JP5255298B2 - 多孔膜と金属薄板との積層反射シート - Google Patents

Description

本発明は、多孔膜と金属薄板とを貼合せるなどして積層した反射シートに関する。更に詳しくは、液晶ディスプレイや表示体のバックライト光源又は携帯電話、ＰＤＡなどに供されるＬＥＤや冷陰極管を光源とする薄型パネル用の厚みバックライトユニットに用いられる反射シート及び当該反射シートを部材に用いてなる反射筐体に関する。

近年、反射シートは様々な分野で用いられてきている。特に、携帯電話、パーソナルコンピュータ、テレビジョン等の液晶表示装置の主要部品として数多く使用されている。中でも、携帯電話に用いられる液晶表示装置は、薄型化、省電力化、軽量化できるものであることが重要である。また、液晶表示装置の表示品位の向上も望まれており、このためには大容量の光を液晶部分に供給することが必要とされる。このような要求を満たすために、光源から供給する光量を多くすることが必要であり、反射シートとして反射効率が高く、高輝度が得られるものが求められている。

液晶表示装置のバックライトユニットには、光源を直接液晶部の下部に置く方式と、光源を透明な導光板の横に置く方式がある。反射体としては前者の方式では液晶部の下部にランプの光を反射するように配置され、後者の方式ではランプを覆うように導光板の横か或いは導光板の光を反射するように導光板直下に配置される。これらの反射シートには高反射効率を有することに加え、生産性も配慮して、反射シートに優れた打抜き性、曲げ加工性を備えることも要求される。

従来、この反射シートとしては、アルミニウム等の金属板あるいは高分子フィルムの表面に銀を主成分とする金属薄膜層を有する反射シートを貼り合わせたもの、白色顔料を塗工したアルミニウム等の金属板あるいは白色ポリエチレンテレフタレートシートが用いられている（特許文献１および２参照）。また、ポリエチレンテレフタレートシート以外にポリオレフィン系の反射シートも報告されている（特許文献３参照）。

さらに、特許文献４および５には、ポリオレフィンとして汎用のポリオレフィン樹脂を用いた、フィラーを含む光反射体が開示されている。具体的には実施例に厚さ１００μｍを超える比較的厚い積層体が開示されている。

また、特許文献６には、溶媒に溶解したバインダー溶液をゲル化温度以上の温度で中間体に変換し、該中間体をゲル化温度以下に急冷し、その間に延伸し且つ４５容量％以上の無機物質を加えて薄い自立性の未加工圧縮物を製造する方法が開示されている。

近年、微細気泡を有するシート、特定量の無機充填剤を含む多孔シート、及びそれらの積層シートからなる反射シートが幾つか報告されている（特許文献７、８、９参照）。これは反射シートの表面のみならず、その内部に反射層を多数含有していることでより優れた光線反射性を実現するものである。

しかしながら、上記特許文献に記載された発明において、反射シートとしての反射特性をさらに高めようとすると、シート自体の厚みを大きくしたり、空孔数を多くしたり、無機充填剤を増量化する必要がある。そして、そのような試みを行った結果を特許出願している（特許文献１０）。もっとも、不活性粒子を多量に含むポリオレフィン組成物の場合、製膜・延伸の製造過程において、この様な反射シートは機械的強度の低下を招いて破断を生じる懸念があり、或いは充分な延伸加工が為しえない結果、薄膜化の達成が困難となる傾向がある。かような事情から製品品質の向上及び歩留の向上といった製造工程の更なる改善が要望されている。

上述のポリオレフィン組成物の製造手段において、従来方法ではポリオレフィンの溶媒として揮発性のテトラリンやデカリンと非揮発性のパラフィン油や鉱油との混合溶媒を用いていた。すなわち、ポリオレフィン押出物の延伸加工処理の後、パラフィン油やパラフィン蝋は揮発しないので、ヘキサンやヘプタンの如き抽出溶剤を用い、抽出処理を施してパラフィン類を成型物より除去していた。この従来技術では反射シートに占める空孔率は通常６０〜７０％であり、得られた極限値は８２％であった。もっとも、不活性粒子含有ポリオレフィン組成物シートとして、その光反射性、曲げ加工性、耐剥離性に関し、それら特性を維持するか又は更に向上せしめると共に、空孔の生成量を増やして空孔率を高め、薄型化を図ることが商品設計の多様性をもたらすうえで要望されていた。もしもこの手段が可能であるならば、光反射性、曲げ加工性及び耐剥離性において、なお究極的な改善の可能性があると云えよう。

特開平２−１３９２５号公報 特開昭５９−８７８２号公報 実開昭５７−６０１１９号公報 特開２００５−４１９５号公報 特開２００５−３０７７３０号公報 ＷＯ９１／０１３４６号公報 特開平７−２３０００４号公報 特開２００２−９８８１１号公報 実開２００３−１３６６１９号公報 ＷＯ２００６／１１２４２５号公報

本発明の課題の一つは、曲げ加工性、耐剥離性に優れた反射シートに好適な性質を備えてなる、空孔率の高い多孔膜の複合材料化であって、従来技術よりさらに多量の不活性粒子を含むことが可能な組成物となり、しかも当該組成物からなる多孔膜を有効な用途に適応させるうえにおいて、空孔率の一層高い多孔膜複合材の要請に伴って、優れた光反射性（反射率／固形分率）を具現した反射シートやその特性を利用した反射筐体を提供することにある。

本発明の別の課題は、金属薄板と充分な反射特性を持つ多孔膜との複合反射材料を得ることにあり、複合材料として薄型化且つ軽量化された反射シートや反射筐体を提供することにある。

本発明の更なる課題は、非揮発性溶媒が実質的に不存在の条件下においてポリオレフィンを製膜して得られた多孔膜を用いて金属薄板と貼り合せる技術を確立することである。

上述の本発明の課題は、粘度平均分子量が２００万〜７００万の超高分子量ポリエチレン７０〜９８重量％と、密度が０．９３０〜０．９９５ｇ／ｃｃであり粘度平均分子量が１０万〜８０万の高密度ポリエチレン２〜３０重量％との混合物からなるポリオレフィンと平均粒径が０．０１〜１０μｍである不活性微粒子とを含む組成物からなり、前記ポリオレフィンと不活性微粒子との重量比が２５〜２：７５〜９８であり、空孔率が７０〜９５体積％の独立又は連続してなる空孔を有する多孔性の多孔膜と金属薄板とを貼合せてなる反射シートにより解決される。

ここに、前記多孔膜は、該多孔膜を構成する前記ポリオレフィンおよび前記不活性微粒子を合わせた固形分率と前記多孔膜の反射率とから下記式（１）で求められるＲが少なくとも３．０であることを特徴とする。
Ｒ＝反射率／固形分率 （１）
（ここで、反射率（％）は波長５５０ｎｍにおける反射率であり、固形分率（％）＝１００−空孔率（％）であり、
空孔率（％）＝（ρ０−ρ）／ρ０×１００
ρ０：前記ポリオレフィンと前記不活性微粒子との合計量より求められる多孔膜の理論密度
ρ：見掛けの多孔膜の密度）

本発明の多孔膜と金属薄板とを貼合せた反射シートは光反射性能、筐体加工性、および耐剥離性に優れ、反射シートより反射筐体を得た場合に筐体の曲げ部分における多孔膜の剥離や、底面部分での多孔膜の浮きが無い。

本発明はポリオレフィンと不活性微粒子とを含む組成物からなり、空孔率が７０〜９５体積％の独立又は連続してなる空孔を有する多孔性の多孔膜であって、該多孔膜を構成する前記ポリオレフィンおよび前記不活性微粒子を合わせた固形分率と前記多孔膜の反射率とから下記式（１）で求められるＲが少なくとも３．０である多孔膜と金属薄板とを積層してなる反射シートである。
Ｒ＝反射率／固形分率 （１）
ここで、反射率（％）は波長５５０ｎｍにおける反射率であり、
固形分率（％）＝１００−空孔率（％）であり、
空孔率（％）＝（ρ０−ρ）／ρ０×１００
（ρ０：前記ポリオレフィンと前記不活性微粒子との合計量より求められる多孔膜の理論密度、ρ：見掛けの多孔膜の密度）である。
Ｒの値は好ましくは３〜２０であり、より好ましくは５〜２０である。

反射率とは、分光光度計に積分球を取り付け、ＢａＳＯ_４白板を１００％としたときの測定光入射（反射）角５゜、波長５５０ｎｍでの反射率より求められる。反射率は、通常８０〜１０５％である。本発明の多孔膜において、硫酸バリウム標準白板よりも輝度が大きくなり、反射率が１００％超となる場合がある。該反射率が８０％未満であると、反射シートが液晶ディスプレイのバックライト反射板用基材に用いられたとき、充分な明るさを得ることが出来ない。また反射率が１０５％あれば充分な反射特性を有するものであって、それ以上反射率を高めるためには、反射シートの重さ、嵩に影響を与えることがある。

固形分率はポリオレフィンと前記不活性微粒子との合計量より求められる多孔膜の理論密度と、見掛けの多孔膜の密度とから空孔率を算出することにより求められるが、通常１０〜２０体積％程度である。

本発明における多孔膜は、好ましくは空孔率が７０〜９５体積％である。ここで、多孔膜の空孔率が７０体積％未満であると、反射が起こるシートの樹脂層と空気層との界面の絶対量（実質界面積）が減少するため、反射シートとして反射特性に劣るものとなる。一方、空孔率が９５体積％を超えるとポリオレフィン樹脂組成物の成形性、延伸性等に問題が生じる。多くの場合、作業性の低下か、製品歩留の低下として現れる。本発明における多孔膜の空孔は反射シート内に形成された実質的な連続気孔にある。詳しく述べれば、本発明における多孔質とは独立空孔が多数存在するのではなく、フィブリル状のポリオレフィンが、網状のネットワークを形成して、網目状に絡み合い、不活性粒子を包み込むと共に、全体として空隙・空孔を多く含む特異なフィブリル状態の構造を呈している。

本発明における多孔膜はポリオレフィンと不活性微粒子から構成される。ポリオレフィンは材料としての形態維持機能及び機械的強度を備えるのみならず、多量の不活性粒子を担持する機能をも有する。しかも高度の輝度や反射率を得るため組成物として７０〜９５体積％の空隙・空孔を保ちながら、多孔膜としての自立性、形態保持が要求されるものである。

多孔膜シートに用いるポリオレフィンとしては、例えばポリエチレン、ポリプロピレンおよびこれらの混合物を好ましい例として挙げることができる。混合物のうち、性質の相互に異なるポリエチレンの組み合わせが好ましい。ポリエチレン以外の成分として、少量の１種類またはそれ以上の他種ポリマー、特にポリプロピレン、ポリブチレン、またはポリプロピレンと少量のポリエチレンとの共重合体などのアルケン−１−ポリマーを含有させてもよい。

本発明において、高分子材料の組合せは、相互に相溶性の乏しい重合度や分岐性の異なる、換言すれば結晶性や延伸性・分子配向性を異にするものを選択すると共に、全体として機械的強度や不活性粒子の保持性能を高めるべき、極めて高い分子量、少なくとも２００万からなるポリエチレンを選択している点に注意すべきである。

本発明における多孔膜はパラフィン含有量が０〜１０００ｐｐｍの範囲であることが好ましい。後述のとおり本発明における多孔膜を得るための好適な方法としてパラフィンのような不揮発性溶媒を用いない方法が挙げられるが、当該方法で製造した場合、パラフィンの含有量は実質０となるが、以下に述べる測定方法の検出限界からみてパラフィンの含有量は１０００ｐｐｍ未満となる。

パラフィン含有量の測定方法はパラフィンを多量に含む場合には、Ｎ−ヘキサンの如き溶媒を用い、試験片（ポリオレフィン膜、シート状物等）を浸漬することでパラフィンを抽出した後、試験片を乾燥させることで、抽出前後の重量測定からパラフィン含有量を求めることができる。また微量のパラフィンを分析する場合にはソックスレー抽出装置で充分な時間抽出処理を施し、抽出溶液をマスクロマトグラフィー等で分析することによって精密に測定し得る。

分析方法の具体例は、対象となるポリオレフィン膜をヘキサンのようなパラフィン溶解性の溶媒により抽出して抽出液を得る抽出処理工程と抽出液を分析してパラフィンの種類の同定及びパラフィンの添加量の定量を行う分析工程とからなる。

抽出液の定性・定量分析方法としてとして例えばマスクロマトグラフィにより質量スペクトルを測定する方法や熱天秤−質量（重量）分析直結法によって、パラフィンの定量・定性分析を行うことが可能である。同様に、ガスクロマトグラフィ−質量分析直結法によってもパラフィンの定量・定性分析を行うことが可能である。

ポリオレフィンとしてはポリオレフィンが粘度平均分子量が２００万〜７００万の超高分子量ポリエチレン７０〜９８重量％と、密度が０．９３０〜０．９９５ｇ／ｃｃであり粘度平均分子量が１０万〜８０万の高密度ポリエチレン２〜３０重量％との混合物である。

本発明における多孔膜は多量の不活性粒子を含有することを特徴とし、本発明の多孔膜を構成するポリオレフィンと不活性微粒子の重量比は２５〜２：７５〜９８である。好ましくは１７〜２：８３〜９８、より好ましくは１５〜２：８５〜９８である。不活性粒子の重量比が９８より高い場合は不活性粒子の多孔膜からの脱落、多孔膜自体の機械的強度に問題が生じる場合がある。逆に不活性粒子の重量比が７５より少ない場合は、熱可塑性樹脂層に占める空孔層が少ないことに起因して、多孔膜の粒子の存在に基づく反射層や光散乱界面の絶対量が減少するため、反射膜としての充分な反射特性が得られない。

多孔膜を構成する粒子は主に無機物質又は耐熱性、耐溶剤性を有する有機物質であり、いわゆる不活性粒子であれば使用することができ、無機粒子、有機粒子あるいは有機ポリマーで被覆された無機粒子あるいは無機有機複合粒子等であることができる。

無機粒子としては、例えば炭酸カルシウム、硫酸バリウム、チタン酸バリウム、酸化チタン、タルク、クレイ、シリカ、アルミノシリケート、酸化亜鉛、硫化亜鉛、鉛白、チタン酸鉛、酸化ジルコニア、硫化バリウム、チタン酸ストロンチウム、マイカなどが挙げられる。

また、有機粒子としては、例えばシリコン樹脂、スチレン樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル、ポリアミドまたはアクリル樹脂などからなる有機高分子架橋粒子が挙げられる。反射効率やコスト、シートを廃棄処理する観点から無機粒子を用いるのが好ましい。これらのうち、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化チタン、シリカ、アルミノシリケート、酸化亜鉛、硫化亜鉛、鉛白、チタン酸鉛、酸化ジルコニア、硫化バリウム、チタン酸ストロンチウムおよびマイカが好ましく、就中、粒子の屈折率が１．９以上の無機粒子である、酸化亜鉛、硫化亜鉛、鉛白、チタン酸鉛、酸化ジルコニア、酸化チタン、チタン酸バリウム、硫化バリウム、チタン酸ストロンチウム、マイカがさらに好ましい。反射効率やコスト、シートを廃棄処理する観点から、とりわけ酸化チタン、チタン酸バリウム、硫酸バリウム、および酸化ジルコニアが特に好ましい。さらにまた、有機物系の不活性粒子としては、シリコーン樹脂や架橋ポリスチレンなどが挙げられる。汎用のガラスも好適なものであって、例えば、ＰｂＯ−Ｂ_２Ｏ_３−ＳｉＯ_２−ＣａＯ−Ａｌ_２Ｏ_３系ガラス、またはＢｉ_２Ｏ_３−ＺｎＯ−Ｂ_２Ｏ_３−ＳｉＯ_２−ＣａＯ系ガラスなども例示できる。

また、これらの不活性粒子の平均粒径は０．０１〜１０μｍである。平均粒径が０．０１μｍ未満では反射性能に欠けてしまうので好ましくない。また１０μｍを超えてしまうとシートの製造中に破れを生じて生産性が低下したり、拡散反射成分が増えてしまって従来の白色フィルムと同等以下の反射特性となってしまったりするので好ましくない。不活性粒子の平均粒径は、さらに好ましくは０．１〜５μｍである。

また、本発明の多孔膜は自立性を備えている。ここで、自立性とはカバーフィルムあるいはベースフィルムを用いることなくシート状物・フィルムとしてハンドリング可能であることを意味する。多孔膜はその厚みが２００μｍ以下であることが好ましい。薄型化の観点からも多孔膜の厚みは好ましくは１０〜２００μｍ、より好ましくは５〜１２０μｍである。厚さが２００μｍより厚い場合には、反射シートの柔軟性が損なわれることがある。厚さが１０μｍ未満の場合は、ハンドリング等の問題が生じる恐れがある。

本発明における多孔膜はポリオレフィンと不活性微粒子から主として構成されるが本発明の目的を失わない範囲内であれば、必要に応じて滑剤、顔料、染料、酸化防止剤、蛍光増白剤、帯電防止剤、抗菌剤、紫外線吸収剤、光安定剤、熱安定剤、遮光剤、艶消剤等の機能性を多孔膜に付与する添加剤を含有せしめることができる。

本発明における金属薄板は厚みが５０〜３０００μｍであることが好ましい。厚さが５０μｍ未満の場合は、機械的強度の不足やハンドリング等の問題が生じる虞がある。また３０００μｍを超える場合は、反射シートとしての薄葉化の要求に応え難いものとなる。
さらに好ましくは中小型用途では５０〜２００μｍであることが好ましく、大型用途では５００〜２０００μｍであることが好ましい。

本発明における金属薄板の材質はステンレス、アルミニウム、鉄板、亜鉛めっき鋼板、スズめっき鋼板が好ましいが、特に鋼板の種類は限定されない。表面仕上げに関しては、つや消し、光沢のあるもの、さらに研磨されたもの、またはヘアライン、梨地のような処理をされたものを適応することは可能であり、特に限定されるものではない。

金属薄板を多孔膜に積層ないし貼合する方法としては接着する方法、および粘着する方法、および金属薄板の上に多孔膜をキャスト製膜する方法が挙げられる。接着ないし粘着して積層する場合には公知の接着剤や粘着剤が使用できる。粘着剤として、ゴム系粘着剤、アクリル系粘着剤、シリコーン樹脂系粘着剤、ビニル系粘着剤等が例示できる。接着剤としては、硬化触媒や熱硬化性のものが適し、シリコーン樹脂接着剤、エポキシ系接着剤、ポリエステル系接着剤、シアノアクリレート系接着剤等が例示できる。これらの接着手段には公知のコーターやラミネ−ターを用いることができる。例えば、粘着層もしくは接着層の形成手段については、所望の粘着剤又は接着剤を溶剤（例えば、酢酸エチル、トルエン、メチルエチルケトン等）中に希釈し、公知のコーティング装置（例えば、グラビアコーター、コンマコーター、ダイコーター、マイクログラビアコーター、リバースコーター、スプレー式噴霧装置等）を使用して、接着剤を金属薄板の片面に塗布し、その後溶剤を乾燥させて金属薄板表面に直接に粘着層もしくは接着層を形成する手段、又は、粘着剤もしくは接着剤を上述のように溶剤に希釈して、離形フィルムの離形処理面に上述の手段により塗布した後に溶媒を乾燥させて、この離形フィルム面上に粘着層もしくは接着層を塗設した後に、露出した粘着層もしくは接着層の塗説してない他の面に、別の離形フィルムの離形処理面を接触させて３層の構成からなる積層状態を得、そのまま一度巻き取り、乾式の粘着剤もしくは接着剤のシート状物を形成し、その後、接着剤のシート状物から他面の離形フィルムを剥しながら、金属薄板表面や多孔膜表面に粘着剤もしくは接着剤のシート状物を接触させ、粘着層もしくは接着層を形成する手段の何れかを選択することができる。

この粘着層もしくは接着層を形成した後に、金属薄板および本多孔膜を粘着層もしくは接着層を介して接触させると同時に圧力を加えて圧着することにより、金属薄板と多孔膜が貼合わされた反射シートを得ることができる。

この際に留意すべき点を補説するに、上述のコーティング装置を使用して、粘着剤もしくは接着剤の希釈溶液を本発明の多孔膜に直接コーティングを施して、溶剤分を乾燥した後に、金属薄板と貼りあわせると、粘着剤又は接着剤の固形分が多孔膜の空孔に浸透してしまう結果、反射シートとした場合の反射性能が著しく低下し、本発明の反射シートの性能を得ることは困難ないし不可能となる。

本発明の反射シートは、液晶ディスプレイや表示体のバックライト光源に、或いは携帯電話、ＰＤＡなどに供されるＬＥＤや冷陰極管を光源とする薄型パネル用のバックライトユニット、反射シート及び当該反射シートを構成部材とする反射筐体に用いる。従って、反射率や輝度の高い粒子が選択される。

本発明の反射シートは自立性を有するため、シート１枚の状態で反射シートとして使用できるが、反射シートの裁断を補助する目的や、液晶バックライトパネルへの挿入または設置を簡素化する目的として、別の透明又は不透明の基材フィルムに積層ないし貼付して基材付反射シートとして用いることもできる。これにより無機充填剤の脱離を防止することもでき好ましい。基材フィルムは機能部材とすることもでき、透明、半透明又は不透明の、要すれば自立性（自己支持性）を有するプラスチックスの如き有機薄板、ガラスやセラミックス材料の如き無機薄板からなり本発明の多孔膜と積層可能なものを云う。このような基材フィルムは、多孔膜の片面上あるいは両面上に存在させることができる。両面に設ける場合、例えば反射シートの一方の面上の基材フィルムが透明フィルムでありそして他方の金属薄板面上の基材フィルムが透明ないし半透明・不透明フィルムとすることができる。例えば、基材フィルムとして他のプラスチックシート（例えば、ポリエチレン製、ポリエチレンテレフタレート製、ポリプロピレン製、ポリカーボネート製等）は、反射シートの片面に接着剤や両面テープを用いて貼付し基材付複合反射シートとして取り扱うことも可能である。

本発明における多孔膜の好ましい製造方法は、例えばポリオレフィンと不活性微粒子の重量比が２５〜２：７５〜９８である組成物５〜７０重量部と、溶媒３０〜９５重量部とを含む溶液を調製し、前記溶液をポリオレフィン組成物の融点乃至融点＋６０℃の温度範囲においてダイより押出して押出物を得、ついで前記押出物を冷却してゲル状の成形物を成形し、更に前記ゲル状成形物に含まれる溶媒の全部又は一部を抽出又は乾燥除去し、しかる後、抽出・乾燥処理された成形物を延伸することにより製造することができる。

なかでも溶媒として大気圧における沸点が２００℃未満の揮発性溶媒を用いることが好ましい。なかでもポリオレフィンが粘度平均分子量が２００万〜７００万の超高分子量ポリエチレン７０〜９８重量％と、密度が０．９３０〜０．９９５ｇ／ｃｃであり粘度平均分子量が１０万〜８０万の高密度ポリエチレン２〜３０重量％との混合物であることが好ましい。２種以上のポリオレフィンを適量配合することによって、延伸時のフィブリル化に伴うネットワーク網状構造を形成させ、空孔発生率を増加させ、不活性粒子の担持効果を増強させる効用がある。

本発明の多孔膜反射シートは、上記の如く、重合度や分岐性を異にするポリオレフィン、不活性粒子および溶剤からなる熱可逆的ゾル・ゲル溶液を準備し、この溶液（成型原液）、すなわち、熱可逆的ゾル・ゲル溶液をスリットから押出してゲル化シートを形成し、次いで上記ゲル化シートから溶剤を除去したのち延伸することにより製造される。

溶剤としては、大気圧における沸点が２００℃未満の揮発性溶媒、好ましくはデカリン、ヘキサン、キシレン等が用いられる。これらは２種以上組み合わせて用いてもよい。またこれらの揮発性溶媒とパラフィンや鉱油等の不揮発性溶媒を組み合わせて用いてもよいが、揮発性溶媒との混合溶媒とした場合は最終的に溶媒等を用いて多孔膜から不揮発性溶媒を除去する抽出処理が必要となる。

上記熱可逆的ゾル・ゲル溶液は、ミリング装置等を用いて、不活性粒子を適当なゲル化溶剤中に分散させた後、結着剤としてのポリオレフィンと適当な上記ゲル化溶媒をさらに加えて次いで、該ポリオレフィンを該溶剤に加熱溶解させることによりゾル化させ、製膜作業の準備することができる。

このようにして得られたゾル・ゲル化溶液をゲル化温度以上の温度にてシート状に賦形し、該シート状物をゲル化点以下に急冷することによりゲル化シートを作成する。このゲル化シートから溶剤を一部または全て除去した後、ポリオレフィンの二次転移点以上の温度で１軸或いは２軸に延伸し、その後熱固定することにより製造することができる。延伸は、乾燥を制御し、ある程度溶剤を残存した状態で行うことも出来る。

本発明の反射シートは、上記の如く、少なくとも１軸方向に延伸されてなることが好ましい。延伸することにより、層状の構造が発現し反射界面が増える。その結果、高い反射率を達成しつつギラツキを抑えることができる。

本発明の多孔膜シートの延伸方法としては縦横方向に、逐次２軸延伸、縦横同時２軸延伸、縦１軸延伸逐次横１軸延伸が挙げられる。反射光の方向性や光強度分布を制御し良好な反射特性を得る為には縦横同時２軸延伸、または縦横逐次２軸延伸が好ましく、更に生産性やコスト面を考慮すると縦横逐次２軸延伸が最も好ましい。

［反射シートの加工］
次に、図面を参照して、反射筐体を作る作業と筐体の構造を説明する。
図１は本発明の実施態様を示す１例となる写真であって、筐体加工の際の打ち抜き品（加工前）と筐体としての完成品（筐体完成品）を示したものである。図１に示したように、例えば打ち抜き加工によって反射シートと金属薄板との貼合された積層材から筐体を得、更にプレス機を用いて縁部を形成することが容易にでき、トレイ容器状の加工品（反射筐体）を作成し得る。

また、図２以下は、筐体の構成を示す斜視図であって、トレイ様の底部及び周囲側面部が折り曲げられた状態の金属１２と反射基材１０との貼合された複合材料からなる。この筐体の平面図（上面図）を図３に示す。また縁部を含む断面図を図４に示した。本発明の多孔膜１０と金属薄板１２との貼合された反射シートから、例えば打ち抜き加工により本発明の反射筐体が容易に得られる。当該方法により得られる反射筐体は底面を囲む側面部にも反射シート層を有するものとなり、反射性に優れるばかりでなく曲げ加工性、金属薄板と反射シート間の耐剥離性に優れたものとなる。

さらに反射シートの反射面に凹凸形状を持たせた反射筐体を成形し、反射面に凹凸を付与して、光源からの光を適切に拡散させることも好ましい。具体的には反射シートと金属薄板との貼合された積層材を打ち抜き加工する時またはプレス成型による筐体加工する時に、光源の配置に合わせて反射面を波型にしたり、突起を持たせたり、ミラーボール状の凹凸、モザイク状の凹凸を付与することが好ましい。図５〜１０に反射面に凹凸を有する反射筐体の例を具体的に示す。

このように本発明の反射シートおよび反射筐体は、さらに反射面が凹凸を付与することにより、バックライトユニット内の光源ムラに対し、微妙な反射分布の調整を可能にすることができ、導光板設計による光源ムラ軽減をさらに容易にすることが可能である。

以下、本発明の具体例を挙げて説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
なお、実施例中の値は以下の方法で測定した。

（１）反射率：
分光光度計（株式会社島津製作所製の商品名「ＵＶ−３１０１ＰＣ」）に積分球を取り付け、ＢａＳＯ_４白板を１００％としたときの測定光入射（反射）角５゜で反射率を波長４００〜８００ｎｍにわたって測定する。波長５５０ｎｍの反射率（％）をもって比較を行った。

（２）空孔率：
測定した多孔膜の密度ρと空孔のない多孔膜の理論密度ρ_０から以下の式により求めた。
空孔率 ＝ （ρ_０−ρ） ／ ρ_０ × １００ （％）

（３）シート材料の厚さ：
ミツトヨ社製ライトマチックＶＬ−５０Ａ、測定子寸法３ｍｍφ円柱形、測定子荷重０．０１Ｎで測定した。

（４）シート材料の比重：
既知容量のシート材料片の重量を測定することにより決定した。

（５）無機粒子の屈折率：
屈折率の異なる液体を試験管に入れ、それに無機粒子を加えて充分振とうし、透明になった液体の屈折率で示した。

（６）平均分子量：
ウベローデ粘度計を用いて、デカリン希釈溶液を１３５℃で測定した結果から極限粘度数を導き、極限粘度数と粘度平均分子量の下記関係式により決定した。
分子量Ｍ ＝ ５３７００ × 極限粘度数 〔η〕^1.49

（７）パラフィン量測定
サンプルを切り出し、ヘキサンに浸漬した状態で還流器を用いて、６５℃で１時間加熱をしながらヘキサン抽出液を得た。得られた抽出液をポリジメチルシロキサンを充填したカラムを備えたガスクロマトグラフ質量分析計（横河アナリティカル ＨＰ５９７３）を用いて測定した。パラフィン特有の質量イオンピークでモニタリングを行いながら、ガスクロマトグラフにて検出されたピークからパラフィン量を定量した。パラフィン量の検出限界は１０００ｐｐｍである。

（８）フィラーの粒径の測定
酸化チタンなどの粒子を配合した際の当該粒子の粒径の測定には、デカリンにフィラーを分散剤の存在下においてフィラーを分散せしめ、調合された状態で、、日機装株式会社製のＭＩＣＲＯＴＲＡＣ ＨＲＡ ＭＯＤＥＬ ９３２０−Ｘ１００装置で計測したものである。

[実施例１]
デカリン（新日鐵化学（株）製 デカヒドロナフタレン）３０重量部に、超高分子量ポリエチレン（ＴＩＣＯＮＡ社製「ＧＵＲ」４０３２；平均分子量４４０万）４重量部と高密度ポリエチレン（ＴＩＣＯＮＡ社製「ＧＵＲ」２１０５；平均分子量２０万）０.５重量部を加え、該混合物をタンク内で攪拌しながら、ここに酸化チタン粒子（堺化学工業（株）製「ＴＩＴＯＮＥ」Ａ１６０、粒径０.６μｍ、密度３．９ｇ／ｃｃ）６２重量部を加えて分散させた。従って、この組成の製膜原液（分散液）は非揮発性可塑剤（パラフィン類）を全く含まない。この分散液を、２軸混練押出機を用いて１８５℃で溶解させてゾル化し、該ゾル化物をフラットフィルム押出ダイを介して１６５℃で押出した。ついで、該押出物を２０℃の冷水浴を通過させて冷却し、ゲル化させた。この様にして成型されたシート状物を８０℃で１５分間乾燥させることにより、シート状物内のデカリンを除去した。このシート状物の厚みは１０５０μｍであった。

このシート状物を、延伸温度１１５℃でＭＤ方向に４．５倍、１２０℃でＴＤ方向に１３倍に逐次２軸延伸し、１３０℃で２秒間熱固定処理を行い、厚み方向に層状構造を有する本発明に供し得る多孔膜を得た。この多孔膜の空孔率は８３％であった。このときの多孔膜の厚さは１００μｍであり、反射率は９７．３％であった。したがって、反射率／固形分率は５．７に相当した。パラフィン含有量は検出限界の１０００ｐｐｍ未満であった。

次に、グラビアコーターを用いて、酢酸エチルに希釈した架橋型アクリル系粘着剤（東洋インキ製造（株）製 オリバインＢＰＳ５９７７／オリバインＢＸＸ５９８３）を厚さ１００μｍのステンレス鋼薄板（日本金属製 ＳＵＳ３０４ ＢＡ材）の表面に塗布し、その後、８０℃で１０秒間の乾燥を施し、厚さ（ドライ厚み）２μｍの粘着剤層をステンレス鋼薄板の表面に設けた。その後、上述の多孔膜を、粘着層を設けたステンレス鋼薄板の粘着層側に繰り出し、常温雰囲気下において、ラミネーター（線圧３０ｋｇ／ｍ）にて貼り合わせて、本発明の反射シートを得た。

さらに、この反射シートを所定の大きさに打ち抜き、プレス機を用いて所定のサイズの反射筐体を作成した（図１参照）。プレス機での筐体加工性は極めて良好であり、筐体の曲げ部分における多孔膜の剥がれや、底面部分での多孔膜の浮きは全く見られなかった。

[実施例２]
デカリン（新日鐵化学（株）製 デカヒドロナフタレン）２９重量部に、超高分子量ポリエチレン（ＴＩＣＯＮＡ社製「ＧＵＲ」４０３２）４.５重量部と高密度ポリエチレン（ＴＩＣＯＮＡ社製「ＧＵＲ」２１０５）１重量部を加え、該混合物をタンク内で攪拌しながら、ここに酸化チタン粒子（堺化学工業（株）製「ＴＩＴＯＮＥ」Ａ１６０）５４重量部を加えて分散させた。この実施例は記述した実施例1と同様に、製膜原液（分散液）の組成は非揮発性可塑剤（パラフィン類）を含まない。この分散液を、２軸混練押出機を用いて１８０℃で溶解させてゾル化し、該ゾル化物をフラットフィルム押出ダイを介して１５５℃で押出した。ついで、該押出物を２０℃の冷水浴を通過させて冷却し、ゲル化させた。この様にして成型されたシート状物を８０℃で２０分間乾燥させることにより、シート状物内のデカリンを除去した。このシート状物厚みは１５５０μｍであった。

このシートを、延伸温度１１０℃でＭＤ方向に４倍、１２５℃でＴＤ方向に１３倍に逐次２軸延伸し、１２５℃で３秒間熱固定処理を行い、厚み方向に層状構造を有する本発明に供する多孔膜を得た。この多孔膜の空孔率は８４％であった。このときの多孔膜の厚さは１８０μｍであり、反射率は９８．６％であった。したがって、反射率／固形分率は６.２に相当した。パラフィン含有量は検出限界の１０００ｐｐｍ未満であった。

この多孔膜の片面に厚さ８μｍのＯＰＰフィルム（二軸延伸ポリプロピレンフィルム、王子特殊製紙［アルファンＥＭ５０１］）を貼合し反射シートとした。貼合の要領はダイコーターを用いてトルエン／酢酸エチルの１：２混合溶媒に希釈した架橋型アクリル系粘着剤（東洋インキ製造（株）製 オリバインＢＰＳ５９７７）を乾燥厚さ２μｍとなるように接着したものである。

次に、この反射シートを金属薄板と積層した。この積層には反射シートの多孔膜側表面に３００μｍのステンレス鋼薄板（日本金属製 ＳＵＳ３０４ ＢＡ材）をアクリル系接着剤（東洋インキ製造（株）製 オリバインＢＰＳ５９７７／オリバインＢＸＸ５９８３）を用いて乾燥厚みが２μｍとなるように接着した。

さらに、図１に示したように、この反射シートを所定の大きさに打ち抜き、プレス機を用いて所定のサイズの反射筐体を作成した。プレス機での筐体加工性は極めて良好であり、筐体の曲げ部分における多孔膜の剥がれや、底面部分での多孔膜の浮きは全く見られなかった。

[実施例３]
実施例１と同一銘柄・商品番号のデカリン、超高分子量ポリエチレン、高密度ポリエチレン及び酸化チタン粒子を用い、その配合割合・成分比率を変えて多孔膜を造った。実施例1、２同様に、製膜原液（分散液）の組成は非揮発性可塑剤（パラフィン類）を含まない。デカリン２７重量部、超高分子量ポリエチレン４.７重量部、高密度ポリエチレン０.３重量部及び酸化チタン粒子６６重量部からなり、これらを充分均一となるように混合し均一成分比となるように分散せしめた。

次いで、この分散液を、２軸混練押出機を用いて１８５℃で溶解させてゾル化し、該ゾル化物をフラットフィルム押出ダイを介し６０℃で押出した。さらに、該押出物を２０℃の冷水浴を通過させて冷却し、ゲル化させた。この様にして成型されたシート状物を８０℃で１０分間乾燥させることにより、シート状物内のデカリンを除去した。このシート状物厚みは４５０μｍであった。

このシートを、延伸温度１１５℃でＭＤ方向に５倍、１２０℃においてＴＤ方向に１２倍に逐次２軸延伸し、１２５℃で２秒間熱固定処理を行い、厚み方向に層状構造を有する多孔膜を得た。この多孔膜の空孔率は８０％であった。このときの多孔膜の厚さは４５μｍであり、反射率は９６．１％であった。したがって、反射率／固形分率は４.８に相当した。パラフィン含有量は検出限界の１０００ｐｐｍ未満であった。

次に、この反射シートを金属薄板（アルミニウム箔）と積層した。この積層には反射シートの多孔膜側表面に８０μｍのアルミニウム箔（日本軽金属製 １Ｎ３０ Ｈ１８）をアクリル系接着剤（東洋インキ製造（株）製 オリバインＢＰＳ５９７７／オリバインＢＸＸ５９８３）を用いて乾燥厚みが２μｍとなるように接着した。

さらに、図１に示したように、この反射シートを所定の大きさに打ち抜き、プレス機を用いて所定のサイズの反射筐体を作成した。プレス機での筐体加工性は極めて良好であり、筐体の曲げ部分における多孔膜の剥がれや、底面部分での多孔膜の浮きは見られなかった。

[実施例４]
実施例１と同一の銘柄・品番からなるデカリン、超高分子量ポリエチレン、高密度ポリエチレン及び酸化チタン粒子を用い、その配合割合・成分比率を変えて多孔膜を造った。この実施例も記述した実施例1〜３と同様に、製膜原液（分散液）の組成は非揮発性可塑剤（パラフィン類）を含まない。デカリン３５重量部、超高分子量ポリエチレン３.５重量部、高密度ポリエチレン１.５重量部及び酸化チタン粒子６７重量部からなり、これらを充分均一となるように混合し均一成文比となるように分散せしめ分散液を得た。

この分散液を、２軸混練押出機を用いて１７５℃で溶解させてゾル化し、該ゾル化物をフラットフィルム押出ダイを介し６０℃で押出した。さらに、該押出物を２０℃の冷水浴を通過させて冷却し、ゲル化させた。この様にして成型されたシート状物を７０℃で１５分間乾燥させることにより、シート状物内のデカリンを除去した。このシート状物厚みは１１５０μｍであった。

このシートを、延伸温度１１０℃でＭＤ方向に５倍、１２５℃においてＴＤ方向に１４倍に逐次２軸延伸し、１３０℃で２秒間熱固定処理を行い、厚み方向に層状構造を有する多孔膜を得た。この多孔膜の空孔率は７４％であった。このときの多孔膜の厚さは８０μｍであり、反射率は９６．４％であった。したがって、反射率／固形分率は３.７に相当した。パラフィン含有量は検出限界の１０００ｐｐｍ未満であった。

この多孔膜の片面に厚さ１２μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（帝人デュポン製「ＮＳ１２」）を貼合し反射シートとした。貼合の要領はダイコーターを用いてトルエン／酢酸エチルの１：２混合溶媒に希釈した架橋型アクリル系粘着剤（東洋インキ製造（株）製 オリバインＢＰＳ５９７７）を乾燥厚さ２μｍとなるように接着したものであった。

更に、この反射シートを厚さ２ｍｍの金属薄板（ステンレス鋼薄板）と積層した。
この積層には反射シートの多孔膜側表面に（日本金属製 ＳＵＳ ３０４）をアクリル系接着剤（東洋インキ製造（株）製 オリバインＢＰＳ５９７７）を用いて乾燥厚みが２μｍとなるように接着した。

[実施例５]
実施例２と同様に多孔膜の片面にＯＰＰフィルムを、他の面に金属薄板を貼合した反射フィルムを得た。製膜条件はデカリン（新日鐵化学（株）製 デカヒドロナフタレン）３０重量部に、超高分子量ポリエチレン（ＴＩＣＯＮＡ社製「ＧＵＲ」４０２２；平均分子量４００万）４.５重量部と高密度ポリエチレン（ＴＩＣＯＮＡ社製「ＧＵＲ」Ｘ１４３；平均分子量３０万）１重量部を加え、該混合物をタンク内で攪拌しながら、ここに酸化チタン粒子（堺化学工業（株）製「ＴＩＴＯＮＥ」Ａ１６０）６４重量部を加えて分散させた。この分散液を、２軸混練押出機を用いて１７５℃で溶解させてゾル化し、該ゾル化物をフラットフィルム押出ダイを介して１６５℃で押出した。ついで、該押出物を２０℃の冷水浴を通過させて冷却し、ゲル化させた。この様にして成型されたシート状物を８０℃で２０分間乾燥させることにより、シート状物内のデカリンを除去した。このシート状物厚みは７００μｍであった。

このシートを、延伸温度１１０℃でＭＤ方向に４倍、１２５℃でＴＤ方向に１１倍に逐次２軸延伸し、１２５℃で２秒間熱固定処理を行い、厚み方向に層状構造を有する本発明に供する多孔膜を得た。この多孔膜の空孔率は７５％であった。このときの多孔膜の厚さは６５μｍであり、反射率は９６.２％であった。したがって、反射率／固形分率は３.８に相当した。パラフィン含有量は検出限界の１０００ｐｐｍ未満であった。

この多孔膜の片面に厚さ８μｍのＯＰＰフィルム（王子特殊製紙［アルファンＥＭ５０１］）を貼合し反射シートとした。貼合の要領はダイコーターを用いてトルエン／酢酸エチルの１：２混合溶媒に希釈した架橋型アクリル系粘着剤（東洋インキ製造（株）製 オリバインＢＰＳ５９７７）を乾燥厚さ２μｍとなるように接着したものである。

次に、この反射シートを２００μｍのアルミニウム箔と積層した。この積層には反射シートの多孔膜側表面にアルミニウム箔（日本軽金属製 １Ｎ３０ Ｈ１８）をアクリル系接着剤（東洋インキ製造（株）製 オリバインＢＰＳ５９７７）を用いて乾燥厚みが２μｍとなるように接着したものであった。

さらに、図１に示したように、この反射シートを所定の大きさに打ち抜き、プレス機を用いて所定のサイズの反射筐体を作成した。プレス機での筐体加工性は極めて良好であり、筐体の曲げ部分における多孔膜とＯＰＰとの剥離や、底面部分での多孔膜の浮き（剥離）は全く見られなかった。

[実施例６]
不活性粒子を酸化チタン（実施例１）から酸化ジルコニウム（第一稀元素科学工業製「ＵＥＰ」；平均粒径０.５μｍ、密度５．６ｇ／ｃｃ）に代え、また１０００μｍのステンレス鋼（ＳＵＳ ３０４，ＢＡ材）と貼合した点が実施１と相違する。製膜原液にはデカリン（新日鐵化学（株）製 デカヒドロナフタレン）２３重量部に、超高分子量ポリエチレン（ＴＩＣＯＮＡ社製「ＧＵＲ」４０３２；平均分子量４４０万）４.５重量部と高密度ポリエチレン（ＴＩＣＯＮＡ社製「ＧＵＲ」２１０５；平均分子量３０万）１重量部を加え、該混合物をタンク内で攪拌しながら、ここに酸化ジルコニウム粒子７４重量部を加えて分散させた。

この分散液を、２軸混練押出機を用いて１８５℃で溶解させてゾル化し、該ゾル化物をフラットフィルム押出ダイを介して１５５℃で押出した。ついで、該押出物を２０℃の冷水浴を通過させて冷却し、ゲル化させた。この様にして成型されたシート状物を８０℃で１０分間乾燥させることにより、シート状物内のデカリンを除去した。このシート状物厚みは８５０μｍであった。

このシートを、延伸温度１１０℃でＭＤ方向に４.５倍、１２５℃でＴＤ方向に１２.５倍に逐次２軸延伸し、１２５℃で２秒間熱固定処理を行い、厚み方向に層状構造を有する本発明に供する多孔膜を得た。この多孔膜の空孔率は７７％であった。このときの多孔膜の厚さは６０μｍであり、反射率は９６.５％であった。したがって、反射率／固形分率は４.２に相当した。パラフィン含有量は検出限界の１０００ｐｐｍ未満であった。
１０００μｍのステンレス鋼（ＳＵＳ ３０４，ＢＡ材）と貼合した点が実施１と相違するものの、作業性は変わらず、円滑に処理できた。

[実施例７]
実施例６の不活性粒子をチタン酸バリウム（共立マテリアル製 ＢＴ−ＨＰ９ＤＸ）平均粒径０.４μｍ、密度５．９ｇ／ｃｃ）に変更したものであると共に、貼合する金属薄板として５０μｍ厚さのアルミニウム箔（日本軽金属製「１Ｎ３０ Ｈ１８」）を選択して反射シートを作った。

製膜条件はデカリン２２重量部に、超高分子量ポリエチレン（ＴＩＣＯＮＡ社製「ＧＵＲ」４０３２；平均分子量４４０万）５重量部と高密度ポリエチレン（ＴＩＣＯＮＡ社製「ＧＵＲ」２１０５；平均分子量３０万）１.５重量部を加え、該混合物をタンク内で攪拌しながら、ここにチタン酸バリウム粒子７８重量部を加えて分散させ製膜原液を得た。この原液を２軸混練押出機を用いて１８０℃で溶解させてゾル化し、該ゾル化物をフラットフィルム押出ダイを介して１６０℃で押出した。ついで、該押出物を２０℃の冷水浴を通過させて冷却し、ゲル化させた。この様にして成型されたシート状物を８０℃で１０分間乾燥させることにより、シート状物内のデカリンを除去した。このシート状物厚みは９５０μｍであった。

このシートを、延伸温度１１５℃でＭＤ方向に５倍、１２０℃でＴＤ方向に１２倍に逐次２軸延伸し、１２５℃で２秒間熱固定処理を行い、厚み方向に層状構造を有する多孔膜を得た。この多孔膜の空孔率は８２％であった。このときの多孔膜の厚さは８５μｍであり、反射率は９７．１％であった。したがって、反射率／固形分率は５．４に相当した。パラフィン含有量は検出限界の１０００ｐｐｍ未満であった。
アルミニウム薄板との貼合も支障なく実施できた。

[参考例８]
通常のパラフィン油を含有する製膜原液の場合、製膜後の１軸又は２軸延伸が容易・円滑となることが従来知られている。この実施例ではパラフィン油の使用条件下において製膜・延伸を施した。

デカリン（新日鐵化学（株）製 デカヒドロナフタレン）１６重量部に、パラフィン油（Ｓｈｅｌｌ社製 「Ｓｈｅｌｌ Ｏｎｄｉｎａ Ｏｉｌ ６８」）７重量部と超高分子量ポリエチレン（ＴＩＣＯＮＡ社製「ＧＵＲ」４０３２；平均分子量４４０万）２．５重量部と高密度ポリエチレン（ＴＩＣＯＮＡ社製「ＧＵＲ」２１０５；平均分子量２０万）１重量部を加え、該混合物をタンク内で攪拌しながら、酸化ジルコニウム（第一稀元素科学工業製ＵＥＰ）７３重量部を加えて分散させ分散液を調合した。この分散液を、２軸混練押出機を用いて１７５℃で溶解させてゾル化し、該ゾル化物をフラットフィルム押出ダイを介して１６５℃で押出した。ついで、該押出物を２０℃の冷水浴を通過させて冷却し、ゲル化させた。この様にして成型されたシート状物を６０℃で２０分間乾燥させることにより、シート状物内のデカリンを除去した。このシート状物の厚みは７５０μｍであった。

パラフィン油がシート中に残留したこのパラフィン油含有シート状物を、延伸温度１１５℃でＭＤ方向に３０倍、１２５℃でＴＤ方向に１１倍に逐次２軸延伸し、１４０℃で２秒間熱固定処理を行った。その後パラフィン油に対し塩化メチレンを用いてシート状物から抽出除去し、６０℃で１分間乾燥し、１１０℃で１０秒間熱固定することにより、厚み方向に層状構造を有する本発明に供する多孔膜を得た。

この多孔膜の空孔率は６８％であった。このときの多孔膜の厚さは７０μｍであり、反射率は９６．２％であった。したがって、反射率／固形分率は３．０に相当した。パラフィン含有量は２０００ｐｐｍであった。

次に、グラビアコーターを用いて、酢酸エチルに希釈した架橋型アクリル系粘着剤（東洋インキ製造（株）製 オリバインＢＰＳ５９７７／オリバインＢＸＸ５９８３）を厚さ（ドライ厚み）２μｍの粘着剤層をステンレス鋼薄板の表面に塗布し、このうえに１００μｍのステンレス鋼薄板（日本金属製「ＳＵＳ３０４−ＢＡ材」）を貼合した。常温雰囲気下において、ラミネーター（線圧３０ｋｇ／ｍ）にて２枚の積層板を貼合わせて、本発明の反射シートを得た。

さらに、本発明反射シートを所定の大きさに打ち抜き、プレス機を用いて所定のサイズの反射筐体を作成した。プレス機での筐体加工性は良好であり、筐体の曲げ部分における多孔膜の剥がれや、底面部分での多孔膜の浮きは見られなかった。

[参考例９]
デカリン１０重量部に、パラフィン油（Ｓｈｅｌｌ社製 Ｏｎｄｉｎａ Ｏｉｌ ６８）２１重量部および超高分子量ポリエチレン（ＴＩＣＯＮＡ社製「ＧＵＲ」４０３２）６重量部と高密度ポリエチレン（ＴＩＣＯＮＡ社製「ＧＵＲ」２１０５）１重量部を加えた。ここに酸化チタン粒子（堺化学工業製、「ＴＩＴＯＮＥ Ａ１６０」）６４重量部を加え、分散させ分散液を得た。この分散液を２軸混練押出機を用いて１７５℃で溶解させてゾル化し、該ゾル化物をフラットフィルム用押出ダイを介して１６０℃で押出した。ついで、該押出物を２０℃の水浴を通過させて冷却し、ゲル化させた。この様にして成型された未延伸シートを７０℃で２０分間乾燥させることにより、デカリンを除去した。このシート乾燥物厚みは１４５０μｍであった。

パラフィン油がシート中に残留したこのパラフィン油含有シート状物を、延伸温度１１５℃でＭＤ方向に３倍、１２０℃でＴＤ方向に１３倍に逐次２軸延伸し、１２０℃で３秒間熱固定処理を行った。この多孔膜の空孔率は６９％であった。このときの多孔膜の厚さは１１５μｍであり、反射率は９７.１％であった。したがって、反射率／固形分率は３．１に相当した。パラフィン含有量は３０００ｐｐｍであった。

次に、グラビアコーターを用いて、酢酸エチルに希釈した架橋型アクリル系粘着剤（東洋インキ製造（株）製 オリバインＢＰＳ５９７７／オリバインＢＸＸ５９８３）を厚さ（ドライ厚み）２μｍの粘着剤層を８０μｍのアルミニウム薄板の表面に塗布し、多孔膜とアルミニウム箔とを貼合した。

さらに、貼合した反射シートを所定の大きさに打ち抜き、プレス機を用いて所定のサイズの反射筐体を作成した。プレス機での筐体加工性は良好であり、筐体の曲げ部分における多孔膜の剥がれや、底面部分での多孔膜の浮きは見られなかった。

本発明の多孔膜又は他の機能部材との複合材は、高い空孔率に起因して充分な反射特性を備え、しかも薄型化、軽量化でき、反射シートとして液晶ディスプレイ、表示体のバックライト光源、携帯電話、ＰＤＡなどに供されるＬＥＤや冷陰極管を光源とする薄型パネル用途に適する。

本発明の実施例の一つである打抜き加工の様相を示す図面代用写真である。 本発明の反射筐体の例を示した斜視図である。 本発明の反射筐体の上面図である。 本発明の反射筐体の断面図である。 本発明の反射面に凹凸を有する反射筐体の斜視図である。 本発明の反射面に凹凸を有する反射筐体の斜視図である。 本発明の反射面に凹凸を有する反射筐体の斜視図である。 本発明の反射面に凹凸を有する反射筐体の斜視図である。 本発明の反射面に凹凸を有する反射筐体の斜視図である。 本発明の反射面に凹凸を有する反射筐体の斜視図である。 本発明の反射面に凹凸を有する反射筐体の斜視図である。

符号の説明

１．筐体加工前打ちぬき品
２．筐体完成品
３．反射基材
４．金属薄板
５．反射板
６．冷陰極管(ＣＣＦＬ)光源
７．ＬＥＤ光源

Claims (6)

1. 粘度平均分子量が２００万〜７００万の超高分子量ポリエチレン７０〜９８重量％と、密度が０．９３０〜０．９９５ｇ／ｃｃであり粘度平均分子量が１０万〜８０万の高密度ポリエチレン２〜３０重量％との混合物からなるポリオレフィンと平均粒径が０．０１〜１０μｍである不活性微粒子とを含む組成物からなり、前記ポリオレフィンと不活性微粒子との重量比が２５〜２：７５〜９８であり、空孔率が７０〜９５体積％の独立又は連続してなる空孔を有する多孔性の多孔膜であって、該多孔膜を構成する前記ポリオレフィンおよび前記不活性微粒子を合わせた固形分率と前記多孔膜の反射率とから下記式（１）で求められるＲが少なくとも３．０である多孔膜と金属薄板とを積層してなる反射シート。
   Ｒ＝反射率／固形分率 （１）
   （ここで、反射率（％）は波長５５０ｎｍにおける反射率であり、固形分率（％）＝１００−空孔率（％）であり、
   空孔率（％）＝（ρ０−ρ）／ρ０×１００
   ρ０：前記ポリオレフィンと前記不活性微粒子との合計量より求められる多孔膜の理論密度
   ρ：見掛けの多孔膜の密度）
2. 多孔膜の厚みが４０〜２００μｍであり、金属薄板の厚みが５０〜３０００μｍである請求項１に記載の反射シート。
3. 反射シートを構成する多孔膜が透明又は不透明の高分子材料又はセラミックス材料と積層されてなる請求項１または２に記載の反射シート。
4. 多孔膜においてパラフィン含有量が０〜１０００ｐｐｍの範囲である請求項１〜３のいずれかに記載の反射シート。
5. 請求項１〜４のいずれかに記載の反射シートを底面および側面に有する反射筐体。
6. 請求項１〜３のいずれかに記載の反射シートの反射面に凹凸形状を持たせるように成形した反射筐体。