JP5257839B2 - ダイクッション装置とこれの調整方法 - Google Patents
ダイクッション装置とこれの調整方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP5257839B2 JP5257839B2 JP2008257205A JP2008257205A JP5257839B2 JP 5257839 B2 JP5257839 B2 JP 5257839B2 JP 2008257205 A JP2008257205 A JP 2008257205A JP 2008257205 A JP2008257205 A JP 2008257205A JP 5257839 B2 JP5257839 B2 JP 5257839B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- molding quality
- value
- cushion force
- molding
- workpiece
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Images
Landscapes
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Description
本発明は、ダイクッション装置に関し、より詳しくは、設定クッション力を調整するクッション力調整装置を備えるダイクッション装置に関する。また、本発明は、このダイクッション装置の調整方法に関する。
プレス機械では、上金型と下金型との間でプレス成形を行うが、プレス成形を絞り成形とする場合、プレス機械には、プレス成形の品質を高めるためにしわ押さえを行うダイクッション装置が設けられる。ダイクッション装置は、例えば下記特許文献１に記載されている。なお、特許文献１では、ダイクッション装置には、複数の駆動装置が設けられている。
クッション力は絞り成形の品質を大きく左右するため、それぞれのプレス金型・被加工物ごとに適切なクッション力で絞り成形を行うことが重要である。しかし、適切なクッション力を計算やシミュレーションで決めることは技術的に困難なため、クッション力を変えて試験的な絞り成形を行い、良好な成形品質が得られたときのクッション力を量産で用いる。
米国特許第６，７２９，１７３号
特許第２７２２９３６号
しかし、試験的な絞り成形に費やせる時間・費用は限られているため、試験可能なクッション力のバリエーションは少ない。そのため、必ずしも最適または良好とは言えないクッション力で量産が行われることが多い。
また、金型の経年劣化や、金型をプレス機械に出し入れするごとに生じる微小な設置位置のズレなどの原因により、最適な成形品質が得られるクッション力は量産加工中に少しずつ変化する。そのため、量産開始時に設定したクッション力を変えずに量産を続けると、成形品質が低下することがある。
上述した問題のうち、最適な成形品質が得られるクッション力が量産加工中に少しずつ変化するという問題に対処する１つの手法として、しわ押さえ部分の温度（もしくは、温度の代わりにプレス加工回数および停止時間）に基づいてクッション力（即ち、しわ押さえ荷重）を変化させる装置が特許文献２に記載されている。
しかし、特許文献２とは異なる手段により、プレス成形品の品質をより精度よく良好に維持することが望まれる。
しかし、特許文献２とは異なる手段により、プレス成形品の品質をより精度よく良好に維持することが望まれる。
そこで、本発明の目的は、プレス成形品の品質をより精度よく良好に維持できるようにすることにある。
上記目的を達成するため、本発明によると、上金型と下金型との間でプレス成形を行うプレス機械に設けられるダイクッション装置であって、
被加工物が上金型と下金型との間でプレス成形されるプレス成形時に、被加工物を上金型との間に挟みながら下降する可動部と、
前記可動部にクッション力を付与する駆動装置と、
前記駆動装置に対して定められた設定クッション力を記憶する記憶装置と、
前記設定クッション力に基づいて前記駆動装置を制御する制御装置と、
前記プレス成形された被加工物における複数の測定箇所毎に被加工物の成形品質値を測定する成形品質測定装置と、
前記成形品質値の測定値に基づいて、前記設定クッション力を調整するクッション力調整装置と、を備え、
前記駆動装置、前記記憶装置、前記制御装置および前記クッション力調整装置は、複数組設けられており、
前記複数組のうち少なくとも１つの前記組において、
前記記憶装置は、プレス成形時における前記可動部の複数の高さに対してそれぞれ定められた前記設定クッション力を記憶し、
前記制御装置は、プレス成形時に前記高さ毎の前記設定クッション力に基づいて前記駆動装置を制御し、
前記成形品質測定装置は、当該組に対応する複数の測定位置で、前記成形品質値を測定し、当該複数の測定位置は、それぞれ被加工物における前記複数の高さに相当し、
クッション力調整装置は、前記各高さ毎に、当該高さに相当する前記測定位置での前記測定値と成形品質基準値とを比較し、両者が一致しない場合には、前記成形品質値を当該成形品質基準値に近づけるように、当該高さに対応する前記設定クッション力を変化させる、ことを特徴とするダイクッション装置が提供される。
被加工物が上金型と下金型との間でプレス成形されるプレス成形時に、被加工物を上金型との間に挟みながら下降する可動部と、
前記可動部にクッション力を付与する駆動装置と、
前記駆動装置に対して定められた設定クッション力を記憶する記憶装置と、
前記設定クッション力に基づいて前記駆動装置を制御する制御装置と、
前記プレス成形された被加工物における複数の測定箇所毎に被加工物の成形品質値を測定する成形品質測定装置と、
前記成形品質値の測定値に基づいて、前記設定クッション力を調整するクッション力調整装置と、を備え、
前記駆動装置、前記記憶装置、前記制御装置および前記クッション力調整装置は、複数組設けられており、
前記複数組のうち少なくとも１つの前記組において、
前記記憶装置は、プレス成形時における前記可動部の複数の高さに対してそれぞれ定められた前記設定クッション力を記憶し、
前記制御装置は、プレス成形時に前記高さ毎の前記設定クッション力に基づいて前記駆動装置を制御し、
前記成形品質測定装置は、当該組に対応する複数の測定位置で、前記成形品質値を測定し、当該複数の測定位置は、それぞれ被加工物における前記複数の高さに相当し、
クッション力調整装置は、前記各高さ毎に、当該高さに相当する前記測定位置での前記測定値と成形品質基準値とを比較し、両者が一致しない場合には、前記成形品質値を当該成形品質基準値に近づけるように、当該高さに対応する前記設定クッション力を変化させる、ことを特徴とするダイクッション装置が提供される。
上述の本発明のダイクッション装置では、前記駆動装置、前記記憶装置および前記クッション力調整装置を、複数組設け、成形品質測定装置が、複数の測定箇所毎に被加工物の成形品質値を測定し、前記各組において、前記クッション力調整装置は、該組に対応する前記測定箇所での前記測定値と所定の成形品質基準値とを比較し、両者が一致しない場合には、前記成形品質値を前記成形品質基準値に近づけるように、前記駆動装置の前記設定クッション力を変化させるので、各測定箇所毎に、被加工物の成形品質値を所望の成形品質基準値に近づけるように設定クッション力を調整することができる。これにより、プレス成形品（プレス成形された被加工物）の品質を精度よく良好に維持することができる。
例えば、プレス成形品を量産する場合に、量産中に、金型表面が少しずつ汚れたり摩耗することで、プレス成形品の成形品質値が成形品質基準値からずれた場合でも、各測定箇所毎に、被加工物の成形品質値を所望の成形品質基準値に近づけるように設定クッション力が調整されるので、量産の全過程を通して、プレス成形品の品質を精度よく良好に維持することができる。
また、試験的なプレス成形において最適な設定クッション力が得られていない場合であっても、量産中に、プレス成形品の成形品質値が所望の成形品質基準値に近づくように設定クッション力が調整されるので、良好な品質のプレス成形品を量産することができる。
例えば、プレス成形品を量産する場合に、量産中に、金型表面が少しずつ汚れたり摩耗することで、プレス成形品の成形品質値が成形品質基準値からずれた場合でも、各測定箇所毎に、被加工物の成形品質値を所望の成形品質基準値に近づけるように設定クッション力が調整されるので、量産の全過程を通して、プレス成形品の品質を精度よく良好に維持することができる。
また、試験的なプレス成形において最適な設定クッション力が得られていない場合であっても、量産中に、プレス成形品の成形品質値が所望の成形品質基準値に近づくように設定クッション力が調整されるので、良好な品質のプレス成形品を量産することができる。
本発明の好ましい実施形態によると、前記成形品質値は、プレス成形された被加工物の厚みと該被加工物の光沢を示す値と該被加工物の硬さを示す値との少なくともいずれかである。
このように、プレス成形品の品質の基準となる値として、被加工物の厚み、光沢を示す値、硬さを示す値を用いることができる。
本発明の好ましい実施形態によると、前記複数組のうち少なくとも１つの前記組について、前記成形品質測定装置は、当該組に対応する複数の測定位置で前記成形品質値を反映データとして測定し、前記クッション力調整装置は、これら複数の測定位置の前記反映データを反映した値を、該組に対応する前記測定箇所の前記測定値として前記品質基準値と比較する。
このように、前記複数組のうち少なくとも１つの前記組について、前記成形品質測定装置は、当該組に対応する複数の測定位置で前記成形品質値を反映データとして測定し、前記クッション力調整装置は、これら複数の測定位置の前記反映データを反映した値を、該組に対応する前記測定箇所の前記測定値として前記品質基準値と比較するので、成形品質基準値と比較する前記測定値は、複数の位置における成形品質値を反映したものとなっている。これにより、より確実にプレス成形品の品質を良好に維持できる。
また本発明のダイクッション装置では、クッション力調整装置は、前記各高さ毎に、当該高さに相当する前記測定位置での前記測定値と成形品質基準値とを比較し、両者が一致しない場合には、前記成形品質値を当該成形品質基準値に近づけるように、当該高さに対応する前記設定クッション力を変化させるので、各高さ毎に、被加工物の成形品質値を所望の成形品質基準値に近づけるように設定クッション力を調整することができる。これにより、プレス成形品（プレス成形された被加工物）の品質を一層精度よく良好に維持することができる。
また、本発明によると、上述のダイクッション装置の調整方法であって、
前記成形品質値の測定値と前記成形品質基準値とが一致しない場合、
（Ａ）該測定値の前記測定箇所に対応する前記組の前記クッション力調整装置は、前記駆動装置の設定クッション力を増加させ、該増加させられた前記設定クッション力に基づいた前記制御装置によるプレス成形を行い、前記成形品質測定装置は、該プレス成形された被加工物の当該測定箇所における成形品質値を測定し、該成形品質値の測定値が前記成形品質基準値に近づいていれば、該クッション力調整装置は、該設定クッション力をさらに増加させ、該成形品質値の測定値が前記成形品質基準値から遠ざかっていれば、該設定クッション力を減少させ、または、
（Ｂ）該測定値の前記測定箇所に対応する前記組の前記クッション力調整装置は、前記駆動装置の設定クッション力を減少させ、該減少させられた前記設定クッション力に基づいた前記制御装置によるプレス成形を行い、前記成形品質測定装置は、該プレス成形された被加工物の当該測定箇所における成形品質値を測定し、該成形品質値の測定値が前記成形品質基準値に近づいていれば、該クッション力調整装置は、該設定クッション力をさらに減少させ、該成形品質値の測定値が前記成形品質基準値から遠ざかっていれば、該設定クッション力を増加させる、ことを特徴とするダイクッション装置の調整方法が提供される。
前記成形品質値の測定値と前記成形品質基準値とが一致しない場合、
（Ａ）該測定値の前記測定箇所に対応する前記組の前記クッション力調整装置は、前記駆動装置の設定クッション力を増加させ、該増加させられた前記設定クッション力に基づいた前記制御装置によるプレス成形を行い、前記成形品質測定装置は、該プレス成形された被加工物の当該測定箇所における成形品質値を測定し、該成形品質値の測定値が前記成形品質基準値に近づいていれば、該クッション力調整装置は、該設定クッション力をさらに増加させ、該成形品質値の測定値が前記成形品質基準値から遠ざかっていれば、該設定クッション力を減少させ、または、
（Ｂ）該測定値の前記測定箇所に対応する前記組の前記クッション力調整装置は、前記駆動装置の設定クッション力を減少させ、該減少させられた前記設定クッション力に基づいた前記制御装置によるプレス成形を行い、前記成形品質測定装置は、該プレス成形された被加工物の当該測定箇所における成形品質値を測定し、該成形品質値の測定値が前記成形品質基準値に近づいていれば、該クッション力調整装置は、該設定クッション力をさらに減少させ、該成形品質値の測定値が前記成形品質基準値から遠ざかっていれば、該設定クッション力を増加させる、ことを特徴とするダイクッション装置の調整方法が提供される。
前記成形品質値の測定値と前記成形品質基準値とが一致しない場合、当該成形品質値を所望の成形品質基準値に近づけるためには、設定クッション力を増加させればよいか減少させればよいかが未知である場合には、とりあえず、該測定値の前記測定箇所に対応する前記組の前記クッション力調整装置は、前記駆動装置の設定クッション力を増加（または減少）させ、該増加（または減少）させられた前記設定クッション力に基づいた前記制御装置によるプレス成形を行い、前記成形品質測定装置は、該プレス成形された被加工物の当該測定箇所における成形品質値を測定し、該成形品質値の測定値が前記成形品質基準値に近づいていれば、該クッション力調整装置は、該設定クッション力をさらに増加（または減少）させ、該成形品質値の測定値が前記成形品質基準値から遠ざかっていれば、該設定クッション力を減少（増加）させるので、前記設定クッション力の調整方向が未知であっても、前記成形品質値の測定値を成形品質基準値に近づけることができる。
上述した本発明によると、プレス成形品の品質をより精度よく良好に維持することができる。
本発明を実施するための最良の実施形態を図面に基づいて説明する。なお、各図において共通する部分には同一の符号を付し、重複した説明を省略する。
図１は、本発明の第１実施形態によるプレス機械のダイクッション装置２０の構成図である。
プレス機械１０は、図１に示すように、昇降駆動される上金型３と、ボルスタ５の上面に設置される下金型７とを備え、上金型３と下金型７との間に被加工物１を挟み込んでプレス成形を行う。
プレス機械１０は、図１に示すように、昇降駆動される上金型３と、ボルスタ５の上面に設置される下金型７とを備え、上金型３と下金型７との間に被加工物１を挟み込んでプレス成形を行う。
ダイクッション装置２０は、図１に示すように、可動部９、駆動装置１１、記憶装置１２、制御装置１３、成形品質測定装置１５およびクッション力調整装置１７を備える。
可動部９は、被加工物１が上金型３と下金型７との間でプレス成形されるプレス成形時に、被加工物１を上金型３との間に挟みながら下降する。これにより、プレス成形時にしわ押えがなされる。可動部９は、プレス成形時に被加工物１に接触して被加工物１を上金型３との間に挟むブランクホルダ９ａと、ブランクホルダ９ａを下方から支持するクッションピン９ｂと、クッションピン９ｂを下方から支持するクッションプレート９ｃと、を有する。
駆動装置１１は、可動部９にクッション力を付与する。図１の例では、駆動装置１１は、プレス成形時にクッションプレート９ｃにクッション力を付与する。これにより、プレス成形時に、ブランクホルダ９ａ、クッションピン９ｂ、クッションプレート９ｃが、一体となって下降しながら、駆動装置１１によるクッション力を可動部９から上金型３に対し作用させる。駆動装置１１は、油圧式やサーボモータ式や空圧式であってよい。油圧式の場合には、駆動装置１１は油圧シリンダ装置であり、油圧シリンダのピストンに加わる油圧によりクッション力が可動部９から上金型３に対し作用する。サーボモータ式の場合には、駆動装置１１はサーボモータであり、サーボモータの回転駆動力が昇降駆動力に変換されることにより、この昇降駆動力でクッション力が可動部９から上金型３に対し作用する。空圧式の場合には、駆動装置１１は圧縮空気を封入した空気シリンダであり、空気シリンダのピストンに加わる空気の圧力によりクッション力が可動部９から上金型３に対し作用する。
記憶装置１２は、駆動装置１１に対して定められた設定クッション力を記憶する。
制御装置１３は、プレス成形時に、記憶装置１２に記憶された設定クッション力に基づいて、クッション力を発生させるように駆動装置１１を制御する。具体的には、制御装置１３は、駆動装置１１に設けられた制御対象部１１ａを制御する。駆動装置１１が油圧式の場合には、制御対象部１１ａは油圧回路に設けられた制御弁などであり、制御装置１３は制御弁を制御することで油圧や油流量を制御し、駆動装置１１がサーボモータ式の場合には、制御対象部１１ａはサーボモータに電流を供給するモータドライバなどであり、制御装置１３は、制御対象部１１ａを介してパルス幅変調やサイリスタチョッパによりサーボモータに供給する電流を制御する。制御方式としては、例えば、フィードバック制御や、フィードバック制御とフィードフォワード制御の組み合わせなどがある。駆動装置１１が空圧式の場合には、制御対象部１１ａは圧縮機等から空気シリンダへ圧縮空気を供給する配管に設けられた制御弁や空気シリンダ内の圧縮空気を大気へ逃がす配管に設けられた制御弁などであり、制御装置１３は制御弁を制御することで空気シリンダ内の圧縮空気の圧力を制御する。
なお、以下の手順にしたがって1枚の被加工物１（パネル）に対しプレス成形として絞り成形が行われる。
（１）可動部９を上昇させておく。
（２）絞り成形前の被加工物１を、手動もしくはロボット等の搬送装置（図示せず）により、ブランクホルダ９ａの上に載せる。
（３）プレス機械１０の運転を開始する。上金型３が下降し被加工物１上面に接したら、ダイクッション装置２０が制御装置１３の上述した制御によりクッション力（荷重）を発生することにより、上金型３とブランクホルダ９ａに挟み込まれた被加工物１に対ししわ押さえが行われる。
（４）被加工物１のしわ押さえを行いつつ、上金型３と可動部９が下降を続け、絞り成形が行われる。
（５）絞り成形終了後、上金型３は上昇する。
（６）ブランクホルダ９ａの上に載っているプレス成形として絞り成形された被加工物１を手動もしくはロボット等の搬送装置（図示せず）により取り出す。
（７）次の被加工物１に対し上記（１）〜（６）の手順を繰り返すことにより、つぎつぎと被加工物１が絞り成形され量産が行われる。
（１）可動部９を上昇させておく。
（２）絞り成形前の被加工物１を、手動もしくはロボット等の搬送装置（図示せず）により、ブランクホルダ９ａの上に載せる。
（３）プレス機械１０の運転を開始する。上金型３が下降し被加工物１上面に接したら、ダイクッション装置２０が制御装置１３の上述した制御によりクッション力（荷重）を発生することにより、上金型３とブランクホルダ９ａに挟み込まれた被加工物１に対ししわ押さえが行われる。
（４）被加工物１のしわ押さえを行いつつ、上金型３と可動部９が下降を続け、絞り成形が行われる。
（５）絞り成形終了後、上金型３は上昇する。
（６）ブランクホルダ９ａの上に載っているプレス成形として絞り成形された被加工物１を手動もしくはロボット等の搬送装置（図示せず）により取り出す。
（７）次の被加工物１に対し上記（１）〜（６）の手順を繰り返すことにより、つぎつぎと被加工物１が絞り成形され量産が行われる。
成形品質測定装置１５は、前記プレス成形された被加工物１における複数の測定箇所毎に被加工物１の成形品質値を測定する。
クッション力調整装置１７は、前記成形品質値の測定値に基づいて前記設定クッション力を調整する。
上述した駆動装置１１、記憶装置１２、制御装置１３およびクッション力調整装置１７は、複数組設けられる。図１の例では、４つの組Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄが設けられる。駆動装置１１、記憶装置１２、制御装置１３およびクッション力調整装置１７からなる各組の構成・動作は、組同士の間で互いに独立していてよい。例えば、複数組の記憶装置１２は、互いに独立して、それぞれ、同じ組の駆動装置１１が発生すべき設定クッション力を記憶する。
図２は、図１のＩＩ−ＩＩ線矢視図であり、複数組の駆動装置１１が、クッション力を付与する箇所を、示している。この例では、油圧シリンダ装置である各組の駆動装置１１のピストン１１ｂが、クッションプレート９ｃにクッション力を付与する。駆動装置１１が可動部９にクッション力を付与する箇所は複数の組の間で異なっている。図２では、クッションプレート９ｃとピストン１１ｂ以外の構成を省略している。この例では、図２に示すように、クッションプレート９ｃは、４つのプレート部９ｃＡ、９ｃＢ、９ｃＣ、９ｃＤに分割されており、第１のプレート部９ｃＡには、組Ａの駆動装置１１がクッション力を上向きに付与し、第２のプレート部９ｃＢには、組Ｂの駆動装置１１がクッション力を上向きに付与し、第３のプレート部９ｃＣには、組Ｃの駆動装置１１がクッション力を上向きに付与し、第４のプレート部９ｃＤには、組Ｄの駆動装置１１がクッション力を上向きに付与する。なお、図１において、組Ａの駆動装置１１と組Ｂの駆動装置１１をずらして示しているが、図２のように組Ａの駆動装置１１と組Ｂの駆動装置１１とは図１の左右方向位置が同じである。組Ｃの駆動装置１１と組Ｄの駆動装置１１も同様である。
図３（Ａ）は、図１のＩＩＩＡ−ＩＩＩＡ線矢視図に相当し、プレス成形された被加工物１を示す。図３（Ｂ）は、図３（Ａ）の側面図である。なお、図３において、細い破線は高さを示す。図１において、第１の測定箇所ｐＡは組Ａに対応し、第２の測定箇所ｐＢは組Ｂに対応し、第３の測定箇所ｐＣは組Ｃに対応し、第４の測定箇所ｐＤは組Ｄに対応する。この例では、第１の測定箇所ｐＡは、プレス成形時に第１のプレート部９ｃＡの真上にあり、第２の測定箇所ｐＢは、プレス成形時に第２のプレート部９ｃＢの真上にあり、第３の測定箇所ｐＣは、プレス成形時に第３のプレート部９ｃＣの真上にあり、第４の測定箇所ｐＤは、プレス成形時に第４のプレート部９ｃＤの真上にある。従って、第１〜第４の測定箇所（測定位置）ｐＡ、ｐＢ、ｐＣ、ｐＤでの前記測定値は、それぞれ組Ａ〜Ｄのクッション力調整装置１７に入力される。例えば、成形品質測定装置１５は、第１〜第４の測定箇所での前記測定値を、それぞれ組Ａ〜Ｄのクッション力調整装置１７へ伝送する。なお、図３（Ａ）において、ブランクホルダ９ａとクッションピン９ｂを一点鎖線で示している。
絞り成形の品質を判定するための成形品質値としては、例えば、プレス成形された被加工物１の厚み、または、プレス成形された被加工物１の表面の光沢を示す値、または、プレス成形された被加工物1の局所的な硬さを示す値を使用することができる。成形品質値として前記厚みを使用する場合には、成形品質測定装置１５として、超音波発信子を被加工物１表面に当てて超音波の反射時間で前記厚みを測定するもの、サブミリ波帯の電磁波を被加工物１へ照射し表面と裏面からの反射時間の差で前記厚みを測定するもの、被加工物１の裏面から放射線を当て表面でその透過量を測定して前記厚みに換算するもの、被加工物１の近くで強さ既知の磁場を発生し、磁場が被加工物１の影響で変化する量を測定して前記厚みに換算するものなどがある。成形品質値として表面の光沢を示す値を使用する場合には、成形品質測定装置１５として、電球やＬＥＤ等の光源から光を被加工物１の表面に照射し、その反射量を光電センサやＴＶカメラで測定し、当該測定値を成形品質値の測定値とするものがある。成形品質値として前記局所的な硬さを示す値を使用する場合には、成形品質測定装置１５として、ピストンや圧電素子を用いて被加工物１表面を既知の力で押しそのときに生じる微小変形量をリニアエンコーダや容量式の変位センサで測定して前記硬さを測定するもの、形状・性状が既知の小球を一定速度で被加工物１表面に当て、跳ね返り量を容量式やレーザー式の変位センサで測定して前記硬さを測定するものなどがある。
なお、成形品質測定装置１５による成形品質値測定は、例えば、所定の設置台（図示せず）に置かれた被加工物１に対して行ってよい。プレス成形された被加工物１は、搬送装置（図示せず）によりプレス機械１０から取り出されて前記設置台上に置かれてよい。また、各測定箇所ｐＡ、ｐＢ、ｐＣ、ｐＤの前記成形品質値を測定する各位置へ移動できるように、成形品質測定装置１５が移動式のもとして構成されてよいし、各測定箇所の前記成形品質値を測定する各位置に、成形品質測定装置１５が設けられてもよい。また、成形品質測定装置１５が、１つの位置から複数の測定箇所ｐＡ、ｐＢ、ｐＣ、ｐＤの成形品質値を測定できる場合には、成形品質測定装置１５は１つであってよく。移動式のものでなくてよい。
クッション力調整装置１７について詳しく説明する。前記各組において、クッション力調整装置１７は、該組に対応する前記測定位置での前記測定値を所定の成形品質基準値ｃｒと比較し、両者が一致しない場合には、前記成形品質値を前記成形品質基準値ｃｒに近づけるように、駆動装置１１の前記設定クッション力を変化させる。各組のクッション力調整装置１７は、前記比較を行う成形品質判定機１７ａと、駆動装置１１の前記設定クッション力を変化させるクッション能力変更器１７ｂとからなる。
成形品質基準値ｃｒは、第１〜第４の測定箇所ｐＡ、ｐＢ、ｐＣ、ｐＤ毎（即ち、各組毎）に予め求められたものであってよく、これら成形品質基準値ｃｒはそれぞれ組Ａ〜Ｄの成形品質判定機１７ａに記憶されてよい。この場合、組Ａのクッション力調整装置１７は、第１の測定箇所ｐＡでの前記測定値を第１の測定箇所ｐＡに対する成形品質基準値ｃｒと比較し、両者が一致しない場合には、測定箇所ｐＡの成形品質値を前記成形品質基準値ｃｒに近づけるように、駆動装置１１の前記設定クッション力を変化させる。他の組Ｂ，Ｃ，Ｄにおいても同様の処理を行う。
成形品質基準値ｃｒは、第１〜第４の測定箇所ｐＡ、ｐＢ、ｐＣ、ｐＤ毎（即ち、各組毎）に予め求められたものであってよく、これら成形品質基準値ｃｒはそれぞれ組Ａ〜Ｄの成形品質判定機１７ａに記憶されてよい。この場合、組Ａのクッション力調整装置１７は、第１の測定箇所ｐＡでの前記測定値を第１の測定箇所ｐＡに対する成形品質基準値ｃｒと比較し、両者が一致しない場合には、測定箇所ｐＡの成形品質値を前記成形品質基準値ｃｒに近づけるように、駆動装置１１の前記設定クッション力を変化させる。他の組Ｂ，Ｃ，Ｄにおいても同様の処理を行う。
図４（Ａ）は、第１〜第４の測定箇所ｐＡ、ｐＢ、ｐＣ、ｐＤ（それぞれ、組Ａ、組Ｂ、組Ｃ、組Ｄの駆動装置１１に対応する）と組Ａ、組Ｂ、組Ｃ、組Ｄに対する設定クッション力との関係の一例を示す図であり、図４（Ｂ）は、クッション力調整装置１７による調整後の設定クッション力の一例を示す。なお、図４（Ｂ）において、白丸は調整前の設定クッション力を示している。
記憶装置１２は、例えば、制御装置１３に設けられたメモリであってよく、クッション力調整装置１７と制御装置１３は、コンピュータやプログラマブルロジックコントローラとその上で実行される処理プログラムとの組み合わせにより構成できる。組Ａ、組Ｂ、組Ｃ、組Ｄに対するクッション力調整装置１７と制御装置１３を、それぞれの組ごとに独立したコンピュータやプログラムロジックコントローラで実現してもよいし、１台のコンピュータやプログラムロジックコントローラで実現してもよい。後者の場合、処理プログラムにおいて組Ａ、組Ｂ、組Ｃ、組Ｄを区別する。
信号や指令の伝送には、アナログの電圧・電流を電線で伝える方法や、デジタル値をフィールドネットワークを用いて伝える方法がある。
成形品質基準値ｃｒの求め方としては、例えば、成形品質値として前記厚みを使用するならば、プレス成形シミュレーションを行って絞り成形後の被加工物１の形状を求めて、被加工物１の当該形状の各測定箇所ｐＡ、ｐＢ、ｐＣ、ｐＤにおける厚みを成形品質基準値ｃｒとすることができる。また、成形品質値として表面の光沢を示す値を使用するならば、プレス成形シミュレーションを行って得られる絞り成形後の被加工物１の形状に対し、レイトレーシングにより光の反射量を予測し、当該予測値を成形品質基準値ｃｒとすることができる。また、成形品質値として硬さを示す値を使用するならば、プレス成形シミュレーションを行って得られる成形途中の局所的な荷重変化から予測される材料の組織変態を考慮した被加工物１の弾性率分布と、プレス成形シミュレーションを行って得られる絞り成形後の被加工物１の形状に対し、有限要素法による構造シミュレーションにより局所的な硬さを予測し、当該予測値を成形品質基準値ｃｒとすることができる。
図５は、第１実施形態による設定クッション力の調整方法を示すフローチャートである。
ステップＳ１において、被加工物１を１枚プレス成形する。その後、組Ａに対するステップＳＡ、組Ｂに対するステップＳＢ、組Ｃに対するステップＳＣ、組Ｄに対するステップＳＤを、この順に行う。
ステップＳ１において、被加工物１を１枚プレス成形する。その後、組Ａに対するステップＳＡ、組Ｂに対するステップＳＢ、組Ｃに対するステップＳＣ、組Ｄに対するステップＳＤを、この順に行う。
ステップＳＡでは、次のステップＳＡ１〜ＳＡ４を行う。
ステップＳＡ１において、ステップ１でプレス成形した被加工物１における第１の測定箇所ｐＡの成形品質値を成形品質測定装置１５により測定する。これにより、第１の測定箇所ｐＡでの成形品質値の測定値を取得する。
ステップＳＡ２において、ステップＳＡ１で取得した測定値と第１の測定箇所ｐＡに対する成形品質基準値ｃｒとを、組Ａの成形品質判定機１７ａが比較する。
ステップＳＡ３において、ステップＳＡ２での比較の結果、成形品質値の測定値と成形品質基準値ｃｒが一致しない場合には、ステップＳＡ４へ進む。一方、一致する場合には、ステップＳＢへ進む。
ステップＳＡ４において、組Ａのクッション能力変更器１７ｂは、組Ａの駆動装置１１に対する設定クッション力を増加または減少させ、その後、ステップＳＢへ進む。
ステップＳＡ１において、ステップ１でプレス成形した被加工物１における第１の測定箇所ｐＡの成形品質値を成形品質測定装置１５により測定する。これにより、第１の測定箇所ｐＡでの成形品質値の測定値を取得する。
ステップＳＡ２において、ステップＳＡ１で取得した測定値と第１の測定箇所ｐＡに対する成形品質基準値ｃｒとを、組Ａの成形品質判定機１７ａが比較する。
ステップＳＡ３において、ステップＳＡ２での比較の結果、成形品質値の測定値と成形品質基準値ｃｒが一致しない場合には、ステップＳＡ４へ進む。一方、一致する場合には、ステップＳＢへ進む。
ステップＳＡ４において、組Ａのクッション能力変更器１７ｂは、組Ａの駆動装置１１に対する設定クッション力を増加または減少させ、その後、ステップＳＢへ進む。
ステップＳＢでは、次のステップＳＢ１〜ＳＢ４を行う。
ステップＳＢ１において、ステップ１でプレス成形した被加工物１における第２の測定箇所ｐＢの成形品質値を成形品質測定装置１５により測定する。これにより、第２の測定箇所ｐＢでの成形品質値の測定値を取得する。
ステップＳＢ２において、ステップＳＢ１で取得した測定値と第２の測定箇所ｐＢに対する成形品質基準値ｃｒとを、組Ｂの成形品質判定機１７ａが比較する。
ステップＳＢ３において、ステップＳＢ２での比較の結果、成形品質値の測定値と成形品質基準値ｃｒが一致しない場合には、ステップＳＢ４へ進む。一方、一致する場合には、ステップＳＣへ進む。
ステップＳＢ４において、組Ｂのクッション能力変更器１７ｂは、組Ｂの駆動装置１１に対する設定クッション力を増加または減少させ、その後、ステップＳＣへ進む。
ステップＳＢ１において、ステップ１でプレス成形した被加工物１における第２の測定箇所ｐＢの成形品質値を成形品質測定装置１５により測定する。これにより、第２の測定箇所ｐＢでの成形品質値の測定値を取得する。
ステップＳＢ２において、ステップＳＢ１で取得した測定値と第２の測定箇所ｐＢに対する成形品質基準値ｃｒとを、組Ｂの成形品質判定機１７ａが比較する。
ステップＳＢ３において、ステップＳＢ２での比較の結果、成形品質値の測定値と成形品質基準値ｃｒが一致しない場合には、ステップＳＢ４へ進む。一方、一致する場合には、ステップＳＣへ進む。
ステップＳＢ４において、組Ｂのクッション能力変更器１７ｂは、組Ｂの駆動装置１１に対する設定クッション力を増加または減少させ、その後、ステップＳＣへ進む。
ステップＳＣでは、次のステップＳＣ１〜ＳＣ４を行う。
ステップＳＣ１において、ステップ１でプレス成形した被加工物１における第３の測定箇所ｐＣの成形品質値を成形品質測定装置１５により測定する。これにより、第３の測定箇所ｐＣでの成形品質値の測定値を取得する。
ステップＳＣ２において、ステップＳＣ１で取得した測定値と第３の測定箇所ｐＣに対する成形品質基準値ｃｒとを、組Ｃの成形品質判定機１７ａが比較する。
ステップＳＣ３において、ステップＳＣ２での比較の結果、成形品質値の測定値と成形品質基準値ｃｒが一致しない場合には、ステップＳＣ４へ進む。一方、一致する場合には、ステップＳＤへ進む。
ステップＳＣ４において、組Ｃのクッション能力変更器１７ｂは、組Ｃの駆動装置１１に対する設定クッション力を増加または減少させ、その後、ステップＳＤへ進む。
ステップＳＣ１において、ステップ１でプレス成形した被加工物１における第３の測定箇所ｐＣの成形品質値を成形品質測定装置１５により測定する。これにより、第３の測定箇所ｐＣでの成形品質値の測定値を取得する。
ステップＳＣ２において、ステップＳＣ１で取得した測定値と第３の測定箇所ｐＣに対する成形品質基準値ｃｒとを、組Ｃの成形品質判定機１７ａが比較する。
ステップＳＣ３において、ステップＳＣ２での比較の結果、成形品質値の測定値と成形品質基準値ｃｒが一致しない場合には、ステップＳＣ４へ進む。一方、一致する場合には、ステップＳＤへ進む。
ステップＳＣ４において、組Ｃのクッション能力変更器１７ｂは、組Ｃの駆動装置１１に対する設定クッション力を増加または減少させ、その後、ステップＳＤへ進む。
ステップＳＤでは、次のステップＳＤ１〜ＳＤ４を行う。
ステップＳＤ１において、ステップ１でプレス成形した被加工物１における第４の測定箇所ｐＤの成形品質値を成形品質測定装置１５により測定する。これにより、第４の測定箇所ｐＤでの成形品質値の測定値を取得する。
ステップＳＤ２において、ステップＳＤ１で取得した測定値と第４の測定箇所ｐＤに対する成形品質基準値ｃｒとを、組Ｄの成形品質判定機１７ａが比較する。
ステップＳＤ３において、ステップＳＤ２での比較の結果、成形品質値の測定値と成形品質基準値ｃｒが一致しない場合には、ステップＳＤ４へ進む。一方、一致する場合には、ステップＳ２へ進む。
ステップＳＤ４において、組Ｄのクッション能力変更器１７ｂは、組Ｄの駆動装置１１に対する設定クッション力を増加または減少させ、その後、ステップＳ２へ進む。
ステップＳＤ１において、ステップ１でプレス成形した被加工物１における第４の測定箇所ｐＤの成形品質値を成形品質測定装置１５により測定する。これにより、第４の測定箇所ｐＤでの成形品質値の測定値を取得する。
ステップＳＤ２において、ステップＳＤ１で取得した測定値と第４の測定箇所ｐＤに対する成形品質基準値ｃｒとを、組Ｄの成形品質判定機１７ａが比較する。
ステップＳＤ３において、ステップＳＤ２での比較の結果、成形品質値の測定値と成形品質基準値ｃｒが一致しない場合には、ステップＳＤ４へ進む。一方、一致する場合には、ステップＳ２へ進む。
ステップＳＤ４において、組Ｄのクッション能力変更器１７ｂは、組Ｄの駆動装置１１に対する設定クッション力を増加または減少させ、その後、ステップＳ２へ進む。
ステップＳ２において、同じ金型を用いた同じ品種のプレス成形が終了したかを判断する。終了していない場合には，ステップＳ１へ戻る。終了した場合には、当該金型を用いたプレス成形を終了する。
図４に示す例では以下のようになっている。
ステップＳＡ１で測定した第１の測定箇所ｐＡにおける成形品質値が、ステップＳＡ２で第１の測定箇所ｐＡに対する成形品質基準値ｃｒと比較され、ステップＳＡ３で一致すると判定され、ステップＳＡ４はスキップされる、すなわち、組Ａの駆動装置１１に対する設定クッション力は変化しない。
ステップＳＢ１で測定した第２の測定箇所ｐＢにおける成形品質値が、ステップＳＢ２で第２の測定箇所ｐＢに対する成形品質基準値ｃｒと比較され、ステップＳＢ３で一致しないと判定され、ステップＳＢ４において組Ｂの駆動装置１１に対する設定クッション力が減少される。
ステップＳＣ１で測定した第３の測定箇所ｐＣにおける成形品質値が、ステップＳＣ２で第３の測定箇所ｐＣに対する成形品質基準値ｃｒと比較され、ステップＳＣ３で一致すると判定され、ステップＳＣ４はスキップされる、すなわち、組Ｃの駆動装置１１に対する設定クッション力は変化しない。
ステップＳＤ１で測定した第４の測定箇所ｐＤにおける成形品質値が、ステップＳＤ２で第４の測定箇所ｐＤに対する成形品質基準値ｃｒと比較され、ステップＳＤ３で一致しないと判定され、ステップＳＤ４において組Ｄの駆動装置１１に対する設定クッション力が増加される。
ステップＳＡ１で測定した第１の測定箇所ｐＡにおける成形品質値が、ステップＳＡ２で第１の測定箇所ｐＡに対する成形品質基準値ｃｒと比較され、ステップＳＡ３で一致すると判定され、ステップＳＡ４はスキップされる、すなわち、組Ａの駆動装置１１に対する設定クッション力は変化しない。
ステップＳＢ１で測定した第２の測定箇所ｐＢにおける成形品質値が、ステップＳＢ２で第２の測定箇所ｐＢに対する成形品質基準値ｃｒと比較され、ステップＳＢ３で一致しないと判定され、ステップＳＢ４において組Ｂの駆動装置１１に対する設定クッション力が減少される。
ステップＳＣ１で測定した第３の測定箇所ｐＣにおける成形品質値が、ステップＳＣ２で第３の測定箇所ｐＣに対する成形品質基準値ｃｒと比較され、ステップＳＣ３で一致すると判定され、ステップＳＣ４はスキップされる、すなわち、組Ｃの駆動装置１１に対する設定クッション力は変化しない。
ステップＳＤ１で測定した第４の測定箇所ｐＤにおける成形品質値が、ステップＳＤ２で第４の測定箇所ｐＤに対する成形品質基準値ｃｒと比較され、ステップＳＤ３で一致しないと判定され、ステップＳＤ４において組Ｄの駆動装置１１に対する設定クッション力が増加される。
上述した設定クッション力の変更方法において、前記成形品質値の測定値と前記成形品質基準値ｃｒとが一致しない場合、設定クッション力を増加させればよいか減少させればよいか未知の場合には、該測定値の前記測定箇所に対応する前記組の前記クッション力調整装置１７は、駆動装置１１の設定クッション力をとりあえず増加（または減少）させ、該増加（または減少）させられた前記設定クッション力に基づいた制御装置１３によるプレス成形を行い、成形品質測定装置１５は、該プレス成形された被加工物１の当該測定箇所における成形品質値を測定し、該成形品質値の測定値が前記成形品質基準値ｃｒに近づいていれば、該クッション力調整装置１７は、該設定クッション力をさらに増加（または減少）させ、該成形品質値の測定値が前記成形品質基準値ｃｒから遠ざかっていれば、該設定クッション力を減少（または増加）させる。例えば、組Ａについては、第１の測定箇所ｐＡの前記成形品質値の測定値と前記成形品質基準値ｃｒとが一致しない場合、組Ａにおいて、クッション力調整装置１７は、駆動装置１１の設定クッション力を増加（または減少）させ、該増加（または減少）させられた前記設定クッション力に基づいた制御装置１３によるプレス成形を行い、成形品質測定装置１５は、該プレス成形された被加工物１の当該測定箇所ｐＡにおける成形品質値を測定し、該成形品質値の測定値が前記成形品質基準値ｃｒに近づいているとクッション力調整装置１７が判断すれば、該クッション力調整装置１７は、該設定クッション力をさらに増加（または減少）させ、該成形品質値の測定値が前記成形品質基準値ｃｒから遠ざかっているとクッション力調整装置１７が判断すれば、クッション力調整装置１７は、該設定クッション力を減少（または増加）させる。他の組Ｂ〜Ｄにおいても同様である。これにより、前記設定クッション力の調整方向が未知であっても、前記成形品質値を成形品質基準値に近づけることができる。
また、設定クッション力の増加量または減少量の決め方としては、成形品質値の測定値と成形品質基準値ｃｒの差の大きさに応じて決めてもよいし（たとえば、成形品質値が厚さであれば、厚さの測定値と成形品質基準値ｃｒである基準厚さの差）、増加量、減少量を一定の微小量としてもよい。後者の場合、図５に示すフローチャートの処理がくり返し行われることにより、被加工物１を何枚も絞り成形する間に微小量ずつクッション力が調整されることにより、適切な設定クッション力の値が得られる。
なお、成形品質測定装置１５は、上述では、前記各組毎に、成形品質値の１つの測定データを当該組に対応する前記測定箇所での前記測定値としていたが、次のようにしてもよい。即ち、成形品質測定装置１５は、前記各組毎に、複数の測定位置で前記成形品質値を反映データとして測定し、該複数の測定位置の前記反映データを反映した値を、該組に対応する測定箇所の前記測定値として前記成形品質基準値ｃｒと比較してもよい。例えば、図６のように、組Ａにおいて、この組Ａに対応する第１のプレート部９ｃＡの真上にある複数の測定位置ｐＡ１，ｐＡ２，ｐＡ３における前記成形品質値をそれぞれ反映データとして測定し、該複数の測定位置ｐＡ１，ｐＡ２，ｐＡ３の前記反映データを反映した値を、第１の測定箇所ｐＡに対する前記成形品質基準値ｃｒと比較する。他の組Ｂ〜Ｄについても同様である。複数の測定位置の前記反映データを反映した値は、例えば、複数の測定位置の成形品質値の測定値の中央値、平均値または最低値（最高値）であってよい。
また、すべての組Ａ〜Ｄで前記反映データを使用しなくてもよく、１つ以上の組で前記反映データを使用するようにしてもよい。
また、すべての組Ａ〜Ｄで前記反映データを使用しなくてもよく、１つ以上の組で前記反映データを使用するようにしてもよい。
上述した本発明の第１実施形態によるダイクッション装置２０では、駆動装置１１、記憶装置１２およびクッション力調整装置１７を、複数組設け、成形品質測定装置１５が、複数の測定箇所毎に被加工物１の成形品質値を測定し、前記各組において、クッション力調整装置１７は、該組に対応する前記測定箇所での前記測定値と所定の成形品質基準値ｃｒとを比較し、両者が一致しない場合には、前記成形品質値を前記成形品質基準値ｃｒに近づけるように、駆動装置１１の前記設定クッション力を変化させるので、各測定箇所毎に、被加工物１の成形品質値を所望の成形品質基準値ｃｒに近づけるように設定クッション力を調整することができる。これにより、プレス成形品（プレス成形された被加工物１）の品質を精度よく良好に維持することができる。
例えば、プレス成形品を量産する場合に、量産中に、金型表面が少しずつ汚れたり摩耗することで、プレス成形品の成形品質値が成形品質基準値ｃｒからずれた場合でも、各測定箇所毎に、被加工物１の成形品質値を所望の成形品質基準値ｃｒに近づけるように設定クッション力が調整されるので、量産の全過程を通して、プレス成形品の品質を精度よく良好に維持することができる。
また、試験的なプレス成形において最適な設定クッション力が得られていない場合であっても、量産中に、プレス成形品の成形品質値が所望の成形品質基準値ｃｒに近づくように設定クッション力が調整されるので、良好な品質のプレス成形品を量産することができる。
例えば、プレス成形品を量産する場合に、量産中に、金型表面が少しずつ汚れたり摩耗することで、プレス成形品の成形品質値が成形品質基準値ｃｒからずれた場合でも、各測定箇所毎に、被加工物１の成形品質値を所望の成形品質基準値ｃｒに近づけるように設定クッション力が調整されるので、量産の全過程を通して、プレス成形品の品質を精度よく良好に維持することができる。
また、試験的なプレス成形において最適な設定クッション力が得られていない場合であっても、量産中に、プレス成形品の成形品質値が所望の成形品質基準値ｃｒに近づくように設定クッション力が調整されるので、良好な品質のプレス成形品を量産することができる。
［第２実施形態］
本発明の第２実施形態によるダイクッション装置２０を説明する。第２実施形態では、各組Ａ〜Ｄは、第１実施形態の構成と以下で説明する構成とを有する。即ち、第２実施形態では、各組Ａ〜Ｄにおいて、駆動装置１１、記憶装置１２、制御装置１３は、第１実施形態の構成に加え、さらに、以下で説明する構成を有している。第２実施形態の他の構成は第１実施形態と同じであってよい。
本発明の第２実施形態によるダイクッション装置２０を説明する。第２実施形態では、各組Ａ〜Ｄは、第１実施形態の構成と以下で説明する構成とを有する。即ち、第２実施形態では、各組Ａ〜Ｄにおいて、駆動装置１１、記憶装置１２、制御装置１３は、第１実施形態の構成に加え、さらに、以下で説明する構成を有している。第２実施形態の他の構成は第１実施形態と同じであってよい。
以下において、組Ａについてのみ構成と動作を説明するが、他の組Ｂ〜Ｄの構成と動作は組Ａと同様である。
第２実施形態において前提となる構成と動作を説明する。
制御装置１３は、プレス成形時に、記憶装置１２に記憶された前記高さ毎の設定クッション力に基づいて、クッション力を発生させるように制御対象部１１ａを制御する。具体的には、制御装置１３は、可動部９の高さを検出するクッション高さ検出器（図示せず）を有し、クッション高さ検出器により検出された高さと前記設定クッション力とに基づいて、プレス成形時に、下降する可動部９が前記各高さになる各時点で、該高さの前記設定クッション力を可動部９が上金型３に作用させるように、駆動装置１１を制御する。
図７は、プレス成形中における可動部９の高さと被加工物１の高さとの関係を示す。ｈ１、ｈ２、ｈ３、ｈ４、ｈ５は、ダイクッション装置２０におけるある定位置、たとえば可動部９が最も下降した位置（ピストンがシリンダに当たる位置や、機構がストッパに当たる位置）を原点としたときの可動部９の高さである。ｇ１、ｇ２、ｇ３、ｇ４、ｇ５は、被加工物１のある定位置、たとえば成形後に被加工物１の周縁部に残る平坦部を原点としたときの被加工物１の他の部位の高さである。図７に示すように、可動部９が高さｈ１に位置する時に、被加工物１の高さｇ１における箇所がプレス成形され、可動部９が高さｈ２に位置する時に、被加工物１の高さｇ２における箇所がプレス成形され、可動部９が高さｈ３に位置する時に、被加工物１の高さｇ３における箇所がプレス成形され、可動部９が高さｈ４に位置する時に、被加工物１の高さｇ４における箇所がプレス成形され、可動部９が高さｈ５に位置する時に、被加工物１の高さｇ５における箇所がプレス成形される。従って、被加工物１における高さｇ１の部分の成形品質は、可動部９が高さｈ１に位置する時のクッション力に影響され、被加工物１における高さｇ２の部分の成形品質は、可動部９が高さｈ２に位置する時のクッション力に影響され、被加工物１における高さｇ３の部分の成形品質は、可動部９が高さｈ３に位置する時のクッション力に影響され、被加工物１における高さｇ４の部分の成形品質は、可動部９が高さｈ４に位置する時のクッション力に影響され、被加工物１における高さｇ５の部分の成形品質は、可動部９が高さｈ５に位置する時のクッション力に影響される。なお、ｇ１−ｇ２＝ｈ１−ｈ２であり、ｇ２−ｇ３＝ｈ２−ｈ３であり、ｇ３−ｇ４＝ｈ３−ｈ４であり、ｇ４−ｇ５＝ｈ４−ｈ５である。
制御装置１３は、プレス成形時に、記憶装置１２に記憶された前記高さ毎の設定クッション力に基づいて、クッション力を発生させるように制御対象部１１ａを制御する。具体的には、制御装置１３は、可動部９の高さを検出するクッション高さ検出器（図示せず）を有し、クッション高さ検出器により検出された高さと前記設定クッション力とに基づいて、プレス成形時に、下降する可動部９が前記各高さになる各時点で、該高さの前記設定クッション力を可動部９が上金型３に作用させるように、駆動装置１１を制御する。
図７は、プレス成形中における可動部９の高さと被加工物１の高さとの関係を示す。ｈ１、ｈ２、ｈ３、ｈ４、ｈ５は、ダイクッション装置２０におけるある定位置、たとえば可動部９が最も下降した位置（ピストンがシリンダに当たる位置や、機構がストッパに当たる位置）を原点としたときの可動部９の高さである。ｇ１、ｇ２、ｇ３、ｇ４、ｇ５は、被加工物１のある定位置、たとえば成形後に被加工物１の周縁部に残る平坦部を原点としたときの被加工物１の他の部位の高さである。図７に示すように、可動部９が高さｈ１に位置する時に、被加工物１の高さｇ１における箇所がプレス成形され、可動部９が高さｈ２に位置する時に、被加工物１の高さｇ２における箇所がプレス成形され、可動部９が高さｈ３に位置する時に、被加工物１の高さｇ３における箇所がプレス成形され、可動部９が高さｈ４に位置する時に、被加工物１の高さｇ４における箇所がプレス成形され、可動部９が高さｈ５に位置する時に、被加工物１の高さｇ５における箇所がプレス成形される。従って、被加工物１における高さｇ１の部分の成形品質は、可動部９が高さｈ１に位置する時のクッション力に影響され、被加工物１における高さｇ２の部分の成形品質は、可動部９が高さｈ２に位置する時のクッション力に影響され、被加工物１における高さｇ３の部分の成形品質は、可動部９が高さｈ３に位置する時のクッション力に影響され、被加工物１における高さｇ４の部分の成形品質は、可動部９が高さｈ４に位置する時のクッション力に影響され、被加工物１における高さｇ５の部分の成形品質は、可動部９が高さｈ５に位置する時のクッション力に影響される。なお、ｇ１−ｇ２＝ｈ１−ｈ２であり、ｇ２−ｇ３＝ｈ２−ｈ３であり、ｇ３−ｇ４＝ｈ３−ｈ４であり、ｇ４−ｇ５＝ｈ４−ｈ５である。
成形品質測定装置１５は、前記プレス成形された被加工物１の成形品質値を、前記複数の高さｈ１〜ｈ５にそれぞれ対応する該被加工物１における組Ａの複数の測定箇所ｐＡ１〜ｐＡ５毎に測定する。これら複数の測定箇所ｐＡ１〜ｐＡ５は、図３に対応する図８のように、それぞれ高さｇ１〜ｇ５に相当するため、複数の測定箇所ｐＡ１〜ｐＡ５での成形品質値の測定値は、それぞれ、高さｇ１〜ｇ５での成形品質値の測定値となる。なお、図８の例では、ｐＡ１は、他の組Ｂ〜Ｄの測定箇所ｐＢ１、ｐＣ１、ｐＤ１と共通する。これら測定箇所ｐＡ１〜ｐＡ５は、プレス成形時に第１プレート部９ｃＡのほぼ真上の領域にある。成形品質測定装置１５は、図示しない移動装置および測定高さ検出器を有しており、絞り成形後の被加工物１の成形品質値を高さを変えて測定するため、成形品質測定装置１５が高さ方向に可動な前記移動装置に搭載されている。成形品質測定装置１５を絞り成形後の被加工物１に近接させたり、絞り成形後の被加工物１に沿って動かす目的のために、前記移動装置は水平方向に成形品質測定装置１５を移動させるものであってよい。成形品質測定装置１５の高さが前記測定高さ検出器によって測定される。成形品質測定装置１５で測定された測定箇所の成形品質値の測定値と、当該測定時に前記測定高さ検出器で測定された当該測定箇所の高さを示す測定高さ値は、成形品質判定機１７ａへ伝送される。
クッション力調整装置１７は、被加工物１の前記各高さｇ１〜ｇ５（即ち、複数の測定箇所ｐＡ１〜ｐＡ５）毎に、前記成形品質値の測定値と成形品質基準値ｃｒとを比較し、両者が一致しない場合には、前記成形品質値を前記成形品質基準値ｃｒに近づけるように、該測定値が測定された前記高さに対応する前記設定クッション力を変化させる。具体的には次の通りである。クッション力調整装置１７の成形品質判定機１７ａは、成形品質測定装置１５からの成形品質値の測定値と、前記測定高さ検出器からの測定高さ値とに基づいて、成形品質値の当該測定値ｃｍと当該測定高さ値が示す高さｇｉにおける成形品質基準値ｃｒとを比較し、比較結果をクッション能力変更器１７ｂへ伝送する。クッション能力変更器１７ｂは、ｃｍとｃｒが一致しない場合には、高さｇｉ（即ち、被加工物１での高さ）に対応する可動部９の高さｈｉにおける（記憶装置１２に記憶されている）設定クッション力を増加させるまたは減少させる処理を行う。ここで、比較結果は、高さの情報も含んでいる。このような処理を各高さｇｉ（例えば、ｉ＝１〜５）について行う。
成形品質基準値ｃｒは、可動部９の前記各高さ毎に予め求められたものであってよく、これら成形品質基準値ｃｒはそれぞれ前記各高さｇｉと関連付けられて成形品質判定機１７ａに記憶されている。
クッション力調整装置１７は、被加工物１の前記各高さｇ１〜ｇ５（即ち、複数の測定箇所ｐＡ１〜ｐＡ５）毎に、前記成形品質値の測定値と成形品質基準値ｃｒとを比較し、両者が一致しない場合には、前記成形品質値を前記成形品質基準値ｃｒに近づけるように、該測定値が測定された前記高さに対応する前記設定クッション力を変化させる。具体的には次の通りである。クッション力調整装置１７の成形品質判定機１７ａは、成形品質測定装置１５からの成形品質値の測定値と、前記測定高さ検出器からの測定高さ値とに基づいて、成形品質値の当該測定値ｃｍと当該測定高さ値が示す高さｇｉにおける成形品質基準値ｃｒとを比較し、比較結果をクッション能力変更器１７ｂへ伝送する。クッション能力変更器１７ｂは、ｃｍとｃｒが一致しない場合には、高さｇｉ（即ち、被加工物１での高さ）に対応する可動部９の高さｈｉにおける（記憶装置１２に記憶されている）設定クッション力を増加させるまたは減少させる処理を行う。ここで、比較結果は、高さの情報も含んでいる。このような処理を各高さｇｉ（例えば、ｉ＝１〜５）について行う。
成形品質基準値ｃｒは、可動部９の前記各高さ毎に予め求められたものであってよく、これら成形品質基準値ｃｒはそれぞれ前記各高さｇｉと関連付けられて成形品質判定機１７ａに記憶されている。
図９（Ａ）は、可動部９の高さと設定クッション力との関係の一例を示す図であり，図９（Ｂ）は、クッション力調整装置１７による調整後の設定クッション力の一例を示す。なお、図９（Ｂ）において、白丸は調整前の設定クッション力を示している。
図１０は、本実施形態による設定クッション力の変更方法を示すフローチャートである。
図１０の破線枠内に示す組Ａに対する動作を以下に説明する。被加工物１の高さｇｉ（ｉ＝１〜５）に関して、ｉ＝１としてステップＳ１２へ進む。
ステップＳ１２において、前記移動装置の動作により、成形品質測定装置１５を高さｇｉへ移動させ、高さｇｉにおいて被加工物１の成形品質値を成形品質測定装置１５で測定する。
ステップＳ１３において、成形品質判定機１７ａにより、ステップＳ１２で測定した成形品質値の測定値と、高さｇｉに対応する成形品質基準値ｃｒとを比較する。
ステップＳ１４において、ステップＳ１３での比較の結果、成形品質値の測定値と成形品質基準値ｃｒが一致しない場合には、ステップＳ１５へ進む。一方、一致する場合には、ｉを１増加させて、ステップＳ１６へ進む。
ステップＳ１５において、クッション能力変更器１７ｂは、高さｇｉに対応する可動部９の高さｈｉにおける設定クッション力を増加または減少させる。
ステップＳ１６において、ｉが５以下であれば、ステップＳ１２へ戻り次の高さｇｉについて同様の処理を繰り返し、ｉが６以上であれば、高さｇ１〜ｇ５について設定クッション力が適正かどうかの判断とその調整が終了したので、次のステップへ進む。
図１０の破線枠内に示す組Ａに対する動作を以下に説明する。被加工物１の高さｇｉ（ｉ＝１〜５）に関して、ｉ＝１としてステップＳ１２へ進む。
ステップＳ１２において、前記移動装置の動作により、成形品質測定装置１５を高さｇｉへ移動させ、高さｇｉにおいて被加工物１の成形品質値を成形品質測定装置１５で測定する。
ステップＳ１３において、成形品質判定機１７ａにより、ステップＳ１２で測定した成形品質値の測定値と、高さｇｉに対応する成形品質基準値ｃｒとを比較する。
ステップＳ１４において、ステップＳ１３での比較の結果、成形品質値の測定値と成形品質基準値ｃｒが一致しない場合には、ステップＳ１５へ進む。一方、一致する場合には、ｉを１増加させて、ステップＳ１６へ進む。
ステップＳ１５において、クッション能力変更器１７ｂは、高さｇｉに対応する可動部９の高さｈｉにおける設定クッション力を増加または減少させる。
ステップＳ１６において、ｉが５以下であれば、ステップＳ１２へ戻り次の高さｇｉについて同様の処理を繰り返し、ｉが６以上であれば、高さｇ１〜ｇ５について設定クッション力が適正かどうかの判断とその調整が終了したので、次のステップへ進む。
図９（B）に示す例では以下のようになっている。
ステップＳ１２で測定した被加工物１の高さｇ１における成形品質値が、ステップＳ１３で高さｇ１に対する成形品質基準値ｃｒと比較され、ステップＳ１４で一致しないと判定され、ステップＳ１５において高さｈ１における設定クッション力が増加される。
ステップＳ１２で測定した被加工物１の高さｇ２における成形品質値が、ステップＳ１３で高さｇ２に対する成形品質基準値ｃｒと比較され、ステップＳ１４で一致しないと判定され、ステップＳ１５において高さｈ２における設定クッション力が増加される。
ステップＳ１２で測定した被加工物１の高さｇ３における成形品質値が、ステップＳ１３で高さｇ３に対する成形品質基準値ｃｒと比較され、ステップＳ１４で一致すると判定され、ステップＳ１５はスキップされる、すなわち、高さｈ３における設定クッション力は変化しない。
ステップＳ１２で測定した被加工物１の高さｇ４における成形品質値が、ステップＳ１３で高さｇ４に対する成形品質基準値ｃｒと比較され、ステップＳ１４で一致しないと判定され、
ステップＳ１５において高さｈ４における設定クッション力が減少される。
ステップＳ１２で測定した被加工物１の高さｇ５における成形品質値が、ステップＳ１３で高さｇ５に対する成形品質基準値ｃｒと比較され、ステップＳ１４で一致すると判定され、ステップＳ１５はスキップされる、すなわち、高さｈ５における設定クッション力は変化しない。
ステップＳ１２で測定した被加工物１の高さｇ１における成形品質値が、ステップＳ１３で高さｇ１に対する成形品質基準値ｃｒと比較され、ステップＳ１４で一致しないと判定され、ステップＳ１５において高さｈ１における設定クッション力が増加される。
ステップＳ１２で測定した被加工物１の高さｇ２における成形品質値が、ステップＳ１３で高さｇ２に対する成形品質基準値ｃｒと比較され、ステップＳ１４で一致しないと判定され、ステップＳ１５において高さｈ２における設定クッション力が増加される。
ステップＳ１２で測定した被加工物１の高さｇ３における成形品質値が、ステップＳ１３で高さｇ３に対する成形品質基準値ｃｒと比較され、ステップＳ１４で一致すると判定され、ステップＳ１５はスキップされる、すなわち、高さｈ３における設定クッション力は変化しない。
ステップＳ１２で測定した被加工物１の高さｇ４における成形品質値が、ステップＳ１３で高さｇ４に対する成形品質基準値ｃｒと比較され、ステップＳ１４で一致しないと判定され、
ステップＳ１５において高さｈ４における設定クッション力が減少される。
ステップＳ１２で測定した被加工物１の高さｇ５における成形品質値が、ステップＳ１３で高さｇ５に対する成形品質基準値ｃｒと比較され、ステップＳ１４で一致すると判定され、ステップＳ１５はスキップされる、すなわち、高さｈ５における設定クッション力は変化しない。
上述した設定クッション力の変更方法において、各高さｇｉで、成形品質値の測定値と前記成形品質基準値ｃｒとが一致しない場合に、当該成形品質値を前記成形品質基準値ｃｒに近づけるようにするためには、設定クッション力を増加させればよいか減少させればよいかが未知である場合には、クッション能力変更器１７ｂは、とりあえず、各高さｇｉ毎に、該測定値が測定された当該高さｇｉに対応する設定クッション力を増加（または減少）させ、該増加（または減少）させられた前記設定クッション力に基づいた制御装置１３によるプレス成形を行い、成形品質測定装置１５は、該プレス成形された被加工物１の当該高さにおける成形品質値を測定し、該成形品質値の測定値が前記成形品質基準値ｃｒに近づいているとクッション力調整装置１７が判断すれば、該設定クッション力をさらに増加（または減少）させ、該成形品質値の測定値が前記成形品質基準値ｃｒから遠ざかっているとクッション力調整装置１７が判断すれば、該設定クッション力を減少（または増加）させる。これにより、前記設定クッション力の調整方向が未知であっても、前記成形品質値の測定値を成形品質基準値ｃｒに近づけることができる。
以上は、組Ａについてのみの構成と動作であるが、他の組Ｂ〜Ｄに対する構成と動作も組Ａと同じである。この場合、図１０において、ステップＳ１２〜Ｓ１６は、各組毎に行われ、それぞれの組でiが６以上になってから次のステップへ進んでよい。組Ａ、組Ｂ、組Ｃ、組Ｄに対する処理が終了したら、ステップＳ１７において、同じ金型を用いた同じ品種のプレス成形が終了したかを判断する。終了していない場合には、ステップＳ１１へ戻る。終了した場合には、当該金型を用いたプレス成形を終了する。
なお、図８に示す複数の測定箇所と組Ａ〜Ｄとの対応は以下のようになる。組Ａに対する高さｇ１〜ｇ５における測定箇所はそれぞれｐＡ１〜ｐＡ５であり、組Ｂに対する高さｇ１〜ｇ５における測定箇所はそれぞれｐＢ１〜ｐＢ５であり、組Ｃに対する高さｇ１〜ｇ５における測定箇所はそれぞれｐＣ１〜ｐＣ５であり、組Ｄに対する高さｇ１〜ｇ５における測定箇所はそれぞれｐＤ１〜ｐＤ５である。
なお、図８に示す複数の測定箇所と組Ａ〜Ｄとの対応は以下のようになる。組Ａに対する高さｇ１〜ｇ５における測定箇所はそれぞれｐＡ１〜ｐＡ５であり、組Ｂに対する高さｇ１〜ｇ５における測定箇所はそれぞれｐＢ１〜ｐＢ５であり、組Ｃに対する高さｇ１〜ｇ５における測定箇所はそれぞれｐＣ１〜ｐＣ５であり、組Ｄに対する高さｇ１〜ｇ５における測定箇所はそれぞれｐＤ１〜ｐＤ５である。
本発明の第２実施形態によるダイクッション装置２０では、第１実施形態の構成・動作に加え、前記各組Ａ〜Ｄにおいて、クッション力調整装置１７は、前記各高さ毎に、当該高さに相当する前記測定箇所での前記測定値と成形品質基準値ｃｒとを比較し、両者が一致しない場合には、前記成形品質値を当該成形品質基準値ｃｒに近づけるように、当該高さに対応する前記設定クッション力を変化させるので、各高さ毎に、被加工物１の成形品質値を所望の成形品質基準値ｃｒに近づけるように設定クッション力を調整することができる。これにより、プレス成形品（プレス成形された被加工物１）の品質を一層精度よく良好に維持することができる。
本発明は上述した実施の形態に限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々変更を加え得ることは勿論である。
例えば、上述の第１実施形態と第２実施形態では、ボルスタープレートは、４つのプレート部９ｃＡ、９ｃＢ、９ｃＣ、９ｃＤに分割されていたが、分割されていないものであってもよい。この場合、各組において、駆動装置１１の設定クッション力は、この設定クッション力の影響が大きい１つの測定位置での成形品質値の測定値に基づいて調整されてもよいし、複数の測定位置での成形品質値の測定値を重み付け平均した値に基づいて調整されてもよい。重み付け平均の場合には、各測定位置での測定値に対する重み付けの大きさは、設定クッション力が当該測定位置での成形品質値に与える影響の度合いに応じて、決定されてよい。
上述の第１実施形態と第２実施形態では、組の数は、４つであったが他の数であってもよい。
上述の第１実施形態と第２実施形態では、説明の単純化のために、プレス成形された被加工物１を凸形状としたが、被加工物１全体のおおまかな形状が凸形状という意味で、細かく見ればプレス成形された被加工物１において凹部や平坦部があってもよい。
第２実施形態では、全ての組Ａ〜Ｄが、第２実施形態の構成を有していたが、組Ａ〜Ｄのうち１つ以上の組が第２実施形態の構成を有していてもよい。
第２実施形態において、被加工物１の高さ（図７に示す例ではｇ１〜ｇ５）と可動部９の高さ（図７に示す例ではｈ１〜ｈ５）は、１対１で対応していた。両者の対応は、１対１でなくてもよい。例えば、被加工物１における複数の高さでの成形品質値の測定値に基づいて、可動部９の１つの高さでの設定クッション力を調整してもよい。また、両者の対応は、金型形状の非対称性、被加工物１の素材の塑性変形特性などの影響により厳密には、両者が同じ高さとなるように１対１で対応しないことがあるが、この１対１の対応からのずれは小さいので、本発明の方法にしたがって従来よりも良好な成形品質が得られる。前記ずれの大きさが予測・計測できる場合には、ずれを考慮して被加工物１の高さと可動部９の高さを対応づけることにより、より正確にクッション力を調整できる。
所定の設置台（図示せず）に置かれた被加工物１に対して成形品質測定装置１５による成形品質値測定を行うかわりに、プレス成形された被加工物１を産業用ロボット等の搬送装置（図示せず）がプレス機械１０から取り出して把持した状態のまま、搬送装置の位置を制御して被加工物１を成形品質測定装置１５に接近させてもよい。この場合、特に第２実施形態では、搬送装置が高さ方向に可動であれば前記移動装置を省略可能であり、搬送装置先端の把持部の高さを測定もしくは計算可能であれば前記測定高さ検出器を省略可能である。
成形品質値として、厚さ・光沢・硬さ以外に、被加工物１の絞り成形品質を示す他の品質指標値を用いてもよい。複数の品質指標値の組み合わせを用いてもよい。
駆動装置１１は、油圧駆動方式やサーボモータ駆動方式や空圧駆動方式に限定されず、複数の駆動方式の複合方式など、設定クッション力を変化させられる構成であれば駆動方式は問わない。
金型交換を容易にすること等を目的としてボルスタを可動式にするために、クッションピンをボルスタと一緒に動くピンプレートで支持し、クッションプレートがピンプレートを押し上げる構成にすることも可能である。
（本発明を複数台のプレス機械から構成されるプレスラインへ適用する例）
被加工物１のプレス成形に複数のプレス機械１０ａ、１０ｂ、１０ｃが必要な場合、図１１に例を示すような複数のプレス機械１０ａ〜１０ｃ、最上流のプレス機械１０ａへ被加工物１を供給する搬送装置２７ａ、被加工物１を上流側のプレス機械１０ａまたは１０ｂから取り出し下流側のプレス機械１０ｂまたは１０ｃ供給する搬送装置２７ｂ，２７ｃ、最下流のプレス機械１０ｃから被加工物１を搬出する搬送装置２７ｄから構成されるプレスラインが用いられる。例えば、プレス機械１０ａのみがダイクッション装置２０を有していて絞り成形を行い、プレス機械１０ｂ，１０ｃは絞り成形以外のプレス加工（切断、穴あけ、など）を行うので、絞り成形の品質はプレス機械１０ａのみで決まり、プレス機械１０ｂ、１０ｃの影響を受けない。よって、絞り成形成形品質検出（図１に示す成形品質測定装置１５による成形品質値測定に相当）は、プレス機械１０ａとプレス機械１０ｂの間、プレス機械１０ｂとプレス機械１０ｃの間、プレス機械１０ｃの下流のいずれで行ってもよい。また、搬送装置２７ｂ、２７ｃまたは２７ｄに成形品質測定装置１５を取り付け、搬送装置２７ｂ、２７ｃまたは２７ｄが被加工物１を搬送中に前記成形品質値を測定してもよい。
なお、図１１の例ではプレス機械が３台、搬送装置は４台であり、各搬送装置２７ａ〜２７ｄはロボットであるが、プレス機械・搬送装置の台数が異なっていてもよく、搬送装置としてロボット以外を使用することも可能である。
被加工物１のプレス成形に複数のプレス機械１０ａ、１０ｂ、１０ｃが必要な場合、図１１に例を示すような複数のプレス機械１０ａ〜１０ｃ、最上流のプレス機械１０ａへ被加工物１を供給する搬送装置２７ａ、被加工物１を上流側のプレス機械１０ａまたは１０ｂから取り出し下流側のプレス機械１０ｂまたは１０ｃ供給する搬送装置２７ｂ，２７ｃ、最下流のプレス機械１０ｃから被加工物１を搬出する搬送装置２７ｄから構成されるプレスラインが用いられる。例えば、プレス機械１０ａのみがダイクッション装置２０を有していて絞り成形を行い、プレス機械１０ｂ，１０ｃは絞り成形以外のプレス加工（切断、穴あけ、など）を行うので、絞り成形の品質はプレス機械１０ａのみで決まり、プレス機械１０ｂ、１０ｃの影響を受けない。よって、絞り成形成形品質検出（図１に示す成形品質測定装置１５による成形品質値測定に相当）は、プレス機械１０ａとプレス機械１０ｂの間、プレス機械１０ｂとプレス機械１０ｃの間、プレス機械１０ｃの下流のいずれで行ってもよい。また、搬送装置２７ｂ、２７ｃまたは２７ｄに成形品質測定装置１５を取り付け、搬送装置２７ｂ、２７ｃまたは２７ｄが被加工物１を搬送中に前記成形品質値を測定してもよい。
なお、図１１の例ではプレス機械が３台、搬送装置は４台であり、各搬送装置２７ａ〜２７ｄはロボットであるが、プレス機械・搬送装置の台数が異なっていてもよく、搬送装置としてロボット以外を使用することも可能である。
量産中に本発明を適用する場合、前記成形品質値の変化はゆっくりしているので、絞り成形後の前記成形品質値の測定は、すべての被加工物１に対して行ってもよいし、抜き取った被加工物１（例えば、１００個の被加工物１を絞り成形するごとに１個の被加工物１を抜き取る）に対してのみ前記成形品質値を測定してもよい。
上述の実施形態では、成形品質値の比較結果に対してクッション力調整装置１７を用いて自動的にクッション能力パターンを調整する方法を示したが、成形品質判定機１７ａによる判定結果(それぞれの高さに対する成形品質値の良否)を人間が目視できるよう数値やグラフで表示装置（ＣＲＴディスプレイや液晶ディスプレイなど）に表示し、人間が判断して設定クッション力を手動で調整するように構成することも可能である。この場合、例えば、記憶装置１２に設けられた操作部を人間が操作することで、設定クッション力を調整してよい。
本発明はプレス機械１０，１０ａによる量産中に実施すると効果が大きいが、試験的な絞り成形を実施中に実行してもよい。この場合、少ない回数の試験的な絞り成形によって良好な設定クッション力（クッション力パターン）が得られるという効果が期待できる。
プレス機械、プレスラインでは金型を交換して多品種生産が行われるが、その場合は金型・品種ごとに設定クッション力（クッション力パターン）、成形品質基準値ｃｒを用意し、金型・品種を変えたときに、その金型・品種に対応する前記設定クッション力、成形品質基準値ｃｒを、記憶装置１２、成形品質判定機１７ａに伝送して記憶させればよい。生産中に設定クッション力は変化するので、Ｘという金型・品種で生産した後、Ｙという金型・品種で生産し、再びＸという金型・品種で生産する場合、１回目のＸの生産終了後、生産中に変化した設定クッション力（クッション力パターン）を保存しておき、２回目のＸの生産開始時に再び記憶装置１２に記憶させることにより、金型の経年劣化を考慮した生産がすぐに再開できる。
１ 被加工物、３ 上金型、５ ボルスタ、７ 下金型、９ 可動部、９ａ ブランクホルダ、９ｂ クッションピン、９ｃ クッションプレート、９ｃＡ 第１のプレート部、９ｃＢ 第２のプレート部、９ｃＣ 第３のプレート部、９ｃＤ 第４のプレート部、１０ プレス機械、１０ａ〜１０ｃ プレス機械、１１ 駆動装置、１１ａ 制御対象部、１１ｂ ピストン、１２ 記憶装置、１３ 制御装置、１５ 成形品質測定装置、１７ クッション力調整装置、１７ａ 成形品質判定機、１７ｂ クッション能力変更器、２０ ダイクッション装置
Claims (4)
- 上金型と下金型との間でプレス成形を行うプレス機械に設けられるダイクッション装置であって、
被加工物が上金型と下金型との間でプレス成形されるプレス成形時に、被加工物を上金型との間に挟みながら下降する可動部と、
前記可動部にクッション力を付与する駆動装置と、
前記駆動装置に対して定められた設定クッション力を記憶する記憶装置と、
前記設定クッション力に基づいて前記駆動装置を制御する制御装置と、
前記プレス成形された被加工物における複数の測定箇所毎に被加工物の成形品質値を測定する成形品質測定装置と、
前記成形品質値の測定値に基づいて、前記設定クッション力を調整するクッション力調整装置と、を備え、
前記駆動装置、前記記憶装置、前記制御装置および前記クッション力調整装置は、複数組設けられており、
前記複数組のうち少なくとも１つの前記組において、
前記記憶装置は、プレス成形時における前記可動部の複数の高さに対してそれぞれ定められた前記設定クッション力を記憶し、
前記制御装置は、プレス成形時に前記高さ毎の前記設定クッション力に基づいて前記駆動装置を制御し、
前記成形品質測定装置は、当該組に対応する複数の測定位置で、前記成形品質値を測定し、当該複数の測定位置は、それぞれ被加工物における前記複数の高さに相当し、
クッション力調整装置は、前記各高さ毎に、当該高さに相当する前記測定位置での前記測定値と成形品質基準値とを比較し、両者が一致しない場合には、前記成形品質値を当該成形品質基準値に近づけるように、当該高さに対応する前記設定クッション力を変化させる、ことを特徴とするダイクッション装置。 - 前記成形品質値は、プレス成形された被加工物の厚みと該被加工物の光沢を示す値と該被加工物の硬さを示す値との少なくともいずれかである、ことを特徴とする請求項１に記載のダイクッション装置。
- 前記複数組のうち少なくとも１つの前記組について、前記成形品質測定装置は、当該組に対応する複数の測定位置で前記成形品質値を反映データとして測定し、前記クッション力調整装置は、これら複数の測定位置の前記反映データを反映した値を、該組に対応する前記測定箇所の前記測定値として前記品質基準値と比較する、ことを特徴とする請求項１または２に記載のダイクッション装置。
- 請求項１〜３のいずれか一項に記載のダイクッション装置の調整方法であって、
前記成形品質値の測定値と前記成形品質基準値とが一致しない場合、
（Ａ）該測定値の前記測定箇所に対応する前記組の前記クッション力調整装置は、前記駆動装置の設定クッション力を増加させ、該増加させられた前記設定クッション力に基づいた前記制御装置によるプレス成形を行い、前記成形品質測定装置は、該プレス成形された被加工物の当該測定箇所における成形品質値を測定し、該成形品質値の測定値が前記成形品質基準値に近づいていれば、該クッション力調整装置は、該設定クッション力をさらに増加させ、該成形品質値の測定値が前記成形品質基準値から遠ざかっていれば、該設定クッション力を減少させ、または、
（Ｂ）該測定値の前記測定箇所に対応する前記組の前記クッション力調整装置は、前記駆動装置の設定クッション力を減少させ、該減少させられた前記設定クッション力に基づいた前記制御装置によるプレス成形を行い、前記成形品質測定装置は、該プレス成形された被加工物の当該測定箇所における成形品質値を測定し、該成形品質値の測定値が前記成形品質基準値に近づいていれば、該クッション力調整装置は、該設定クッション力をさらに減少させ、該成形品質値の測定値が前記成形品質基準値から遠ざかっていれば、該設定クッション力を増加させる、ことを特徴とするダイクッション装置の調整方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2008257205A JP5257839B2 (ja) | 2008-10-02 | 2008-10-02 | ダイクッション装置とこれの調整方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2008257205A JP5257839B2 (ja) | 2008-10-02 | 2008-10-02 | ダイクッション装置とこれの調整方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2010082678A JP2010082678A (ja) | 2010-04-15 |
| JP5257839B2 true JP5257839B2 (ja) | 2013-08-07 |
Family
ID=42247154
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2008257205A Active JP5257839B2 (ja) | 2008-10-02 | 2008-10-02 | ダイクッション装置とこれの調整方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP5257839B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5974331B2 (ja) * | 2012-08-13 | 2016-08-23 | 株式会社Ihi | 回生クッション装置とそのサーボモータ故障時の運転方法 |
| JP5945948B2 (ja) * | 2012-08-28 | 2016-07-05 | 株式会社Ihi | 回生クッション装置とその故障時の運転方法 |
| CN107876637A (zh) * | 2017-12-27 | 2018-04-06 | 重庆安亚模具制造有限公司 | 一种尾灯的拉延模 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3241803B2 (ja) * | 1992-06-15 | 2001-12-25 | 株式会社小松製作所 | プレスのｎｃサーボダイクッション装置 |
| JP3807008B2 (ja) * | 1997-03-03 | 2006-08-09 | 日産自動車株式会社 | 最適プレス条件データ算出方法及びその方法の結果を用いたプレス成形方法 |
| JP2001018015A (ja) * | 1999-07-07 | 2001-01-23 | Nisshin Steel Co Ltd | 後研磨不要なステンレス製ミラーの製造方法 |
-
2008
- 2008-10-02 JP JP2008257205A patent/JP5257839B2/ja active Active
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2010082678A (ja) | 2010-04-15 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5257839B2 (ja) | ダイクッション装置とこれの調整方法 | |
| TWI628149B (zh) | Glass plate 3D curved surface non-contact processing system and method | |
| JP2006122944A (ja) | ダイクッション制御装置 | |
| WO1996033824A1 (fr) | Machine a cintrer | |
| JP4865489B2 (ja) | 成形速度決定方法 | |
| US20100089119A1 (en) | Forming condition determination method and forming condition determination system | |
| JPH0270400A (ja) | 固定接触具をもつ押抜き機のパンチングストレスを減少させる方法および装置 | |
| CN104998947A (zh) | 一种基于多点模具的厚板空间曲面成形方法 | |
| KR20200083770A (ko) | 점진 성형 방법 및 점진 성형 장치 | |
| EP3153286A1 (en) | Processing workpieces with dies being level compensated with a compensation element | |
| JP2019529120A (ja) | 板状工作物の加工のための工具および工具機械並びに方法 | |
| JP2010131620A (ja) | プレス機械とこれの調整方法 | |
| JPH07266100A (ja) | プレス加工条件設定方法および装置 | |
| JP2008284576A (ja) | 高張力鋼板のプレス成形加工方法及びプレス加工設備 | |
| JP2009274072A (ja) | ダイクッション装置 | |
| JP2001096314A (ja) | ダイクッションによる絞り成形制御方法及びその制御装置 | |
| WO2013015005A1 (ja) | サーボプレスの制御装置およびサーボプレスシステム | |
| JP2008302405A (ja) | 成形条件決定システム | |
| JP5426509B2 (ja) | サーボプレスおよびその運転方法 | |
| CN108941318A (zh) | 一种金属钣金件镜像无模加工方法 | |
| JP7327825B2 (ja) | ワークの板厚測定装置 | |
| JP2008178889A (ja) | プレス機の成形条件決定システムおよび成形条件決定方法 | |
| CN114030199B (zh) | 用于塑料产品加工的生产线 | |
| JP2012086255A (ja) | プレス成形荷重の計算方法 | |
| CN212794090U (zh) | 一种模具钢加工用定位装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20110829 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20121024 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20121029 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20121214 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20130401 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20160502 Year of fee payment: 3 |
|
| R151 | Written notification of patent or utility model registration |
Ref document number: 5257839 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R151 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20130414 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |