JP5296454B2 - 吸音遮水マット - Google Patents

Description

本発明は自動車用フロアーマット，玄関マット等に使用し、吸音遮水性に優れた吸音遮水マットに関するものである。

自動車用マット，玄関マット等では水分が混入すると吸音性能を損なうし、浸透した底面の素材を傷めたり、湿度保持によるカビ等の繁殖を助長したりして好ましくない。そのためマット等に撥水性能を付与することが提案されている。例えばカーペット状の表皮材と不織布等のマット状裏材を接着材で接着し一体化したもので、裏材不織布に撥水剤を含有した高分子接着剤を含浸させたもの（例えば特許文献１参照）、気孔形成用化合物を分散せしめた撥水剤含有高分子組成物を溶融状態で表皮材の裏面にラミネートすることによって裏打層を形成し、この裏打層中の気孔形成化合物を気泡化することによって裏打層に連続気泡構造を形成したもの（例えば特許文献２参照）、気泡が形成されたフィルム遮水層の上面に表皮材を接合し、下面に不織布吸音層を接合したもの（例えば特許文献３参照）などである。
国際公開ＷＯ２００４／０５８０１４号公報 特開２００４−１５９９８７号公報 国際公開ＷＯ２００３−０５３６７５号公報

しかし、上記の吸音，遮水性マットは何れも不織布に対し撥水剤含有高分子化合物を含浸あるいはラミネートしたものであり、裏材に短繊維不織布層を使用し、その構成短繊維自身に撥水性を有するものを使用したものは見当たらない。その理由として撥水性短繊維は繊維の摩擦係数が低く、繊維の絡まりが悪いためにウエブの形成が難しいこと、そのため、たとえ形成してもウエブの形態保持性に難があることが挙げられる。更にウエブに吸音性能を付与するには繊維の繊度の組み合わせ、目付質量，厚さ，密度などが関係し、繊維の絡まり性など相反することがあって、撥水性と吸音性を両立させることが極めて困難であることが挙げられる。

また、表皮材と裏材を積層して一体化するには接着材として通常のフィルムシートでは通気性がなく接着力も悪い。と云って接着樹脂粉体を使用すると接着量がかなり必要で、一体化した後の裁断時に溶融した小塊が屡々出てくる難があり、接着上にも問題を有している。

本発明は上述の如き諸事情をふまえ、裏材としての不織布構成短繊維に着目して、特に撥水性短繊維に対し、熱接着性複合短繊維を含む非撥水性短繊維の混繊をはかると共に、その好適な目付質量と、該目付質量下の特性を見出し、併せて裏材と表皮材との接着の改善をはかることにより前記の諸問題を解消し、自動車マット，玄関マット等に用いて好適な吸音性と撥水性を兼ね備えた表皮材と裏材不織布一体のマットを提供することを目的とするものでる。

即ち、上記目的に適合する本発明は、先ず基本的に撥水性短繊維と、熱接着性複合短繊維を含む非撥水性短繊維を混繊比率が５／９５〜５５／４５の範囲で混繊して形成し、目付質量が２００〜５００ｇ／ｍ²で、通気度が５０．０〜３００．０ｃｃ／ｃｍ²／ｓｅｃ、初期伸張弾性率が３０〜１０００Ｎ／５ｃｍ／１００％の特性を有する吸音遮水性短繊維不織布に目付質量が５００〜２０００ｇ／ｍ²の表皮材を、目付質量５０〜２５０ｇ／ｍ²の熱接着性多孔シートを介して積層一体化し、その剥離強力を少なくとも１０Ｎ／５ｃｍ以上となしたマットの構成にある。

請求項２は上記基本的構成に係るマットに対し更にその裏面側になる短繊維不織布の裏面に滑り止めのための毛焼き加工を施したことを特徴とする。

ここで、上記吸音遮水性短繊維不織布を構成する撥水性短繊維は、繊度が１．０〜２０デシテックス（ｄｔｅｘ）の範囲であることが好ましく、また、自身撥水性を有する繊維でもよく、ポリエステル，ナイロン等の通常撥水性を有しない繊維をシリコン処理あるいはフッ素処理等により撥水性を付与せしめた繊維であってもよい。

一方、上記不織布を構成する熱接着性複合短繊維としては、高融点樹成分を芯部とし、低融点樹脂成分を鞘部とする芯鞘構造で、鞘部成分の融点が８０〜１６０℃の範囲であり、かつ該繊維の不織布構成繊維に占める混繊比率が５／９５〜２０／８０の範囲であることが好適である。

また、表皮材としては表面にループ状パイルあるいはカット状パイルを有するパイルカーペット状布を用いることが一般的、かつ好適であり、表皮材と短繊維不織布を接合する熱接着性多孔シートとしてはくもの巣状または網目状構造体で、その目付質量が５０〜２５０ｇ／ｍ²で、線径が０．０１〜０．８ｍｍφ、融点が８０〜１６０℃の範囲であるシートが効果的である。

本発明は以上の如くカーペット状の表皮材を撥水性短繊維と、熱接着性複合短繊維を含む非撥水性短繊維を混繊して形成した所定特性をもつマット状不織布を裏材として両者を熱接着性多孔シートを介して積層一体化した吸音遮水マットであり、裏材となるマット状不織布を撥水性短繊維に対し熱接着性複合短繊維を含む非撥水性短繊維を所定の配合比で混繊することにより撥水性短繊維により撥水能を付与すると共に、非撥水性短繊維の混繊により撥水性短繊維の欠点である開繊性や繊維間の絡まりを改善することができ、また熱接着性複合短繊維を混繊することにより繊維間の固定を良好として形態安定性を図ることができることから吸音遮水マットとしての性能を安定して高めることが出来る。

しかも、これらの改善にあたっては上記各短繊維の混繊比率と共に裏材不織布の通気度，初期伸張弾性率を特定することにより全体としてマットに良好な吸音性能，撥水性能を得ることが出来ると共に、取り扱い時の変形も起こらず、加工性も良好である顕著な効果を奏する。

更に、本発明では表皮材と裏材不織布との接合を軽目付の熱接着性多孔シートを用いているため、通気性ならびに接着力も良好に得られると共に、特に一体化後の裁断時等に溶融小塊の出ることもなく良品質を保持することができる。特に本発明吸音遮水マットは積層体の剥離強力が１０．０Ｎ／２５ｍｍ以上の特性を有しているため実用使用時に剥離を起こすことがなく、製品として劣化することがない効果も存する。

以下、更に添付図面を参照し、本発明吸音遮水マットの具体的態様について詳述する。図１は本発明吸音遮水マットの１例であり、図において１は本発明に係る吸音能と遮水能を兼ね備えたマットであり、２は該マットの表皮材、３は裏材となる吸音遮水性短繊維不織布、４は前記表皮材２と裏材となる不織布３とを接着一体化する熱接着性多孔シートであり、本発明吸音遮水マット１はこれら表皮材２と裏材となる吸音遮水性短繊維不織布３を熱接着性多孔シート４を介して積層一体化することによって図示の如き構造に構成される。

ここで上記表皮材１は本発明マットの表面を形成するものであり、通常、スパンボンド不織布からなる基布にパイル糸をタフトしてパイル固定のためにラテックス等を基布面にプレコートすることによって得られるカーペットが用いられる。例えばポリエステル繊維のスパンボンド不織布からなる基布にナイロンフィラメントからなるパイル糸をループ状にタフトして裏面にラテックスをプレコート処理して固定したカーペットである。パイルはループ状に限らずカット状のパイルであってもよい。

この表皮材２となる上記カーペットはその目付質量が５００〜２０００ｇ／ｍ²であることが好ましい。５００ｇ／ｍ²未満ではマットとしてのクッション性が乏しくなり、吸音能も乏しくなるので好ましくない。一方、２０００ｇ／ｍ²を超えるとクッション性，吸音性は充分にあるが重量が重すぎることと、コストの点で好ましくない。従って、５００〜２０００ｇ／ｍ²の範囲において適当な目付質量のカーペットが選択される。

上記表皮材２と接合され、マット裏材を構成する吸音遮水性短繊維不織布３は吸音能と撥水能を兼ね備えた不織布であり、撥水性短繊維と、熱接着性複合短繊維を含む非撥水性短繊維の混繊により作成される。

不織布に撥水能を付与する撥水性短繊維は自身、撥水性を有する繊維、例えばポリエチレンあるいはポリプロピレン繊維等に限らず、ポリエステル，ナイロンなどの通常の合成繊維を繊維表面にシリコンあるいはフッ素樹脂により撥水加工処理した繊維が含まれる。しかし、撥水処理した繊維は短繊維の摩擦係数が低く、繊維間の絡まり性に劣る難がある。この場合、撥水能は摩擦係数で代用することができるので、摩擦係数０．０５〜０．２０の範囲が通常の目安とされる。撥水性短繊維の繊度としては１．０〜２０．０デシテックス（ｄｔｅｘ）の範囲が好ましく、１．０デシテックス未満ではマット自身が密となり、通気度が制御し難く、嵩高を制御し難いので好ましくない。一方、２０デシテックスを超えると嵩高は制御し易いが、通気度は制御しにくいので好ましくない。

次に前記短繊維不織布を形成するのに混繊されるもう１つの非撥水性短繊維は通常の繊維であって、繊維自身、撥水能を有しないものであり、前記撥水性短繊維の開繊性，絡まり性を改善するために混繊され、例えばナイロン，ポリエステル系繊維が挙げられる。この短繊維の繊度は前記撥水性短繊維と同じく１．０〜２０．０デシテックス（ｄｔｅｘ）の範囲が好ましく、１．０デシテックス未満ではマット自身密になり、通気度が制御しにくく、嵩高を制御しにくい。また２０．０デシテックスを超えると嵩高は制御し易いが通気度は制御しにくい。しかしここで、上記非撥水性短繊維は上述した通常の繊維のみの使用ではなく、特に熱接着性複合短繊維を包含させ、両者を併用することが肝要であり、必須である。

非撥水性短繊維に包含して用いられる熱接着性複合短繊維は不織布の形態安定性を保持する上に効果的なものであり、例えばポリエステル系樹脂，ポリエチレン系樹脂，ポリプロピレン形樹脂，ポリアミド系樹脂の何れかの熱可塑性樹脂の高融点成分を芯とし低融点成分を鞘部とする芯鞘構造の複合繊維が挙げられる。

具体例としては、高融点ポリエステル成分（融点２５０℃〜２７０℃）と低融点ポリエステル成分（融点８０℃〜１６０℃程度）の複合繊維，エステル／ナイロン複合繊維，ポリエステル／ポリエチレン複合繊維，ポリプロピレン／ポリエチレン等が挙げられ、特に高融点ポリエステルと低融点ポリエステルとの複合繊維は最も実用的である。熱接着性複合繊維は前述の如く高融点成分を芯とし、低融点成分を鞘とする芯鞘型が好ましく、サイドバイサイド型は接着面が反面となるので好ましくない。

上記芯鞘型複合短繊維を構成する前記高融点成分の融点は低融点成分の融点より５０℃以上高いことが好ましく、低融点成分の融点は８０℃〜１６０℃の範囲にあることが好ましい。高融点成分の融点が低融点成分の融点より５０℃未満であると繊維間の接着時、軟化して所望の通気度を得ることができない。また、低融点成分の融点が８０℃未満であると繊維間の接着を実施する処理条件が難しく、耐熱性の面から好ましくない。低融点成分の融点が１６０℃を超えると他の高融点繊維の熱特性に影響し、接着を実施することで通気特性が変動するので好ましくない。なお、前記した撥水性短繊維と非撥水性短繊維の融点は上述の熱接着性複合短繊維に用いられる高融点樹脂あるいはそれと同等の融点を有することが望ましい。

なお、熱接着性複合短繊維の繊度は非撥水性短繊維の繊度と同じく１．０〜２０．０デシテックス（ｄｔｅｘ）の範囲にあることが好ましく、１．０未満では繊維間の接着点が多くなり、不織布の形態保持には好ましいが、逆に不織布が密になり、通気度が制御しにくく、また嵩高も制御しにくくなるので好ましくない。一方、２０．０デシテックスを超えると繊維間の接着点が少なくなり、嵩高は得られるが形態保持特性に劣るので好ましくない。

以上の説明の如く、本発明吸音遮水マットにおいて裏材となる短繊維不織布は撥水性短繊維，非撥水性短繊維，熱接着性複合短繊維を混繊することによって構成されるが、ここで重要なことは各繊維の混繊比率である。

不織布を形成するウエブを作成するには繊維間の絡まり性が重要で、摩擦係数が低いと問題になる。また、不織布の形態保持性が悪くなる。ウエブを形成するには短繊維の均一開繊が必要で、ウエブの撥水性短繊維だけでは充分な絡まりが得られず、非撥水性短繊維を使用することにより開繊性や繊維の交絡を改善することができる。

また、作成された不織布は取り扱い中に形態の保持がよくないニードル加工だけではこれを改善することができないので、形態を安定させるために熱接着性複合短繊維を混繊し、繊維間を接着固定することによって安定化を図ることが必要となる。即ち、開繊性や絡まり性、さらに形態保持安定の改善には上記撥水性短繊維，非撥水性短繊維，熱接着性複合短繊維を混繊することが必要で、かつ、有効な改善をはかるためにはこれら各繊維の混繊比率が重要な役割を有している。

本発明においては、上記の混繊比率に対応するべく、先ず撥水性短繊維と接着性複合短繊維を含む非撥水性短繊維の混繊比率を１０／９０〜５５／４５の範囲となるようにした。換言すれば撥水性短繊維の比率を１０〜５５重量％の範囲で混繊せしめるようにした。これは、撥水性短繊維が１０重量％未満であると不織布の適度な撥水能を得ることができず、撥水能に難を生じ、一方、５５重量％を超えると撥水能は充分であるが、繊維間の絡着性が劣り、不織布の形態保持性を損なうことになるからである。従って上記１５〜５５重量％の範囲での混繊比率が効果的である。また非撥水性短繊維における熱接着性複合短繊維と通常の非撥水性短繊維との混繊比率も、熱接着性複合短繊維の比率によって不織布における繊維間接着、換言すれば形態保持性と通気度制御が異なるので重要な因子であり、本発明不織布の作成にあたっては非撥水性短繊維に対する熱接着性複合短繊維の混繊比率が５／９〜２０／８０の範囲が採用される。

熱接着性複合短繊維が２０重量％を超えると通気度制御が難しく、また５重量％未満では繊維間の接着が弱く、マットとしての形態保持性に劣るので好ましくない。従って熱接着性複合短繊維は少なくとも５〜２０重量％混繊することが肝要である。

以上、裏材をなす吸音遮水性短繊維不織布を構成する各繊維について述べてきたが、更に以上の繊維構成からなる不織布に吸音性，遮水性を付与し、ひいてはマットとして有効な吸音遮水性を有せしめるにあたっては以下の如き所要の各特性を具備することが肝要である。即ち、先ず不織布の目付質量としては不織布に遮水性を付与せしめるには前記撥水性短繊維を混繊することによって得られるが、吸音性の付与には構成繊維の繊度の組み合わせ，目付質量，厚さ，密度などが互いに関連を有しており、本発明の自動車マット，玄関マット等の裏材に用いる不織布としては、その目付質量はマットの重量から２００〜５００ｇ／ｍ²が適正かつ有効である。

裏材としての不織布の目付質量が２００ｇ／ｍ²未満では不織布としてのクッション性が乏しくなるので好ましくなく、５００ｇ／ｍ²を超えると、クッション性能は十分にあるが、通気性の制御が困難となる。そこで本発明においては一応、目付質量を上記２００ｇ／ｍ²〜５００ｇ／ｍ²として特定し、吸音性能に関係する不織布特性である通気度を５０．０〜３００．０ｃｃ／ｃｍ²／ｓｅｃの範囲とした。

通気度が５０ｃｃ／ｃｍ²／ｓｅｃ未満であればマットの裏材として使用した場合、加工によって通気度が低下してしまって、通気性等の性能が低下し、また、通気度が３００ｃｃ／ｃｍ²／ｓｅｃを超えると裏材として使用した場合、加工によって吸音性能や排水性能を充分に得ることができないので何れも不適である。

また、上記裏材の吸音遮水性短繊維不織布は不織布取り扱い時における加工性を保持することも必要であり、そのためには初期伸張弾性率を３０〜１０００Ｎ／５ｃｍ／１００％の範囲とすることが好適である。初期伸張弾性率が３０Ｎ／５ｃｍ／１００％未満では不織布の取り扱い時、容易に変形して加工性が劣り、一方、１０００Ｎ／５ｃｍ／１００％を超えると不織布が硬いものとなり、取り扱いも悪く、製品として硬く仕上がるので好ましくない。

以上のように本発明マットの裏材を構成する吸音遮水性短繊維不織布は撥水性短繊維と、熱接着性複合短繊維を含む非撥水性短繊維とを所要混繊比率で混繊すると共に、更に吸音，遮水性能に適合した特性を具備せしめることによって好適な裏材である吸音，遮水不織布として構成される。なお、上記不織布の作成にあたっては通常、以下のような工程が採用される。

即ち、先ず撥水性短繊維と非撥水性短繊維と熱接着性複合短繊維を所要割合で混繊し、カーディング加工してウエブを作成する。そして、このウェブをニードルパンチ加工することによって繊維間の交絡処理を行い、更に連続して熱処理機に通して繊維間の接着をする。熱処理は熱接着性複合短繊維の低融点成分の融点を超え、高融点成分の融点以下あるいは撥水性又は非撥水性短繊維の融点以下の温度とする。その後、場合によっては更に熱ロールを通して不織布の厚さ調整などを図り、所要の特性を具備せしめるよう調整する。

本発明吸音遮水マットは上述の吸音遮水性短繊維不織布からなる裏材に対し、前述した表皮材を積層一体化することによってマットとして形成されるが、積層一体化のための接着に当たっては熱接着性多孔シートが用いられる。通常のフィルムシートでは通気性がなく、接着力も劣る。また接着樹脂粉体を使用すると取り扱いに難があり、しかも接着量がかなり必要で、一体化した後の裁断時に溶融小塊が時に隙間から出てくるので好ましくない。従って、くもの巣状あるいは網目構造体の如き熱接着性多孔シートの使用が好適である。

熱接着性多孔シートに用いられる樹脂ポリマーとしてはエステル，ナイロン，ポリプロピレン，ポリエチレン等の変性ポリマーが挙げられ、多孔シートとしては融点が８０〜１６０℃の範囲で接着能を有しておればよい。熱接着性多孔シートの融点が８０℃未満では接着の点では好ましいが、耐熱性の点で問題が残る。一方、該シートの融点が１６０℃を超えると接着処理による被接着体自身の特性を損なうことがあるので好ましくない。

また、上記くもの巣状構造、網目状構造等の多孔シートを構成する線径は０．０１〜０．８ｍｍφの範囲であることが好ましく、使用する多孔シートの目付質量範囲としては５〜２５０ｇ／ｍ²であることが好適である。線径が０．０１ｍｍφ未満ではそれより細くしても接着力は変わらないので細くするための生産性の低下や技術等のコスト高を招くことを考えれば好ましくない。また、線径が０．８ｍｍφを超えると被接着体の接着材が太すぎて隙間が大きくなり、接着材が太くなりすぎて接着面が少なくなり、接着効率が低下するので好ましくない。一方、熱接着性多孔シートの目付質量が５０ｇ／ｍ²未満では接着量が不足し、被接着体の接着力が小さくなり、逆に２５０ｇ／ｍ²を超えると接着量は十分あって被接着体の接着は確保されるが過剰品質となるのでコスト面等から好ましくない。

本発明吸音遮水マットは以上のように吸音遮水性短繊維不織布を裏材とし、これに熱接着性多孔シートを介してパイル布等の表材を積層一体化することによって構成されるが、更にスナッギング性を付与するため裏材の短繊維不織布裏面の不織布を構成する繊維を毛焼き加工することが行なわれる。例えば繊維層の片面を不織布を構成する繊維の溶融温度よりも３０℃以上高い温度あるいは火炎に曝して樹脂の溶融塊を形成する。

より具体的には表面溶融塊は通常の毛焼工程やカレンダー工程等で用いられる表面加熱機を使用し、不織布表面の熱可塑性樹脂繊維を溶融することで形成できる。またこの時の溶融状態や溶融深さに関しては加熱温度、加熱速度、熱源からの距離等を調整することによって達成することができる。その中で不織布面に曝す火炎の角度が重要で、下斜め２５°〜６５°の範囲が好適である。火炎の角度が下斜め２５°未満では不織布面に直接火炎が当たり火炎の逃げる方向がなくなり、毛焼き処理の速度、距離、ガス圧の調整が出来なくなるので好ましくない。火炎の角度が下斜め６５°を超えると不織布に当たる火炎の量が少なくなり処理効率が低下するので好ましくない。

なお、毛焼ガス処理に際しては、特に限定されないが、下記条件が推奨される。即ち、ガス圧は１００〜１５０Ｋｇ／ｃｍ²，処理速度は１０〜１５ｍ／ｍｉｎ，下斜め角度は２５°〜６５°，火炎距離は１．５〜３．０ｃｍ，火炎長は４〜５ｍｍ，火炎孔配置は千鳥配置である。以下、更に本発明の実施例について比較例と共に説明する

先ず、本発明マットを形成するに先立ち、該マットを構成する部材である吸音遮水性短繊維不織布、マット原反となる表皮材及び熱接着性多孔シートを以下に従って夫々、試料１，試料２，試料３として作成した。

試料１ 吸音遮水性短繊維不織布
試料１−１
繊度１３．３デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長５１ｍｍのポリエステル繊維（融点：２６０℃）２０重量％と、繊度６．７デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長５１ｍｍのポリエステル繊維（融点：２６０℃）２０重量％と、繊度３．３デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長５１ｍｍのポリエステル繊維（融点：２６０℃）２０重量％と、繊度６．７デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長６４ｍｍの黒原着ポリエステル繊維（融点：２６０℃）でシリコン処理された撥水能を有する繊維（高安株式会社製：Ｆ０７１）３０質量％と、繊度４．４デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長５１ｍｍのベージュ原着ポリエステル／低融点ポリエステル複合繊維（低融点ポリエステルの融点：１１０℃）１０重量％を均一混合し、次いでカーディングして繊維層を得て、引き続き、表面に深さ１１ｍｍ、打ち込み本数５０本／ｃｍ²、裏面に同様に深さ９ｍｍ、打ち込み本数３１本／ｃｍ²のニードルパンチ処理を施し、１９０℃のピンテンター式熱処理機で４７秒間熱処理し、出口部に設置した一対の鉄製ローラに通して巻き取った。得られた不織布の平均目付質量は２９３．４ｇ／ｍ²で、厚さ４．１ｍｍであった。

試料１−２
目付質量を変更する以外は試料１−１と同じ条件で作成した。得られた不織布の平均目付質量は１５９．５ｇ／ｍ²で厚さ３．０ｍｍであった。

試料１−３
目付質量を変更する以外は試料１−１と同じ条件で作成した。得られた不織布の平均目付質量は４８９．１ｇ／ｍ²で厚さ４．２ｍｍであった。

試料１−４
撥水処理した繊度６．７デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長５１ｍｍのポリエステル繊維を通常の繊度６．７デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長５１ｍｍのポリエステル繊維に変更した以外は試料１−１と同じ条件で作成した。得られた不織布の平均目付質量は３１０．０ｇ／ｍ²で、厚さ３．７ｍｍであった。

試料１−５
撥水性繊維の繊度が２．２デシテックス（ｄｔｅｘ）で、繊維長５１ｍｍである以外は試料１−１と同じ条件で処理を行なった、得られた不織布の平均目付質量は３１４．８ｇ／ｍ²で、厚さ３．５ｍｍであった。

試料１−６
繊度１３．３デシテックス（ｄｔｅｘ），繊維長５１ｍｍのポリエステル繊維（融点：２６０℃）を２５重量％に、繊度６．７デシテックス（ｄｔｅｘ），繊維長５１ｍｍのポリエステル繊維（融点：２６０℃）を３０重量％に、繊度１１．１デシテックス（ｄｔｅｘ），繊維長６４ｍｍの黒原着ポリエステル繊維（融点：２６０℃）でシリコン処理された撥水能を有する繊維、（ｄｔｅｘ）（高安株式会社製：Ｆ０７１）を１５重量％に変更した以外は試料１−１と同じ条件で作成した。得られた不織布の平均目付質量は３３８．１ｇ／ｍ²で、厚さ３．４ｍｍであった。

試料１−７
繊度６．７デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長５１ｍｍのポリエステル繊維（融点：２６０℃）を５２重量％に繊度６．７デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長６４ｍｍの黒原着ポリエステル繊維（融点：２６０℃）でシリコン処理された撥水能を有する繊維（高安株式会社製Ｆ０７１）を５質量％に、繊度４．４デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長５１ｍｍのベージュ原着ポリエステル／低融点ポリエステル複合繊維（低融点ポリエステルの融点：１１０℃）を３重量％に変更した以外は試料１−１と同じ条件で作成した。得られた不織布の平均目付質量は２９７．９ｇ／ｍ²で厚さ３．５ｍｍであった。

試料１−８
繊度６．７デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長５１ｍｍのポリエステル繊維（融点：２６０℃）を０重量％に、繊度６．７デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長６４ｍｍの黒原着ポリエステル繊維（融点：２６０℃）でシリコン処理された撥水能を有する繊維（高安株式会社製Ｆ０７１）を５０質量％にした以外は試料１−１の条件で作成した。得られた不織布の平均目付質量は３２５．９ｇ／ｍ²で厚さ３．９ｍｍであった。

試料１−９
繊度６．７デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長５１ｍｍのポリエステル繊維（融点：２６０℃）を１０重量％に、繊度３．３デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長５１ｍｍのポリエステル繊維（融点：２６０℃）を１０重量％に、繊度４．４デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長５１ｍｍのベージュ原着ポリエステル／低融点ポリエステル複合繊維（低融点ポリエステルの融点：１１０℃）を３０重量％に変更した以外は試料１−１と同じ条件で作成した。得られた不織布の平均目付質量は３４５．６ｇ／ｍ²で厚さ２．８ｍｍであった。

試料２ 表皮材
試料２−１
ポリエステル繊維（融点：２６０℃）のスパンボンド不織布からなる基布、目付質量１２０ｇ／ｍ²にナイロン糸（２８８８デシテックスのフィラメント）からなる目付質量８１０ｇ／ｍ²のパイルがループ状にタフトされた裏面にＳＢＲラテックスをプレコート処理をして乾燥目付質量１００ｇ／ｍ²のプレコート層を形成せしめて、ループ高さ５ｍｍ、平均目付質量１０３０ｇ／ｍ²の表皮材を得た。

試料２−２
ポリエステル繊維（融点：２６０℃）のスパンボンド不織布からなる基布、目付質量１２０ｇ／ｍ²にナイロン糸（２８８８デシテックスのフィラメント）からうる目付質量１６１０ｇ／ｍ²のカットパイルがタフトされた裏面にＳＢＲラテックスをプレコート処理をして乾燥目付質量１００ｇ／ｍ²のプレコート層を形成せしめて、カットパイル高さ１１ｍｍ、平均目付質量は１８３０ｇ／ｍ²の表皮材を得た。

試料３ 熱接着性多孔シート
試料３−１
変性ポリエチレン樹脂（融点：１０９℃）を紡糸温度２００℃、ノズル０．６ｍｍφ、単孔吐出量１．０ｇ／ｍｉｎ／ｈ、エアーサッカー法による吸引でネット上にランダムに堆積し巻き取った。巻き取ったシートはくもの巣状構造で１本の平均糸径は０．０３５ｍｍφであり、平均目付質量は５０ｇ／ｍ²であった。

試料３−２
単孔吐出量を１．４ｇ／ｍｉｎ／ｈとネット速度を変更した以外は試料３−１と同じ条件で実施した。巻き取ったシートはくもの巣状構造で、１本の平均糸径は０．０４８ｍｍφであり、平均目付質量は１００ｇ／ｍ²であった。

試料３−３
変性ポリエチレン樹脂（融点：１０９℃）を幅２０ｃｍ、長さ４ｃｍのノズル有効面に孔径０．８ｍｍφのオリフィスを孔間ピッチ１０ｍｍ間隔で配列したノズルより、単孔吐出量を０．９２ｇ／分にて吐出させ、ノズル面２５ｃｍ下に冷却水を配し、幅２５ｃｍのステンレス製エンドレスネットを平行に１５ｍｍ間隔で一対の引き取りコンベアを水面上に一部出るように配した上に引き取り、両面を挟みつつ毎分９．２ｍの速度で２０℃の冷却水中へ引き込み固化させた後、巻き取った。巻き取ったシートはランダム構造体で繊維同士が一部融着しており、１本の平均糸径は０．３２ｍｍφであり、平均目付質量は１００ｇ／ｍ²であった。

試料３−４
単孔吐出量を１．０４ｇ／ｍｉｎ／ｈとネット速度５．０ｍ／ｍｉｎと変更した以外は試料３−３と同じ条件で実施した。巻き取ったシートはランダム構造体で繊維同士が一部融着しており、１本の平均糸径は０．４２ｍｍφであり、平均目付質量は２００ｇ／ｍ²であった。

次いで、上記各試料より適宜、選択して組み合わせ本発明実施例に係るマット及び比較例マットを作成した。各実施例，比較例を下記に示す。

実施例１
試料２−１の表皮材の裏面を上にして、その上に試料３−３の熱接着性シートをのせて、その上に試料１−１の不織布をのせて積層し、１５０℃の熱風処理機（長さ２４ｍ、処理速度４．０ｍ／ｍｉｎ）に通し出口部に常温の一対の鉄製ローラでクリアランス５ｍｍ、圧力４．０Ｋｇ／ｃｍ²で積層接着して吸音遮水マットを得た。平均目付質量は１４２３ｇ／ｍ²であった。

実施例２
試料２−２の表皮材の裏面を上にして、その上に試料３−４の熱接着性シートをのせて、その上に試料１−１の不織布をのせて積層し、実施例１と同じ積層接着処理を行って、吸音遮水マットを得た。平均目付質量は２３２３ｇ／ｍ²であった。

実施例３
試料２−１の表皮材の裏面を上にして、その上に試料３−２の熱接着性シートをのせて、その上に試料１−５の不織布をのせて積層し、実施例１と同じ積層接着処理を行って、吸音遮水マットを得た。平均目付質量は１４４５ｇ／ｍ²であった。

実施例４
試料２−１の表皮材の裏面を上にして、その上に試料３−３の熱接着性シートをのせて、その上に試料１−６の不織布をのせて積層し、実施例１と同じ積層接着処理を行って、吸音遮水マットを得た。平均目付質量は１４６８ｇ／ｍ²であった。

実施例５
試料２−１の表皮材の裏面を上にして、その上に試料３−３の熱接着性シートをのせて、その上に試料１−３の不織布をのせて積層し、実施例１と同じ積層接着処理を行って、吸音遮水マットを得た。平均目付質量は１６１９ｇ／ｍ²であった。

実施例６
試料２−１の表皮材の裏面を上にしてその上に試料３−３の熱接着性シートをのせて、その上に試料１−８の不織布をのせて積層し、実施例１と同じ積層接着処理を行って、吸音遮水マットを得た。平均目付質量は１４５６ｇ／ｍ²であった。。

比較例１
試料２−１の表皮材の裏面を上にして、その上に試料３−１の熱接着性シートをのせて、その上に試料１−１の不織布をのせて積層し、実施例１と同じ積層接着処理を行って、吸音遮水マットを得た。平均目付質量は１３７３ｇ／ｍ²であった。

比較例２
試料２−１の表皮材の裏面を上にして、その上に試料３−３の熱接着製シートをのせて、その上に試料１−２の不織布をのせて積層し、実施例１と同じ積層接着処理を行なって、吸音遮水マットを得た。平均目付質量は１２９０ｇ／ｍ²であった。

比較例３
試料２−１の表皮材の裏面を上にして、その上に試料３−３の熱接着性シートをのせて、その上に試料１−７の不織布をのせて積層し、実施例１と同じ積層接着処理を行って、吸音遮水マットを得た。平均目付質量は１４２８ｇ／ｍ²であった。

比較例４
試料２−１の表皮材の裏面を上にして、その上に試料３−３の熱接着性シートをのせて、その上に試料１−９の不織布をのせて積層し、実施例１と同じ積層接着処理を行って、吸音遮水マットを得た。平均目付質量は１４７６ｇ／ｍ²であった。

比較例５
試料２−１の表皮材の裏面を上にして、その上に試料３−３の熱接着性シートをのせて、その上に試料１−４の不織布をのせて積層し、実施例１と同じ積層接着処理を行って、吸音遮水マットを得た。平均目付質量％は１４４０ｇ／ｍ²であった。

比較例６
試料２−１の表皮材の裏面を上にして、３００μｍのポリエチレン粉体を散布量１５０ｇ／ｍ²散布して、その上に試料１−１の不織布をのせて積層し、実施例１と同じ積層接着処理を行って、吸音遮水マットを得た。平均目付質量は１４２４ｇ／ｍ²であった。

更に上記実施例の６種類、比較例の６種類のそれぞれの吸音遮水マットについて、その裏面の不織布面を加工条件が火炎（火炎長さ５．０ｃｍ、ガス圧１００Ｋｇ／ｃｍ²）が下斜め４５度、火炎距離２．０ｃｍで処理速度を１３ｍ／ｍｉｎのガス毛焼（直下バーナー）の処理を行ってスナッギング性を有する吸音遮水マットを得た。

かくして以上の例より得られた各マットについて夫々、その性能を対比した。その結果を表１〜４に示す。表１は本発明マットにおける試料１，２，３を表記したものであり、表２は比較例における試料１，２，３を表記したものである。また表３は本発明実施例マットの各性能を示し、表４は比較例マットの各性能を示している。なお、表中の各項目の測定方法は、以下の記載に拠って行なった。

（イ）目付質量：ｇ／ｍ²
５０ｃｍ×５０ｃｍの大きさを切り出し、そのときの重さを測定し、１ｍ²当たりの 重量に換算する。

（ロ）厚さ：ｍｍ
１５ｃｍ×１５ｃｍの大きさを切り出し、初荷重０．０５ｇ／ｍ²を掛けて、４隅の 高さを測定し、その平均値で示す。

（ハ）線径：ｍｍφ
マイクロスコープ（株式会社キーエンス製）によって糸を１５０培に拡大して糸の直 径を計測した。測定本数はｎ＝１０の平均値で示した。単位はｍｍφである。

（ニ） 初期伸張弾性率：Ｎ／５ｃｍ／１００％
強伸度測定
縦方向に５ｃｍ×３０ｃｍの試料を５個（ｎ＝５）採取する。

東洋ボールドイン社製テンシロンを用い、掴み間隔２０ｃｍで引っ張り速度２０ｃｍ ／ｍｉｎで５％伸張応力を１００％に換算して示す。 ｎ＝５の平均値で示す。

（ホ）剥離強力：Ｎ／２５ｍｍ
表皮材と不織布の間の剥離強力を下記条件で測定した。

試料２５ｍｍ×２００ｍｍの試料を３個（ｎ＝３）採取する。

東洋ボールドイン社製テンシロンを用い、掴み間隔１００ｍｍ、引っ張り速度２００ ｍｍ／ｍｉｎで試料は１００ｍｍ点まで剥がしチャックにそれぞれ５０ｍｍ挟んで剥 離応力を測定し、平均値で表わす。

（ヘ）通気度：ｃｃ／ｃｍ²／ｓｅｃ
ＪＩＳ Ｌ １０９６の６．２７．１に記載のフラジール形試験機で測定した。

（ト）撥水性評価：
表皮材カーペットパイル面に蒸留水を１００ｃｃのせる。この状態で６０ｍｉｎ放置 する。

６０ｍ／ｍｉｎ後のカーペット裏面への浸水状態を調べ、下記基準に基づいて評価し た。

（チ）評価
カーペット裏面への透水がまったくない。 ○
カーペット裏面への透水はないが湿っていた。 △
カーペット裏面へ透水し、水が溜まっていた。 ×
（リ）滑り止め試験
繊度６．６デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長６４ｍｍの黒原着ポリエステル繊維（融点：２６０℃）４０質量％と、繊度１１．０デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長６４ｍｍの黒原着ポリエステル繊維（融点：２６０℃）４０質量％と、繊度６．７デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長６４ｍｍのグレー原着ポリエステル繊維（融点：２６０℃）１０質量％、更に繊度４．４デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長５１ｍｍのベージュ原着ポリエステル／低融点ポリエステル複合繊維（低融点ポリエステルの融点：１１０℃）１０質量％を均一混合して、次いで、カーディングして目付質量約４００ｇ／ｍ²の繊維層（平均繊度：８．２デシテックス）とし、引き続き、表面に深さ１０ｍｍ、打ち込み本数３３本／ｃｍ²、裏面に同様に深さ７ｍｍ、打ち込み本数３５本／ｃｍ²、更に表面に深さ７ｍｍ、打ち込み本数３４本／ｃｍ²のニードルパンチ処理を施し、連続して熱処理機（ホットエアースルー方式）で９０秒間滞留時間熱処理する。更に処理された繊維層を連続して、熱ロール（ロール温度７０℃、ロール間隙間巾０．３ｍｍ）で繊維間の接着と厚み調整をしてワインダーに巻き取り、一般的な車両用フロアのニードルパンチカーペットを得た。実施例１〜６及び比較例１〜６の不織布を幅１００ｍｍ、長さ１２０ｍｍの塩ビプレート（厚さ３ｍｍ、重量４０ｇ）に両面テープでそれぞれ接着し、プレート上に１００ｇの荷重を加えた状態で、各々の試料をこのパンチカーペットの表面に対し水平方向に引っ張り（引張り速度１００ｍｍ／ｍｉｎ）各試料を滑らせた時の静摩擦抵抗力を測定した。

靜摩擦抵抗力：Ｎ
上段は毛焼き加工した場合、、下段は毛焼き加工しない場合である。７．０Ｎ以上であればスナッギング効果があると判定できる。

（ヌ）吸音性
ＪＩＳ Ａ １０４５に基づき、管内法による建築材料の垂直入射吸音率を測定した。

（ル）接着加工性
不織布の表面の状態、不織布の引き回しによる伸び変形の状態、加工のし易さを下記分類に評価した。
表皮材と不織布の接着加工に何ら取り扱いに問題ない。 ○
接着加工で不織布の引き回しによる伸び変形が見受けられる △
接着加工で不織布が硬く取り扱いが悪い ×
（ヲ）裁断製品評価
製品は５０ｃｍ×５０ｃｍに裁断するが、その裁断加工による裁断面の状態と製品使用状態を下記のように評価した。
裁断面はきれいで層間剥離等がなく、使用時、何ら問題ない ○
裁断面はきれいだが層間剥離がやや認められ、使用時やや問題あり △
裁断面はきれいだが層間剥離が見られ、樹脂等の漏れが認められる ×
以下、表１〜４を示す。

上記表より以下のことが推測される。即ち、比較例１では熱接着性シートの目付量（５０ｇ／ｍ２）が少ないため接着加工性が悪く、剥離強力が低くなって使用時に層間の剥離が生じ、製品として劣り、比較例２では裏材である吸音遮水性不織布の目付が低いため、性能，遮水性能が低くなり、水抜けや十分な吸音効果を得ることができない。また比較例３では吸音遮水性不織布を構成する撥水性短繊維の混繊比率が低いため遮水性能が低くなり、水抜けが起こり製品として問題がある。

比較例４では熱接着性複合短繊維の混繊比率が高いために初期伸張弾性率が高く、硬い不織布で、これを使用した製品は硬いものとなり、プラスチックライクの製品として品位が劣る。比較例５では撥水性短繊維が混繊されていないため撥水性が全く認められない。比較例６では熱接着性シートの代わりに粉体を使用しているため、接着加工は特に問題はないが、製品の裁断加工時に粉体残が接着破断面から漏れて製品の品質を低下する。

以上のような各比較例に対し実施例に係る本発明吸音遮水はマットにおいては何れも吸音性，撥水性と共に接着加工性、裁断時の評価において総合的に優れていることが表３より認められる。

本発明に係る吸音遮水マットの断面構造を示す概要図である。

符号の説明

１：吸音遮水マット
２：表皮材
３：裏材（吸音遮水性短繊維不織布）
４：熱接着性多孔シート

Claims (5)

1. 撥水性短繊維と、熱接着性複合短繊維を含む非撥水性短繊維を、混繊比率５／９５〜５５／４５の範囲で混繊して形成し、通気度が５０．０〜３００．０ｃｃ／ｃｍ²／ｓｅｃ，初期伸張弾性率が３０〜１０００Ｎ／５ｃｍ／１００％である目付質量２００〜５００ｇ／ｍ²の吸音遮水性短繊維不織布に、目付質量が５００〜２０００ｇ／ｍ²の範囲にある表皮材を、目付質量５０〜２５０ｇ／ｍ²の熱接着性多孔シートを介して積層一体化し、剥離強力が少なくとも１０Ｎ／２５ｍｍ以上となされ、かつ、不織布を構成する熱接着性複合短繊維が、高融点樹脂成分を芯部とし、低融点樹脂成分を鞘部とする芯鞘構造で、鞘部成分の融点が８０〜１６０℃の範囲であり、不織布構成繊維中に占める該繊維の混繊比率が５／９５〜２０／８０の範囲であることを特徴とする吸音遮水マット。
2. 撥水性短繊維と、熱接着性複合短繊維を含む非撥水性短繊維を、混繊比率５／９５〜５５／４５の範囲で混繊して形成し、通気度が５０．０〜３００．０ｃｃ／ｃｍ²／ｓｅｃ、初期伸張弾性率が３０〜１０００Ｎ／５ｃｍ／１００％である目付質量２００〜５００ｇ／ｍ²の吸音遮水性短繊維不織布に、目付質量が５００〜２０００ｇ／ｍ²の範囲にある表皮材を、目付質量５０〜２５０ｇ／ｍ²の熱接着性多孔シートを介して積層一体化し、その剥離強力が少なくとも１０Ｎ／２５ｍｍ以上であるマットの裏面側になる不織布の裏面に滑り止めのための毛焼き加工を施してなり、かつ、不織布を構成する熱接着性複合短繊維が、高融点樹脂成分を芯部とし、低融点樹脂成分を鞘部とする芯鞘構造で、鞘部成分の融点が８０〜１６０℃の範囲であり、不織布構成繊維中に占める該繊維の混繊比率が５／９５〜２０／８０の範囲であることを特徴とする吸音遮水マット。
3. 吸音遮水不織布を構成する撥水性短繊維の繊度が１．０〜２０デシテックス（ｄｔｅｘ）の範囲であり、撥水性短繊維が自身撥水性を有する繊維またはポリエステル、ナイロン等の通常撥水性を有しない繊維をシリコン処理あるいはフッ素処理により撥水性を付与せしめた繊維である請求項１または２記載の吸音遮水マット。
4. 表皮材が表面にループ状パイルあるいはカット状パイルを有するパイルカーペット状布である請求項１，２または３記載の吸音遮水マット。
5. 熱接着性多孔シートがくもの巣状または網目状構造体で、その目付質量が５０〜２５０ｇ／ｍ ² で線径が０．０１〜０．８ｍｍφであり、融点が８０〜１６０℃の範囲である請求項１，２，３または４記載の吸音遮水マット。

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