JP5301782B2 - 射出成形用加飾シート及び樹脂成形品 - Google Patents

Description

本発明は、金型のキャビティ内に挿入された状態で射出成形されることによって、樹脂成形品の表面に密着して樹脂成形品を加飾する射出成形用加飾シート及び樹脂成形品に関する。

従来、自動車の内装部品や家電製品の外装部品に用いられる樹脂成形品はデザイン上の嗜好が多様化する中、種々のデザインが求められている。そのデザインの例の一つに、表面に凹凸状の加飾を設けた樹脂成形品がある。

このような樹脂成形品は、例えば、次のような方法により形成される。まず、射出成形の金型のキャビティ面に凹凸を形成する微細なシボを設け、射出成形時に当該シボに樹脂を射出することによって樹脂成形品表面に凹凸を付す方法である。しかし、この方法では、加飾シートを金型に挟んで溶融樹脂を射出しても微細なシボに溶融樹脂は送り込まれにくく、微細なシボを用いた場合は成形同時加飾をすることは困難である。また、金型の凹凸と加飾シートの模様を合わせることは実質的に不可能である。

また、別の方法として、表面が平滑な樹脂成形品を射出成形で形成し、その樹脂成形品の表面に発泡性のインキを用いて印刷を行い、当該印刷層に特定の処理をすることによって、印刷層の厚みを増して加飾がされた凹凸を形成する方法がある。しかし、この発泡性のインキは、例えば自動車用の内装部品など厳しいな用途に耐えうるだけの物性を有していない。また、曲面などの三次元形状を有する表面には印刷が困難であるという問題がある。

さらに、別の方法として、樹脂成形品の表面にスクリーン印刷によって塗膜の厚さが大きい印刷層を形成する方法がある。しかし、この方法でも三次元形状を有する表面には印刷が困難であり、印刷のための手間とコストがかかるという問題がある。

したがって、本発明が解決しようとする技術的課題は、成形同時加飾により製造される樹脂成形品の表面に凹凸の触感を持たせることができる加飾シート及び当該加飾シートを用いて製造される樹脂成形品を提供することである。

本発明は、上記技術的課題を解決するために、以下の構成の射出成形用加飾シートを提供する。

本発明の第１態様によれば、金型のキャビティ内に挿入された状態で射出成形されることによって、樹脂成形品の表面を加飾する射出成形用加飾シートであって、
基体シートと、最外層に設けられ、前記射出成形用加飾シートの表面に凹凸を有する凹凸加飾層と、前記基体シートと前記凹凸加飾層の間に設けられ、前記射出成形時に加わる圧力を吸収して前記凹凸の触感を保持する成形圧力吸収層を備え、
前記成形圧力吸収層は、１０％モジュラス０．１〜５．０Ｍｐａである材料から構成されることを特徴とする、射出成形用加飾シートを提供する。

本発明の第２態様によれば、前記成形圧力吸収層は、合成ゴムと合成樹脂の共重合体で構成されていることを特徴とする、第１態様の射出成形用加飾シートを提供する。

本発明の第３態様によれば、前記基体シートはガラス転移点が８０℃以上の樹脂で構成されていることを特徴とする第１態様の射出成形用加飾シートを提供する。

本発明の第４態様によれば、凹凸加飾層と成形圧力吸収層の間に絵柄層を備える、第１から第３態様のいずれか１つの射出成形用加飾シートを提供する。

本発明の第５態様によれば、前記絵柄層は、透明シートと接着層とを有する絵柄シートの前記透明シートと接着層の間に設けられ、前記絵柄シートを前記接着層が前記成形圧力吸収層に対向するように貼り合わされて形成されることを特徴とする、第５態様の射出成形用加飾シートを提供する。

本発明の第６態様によれば、前記透明シートは鉛筆硬度Ｈ以上かつガラス転移点が８０℃以上の樹脂からなる第５態様の射出成形用加飾シートを提供する。

本発明の第７態様によれば、前記絵柄層は、透明シートと剥離層と接着層とを有する転写シートの前記剥離層と接着層との間に設けられ、前記転写シートを前記接着層が前記成形圧力吸収層に対向するようにして、前記剥離層と絵柄層と接着層とを前記成形圧力吸収層の表面に転写されるようにして形成されることを特徴とする、第４態様の射出成形用加飾シートを提供する。

本発明の第８態様によれば、第１から第７態様のいずれかの１つの加飾シートを射出成形用金型内に設置し、前記金型内に成形樹脂を注入し冷却固化させて得られる前記加飾シートと一体化された樹脂成形品を提供する。

本発明の第９態様によれば、面積比２００％延伸部における前記凹凸加飾層厚み）／（非延伸部の前記凹凸加飾層厚み）≧０．５であることを特徴とする、第８態様の樹脂成形品を提供する。

本発明によれば、射出成形時に加わる圧力を吸収する成形圧力吸収層を備えることにより、射出成形時に凹凸加飾層に加わる圧力を軽減することができる。したがって、凹凸加飾層の厚みを薄くすることなく、凹凸加飾層の厚みを保ったまま、樹脂成形品を成形することができ、表面に凹凸の印刷層が残り、表面に凹凸の触感を持たせた樹脂成形品を作成することができる。

前記成形圧力吸収層は、１０％モジュラス０．１〜５．０Ｍｐａである材料を用いることにより、射出成形時に加わる圧力によって成型圧力吸収層が変形して、凹凸加飾層が成型圧力吸収層に埋没する。したがって、射出成形時に凹凸加飾層加わる圧力を軽減して凹凸加飾層の厚みを保つことができる。

前記基体シートにガラス転移点が８０℃以上の樹脂を用いることによって、射出成形時に加わる熱で基体シートの変形を防止することができ、加飾シートの意匠を損なうことなく、射出成形することができる。

また、さらに絵柄層を備えることにより、凹凸加飾層と絵柄層との双方の意匠の位置合わせが容易であり、複雑な意匠を簡単に射出成形品に設けることができる。

また、絵柄層を絵柄シートまたは転写シートに設け、これを成形圧力吸収層に貼り付けまたは転写することにより、簡単に複雑な意匠を設けることができる。

以下、本発明の実施形態に係る射出成形用加飾シートについて、図面を参照しながら説明する。

射出成形用加飾シート（以下、単に加飾シートと略記する。）について説明する前に、本実施形態にかかる射出成形用加飾シートを用いて成形同時加飾がなされた樹脂成形品について説明する。図１Ａは、樹脂成形品の表面形状を示す外観図であり、図１Ｂは、図１Ａの樹脂成形品の表面部分を拡大した拡大図である。

樹脂成形品１００は、表面１０２の全体にわたって凹凸１０１が形成されている。表面の凹凸１０１は、平坦な表面部分１０２ａだけではなく、例えば、曲面を有するような三次元形状の表面部分１０２ｂにも設けられる。

樹脂成形品１００の表面１０２に設けられた凹凸１０１は、凸状の印刷塗膜１０３により形成される。すなわち、印刷塗膜１０３が設けられていない部分に対して、印刷塗膜１０３は一段高くなるように凸状に形成されているため、樹脂成形品１００の表面１０２に凹凸１０１が形成される。印刷塗膜１０３の膜厚は、触ったときに凸形状を感じとることができるためには成形後の状態で５μｍ以上であることが必要であるが、個人差によらず凸形状を感じとることができるためには成形後の状態で１０μｍ以上であることが望ましい。図１Ｂに示した印刷塗膜１０３は、微細なドット状の凸状を有するものであるが、一例として示したものであり、印刷塗膜１０３の形状は特に限定されるものではなく、種々の模様を用いることができる。

印刷塗膜１０３は、本実施形態にかかる加飾シートを金型に挟み込み、溶融樹脂を射出することによって、成形同時加飾される。すなわち、加飾シートの表面に印刷塗膜１０３を形成する凹凸加飾層が設けられる。加飾シートは、当該凹凸加飾層が金型のキャビティ面側を向くようにして金型に挟み込まれ、その状態で、キャビティ内に溶融樹脂が射出されることで、射出成形と同時に樹脂成形品の最外面に当該加飾シートを付着させる。

なお、溶融樹脂の射出時において、加飾シートの表面に凸状の凹凸加飾層が形成されている場合、加飾シートの凹凸加飾層が存在しない部分が成形時の樹脂圧によって金型表面側に押し出され、その状態で溶融樹脂が射出されることによって、凹凸加飾層が樹脂成形品内に埋没する。その結果として、印刷塗膜１０３が薄くなるという問題がある。

本実施形態にかかる加飾シートは上記の問題を解消し、図１Ａ，図１Ｂに示すような表面に凹凸の触感を残すことができるものであり、具体的には、次の構成を有する。

図２は、本発明の第１実施形態にかかる加飾シートの層構成を示す断面図である。図２に示すように、本実施形態の加飾シート１は、基体シート２上に成形圧力吸収層３と、最外面に凹凸加飾層４を備える。

基体シート２は、成形圧力吸収層３と凹凸加飾層４とを支持するものであり、加飾成形時に溶融樹脂と密着する。基体シート２の材質としては、アクリル系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ナイロン系樹脂、ビニロン系樹脂、アセテート系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリロニトリルブタジエンスチレン系樹脂などの樹脂を使用できる。なお、基体シート２の材質について、ガラス転移点が８０℃以上のものが好ましい。ガラス転移点が８０℃未満であると射出成形時の樹脂の熱により基体シート２が大きく変形して加飾シート１に設けられた意匠に影響が出てしまうからである。

また、基体シート２の膜厚としては、１００μｍ〜１０００μｍのものが好ましい。１００μｍ未満のシートでは、射出成形時の樹脂の熱・圧力から成形圧力吸収層３を保護しきれない恐れがあり、１０００μｍを越えるシートでは、取り扱いが不便になってしまうからである。

成形圧力吸収層３は、射出成形時に加わる圧力によって弾性変形し、金型キャビティ面と接する凹凸加飾層４の厚みが成形時の樹脂圧によって薄くなってしまうことを極力抑えるためのクッションの役目を持つ層である。成形圧力吸収層３の材質としては、アクリル系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ナイロン系樹脂、ビニロン系樹脂、アセテート系樹脂、ポリアミド系樹脂、ウレタン樹脂などのプラスチックシートを使用するが、成形圧力吸収層としての効果とシートとしての加工性を両立させるという点から、ＪＩＳ‐Ｋ６２５１（２００４）に規定されるダンベル状試験片１号型における１０％モジュラスが０．１〜５．０ＭＰａの樹脂であることが好ましい。１０％モジュラスが０．１ＭＰａ未満のシートでは、軟らかすぎて加工性に問題があり、１０％モジュラスが５．０ＭＰａを越えるシートでは、硬すぎて成形圧力吸収層としての機能を果たさないからである。なお、上記条件を具備する材料としては、例えば、軟質成分を増量した軟質ＡＢＳや、アクリロニトリリル−スチレン−アクリルゴム樹脂などを用いることができる。

上記のように、樹脂成形品１の表面に凹凸の触感を感じるためには、成形後の印刷塗膜１０３が１０μｍ以上であることが好ましく、これを実現するための凹凸加飾層４の膜厚は１５μｍ以上２００μｍ以下である。また、２００μｍ以上となると、印刷という工法上から考えると、意匠再現性を確保するためには２００μｍ程度にすることが好ましい。もちろん、印刷技術により、意匠再現性を確保できるのであれば、これより厚くすることも可能である。

また、凹凸加飾層４に対する成形圧力吸収層３との厚みは２〜１０倍であることが好ましい。特に２倍〜５倍であれば取り扱いの点でより好ましい。すなわち、凹凸加飾層４に対して成形圧力吸収層３の厚みが薄すぎると、射出成形時において、凹凸加飾層４の厚みを吸収することができず、凹凸加飾層４の厚みに対して表面に形成される印刷塗膜１０３が薄くなるためである。

凹凸加飾層４を形成する樹脂は、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、アクリル／ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、ビニル系樹脂、メラミン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ゴム系樹脂などの樹脂をバインダーとし、従来公知の各種の顔料または染料を着色剤として含有する着色インキによって形成することができる。凹凸加飾層４に耐摩耗性が求められる場合には、２液硬化型インキ、ＵＶ硬化型インキ、電子線硬化型インキなどの硬化インキを用いてもよい。

凹凸加飾層４の形成には、シルク印刷やロータリースクリーン印刷を用いればよいが、ロータリースクリーン印刷を用いると作業効率が格段に向上するので好適である。求める膜厚によってシルクスクリーン版のメッシュを選択してもよいし、重ね刷りをしてもよい。凹凸加飾層４を形成するインキ中にウレタンビーズやシリカなどの粒子を添加すると、触感効果の向上が得られる場合がある。凹凸加飾層４の図柄は任意の図柄が利用できるが、広い面積で一様な凹凸感を得ようとするならばドットパターンなど単純な幾何学柄が適している。

本発明の加飾シート１ａを用いて表面に凹凸と意匠が付与される樹脂成形品の形状によっては、加飾シート１ａが延伸されるのに伴い凹凸加飾層４も延伸されて膜厚が薄くなって触感が薄れてしまう。そのため、なるべく触感が損なわれないように凹凸加飾層４のインキの樹脂系、硬化条件を設定して、面積比２００％延伸部における膜厚が非延伸部の膜厚の５０％以上あるようにするのが望ましい。

本実施形態の加飾シート１ａには、さらに、意匠を付与するための絵柄層を成形圧力吸収層３の表面に設けその上に凹凸加飾層４を設けてもよい。本実施形態の加飾シート１ａに設けられる絵柄層の精細度が格別高度でない場合は、成形圧力吸収層３に直接シルク印刷で絵柄層を設け、その後凹凸加飾層４を設ける方法をとることができる。

図３は、本発明の第２実施形態にかかる加飾シートの層構成を示す断面図である。この実施形態にかかる加飾シート１ｂは、図３に示すように、本実施形態の加飾シート１ｂは、基体シート２上に成形圧力吸収層３と、最外面に凹凸加飾層４を備え、さらに、絵柄層１０を備える。

スクリーン印刷では実現できない程高精細な絵柄を設けたい場合においては、基体シート２と成形圧力吸収層３との加飾シートの厚みが大きいため、グラビア印刷機等にこの加飾シートを設置して成形圧力吸収層３の上に直接絵柄を印刷できない場合がある。また、意匠性によっては、成形圧力吸収層の上に直接加飾できない場合がある。例えば、蒸着によって加飾層を設けるのは技術的に困難である。このような場合には、第２実施形態の構成をとることが好ましい。

本実施形態にかかる絵柄層は、基体シート２に積層して貼着される絵柄シート１０として構成される。

絵柄シート１０は、透明シート６の一方の面に絵柄層５と接着層７をこの順に形成して作成される。絵柄シート１０の接着層７側に成形圧力吸収層３と基体シート２とをラミネートさせ、透明シート６の他方の面に凹凸加飾層４を形成することで、加飾シート１ｂが得られる。なお、透明シート６の他方の面に予め凹凸加飾層４との密着を向上させるため、必要に応じてプライマー層８を設けてもよい（図３参照）。

透明シート６の材質としては、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ナイロン系樹脂、ビニロン系樹脂、ポリアミド系樹脂などの透明なプラスチックシートを使用できる。透明シート６の透明度は、ツヤ消し意匠が好まれる場合があるので必要に応じて調整してもよい。透明シート６の膜厚としては、基体シート２よりも薄いものであることが好ましい。具体的には、５０〜５００μｍのものが好ましい。５０μｍ未満では、絵柄層などを設ける加工工程においてシートが伸長して図柄が変形してしまう問題が生じ、５００μｍを超えるシートでは取り扱いが不便になる。

また、透明シート６は鉛筆硬度Ｈ以上、かつガラス転移点が８０℃以上のものが好ましい。鉛筆硬度がＨ未満であれば樹脂成形品の耐久性に問題が生じ、ガラス転移点が８０℃未満であると、射出成形時の樹脂の熱により大きく変形して絵柄層５の意匠などに影響が出てしまうからである。

絵柄層５は、透明シート６の上に、通常は印刷層として形成する。絵柄層５の材質としては、アクリル系樹脂、アクリル−ビニル系樹脂、硝化綿系樹脂、ポリウレタン系樹脂、塩化ゴム系樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、エポキシ系樹脂などの樹脂をバインダーとし、適切な色の顔料または染料を着色剤として含有する着色インキを用いるとよい。絵柄層５の形成方法としては、オフセット印刷法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの通常の印刷法などを用いるとよい。特に、多色刷りや階調表現を行うには、オフセット印別法やグラビア印刷法が適している。また、単色の場合には、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法を採用することもできる。絵柄層５は、表現したい絵柄に応じて、全面的に設ける場合や部分的に設ける。

また、絵柄層５は、金属薄膜層からなるもの、あるいは印刷層と金属薄膜層との組み合わせからなるものでもよい。金属薄膜層は、絵柄層５として金属光沢を表現するためのものであり、真空蒸着法、スパッターリング法、イオンプレーテイング法、鍍金法などで形成する。この場合、表現したい金属光沢色に応じて、アルミニウム、ニッケル、金、白金、クロム、鉄、銅、スズ、インジウム、銀、チタニウム、鉛、亜鉛などの金属、これらの合金又は化合物を使用する。

絵柄層５の膜厚は０．５μｍ〜５０μｍが好ましい。膜厚が０．５μｍより薄いと、十分な意匠性が得られないという問題があり、５０μｍより厚いと、印刷後に乾燥し難いという問題があるためである。

接着層７としては、成形圧力吸収層３の素材との接着に適した感熱性あるいは感圧性の樹脂を使用することが好ましい。たとえば、成形圧力吸収層３の材質がアクリル系樹脂の場合はアクリル系樹脂を用いるとよい。また、成形圧力吸収層３の材質がポリカーボネート系樹脂の場合は、これらの樹脂と親和性のあるポリアクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂などを使用すればよい。さらに、成形圧力吸収層３の材質がポリプロピレン樹脂の場合は、塩素化ポリオレフィン樹脂、塩素化エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、環化ゴム、クマロンインデン樹脂が使用可能である。

接着層７の厚みは、０．５〜５０μｍが好ましい。膜厚が０．５μｍより薄いと、十分な接着性が得られないという問題があり、５０μｍより厚いと、印刷後に乾燥し難いという問題が生じる。接着層７の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。

なお、絵柄層５の構成は上記した態様に限定されるものではなく、たとえば絵柄層５の材質として成形圧力吸収層３との接着性に優れたものを使用する場合には、接着層７を省略することができる。

プライマー層８の材質としては、２液硬化性ウレタン系樹脂、熱硬化ウレタン系樹脂、メラミン系樹脂やエポキシ系樹脂等の熱硬化性樹脂、塩化ビニル共重合体等の熱可塑性樹脂を使用するとよい。プライマー層８の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。

次に第３実施形態について説明する。図４は、本発明の第３実施形態にかかる加飾シートの層構成を示す断面図である。図５は、図４の加飾シートの製造工程を示す図である。第３実施形態は、加飾シートに絵柄層を設ける際に、絵柄を直接成形圧力吸収層３に印刷するのではなく、絵柄転写シートを用いて転写させることによって絵柄を直接成形圧力吸収層３に設けた構成である。

図５（ａ）に示すように、ベースフィルム３１の表面に剥離層９がコーティングされた絵柄転写シート３０を用い、図５（ｂ）に示すように、転写層１１として剥離層９と絵柄層５と接着層７をこの順に形成した絵柄転写シート３０を作成する。

次に、図５（ｃ）に示すように、この絵柄転写シート３０を基体シート２の表面に成形圧力吸収層３を設けたフィルム１ｃ’に、成形圧力吸収層３と接着層７が対向するように貼り合わせる。絵柄転写シートに設けられた転写層１１を成形圧力吸収層３に転写するために必要な処理を行った後、絵柄転写シート３０をフィルム１ｃ’から剥離すると、剥離層９がベースフィルム３１より剥離して転写層１１が成形圧力吸収層３の表面に転写される（図５（ｄ）参照）。

この積層シートの転写層１１側に凹凸加飾層４を形成することで、本実施形態にかかる加飾シート１ｃが得られる。なお、必要に応じて絵柄転写シートの作成時に、剥離層９を形成する前に予め凹凸加飾層４との密着を向上させるためのプライマー層８を設けて転写層１１の一部としてもよい（図４参照）。ここで、プライマー層８の選定においては、ベースフィルム３１と固着しないように注意する必要がある。あるいは、剥離層９がプライマー層８の機能を持ったものを選定してもよい。

絵柄層５、接着層７、プライマー層８の材質および形成方法は、上記第２実施形態にかかる絵柄シート１０において説明したものと同様のものとすることができる。

剥離層９の材質としては、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、セルロース系樹脂、ゴム系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂などのほか、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体系樹脂などのコポリマーを用いるとよい。剥離層９に硬度が必要な場合には、紫外線硬化性樹脂などの光硬化性樹脂、電子線硬化性樹脂などの放射線硬化性樹脂、熱硬化性樹脂などを選定して用いるとよい。剥離層９の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。

前記の各実施形態にかかる加飾シートを用い、射出成形によって樹脂成形品の表面に凹凸の触感を有する印刷塗膜１０３を形成する方法について説明する。以下、第１実施形態の加飾シート１ａを用いた場合について例にとって説明するが、いずれの実施形態にかかる加飾シートを用いても同様の手順を採用することができる。

まず、図６に示すように、固定型１２ａと可動型１２ｂとからなる成形用金型内に加飾シート１ａを固定型１２ａのキャビティ面に凹凸加飾層４が対向するように送り込み、固定型１２ａと可動型１２ｂを型閉じする。加飾シート１ａは、枚葉のものを１枚ずつ送り込んでもよいし、長尺のものを用いてその必要部分を間欠的に送り込んでもよい。長尺の加飾シート１ａを使用する場合、位置決め機構を有する送り装置を使用して、加飾シート１ａの凹凸加飾層４あるいは絵柄層５と成形用金型１２との見当が一致するようにするとよい。

また、加飾シート１ａを間欠的に送り込む際に、加飾シート１ａの位置をセンサーで検出した後に加飾シート１ａを可動型と固定型とで固定するようにすれば、常に同じ位置で加飾シート１ａを固定することができ、絵柄の位置ずれを防止することができる。

次に、図７Ａに示すように、型閉じした後、ゲート１４から成形樹脂１３を成形用金型のキャビティ内に射出充満させ、樹脂成形品を形成するのと同時にその面に加飾シート１ａを接着させる。

成形樹脂１３は、透明、半透明、不透明のいずれでもよい。また、成形樹脂１３は、着色されていても、着色されていなくてもよい。成形樹脂１３としては、自動車の内装部品や家電製品の外装部品として通常用いられるアクリロニトリルブタジエンスチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂以外にも、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ノリル（商標）系樹脂、ポリエステル系樹脂、オレフィン系樹脂、ウレタン系樹脂、といった熱可塑性樹脂を挙げることができる。また、ポリフェニレンオキシド・ポリスチレン系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリアクリル系樹脂、ポリカーボネート変性ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、超高分子量ポリエチレン樹脂などの汎用エンジニアリング樹脂やポリスルホン樹脂、ポリフェニレンサルファイド系樹脂、ポリフェニレンオキシド系樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリイミド樹脂、液晶ポリエステル樹脂、ポリアリル系耐熱樹脂などのスーパーエンジニアリング樹脂を使用することもできる。

溶融樹脂の射出に伴い加飾シート１ａが溶融樹脂の射出圧力を受け、加飾シート１ａが薄くなるように変形する。このとき、図７Ｂに示すように、凹凸加飾層３が弾性変形するとともに、加飾シート１ａの凹凸加飾層４が成形圧力吸収層３に埋没する。凹凸加飾層４の成形圧力吸収層３への埋没は、少なくとも部分的であればよく、埋没量は、成形圧力吸収層３の厚み寸法及び用いられる樹脂の性状（例えば、１０％モジュラス）などによって調整することができる。この状態で溶融樹脂が固化して樹脂成形品が成形される。

成形樹脂の冷却後、成形用金型１２を開くと、加飾シート１ａが表面に接着された樹脂成形品１４を得ることができる（図８参照）。このとき、射出圧力で変形していた成形圧力吸収層３が射出圧力から解放されることによって元の形状に復元する。これに伴って、凹凸加飾層４が成形圧力吸収層３から突出する。

（実施例１）
厚さ１２５μｍのアクリルシートである透明シートの一方の面に、アクリルービニル系樹脂からなる厚さ５μｍの絵柄層、塩化ビニル系樹脂からなる厚さ１μｍの接着層、アクリルフィルムの他方の面に塩化ビニル系樹脂からなる厚さ１μｍのプライマー層をグラビア印刷により形成することで絵柄シートを得た。この絵柄シートの接着層側に対し、ＪＩＳ‐Ｋ６２５１（２００４）に規定されるダンベル状試験片１号型における１０％モジュラスが０．７７ＭＰａである厚さ２００μｍの軟質ＡＢＳのシートである成形圧力吸収層と、厚さ２７０μｍのＡＢＳシートである基体シートをこの順番でラミネートさせた後に、絵柄シートのプライマー層に厚さ４０μｍのウレタンアクリレート系樹脂からなる凹凸加飾層をシルク印刷により形成して、図３に示す断面構造を有する加飾シートを得た。この加飾シートを成形用金型に設置して耐熱ＡＢＳ樹脂で射出成形して樹脂成形品を得た。この樹脂成形品の面積比にして約２００％延伸部において、凸状の印刷塗膜の厚みが２５μｍであり、表面には凹凸加飾層による凹凸の触感が保持されていた。なお、図９に、樹脂成形品の断面形状を示す。図９に示すように、樹脂成形品の表面に凹凸が顕著に形成されている。

（実施例２）
あらかじめメラミン系の離型層がコーティングされた厚さ３８μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムにアクリル系樹脂からなる厚さ２μｍの剥離層、アクリル−ビニル系樹脂からなる厚さ５μｍの絵柄層、塩化ビニル系樹脂からなる厚さ１μｍの接着層をグラビア印刷により形成することで絵柄転写シートを得た。この絵柄転写シートから転写層である剥離層と絵柄層と接着層を、ＪＩＳ‐Ｋ６２５１（２００４）に規定されるダンベル状試験片１号型における１０％モジュラスが１．３６ＭＰａであるである厚さ２００μｍのウレタンのシートである成形圧力吸収層に転写して加飾シートを得た。この加飾シートの転写層側に厚さ３５μｍのウレタン系樹脂からなる凹凸加飾層をシルク印刷により形成して、図４に示す断面構造を有する加飾シートを得た。この加飾シートを成形用金型に設置して耐熱アクリロニトリルブタジエンスチレン樹脂で射出成形して樹脂成形品を得た。この樹脂成形品の面積比にして約２００％延伸部において、凹凸加飾層の厚みが１８μｍであり、表面には凹凸加飾層による凹凸の触感が保持されていた。

（比較例１）
厚さ１２５μmのアクリルシートである透明シートの一方の面に、アクリル-ビニル系樹脂からなる厚さ５μmの印刷層、塩化ビニル系樹脂からなる厚さ１μmの接着層、またこの２層の背面に塩化ビニル系樹脂からなる厚さ１μmのプライマー層をグラビア印刷により形成することで絵柄シートを得た。この絵柄シートのプライマー層に厚さ３８μmのウレタンアクリレート系樹脂からなる凹凸加飾層をシルク印刷により形成して、両面印刷シートを得た。このときの凹凸加飾層は表面積の４０％を占めていた。この積層シートを成型用金型に設置して耐熱ＡＢＳ樹脂で射出成型して樹脂成型品を得た。この樹脂成型品の面積比にして約２００％延伸部において、触感層の厚みが５μmであり、ほとんど凹凸感は感じられなかった。なお、図１０に、樹脂成形品の断面形状を示す。

（比較例２）
厚さ１２５μmのアクリルシートである透明シートの一方の面に、アクリル-ビニル系樹脂からなる厚さ５μmの印刷層、塩化ビニル系樹脂からなる厚さ１μmの接着層、またこの２層の背面に塩化ビニル系樹脂からなる厚さ１μmのプライマー層をグラビア印刷により形成することで絵柄シートを得た。この絵柄シートの接着層側に対し、ＪＩＳ−Ｋ６２５１(２００４)に規定されるダンベル状試験片１号型における室温での１０%モジュラスが２６．０Ｍｐａである厚さ２００μmのＡＢＳシートである樹脂層と、厚さ２７０μｍのＡＢＳシートである基体シートをこの順番でラミネートさせた後に、絵柄シートのプライマー層に厚さ３７μmのウレタンアクリレート系樹脂からなる凹凸加飾層をシルク印刷により形成して、積層シートを得た。このときの凹凸加飾層は表面積の４０%を占めていた。この積層シートを成型用金型に設置して耐熱ＡＢＳ樹脂で射出成型して樹脂成型品を得た。この樹脂成型品の面積比にして約２００％延伸部において、触感層の厚みが９μmであり、触感には乏しかった。

上記実施例及び比較例において用いられた加飾シートの層構成及び各層の性状は次の表１の通りである。成型圧力吸収層を備えた実施例１及び実施例２は、凹凸加飾層の厚みに対して、樹脂成形品の表面に残る印刷塗膜の高さがそれぞれ２５μｍ、１８μｍと高く、樹脂成形品の表面の触感に凹凸を感じさせるものであった。これに対し、成形圧力吸収層の存在しない比較例１においては、印刷塗膜が５μｍと低く、また、本実施形態にかかる加飾シートの成形圧力吸収層が設けられる位置に単なるＡＢＳ樹脂（１０％モジュラスが５．２Ｍｐａ）を用いた比較例２では、射出成形時に加わる圧力を十分に吸収することができず、印刷塗膜高さが９μｍと低く、多少の改善は見られるものの、凹凸の触感は得られなかった

以上説明したように、本実施形態の加飾シートによれば、射出成形時に加わる圧力を吸収する成形圧力吸収層が弾性変形し、凹凸加飾層が薄くなることを防止することができる。したがって、樹脂成形品の表面に凹凸の触感を有する凸状の印刷塗膜を形成させることができる。

なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その他種々の態様で実施可能である。

樹脂成形品の表面形状を示す外観図である。 図１Ａの樹脂成形品の表面部分を拡大した拡大図である。 本発明の第１実施形態にかかる加飾シートの層構成を示す断面図である。 本発明の第２実施形態にかかる加飾シートの層構成を示す断面図である。 本発明の第３実施形態にかかる加飾シートの層構成を示す断面図である。 図４の加飾シートの製造工程を示す図である。 図２の加飾シートを用いた樹脂成形品の製造工程を概略的に示す工程図である。 図６に続く樹脂成形品の製造工程を概略的に示す工程図である。 図７の部分拡大図である。 図７に続く樹脂成形品の製造工程を概略的に示す工程図である。 実施例１の樹脂成形品の表面形状を示すグラフである。 比較例１の樹脂成形品の表面形状を示すグラフである。

符号の説明

１ａ，１ｂ，１ｃ 加飾シート
２ 基体フィルム
３ 成形圧力吸収層
４ 凹凸加飾層
５ 絵柄層
６ 透明シート
７ 接着層
８ プライマー層
９ 剥離層
１０ 絵柄シート
１１ 転写層
１２ａ 固定型
１２ｂ 可動型
３０ 転写フィルム
３１ ベースフィルム

Claims (9)

1. 金型のキャビティ内に挿入された状態で射出成形されることによって、成形樹脂と一体化されて樹脂成形品の表面を加飾する射出成形用加飾シートであって、
   基体シートと、最外層に設けられ、前記射出成形用加飾シートの表面に凹凸を有する凹凸加飾層と、前記基体シートと前記凹凸加飾層の間に設けられ、前記射出成形時に加わる圧力を吸収して前記凹凸の触感を保持する成形圧力吸収層を備え、
   前記成形圧力吸収層は、１０％モジュラス０．１〜５．０Ｍｐａである材料から構成されることを特徴とする、射出成形用加飾シート。
2. 前記成形圧力吸収層は、合成ゴムと合成樹脂の共重合体で構成されていることを特徴とする、請求項１に記載の射出成形用加飾シート。
3. 前記基体シートはガラス転移点が８０℃以上の樹脂で構成されていることを特徴とする請求項１に記載の射出成形用加飾シート。
4. 凹凸加飾層と成形圧力吸収層の間に絵柄層を備える、請求項１から３のいずれか１つに記載の射出成形用加飾シート。
5. 前記絵柄層は、透明シートと接着層とを有する絵柄シートの前記透明シートと接着層の間に設けられ、前記絵柄シートを前記接着層が前記成形圧力吸収層に対向するように貼り合わされて形成されることを特徴とする、請求項４に記載の射出成形用加飾シート。
6. 前記透明シートは鉛筆硬度Ｈ以上かつガラス転移点が８０℃以上の樹脂からなる請求項５に記載の射出成形用加飾シート。
7. 前記絵柄層は、透明シートと剥離層と接着層とを有する転写シートの前記剥離層と接着層との間に設けられ、前記転写シートを前記接着層が前記成形圧力吸収層に対向するようにして、前記剥離層と絵柄層と接着層とを前記成形圧力吸収層の表面に転写されるようにして形成されることを特徴とする、請求項４に記載の射出成形用加飾シート。
8. 請求項１から７のいずれかの１つの加飾シートを射出成形用金型内に設置し、前記金型内に成形樹脂を注入し冷却固化させて得られる前記加飾シートと一体化された樹脂成形品。
9. （面積比２００％延伸部における前記凹凸加飾層厚み）／（非延伸部の前記凹凸加飾層厚み）≧０．５であることを特徴とする請求項８の樹脂成形品。

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