JP5255288B2

JP5255288B2 - 反射シート

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Publication number: JP5255288B2
Application number: JP2008019108A
Authority: JP
Inventors: 隆央大野; 幸治古谷
Original assignee: Teijin Ltd
Current assignee: Teijin Ltd
Priority date: 2008-01-30
Filing date: 2008-01-30
Publication date: 2013-08-07
Anticipated expiration: 2028-01-30
Also published as: JP2009179699A

Description

本発明はポリオレフィンと不活性微粒子とを含む組成物からなり、空孔率が高く反射性能に優れる多孔膜に関する。本発明の多孔膜は反射性能に優れ、液晶ディスプレイや表示体のバックライト光源に、又は携帯電話、ＰＤＡなどに供されるＬＥＤや冷陰極管を光源とする薄型パネル用のバックライトユニットに用いられる反射シートに適する。

近年、反射シートは様々な分野で用いられてきている。特に、携帯電話、パーソナルコンピュータ、テレビジョン等の液晶表示装置の主要部品として数多く使用されている。中でも、携帯電話に用いられる液晶表示装置は、薄型化、省電力化、軽量化できるものであることが重要である。また、液晶表示装置の表示品位の向上も望まれており、このためには大容量の光を液晶部分に供給することが必要とされる。このような要求を満たすために、光源から供給する光量を多くすることが必要であり、反射シートとして反射効率が高く、高輝度が得られるものが求められている。

液晶表示装置のバックライトユニットには、光源を直接液晶部の下部に置く方式と、光源を透明な導光板の横に置く方式がある。反射体としては前者の方式では液晶部の下部にランプの光を反射するように配置され、後者の方式ではランプを覆うように導光板の横か或いは導光板の光を反射するように導光板直下に配置される。これらの反射シートには高反射効率を有することに加え、生産性も配慮して、反射シートに優れた打抜き性、曲げ加工性を備えることも要求される。

従来、この反射シートとしては、アルミニウム等の金属板あるいは高分子フィルムの表面に銀を主成分とする金属薄膜層を有する反射シートを貼り合わせたもの、白色顔料を塗工したアルミニウム等の金属板あるいは白色ポリエチレンテレフタレートシートが用いられている（特許文献１および２参照）。また、ポリエチレンテレフタレートシート以外にポリオレフィン系の反射シートも報告されている（特許文献３参照）。

さらに、特許文献４および５には、ポリオレフィンとして汎用のポリオレフィン樹脂を用いた、フィラーを含む光反射体が開示されている。具体的には実施例に厚さ１００μｍを超える比較的厚い積層体が開示されている。

また、特許文献６には、溶媒に溶解したバインダー溶液をゲル化温度以上の温度で中間体に変換し、該中間体をゲル化温度以下に急冷し、その間に延伸し且つ４５容量％以上の無機物質を加えて薄い自立性の未加工圧縮物を製造する方法が開示されている。

近年、微細気泡を有するシート、特定量の無機充填剤を含む多孔シート、及びそれらの積層シートからなる反射シートが幾つか報告されている（特許文献７、８、９参照）。これは反射シートの表面のみならず、その内部に反射層を多数含有していることでより優れた光線反射性を実現するものである。

しかしながら、上記特許文献に記載された発明において、反射シートとしての反射特性をさらに高めようとすると、シート自体の厚みを大きくしたり、空孔数を多くしたり、無機充填剤を増量化する必要がある。そして、そのような試みを行った結果を特許出願している（特許文献１０）。もっとも、不活性粒子を多量に含むポリオレフィン組成物の場合、製膜・延伸の製造過程において、この様な反射シートは、或いは機械的強度の低下を招いて破断を生じる懸念があり、或いは充分な延伸加工が為しえない結果、薄膜化の達成が困難となる傾向がある。かような事情から製品品質の向上及び歩留の向上といった製造工程の更なる改善が要望されている。

上述のポリオレフィン組成物の製造手段において、従来方法ではポリオレフィンの溶媒として揮発性のテトラリンやデカリンと非揮発性のパラフィン油や鉱油との混合溶媒を用いていた。すなわち、ポリオレフィン押出物の延伸加工処理の後、パラフィン油やパラフィン蝋は揮発しないので、ヘキサンやヘプタンの如き抽出溶剤を用い、抽出処理を施してパラフィン類を成型物より除去していた。この従来技術では反射シートに占める空孔率は通常６０〜７０％であり、得られた極限値は８２％であった。

さらに不活性粒子含有ポリオレフィン組成物シートとして、その光反射性、曲げ加工性、耐剥離性に関し、それら特性を維持するか又は更に向上せしめると共に、空孔の生成量を増やして空孔率を高め、薄型化を図ることが商品設計の多様性をもたらすうえで要望されている。

特開平２−１３９２５号公報特開昭５９−８７８２号公報実開昭５７−６０１１９号公報特開２００５−４１９５号公報特開２００５−３０７７３０号公報ＷＯ９１／０１３４６号公報特開平７−２３０００４号公報特開２００２−９８８１１号公報実開２００３−１３６６１９号公報ＷＯ２００６／１１２４２５号公報

本発明は、反射性、曲げ加工性、耐剥離性に優れた反射シートに好適な性質を備えてなる、空孔率の高い多孔膜を提供することを目的とする。さらに詳細には本発明の目的は多量の不活性微粒子を含む組成物から構成され、空孔率の一層高い多孔膜を得ることにより、優れた光反射性（反射率／固形分率）を提供することにある。
本発明のさらなる課題は、充分な光反射特性を持ちながら、薄型化且つ軽量化された反射シートを提供することにある。

すなわち本発明は、粘度平均分子量が２００万〜７００万の超高分子量ポリエチレン７０〜９８重量％と、密度が０．９３０〜０．９９５ｇ／ｃｃであり粘度平均分子量が１０万〜８０万の高密度ポリエチレン２〜３０重量％との混合物からなるポリオレフィンと平均粒径が０．０１〜１０μｍである不活性微粒子とを含む組成物からなり、ポリオレフィンと不活性微粒子との重量比が２５〜２：７５〜９８であり、空孔率が７０〜９５体積％の独立又は連続してなる空孔を有する多孔性のシート状物であって、該シート状物を構成する前記ポリオレフィンおよび前記不活性微粒子を合わせた固形分率と前記シート状物の反射率とから下記式（１）で求められるＲが少なくとも６．０であることを特徴とする多孔膜と、当該多孔膜の片面若しくは両面が透明又は不透明の高分子材料又はセラミックス材料とが積層されてなる反射シートである。
Ｒ＝反射率／固形分率（１）
（ここで、反射率（％）は波長５５０ｎｍにおける反射率であり、固形分率（％）＝１００−空孔率（％）であり、
空孔率（％）＝（ρ０−ρ）／ρ０×１００
ρ０：前記ポリオレフィンと前記不活性微粒子との合計量より求められるシート材料の理論密度
ρ：見掛けのシート状物の密度）

本発明の多孔膜は、多量の不活性微粒子を含んで、さらに高い空孔率を備えた多孔膜であり、多孔膜単独又は他の機能部材と貼合することにより優れた反射性（反射率／固形分率）を有する反射シートを具現できる。

さらに、従来方法ではパラフィン系低分子量化合物を用いた系よりパラフィン類を抽出除去することにより多孔膜を得ていた。それ故、抽出処理に伴う生産コストが膨らむうえに、パラフィン類の存在による膨潤効果によって、多孔膜の空孔率の従来技術の最高値は８２％であったが、本発明では更に品質に優れるものが提供でき、本発明方法により反射シートとしての光反射性、曲げ加工性、耐剥離性に関し一層改善され、、高品質並びに低コストの製品が得られる。

以下に、本発明の実施の形態について順次説明する。
本発明の多孔膜は、ポリオレフィンと不活性微粒子とを含む組成物からなり、ポリオレフィンと不活性微粒子との重量比が２５〜２：７５〜９８であり、空孔率が７０〜９５体積％の独立又は連続してなる空孔を有する多孔性のシート状物であって、該シート状物を構成する前記ポリオレフィンおよび前記不活性微粒子を合わせた固形分率と前記シート状物の反射率とから下記式（１）で求められるＲが少なくとも６．０であることを特徴とする多孔膜である。
Ｒ＝反射率／固形分率（１）
（ここで、反射率（％）は波長５５０ｎｍにおける反射率であり、固形分率（％）＝１００−空孔率（％）であり、
空孔率（％）＝（ρ０−ρ）／ρ０×１００
ρ０：前記ポリオレフィンと前記不活性微粒子との合計量より求められるシート材料の理論密度
ρ：見掛けのシート状物の密度）
Ｒの値は好ましくは６〜２０であり、より好ましくは８〜１５である。

反射率とは、分光光度計に積分球を取り付け、ＢａＳＯ_４白板を１００％としたときの測定光入射（反射）角５゜、波長５５０ｎｍでの反射率より求められる。反射率は、通常８０〜１０５％である。本発明の多孔膜において、硫酸バリウム標準白板よりも輝度が大きくなり、反射率が１００％超となる場合がある。該反射率が８０％未満であると、反射シートが液晶ディスプレイのバックライト反射板用基材に用いられたとき、充分な明るさを得ることが出来ない。また反射率が１０５％あれば充分な反射特性を有するものであって、それ以上に反射率を高めるためには、反射シートの重さ、嵩に影響を与えることがある。

空孔率はポリオレフィンと前記不活性微粒子との合計量より求められるシート材料の理論密度と、見掛けのシート状物の密度とから算出することにより求められる。

本発明の多孔膜は、空孔率が７０〜９５体積％である。ここで、多孔膜の空孔率が７０体積％未満であると、反射が起こるシートの樹脂層と空気層との界面の絶対量（実質界面積）が減少するため、反射シートとして反射特性に劣るものとなる。一方、９５体積％を超えるとポリオレフィン樹脂組成物の成形性、延伸性等に問題が生じる。多くの場合、作業性の低下か、製品歩留の低下として現れる。本発明における多孔膜の空孔は反射シート内に形成された実質的な連続気孔にある。詳しく述べれば、本発明における多孔質とは独立空孔が多数存在するのではなく、フィブリル状のポリオレフィンが、網状のネットワークを形成して、網目状に絡み合い、不活性粒子を包み込むと共に、全体として空隙・空孔を多く含む特異なフィブリル状態の構造を呈している。

本発明の多孔膜、又はその用途となる反射シートはポリオレフィンと不活性微粒子から構成される。ポリオレフィンは材料としての形態維持機能及び機械的強度を備えるのみならず、多量の不活性粒子を担持する機能をも有する。しかも高度の輝度や反射率を得るため組成物として７０〜９５体積％の空隙・空孔を保ちながら、多孔膜としての自立性、形態保持が要求されるものである。

本発明の多孔膜を構成するポリオレフィンとしては、ポリエチレンから実質的に構成されるが、ポリエチレン以外の成分として、少量の１種類またはそれ以上の他種ポリマー、特にポリプロピレン、ポリブチレン、またはポリプロピレンと少量のポリエチレンとの共重合体などのアルケン−１−ポリマーを含有させてもよい。またポリオレフィンとして性質の相互に異なるポリオレフィンを用いる、すなわち相互に相溶性の乏しい重合度や分岐性の異なる、換言すれば結晶性や延伸性・分子配向性を異にするポリオレフィンを組み合わせて用いることが好ましい。

またポリオレフィンとして好ましくは粘度平均分子量が少なくとも２００万超のポリエチレンを用いることが好ましい。なかでもポリオレフィンが粘度平均分子量が２００万〜７００万の超高分子量ポリエチレン７０〜９８重量％と、密度が０．９３０〜０．９９５ｇ／ｃｃであり粘度平均分子量が１０万〜８０万の高密度ポリエチレン２〜３０重量％との混合物であることが好ましい。さらには超高分子量がポリエチレン８０〜９８重量％であることが好ましい。２種以上のポリオレフィンを適量配合することによって、延伸時のフィブリル化に伴うネットワーク網状構造を形成させ、空孔発生率を増加させ、不活性粒子の担持効果を増強させ、空孔率が一層高くより優れた光反射性（反射率／固形分率）を提供する多孔膜とすることができる。

本発明の多孔膜はパラフィン含有量が０〜１０００ｐｐｍの範囲であることが好ましい。以下に詳細に述べるが、本発明の多孔膜を製造する具体的な製造方法として溶媒としてパラフィンを用いない方法が挙げられる。当該方法で製造した場合、パラフィンの含有量は実質０となるが、以下に述べる測定方法の検出限界からみてパラフィンの含有量は１０００ｐｐｍ未満となる。

パラフィン含有量の測定方法はパラフィンを多量に含む場合には、Ｎ−ヘキサンの如き溶媒を用い、試験片（ポリオレフィン膜、シート状物等）を浸漬することでパラフィンを抽出した後、試験片を乾燥させることで、抽出前後の重量測定からパラフィン含有量を求めることができる。また微量のパラフィンを分析する場合にはソックスレー抽出装置で充分な時間抽出処理を施し、抽出溶液をマスクロマトグラフィー等で分析することによって精密に測定し得る。

分析方法の具体例は、対象となるポリオレフィン膜をヘキサンのようなパラフィン溶解性の溶媒により抽出して抽出液を得る抽出処理工程と抽出液を分析してパラフィンの種類の同定及びパラフィンの添加量の定量を行う分析工程とからなる。

抽出液の定性・定量分析方法としてとして例えばマスクロマトグラフィにより質量スペクトルを測定する方法や熱天秤−質量（重量）分析直結法によって、パラフィンの定量・定性分析を行うことが可能である。
同様に、ガスクロマトグラフィ−質量分析直結法によってもパラフィンの定量・定性分析を行うことが可能である。

本発明の多孔膜は多量の不活性粒子を含有することを特徴とし、本発明の多孔膜を構成するポリオレフィンと不活性微粒子の重量比は２５〜２：７５〜９８である。重量比は好ましくは１７〜２：８３〜９８、より好ましくは１５〜２：８５〜９８である。不活性粒子の重量比が９８より高い場合は不活性粒子の多孔膜からの脱落、多孔膜自体の機械的強度に問題が生じる場合がある。逆に不活性粒子の重量比がが７５より少ない場合は、熱可塑性樹脂層に占める空孔層が少ないことに起因して、多孔膜の粒子の存在に基づく反射層や光散乱界面の絶対量が減少するため、反射膜としての充分な反射特性が得られない。

多孔膜を構成する粒子は主に無機物質又は耐熱性、耐溶剤性を有する有機物質であり、いわゆる不活性粒子であれば使用することができ、無機粒子、有機粒子あるいは有機ポリマーで被覆された無機粒子あるいは無機有機複合粒子等であることができる。

無機粒子としては、例えば炭酸カルシウム、硫酸バリウム、チタン酸バリウム、酸化チタン、タルク、クレイ、シリカ、アルミノシリケート、酸化亜鉛、硫化亜鉛、鉛白、チタン酸鉛、酸化ジルコニア、硫化バリウム、チタン酸ストロンチウム、マイカなどが挙げられる。

また、有機粒子としては、例えばシリコン樹脂、スチレン樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル、ポリアミドまたはアクリル樹脂などからなる有機高分子架橋粒子が挙げられる。反射効率やコスト、シートを廃棄処理する観点から無機粒子を用いるのが好ましい。これらのうち、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化チタン、シリカ、アルミノシリケート、酸化亜鉛、硫化亜鉛、鉛白、チタン酸鉛、酸化ジルコニア、硫化バリウム、チタン酸ストロンチウムおよびマイカが好ましく、就中、粒子の屈折率が１．９以上の無機粒子である、酸化亜鉛、硫化亜鉛、鉛白、チタン酸鉛、酸化ジルコニア、酸化チタン、チタン酸バリウム、硫化バリウム、チタン酸ストロンチウム、マイカがさらに好ましい。反射効率やコスト、シートを廃棄処理する観点から、とりわけ酸化チタン、チタン酸バリウム、硫酸バリウム、および酸化ジルコニアが特に好ましい。さらにまた、有機物系の不活性粒子としては、シリコーン樹脂や架橋ポリスチレンなどが挙げられる。汎用のガラスも好適なものであって、例えば、ＰｂＯ−Ｂ_２Ｏ_３−ＳｉＯ_２−ＣａＯ−Ａｌ_２Ｏ_３系ガラス、またはＢｉ_２Ｏ_３−ＺｎＯ−Ｂ_２Ｏ_３−ＳｉＯ_２−ＣａＯ系ガラスなども例示できる。

本発明では多孔膜を、反射シート、或いは液晶ディスプレイや表示体のバックライト光源に、或いは携帯電話、ＰＤＡなどに供されるＬＥＤや冷陰極管を光源とする薄型パネル用のバックライトユニットに好用いられ、反射シート及び当該反射シートを構成部材とする反射筐体に用いる。従って、反射率や輝度の高い粒子が選択される。

また、これらの不活性粒子の平均粒径は０．０１〜１０μｍである。平均粒径が０．０１μｍ未満では反射性能に欠けてしまうので好ましくない。また１０μｍを超えてしまうとシートの製造中に破れを生じて生産性が低下したり、拡散反射成分が増えてしまって従来の白色フィルムと同等以下の反射特性となってしまったりするので好ましくない。不活性粒子の平均粒径は、さらに好ましくは０．１〜５μｍである。

また、本発明の多孔膜は自立性を備えている。ここで、自立性とはカバーフィルムあるいはベースフィルムを用いることなくシート状物・フィルムとしてハンドリング可能であることを意味する。多孔膜はその厚みが２００μｍ以下であることが好ましい。薄型化の観点からも多孔膜の厚みは好ましくは１０〜２００μｍ、より好ましくは１０〜１２０μｍである。厚さが２００μｍより厚い場合には、反射シートの柔軟性が損なわれることがある。厚さが１０μｍ未満の場合は、ハンドリング等の問題が生じる恐れがある。

本発明の反射シートは、上記の如く、少なくとも１軸方向に延伸されてなることが好ましい。延伸することにより、層状の構造が発現し反射界面が増える。その結果、高い反射率を達成しつつギラツキを抑えることができる。

本発明の多孔膜を製造する具体的な製造方法としては、ポリオレフィンと不活性微粒子との重量比が２５〜２：７５〜９８である組成物５〜７０重量部と、大気圧における沸点が２００℃未満の揮発性溶媒３０〜９５重量部とを含む溶液を調製し、前記溶液をポリオレフィン組成物の融点乃至融点＋６０℃の温度範囲においてダイより押出して押出物を得、ついで前記押出物を冷却してゲル状の成形物を成形し、更に前記ゲル状成形物に含まれる溶媒の全部又は一部を乾燥除去し、しかる後、乾燥処理された成形物を延伸することからなる方法が好ましく挙げられる。
当該製造方法の特徴は、パラフィン油、パラフィン蝋の如き非揮発性の溶媒を使用することなく、ポリオレフィン系多孔膜を延伸成型するものである。

上述のとおりポリオレフィンとしては、ポリエチレンが好ましく、ポリオレフィンとして性質の相互に異なるポリオレフィンを用いる、すなわち相互に相溶性の乏しい重合度や分岐性の異なる、換言すれば結晶性や延伸性・分子配向性を異にするポリオレフィンを組み合わせて用いることが好ましい。本発明方法において、ポリオレフィンが粘度平均分子量が２００万〜７００万の超高分子量ポリエチレン７０〜９８重量％と、密度が０．９３０〜０．９９５ｇ／ｃｃであり粘度平均分子量が１０万〜８０万の高密度ポリエチレン２〜３０重量％との混合物である。さらには超高分子量がポリエチレン８０〜９８重量％であることが好ましい。２種以上のポリオレフィンを適量配合することによって、延伸時のフィブリル化に伴うネットワーク網状構造を形成させ、空孔発生率を増加させ、不活性粒子の担持効果を増強させる効用がある。

上記の如く、好ましくは重合度や分岐性を異にするポリオレフィン、不活性粒子およびデカリンの如き揮発性溶剤からなる熱可逆的ゾル・ゲル溶液を準備し、この溶液（成型原液）、すなわち、熱可逆的ゾル・ゲル溶液をダイから押出してゲル化シートを形成し、次いで上記ゲル化シートから溶剤を除去したのち延伸することにより製造される。

溶媒としては、大気圧における沸点が２００℃未満の揮発性溶媒が用いられる。好ましくはデカリン、ヘキサン、キシレン等が用いられる。これらは２種以上組み合わせて用いてもよい。

上記熱可逆的ゾル・ゲル溶液は、ミリング装置等を用いて、不活性粒子を適当なゲル化溶剤中に分散させた後、結着剤としてのポリオレフィンと適当な上記ゲル化溶媒をさらに加えて次いで、該ポリオレフィンを該溶剤に加熱溶解させることによりゾル化させ、製膜作業の準備することができる。

このようにして得られたゾル・ゲル化溶液を前記溶液をポリオレフィン組成物の融点乃至融点＋６０℃の温度範囲においてダイより押出して押出物を得、ついで前記押出物を冷却してゲル状の成形物を成形する。成形物としてはシート状に賦形することが好ましい。
ついで前記ゲル状成形物に含まれる溶媒の全部又は一部を乾燥除去し、しかる後、乾燥処理された成形物を延伸する。

延伸はポリオレフィンの二次転移点以上の温度で１軸或いは２軸に延伸し、その後熱固定することが好ましい。延伸は、乾燥を制御し、ある程度溶剤を残存した状態で行うことも出来る。

延伸方法としては縦横方向に、逐次２軸延伸、縦横同時２軸延伸、縦１軸延伸逐次横１軸延伸する方法が挙げられる。反射光の方向性や光強度分布を制御し良好な反射特性を得る為には縦横同時２軸延伸、または縦横逐次２軸延伸が好ましく、更に生産性やコスト面を考慮すると縦横逐次２軸延伸が最も好ましい。

［反射シートの加工］
本発明の多孔膜にさらに厚みが５０〜３０００μmである金属薄板を積層した反射シートとすることも好ましい。金属薄板の厚みとしては中小型用途では５０〜２００μｍであることが好ましく、大型用途では５００〜２０００μｍであることが好ましい。

金属薄板の材質としてはステンレス、アルミニウム、鉄板、亜鉛めっき鋼板、スズめっき鋼板が好ましいが、特に鋼板の種類は限定されない。表面仕上げに関しては、つや消し、光沢のあるもの、さらに研磨されたもの、またはヘアライン、梨地のような処理をされたものを適応することは可能であり、特に限定されるものではない。

金属薄板を多孔膜に積層ないし貼合する方法としては接着する方法、および粘着する方法、および金属薄板の上に多孔膜をキャスト製膜する方法が挙げられる。接着ないし粘着して積層する場合には公知の接着剤や粘着剤が使用できる。粘着剤として、ゴム系粘着剤、アクリル系粘着剤、シリコーン樹脂系粘着剤、ビニル系粘着剤等が例示できる。接着剤としては、硬化触媒や熱硬化性のものが適し、シリコーン樹脂接着剤、エポキシ系接着剤、ポリエステル系接着剤、シアノアクリレート系接着剤等が例示できる。これらの接着手段には公知のコーターやラミネ−ターを用いることができる。例えば、粘着層もしくは接着層の形成手段については、所望の粘着剤又は接着剤を溶剤（例えば、酢酸エチル、トルエン、メチルエチルケトン等）中に希釈し、公知のコーティング装置（例えば、グラビアコーター、コンマコーター、ダイコーター、マイクログラビアコーター、リバースコーター、スプレー式噴霧装置等）を使用して、接着剤を金属薄板の片面に塗布し、その後溶剤を乾燥させて金属薄板表面に直接に粘着層もしくは接着層を形成する手段、又は、粘着剤もしくは接着剤を上述のように溶剤に希釈して、離形フィルムの離形処理面に上述の手段により塗布した後に溶媒を乾燥させて、この離形フィルム面上に粘着層もしくは接着層を塗設した後に、露出した粘着層もしくは接着層の塗説してない他の面に、別の離形フィルムの離形処理面を接触させて３層の構成からなる積層状態を得、そのまま一度巻き取り、乾式の粘着剤もしくは接着剤のシート状物を形成し、その後、接着剤のシート状物から他面の離形フィルムを剥しながら、金属薄板表面や多孔膜表面に粘着剤もしくは接着剤のシート状物を接触させ、粘着層もしくは接着層を形成する手段の何れかを選択することができる。

この粘着層もしくは接着層を形成した後に、金属薄板および本多孔膜を粘着層もしくは接着層を介して接触させると同時に圧力を加えて圧着することにより、金属薄板と多孔膜が貼合わされた反射シートを得ることができる。そして多孔膜と金属薄板との貼合された反射シートから、例えば打ち抜き加工により反射筐体を提供することができる。当該方法により得られる反射筐体は底面を囲む側面部にも反射シート層を有するものとなり、反射性に優れるばかりでなく曲げ加工性、金属薄板と反射シート間の耐剥離性に優れたものとなる。

また本発明の反射シートは自立性を有するため、多孔膜単独で反射シートとして使用できるが、反射シートの裁断を補助する目的や、液晶バックライトパネルへの挿入または設置を簡素化する目的として、別の基材フィルムに積層ないし貼合して基材付反射シートとして用いることもできる。これにより無機充填剤の脱離を防止することもでき好ましい。基材フィルムは機能部材とすることも可能である。他の機能部材または機材フィルムとは、透明、半透明又は不透明の、要すれば自立性（自己支持性）を有するプラスチックスの如き有機薄板、ガラスやセラミックの如き無機薄板、からなり本発明における多孔膜と積層可能なものを云う。

このような基材フィルムは、多孔膜の片面上あるいは両面上に存在させることができる。両面に設ける場合、例えば反射シートの一方の面上の基材フィルムが透明フィルムでありそして他方の面上の基材フィルムが透明ないし半透明・不透明フィルムとすることができる。例えば、基材フィルムとしてのアルミニウム製やスチール鋼製の金属板、または他のプラスチックシート（例えば、ポリエチレン製、ポリエチレンテレフタレート製、ポリプロピレン製、ポリカーボネート製等）は、反射シートの片面に接着剤や両面テープを用いて貼付し基材付複合反射シートとして取り扱うことも可能である。

本発明の反射シートは、本発明の目的を奏する範囲内であれば、必要に応じて滑剤、顔料、染料、酸化防止剤、蛍光増白剤、帯電防止剤、抗菌剤、紫外線吸収剤、光安定剤、熱安定剤、遮光剤、艶消剤等の機能性を付与する添加剤を含有せしめることができる。

以下、本発明の具体例を挙げて説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
なお、実施例中の値は以下の方法で測定した。

（１）反射率：
分光光度計（株式会社島津製作所製の商品名「ＵＶ−３１０１ＰＣ」）に積分球を取り付け、ＢａＳＯ_４白板を１００％としたときの測定光入射（反射）角５゜で反射率を波長４００〜８００ｎｍにわたって測定する。波長５５０ｎｍの反射率（％）をもって比較を行った。

（２）空孔率：
測定したシート材料の密度ρと空孔のないシート材料の理論密度ρ_０から以下の式により求めた。
空孔率＝（ρ_０−ρ）／ ρ_０ × １００（％）

（３）シート材料の厚さ：
ミツトヨ社製ライトマチックＶＬ−５０Ａ、測定子寸法３ｍｍφ円柱形、測定子荷重０．０１Ｎで測定した。

（４）シート材料の比重：
既知容量のシート材料片の重量を測定することにより決定した。

（５）無機粒子の屈折率：
屈折率の異なる液体を試験管に入れ、それに無機粒子を加えて充分振とうし、透明になった液体の屈折率で示した。

（６）平均分子量：
ウベローデ粘度計を用いて、デカリン希釈溶液を１３５℃で測定した結果から極限粘度数を導き、極限粘度数と粘度平均分子量の下記関係式により決定した。
分子量Ｍ＝５３７００ × 極限粘度数〔η〕^1.49

（７）パラフィン量測定
サンプルを切り出し、ヘキサンに浸漬した状態で還流器を用いて、６５℃で１時間加熱をしながらヘキサン抽出液を得た。得られた抽出液をポリジメチルシロキサンを充填したカラムを備えたガスクロマトグラフ質量分析計（横河アナリティカルＨＰ５９７３）を用いて測定した。パラフィン特有の質量イオンピークでモニタリングを行いながら、ガスクロマトグラフにて検出されたピークからパラフィン量を定量した。パラフィン量の検出限界は１０００ｐｐｍである。

（８）フィラーの粒径の測定
酸化チタンなどの粒子を配合した際の当該粒子の粒径の測定には、デカリンにフィラーを分散剤の存在下においてフィラーを分散せしめ、調合された状態で、、日機装株式会社製のＭＩＣＲＯＴＲＡＣＨＲＡＭＯＤＥＬ９３２０−Ｘ１００装置で計測したものである。

[参考例１]
デカリン（新日鐵化学（株）製デカヒドロナフタレン）３０重量部に、超高分子量ポリエチレン（Ｔｉｃｏｎａ社製「ＧＵＲ」４０３２；平均分子量４４０万）５重量部と高密度ポリエチレン（Ｔｉｃｏｎａ社製「ＧＵＲ」２１０５；平均分子量２０万）０.５重量部を加え、該混合物をタンク内で攪拌しながら、ここに酸化チタン粒子（堺化学工業（株）製「ＴＩＴＯＮＥ」Ａ１６０：フィラー平均径０.６μｍ、フィラー密度３.９ｇ／ｃｃ）６５重量部を加えて分散させた。この分散液を、２軸混練押出機を用いて１８５℃で溶解させてゾル化し、該ゾル化物をフラットフィルム押出用ダイを介して１６５℃で押出した。ついで、該押出物を２０℃の冷水浴を通過させて冷却し、ゲル化させた。この様にして成型された未延伸シートを８０℃で１５分間乾燥させることにより、シート内のデカリンを除去した。この未延伸シート厚みは１０５０μｍであった。

この未延伸シートを、延伸温度１００℃で機械方向（ＭＤ）に４.５倍、１１５℃で幅方向（ＴＤ）に１５倍に逐次２軸延伸し、１２５℃で２秒間熱固定処理を行い、厚み方向に層状構造を有する本発明の多孔膜を得た。本発明の多孔膜の空孔率は８８％であった。このときの多孔膜の厚さは１２０μｍであり、反射率は９７．３％であった。得られた多孔膜の固形分率は１２％であったから、反射率／固形分率は８．１に相当した。

[参考例２]
デカリン（新日鐵化学（株）製デカヒドロナフタレン）３１重量部に、超高分子量ポリエチレン（Ｔｉｃｏｎａ社製「ＧＵＲ」４０３２；平均分子量４４０万）４５量部と高密度ポリエチレン（Ｔｉｃｏｎａ社製「ＧＵＲ」２１０５；平均分子量２０万）１重量部を加え、該混合物をタンク内で攪拌しながら、ここに酸化チタン粒子（堺化学工業（株）製「ＴＩＴＯＮＥ」Ａ１６０）６３重量部を加えて分散させた。この分散液を、２軸混練押出機を用いて１８８℃で溶解させてゾル化し、該ゾル化物をフラットフィルム押出ダイを介して１６５℃で押出した。ついで、該押出物を２０℃の冷水浴を通過させて冷却し、ゲル化させた。この様にして成型された未延伸シートを８０℃で２０分間乾燥させることにより、シート内のデカリンを除去した。この未延伸シート厚みは１４５０μｍであった。

このシートを、延伸温度１０５℃でＭＤ（方向）に４．８倍、１１５℃でＴＤ方向に１６倍に逐次２軸延伸し、１３０℃で３秒間熱固定処理を行い、厚み方向に層状構造を有する本発明の多孔膜を得た。かようにして得られた多孔膜の空孔率は８７％であった。このときの多孔膜の厚さは１８５０μｍであり、反射率は９８．５％であった。得られた多孔膜の固形分率は１３％であったから、反射率／固形分率は７．６に相当した。

[参考例３]
参考例１と同様に、同一銘柄のデカリン２９重量部に、同一銘柄の超高分子量ポリエチレン５重量部と高密度ポリエチレン０．３重量部を加え、該混合物をタンク内で攪拌しながら、ここに酸化チタン微粒子６８重量部を加えて分散させた。この分散液を、２軸混練押出機を用いて１８５℃で溶解させてゾル化せしめた。該ゾル化物をフラットフィルム押出ダイを介して１６０℃で押出した。ついで、該押出物を２０℃の冷水浴を通過させて冷却し、ゲル化させた。この様にして成型された未延伸シートを８０℃で１０分間乾燥させることにより、シート内のデカリンを除去した。このシート未延伸厚みは４３０μｍであった。

このシートを、延伸温度１１０℃でＭＤ方向に５.０倍、１１０℃でＴＤ方向に１５倍に逐次２軸延伸し、１２５℃で２秒間熱固定処理を行い、厚み方向に層状構造を有する本発明の多孔膜を得た。この多孔膜の空孔率は９０％であった。このときの多孔膜の厚さは６０μｍであり、反射率は９６．０％であった。得られた多孔膜の固形分率は１０％であったから、反射率／固形分率は９．６に相当した。

[参考例４]
参考例１と同様に、同一銘柄のデカリン３５重量部に、同一銘柄の超高分子量ポリエチレン４重量部と高密度ポリエチレン１.５重量部を加え、該混合物をタンク内で攪拌しながら、ここに酸化チタン粒子６６重量部を加えて分散させた。この分散液を、２軸混練押出機を用いて１８０℃で溶解させてゾル化し、該ゾル化物をフラットフィルム押出ダイを介して１６５℃で押出した。ついで、該押出物を２０℃の冷水浴を通過させて冷却し、ゲル化させた。この様にして成型された未延伸シートを７０℃で１５分間乾燥させることにより、シート内のデカリンを除去した。このシート未延伸厚みは１１５０μｍであった。

このシートを、延伸温度１０５℃でＭＤ方向に５.０倍、１１５℃でＴＤ方向に１４.５倍逐次２軸延伸し、１２５℃で２秒間熱固定処理を行い、厚み方向に層状構造を有する本発明の多孔膜を得た。この多孔膜の空孔率は８８％であった。このときの多孔膜の厚さは７５μｍであり、反射率は９６．５％であった。得られた多孔膜の固形分率は１２％であったから、反射率／固形分率は８．０に相当した。

[参考例５]
デカリン（新日鐵化学（株）製デカヒドロナフタレン）２９重量部に、超高分子量ポリエチレン（Ｔｉｃｏｎａ社製「ＧＵＲ」４０２２；平均分子量４００万）４.５重量部と高密度ポリエチレン（Ｔｉｃｏｎａ社製「Ｘ−１４３」；平均分子量３０万）１.０重量部を加え、該混合物をタンク内で攪拌しながら、ここに酸化チタン粒子（堺化学工業（株）製「ＴＩＴＯＮＥ」Ａ１６０：フィラー平均径０.６μｍ、フィラー密度３.９ｇ／ｃｃ）６４重量部を加えて分散させた。この分散液を、２軸混練押出機を用いて１８３℃で溶解させてゾル化し、該ゾル化物をフラットフィルム押出用ダイを介して１６５℃で押出した。ついで、該押出物を２０℃の冷水浴を通過させて冷却し、ゲル化させた。この様にして成型された未延伸シートを８０℃で２０分間乾燥させることにより、シート内のデカリンを除去した。この未延伸シート厚みは５８０μｍであった。

この未延伸シートを、延伸温度１１５℃で機械方向（ＭＤ）に４.８倍、１２０℃で幅方向（ＴＤ）に１５倍に逐次２軸延伸し、１２５℃で２秒間熱固定処理を行い、厚み方向に層状構造を有する本発明の多孔膜を得た。このときの多孔膜の厚さは７０μｍであり、反射率は９６．５％であった。得られた多孔膜の空孔率は９１％（固形分率９％）であったから、反射率／固形分率は１０．７に相当した。

[参考例６]
参考例１と同一銘柄のデカリン２２重量部に、同一銘柄の超高分子量ポリエチレン（Ｔｉｃｏｎａ社製「ＧＵＲ」４０３２；平均分子量４４０万）３.８重量部と高密度ポリエチレン（Ｔｉｃｏｎａ社製「ＧＵＲ」２１０５；平均分子量３０万）１.０重量部を加え、該混合物をタンク内で攪拌しながら、ここに酸化ジルコニウム（第一稀元素化学工業；ＵＥＰ：平均粒径０.５μｍ；密度５.６ｇ／ｃｃ）微粒子７６重量部を加えて分散させた。この分散液を、２軸混練押出機を用いて１８５℃で溶解させてゾル化し、該ゾル化物をフラットフィルム押出ダイを介して１６０℃で押出した。ついで、該押出物を２０℃の冷水浴を通過させて冷却し、ゲル化させた。この様にして成型された未延伸シートを８０℃で１０分間乾燥させることにより、シート内のデカリンを除去した。このシート未延伸厚みは８３０μｍであった。

このシートを、延伸温度１１０℃でＭＤ方向に５倍、１２０℃でＴＤ方向に１５倍に逐次２軸延伸し１２５℃で２秒間熱固定処理を行い、厚み方向に層状構造を有する本発明の多孔膜を得た。この多孔膜の空孔率は９０％であった。このときの多孔膜の厚さは６５μｍであり、反射率は９６．３％であった。得られた多孔膜の固形分率は１０％であったから、反射率／固形分率は９．６に相当した。

[参考例７]
参考例６と同一銘柄のデカリン２２重量部に、同一銘柄の超高分子量ポリエチレン（Ｔｉｃｏｎａ社製「ＧＵＲ」４０３２；平均分子量４４０万）４.３量部と高密度ポリエチレン（Ｔｉｃｏｎａ社製「ＧＵＲ」２１０５；平均分子量２０万）１.５重量部を加え、該混合物をタンク内で攪拌しながら、ここにチタン酸バリウム（共立マテリアル；ＢＴ―ＨＰ９ＤＸ：平均粒径０.４μｍ；密度５.９ｇ／ｃｃ）微粒子７７重量部を加えて分散させた。この分散液を、２軸混練押出機を用いて１８３℃で溶解させてゾル化し、該ゾル化物をフラットフィルム押出ダイを介して１６５℃で押出した。ついで、該押出物を２０℃の冷水浴を通過させて冷却し、ゲル化させた。この様にして成型された未延伸シートを８０℃で１０分間乾燥させることにより、シート内のデカリンを除去した。このシート未延伸厚みは１０５０μｍであった。

このシートを、延伸温度１１０℃でＭＤ方向に５．５倍、１２０℃でＴＤ方向に１５．５倍に逐次２軸延伸し１２５℃で２秒間熱固定処理を行い、厚み方向に層状構造を有する本発明の多孔膜を得た。この多孔膜の空孔率は９２％であった。このときの多孔膜の厚さは７０μｍであり、反射率は９７．２％であった。得られた多孔膜の固形分率は８％であったから、反射率／固形分率は１２．２に相当した。

[実施例８]
参考例１で得た多孔膜（厚み１２０μｍ、空孔率８８％、反射率９７.２％）の両面にＯＰＰ透明フィルム（王子特殊製紙，「アルファンＥＭ５０１」；厚み８μｍ）を塗膜厚さ（ドライ厚み）２μｍとなるようにアクリル系接着剤（東洋インキ製造品「ＢＰＳ５９７７」）により貼り合せた。作業性に何らの問題が無く、反射率はそのまま維持できた。

コーターを用いて高分子基材を貼合する場合、離形フィルムに代えて、例えば公知の粘着剤（東洋紡（株）製ＳＰ−ＰＥＴ−０１−２５ＢＵ）を使用し、これを多孔膜処理面に塗布し、その後、８０℃で１０秒間の乾燥を施し、厚さ（ドライ厚み）２μｍ程度の粘着剤層を設けてもよい。連続的に加工する場合には、上述の粘着層の露出した面に、上述の離形フィルムとは種類が同一若しくは異なる離形フィルム（例えば東洋紡（株）製ＳＰ−ＰＥＴ−０３−２５ＢＵ）を繰り出し、常温雰囲気下において、ラミネーター（線圧２５ｋｇ／ｍ程度）にて貼り合わせた後に巻き取り、粘着剤のシート状物を予め準備することも可能である。

[実施例９]
実施例８と同様に参考例１で得た多孔膜の両面にポリエチレンテレフタレート透明フィルム（帝人デュポン製，「ＮＳ１２」；厚み１２μｍ）を塗膜厚さ（ドライ厚み）２μｍとなるようにアクリル系接着剤（東洋インキ製造「ＢＰＳ５９７７」）により貼り合せた。この場合も作業性に何らの問題がなく、反射率はほぼ維持できた。

[参考例１０]
参考例１で得た多孔膜の片面にステンレス鋼の薄板（日本金属，「ＳＵＳ３０４；ＢＡ材」；厚み１００μｍ）を塗膜厚さ（ドライ厚み）２μｍとなるようにアクリル系接着剤（東洋インキ製造品「ＢＰＳ５９７７」）により貼り合せた。この実施例でも作業性に何らの問題がなく、反射率は略完全に維持できた。

連続加工に際し、多孔膜の両面を離形フィルムで予め覆っておき、しかる後、粘着剤のシート状物から、一方の面の離形フィルムを剥しながら、厚さ１００μｍのステンレス鋼薄板（ＳＵＳ３０４ＢＡ材）の表面に粘着面を繰り出し、常温雰囲気下においてラミネーター（線圧２０ｋｇ／ｍ）を用いて貼りあわせ、その後、粘着剤のシート状物のもう一方の面の離形フィルムを剥しながら、粘着剤表面に上述の多孔膜を繰り出し、常温雰囲気下において、ラミネーター（線圧２０ｋｇ／ｍ）にて貼り合わせて、ロール上に巻き取りながら、本発明の反射シートを得ることができた。

[参考例１１]
参考例１０のステンレス鋼薄板に代えて、アルミニウム箔（日本軽金属製「１Ｎ３０Ｈ１８」；厚さ８０μｍ）を参考例１で得た多孔膜の片面にドライ厚み２μｍとなるようにアクリル樹脂を介して貼合したところ反射性に優れた反射シートが得られた。

[実施例１２]
参考例１で得た多孔膜の反射面（表面）にＯＰＰ透明フィルム（王子特殊製紙，「アルファンＥＭ５０１」；厚み８μｍ）を、裏面に金属薄板を貼合するものである。ＯＰＰ透明フィルムの積層には実施例８の手段、ステンレス鋼箔の積層には参考例１０の手段を用いた。そしてＯＰＰには王子特殊製紙，「アルファンＥＭ５０１」の厚み８μｍのものを、裏面のステンレス鋼薄板には日新製鋼製「ＳＵＳ３０４；ＢＡ材」の厚み１００μｍのものを塗膜（ドライ厚み）２μｍ厚となるようにアクリル系接着剤（東洋インキ製造品「ＢＰＳ５９７７」）により貼り合せた。この場合も作業性に何らの問題もなく、反射率は略完全に維持できた。

本発明の多孔膜又は他の機能部材との複合材は、高い空孔率に起因して充分な反射特性を備え、しかも薄型化、軽量化でき、反射シートとして液晶ディスプレイ、表示体のバックライト光源、携帯電話、ＰＤＡなどに供されるＬＥＤや冷陰極管を光源とする薄型パネル用途に適する。

Claims

粘度平均分子量が２００万〜７００万の超高分子量ポリエチレン７０〜９８重量％と、密度が０．９３０〜０．９９５ｇ／ｃｃであり粘度平均分子量が１０万〜８０万の高密度ポリエチレン２〜３０重量％との混合物からなるポリオレフィンと平均粒径が０．０１〜１０μｍである不活性微粒子とを含む組成物からなり、ポリオレフィンと不活性微粒子との重量比が２５〜２：７５〜９８であり、空孔率が７０〜９５体積％の独立又は連続してなる空孔を有する多孔性のシート状物であって、該シート状物を構成する前記ポリオレフィンおよび前記不活性微粒子を合わせた固形分率と前記シート状物の反射率とから下記式（１）で求められるＲが少なくとも６．０であることを特徴とする多孔膜と、当該多孔膜の片面若しくは両面が透明又は不透明の高分子材料又はセラミックス材料とが積層されてなる反射シート。
Ｒ＝反射率／固形分率（１）
（ここで、反射率（％）は波長５５０ｎｍにおける反射率であり、固形分率（％）＝１００−空孔率（％）であり、
空孔率（％）＝（ρ０−ρ）／ρ０×１００
ρ０：前記ポリオレフィンと前記不活性微粒子との合計量より求められるシート材料の理論密度
ρ：見掛けのシート状物の密度）
パラフィン含有量が０〜１０００ｐｐｍの範囲であることを特徴とする請求項１に記載の反射シート。
多孔膜の厚みが１０〜２００μｍである請求項１または２に記載の反射シート。
請求項１〜３のいずれかに記載に反射シートを含む反射筐体。