜設定することによりセンサの個数を比較的少なくすることができ、センサに関するコスト削減および設置スペースを小さくしてコンパクト化を図ることもできる。
また、本実施形態では、レバー位置検出部3のセンサS1〜S3をシフトレバー21の下部210dに内蔵したので、メインケース6内のスペースを有効活用しつつセンサS1〜S3をシフトレバー21の下部210dに一体に設けることができる。
また、本実施形態では、レバー位置検出部3のセンサS1〜S3がコイルセンサからなり、被検出体が鉄板31からなるので、レバー位置検出部が磁石およびホールICセンサを備えた従来例などと比べて、鉄板31の形状加工をより容易に行なえるとともに部品費が少なくて済み、この点でもコスト削減を図ることができる。
また、本実施形態では、レバー位置検出部3のセンサS1〜S3の3つをシフトレバー21の下部210dに設けてシフトレバー21のシフト方向へ沿う3箇所に配置したので、センサS1〜S3のうちの2つ以上が鉄板31に反応して作動することにより、シフトレバー21が4箇所のシフトポジションのいずれにあるかを検出することができる。従って、7個のセンサを有するレバー位置検出部を備えた従来例と比べて、センサS1〜S3に関するコストおよび設置スペースを少なくすることができる。さらに、3つのセンサS1〜S3のうち2つ以上がONすることにより4箇所のシフトポジションを検出するようにしたので、万一、3つのセンサS1〜S3のうちのいずれか1つが故障した場合、この故障発生を検知することができ、従って、安全性の向上を図ることができる。
(第2の実施形態)
図8および図9は本発明の第2の実施形態を示している。なお、第1の実施形態と同一構成部分には同一符号を付し、重複する説明は省略する。
本実施形態のシフト装置1Aは、基本的に第1の実施形態とほぼ同様の構成となり、本実施形態が第1の実施形態と主に異なる点は、図8(a)、(b)に示すように、シフトレバー21のホームポジション(H)、ニュートラルポジション(N)、リバースポジション(R)、およびドライブポジション(D)の他に、もう1つの減速ブレーキポジション(B)を設けたことにある。なお、シフトレバー21は、ホームポジション(H)からシフト方向に操作することによって、ホームポジション(H)と減速ブレーキポジション(B)との間を移動(揺動)する。
本実施形態では、シフトレバー21のノブ24を把持してホームポジション(H)からシフト方向(車両後方向)へ揺動することにより減速ブレーキポジション(B)に操作したとき、シフトレバー21の下部210dが車両前方向へ移動することにより、第1センサS1、第2センサS2および第3センサS3がそれぞれ図8(b)の実線の丸で示す位置にあり、すなわち、第1センサS1が鉄板31の突出部312の先端に対向するとともに、第2センサS2および第3センサS3が鉄板31との対向領域より外れる。その結果、図9に示すように、第1センサS1がONし、第2センサS2および第3センサS3がそれぞれOFFすることにより、シフトレバー21が減速ブレーキポジション(B)に位置することを検出する。
以上説明したように、本実施形態のシフト装置1Aでも、第1実施形態の効果を有する。
さらに、本実施形態では、レバー位置検出部3のセンサS1〜S3のうちの1つ以上が鉄板31に反応して作動することにより、シフトレバー21が5箇所のシフトポジションのいずれにあるかを検出することができる。
(第3の実施形態)
図10〜図13は本発明の第3の実施形態を示している。なお、第1の実施形態と同一構成部分には同一符号を付し、重複する説明は省略する。
本実施形態のシフト装置1Bは、基本的に第1の実施形態とほぼ同様の構成となり、本実施形態が第1の実施形態と主に異なる点は、図10(a)、(b)に示すように、シフトレバー21のホームポジション(H)、ニュートラルポジション(N)、リバースポジション(R)、およびドライブポジション(D)の他に、もう2つのポジション(+)、(−)を設けたことと、形状の異なる鉄板31Aを設けたことにある。なお、シフトレバー21は、セレクト方向の操作によって、ホームポジション(H)とニュートラルポジション(N)との間を移動(揺動)するとともに、ニュートラルポジション(N)からシフト方向に操作することによって、ドライブポジション(D)とリバースポジション(R)との間を選択的に移動(揺動)し、かつホームポジション(H)からシフト方向に操作することによって、シフトアップポジション(+)とシフトダウンポジション(−)との間を選択的に移動(揺動)し、図10(a)に示すように、H字型の操作経路を構成する。
図10(b)に示す鉄板31Aは、基部311の一端よりセレクト方向に延びる突出部312の先端部314が車両前方向に折り曲げられている。
本実施形態では、シフトレバー21がホームポジション(H)に位置するとき、第1センサS1、第2センサS2および第3センサS3がそれぞれ図10(b)の実線の丸で示す位置にあり、すなわち、第1センサS1、第2センサS2がそれぞれ鉄板31Aとの対向領域より外れるとともに、第3センサS3が鉄板31Aの突出部313の先端に対向する。その結果、図11に示すように、第1センサS1および第2センサS2がそれぞれOFFし、第3センサS3がONすることにより、シフトレバー21がホームポジション(H)にあることを検出する。
シフトレバー21のノブ24を把持してホームポジション(H)からシフト方向(車両前方向)へ揺動することによりシフトアップポジション(+)に操作したとき、シフトレバー21の下部210dが車両後方向へ移動することにより、第1センサS1が鉄板31Aの突出部313に対向するとともに、第2センサS2および第3センサS3がそれぞれ鉄板31Aとの対向領域より外れる。その結果、図11に示すように、第1センサS1がONし、第2センサS2および第3センサS3がそれぞれOFFすることにより、シフトレバー21がシフトアップポジション(+)に位置することを検出する。
シフトレバー21のノブ24を把持してホームポジション(H)からシフト方向(車両後方向)へ揺動することによりシフトダウンポジション(−)に操作したとき、シフトレバー21の下部210dが車両前方向へ移動することにより、第1センサS1および第3センサS3が鉄板31Aとの対向領域より外れるとともに、第2センサS2が鉄板31Aの先端部314に対向する。その結果、図11に示すように、第1センサS1および第3センサS3がそれぞれOFFし、第2センサS2がONするので、シフトレバー21がシフトダウンポジション(−)に位置することを検出する。
以上説明したように、本実施形態のシフト装置1Bでも、第1実施形態と同様の効果が得られる。
また、本実施形態では、第1実施形態と同様に、鉄板31Aの形状を適宜設定することによりセンサS1〜S3の個数を比較的少なくすることができ、センサS1〜S3に関するコスト削減および設置スペースを小さくしてコンパクト化を図ることもできる。
さらに、本実施形態では、レバー位置検出部3のセンサS1〜S3のうちの1つ以上が鉄板31Aに反応して作動することにより、シフトレバー21が6箇所のシフトポジションのいずれにあるかを検出することができる。
なお、図12に示す他の鉄板31Bは、基部311の長手方向の中央よりセレクト方向(車両左方向)に延びる突出部315を有している。
上記鉄板31Bを備えたものでは、シフトレバー21がホームポジション(H)に位置するとき、第1センサS1、第2センサS2および第3センサS3がそれぞれ図12の実線の丸で示す位置にあり、すなわち、第1センサS1は鉄板31Bの突出部315の先端に対向するとともに、第2センサS2および第3センサS3がそれぞれ鉄板31Bとの対向領域より外れる。その結果、図13に示すように、第1センサS1はONし、第2センサS2および第3センサS3がそれぞれOFFすることにより、シフトレバー21がホームポジション(H)にあることを検出する。
シフトレバー21をシフトアップポジション(+)に操作したとき、第1センサS1および第3センサS3が鉄板31Bとの対向領域より外れるとともに、第2センサS2が鉄板31Bの突出部315の先端に対向する。その結果、図13に示すように、第1センサS1および第3センサS3がそれぞれOFFし、第2センサS2がONすることにより、シフトレバー21がシフトアップポジション(+)に位置することを検出する。
シフトレバー21をシフトダウンポジション(−)に操作したとき、第1センサS1および第2センサS2が鉄板31Bとの対向領域より外れるとともに、第3センサS3が鉄板31Bの突出部315に対向する。その結果、図13に示すように、第1センサS1および第2センサS2がOFFし、第3センサS3がONするので、シフトレバー21がシフトダウンポジション(−)に位置することを検出する。
上記のように鉄板31Bを備えたものであっても、前述した鉄板31Aを備えたものと同様の効果が得られる。
また、第1〜第3の実施形態では、シフトレバー21の下部210dが円弧形状であるため、センサS1〜S3と鉄板31との距離が変化するため、センサと鉄板との距離を一定に保つために、鉄板31をシフトレバー21の下部210dの円弧形状に沿って湾曲させると、センサS1〜S3の検知精度が向上する。
さらに、センサS1〜S3はコイルセンサに限らず、シフトレバー21に装着できるセンサであれば良く(たとえばホールIC等)、またセンサの数も実施形態の3つに限らず3つ以上の複数個であっても構わない。
1、1A、1B シフト装置
3 レバー位置検出部
6 メインケース(ベースブラケット)
21 シフトレバー
31 鉄板(被検出体)
210c 中央支持部
210d 下部
211 レバー本体
S1〜S3 センサ(コイルセンサ)

Claims (3)

  1. ベースブラケットにセレクト方向、およびシフト方向に揺動可能に支持されたシフトレバーと、
    該シフトレバーの各操作位置を信号として検出するレバー位置検出部とを備えたシフト装置において、
    前記レバー位置検出部は、
    所定形状に形成されて、前記ベースブラケット内に配置され、前記シフトレバーの下部に対向して配設される被検出体と、
    該シフトレバーの下部に一体に、且つシフト方向に1列に配置され、該被検出体を検出する複数のセンサと、を備え、
    該シフトレバーが揺動変位した際に、前記複数のセンサのそれぞれが、前記被検出体に反応して、ON・OFF信号を出力することを特徴とするシフト装置。
  2. 請求項1に記載のシフト装置において、
    前記複数のセンサは、前記シフトレバーの下部においてシフト方向に内蔵されたことを特徴とするシフト装置。
  3. 請求項1に記載のシフト装置において、
    前記複数のセンサは、それぞれコイルセンサからなり、
    前記被検出体は、鉄板からなることを特徴とするシフト装置。
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