JP5221894B2 - 車両用ホイールリム成形装置 - Google Patents

Description

本発明は、車両用ホイールを構成するホイールリムを成形するための成形装置に関し、詳しくはフレア加工およびロール加工するための車両用ホイールリム成形装置に関する。

車両用ホイールとして、ホイールリムのドロップ部またはビードシート部の内周面に、ホイールディスクのフランジ部を溶接して構成される、いわゆる２ピースタイプのものが知られている。ここで、ホイールリムは、一般的に、所定寸法の長方形とした金属製平板から加工成形される。すなわち、長方形の金属製平板を、その短辺同士を接合することにより、円筒形素体を形成する。その後、この円筒形素体の両端開口縁を拡口して円筒形加工体を成形するフレア加工工程を行い、さらに、当該円筒形加工体を内外から所定形状の金型（トップロールとボトムロール）で挟圧するロール加工工程により所定形状のホイールリムを成形する（例えば、特許文献１）。ここで、ロール加工工程では、ロール加工中に円筒形加工体を支持固定したまま成形加工することができないため、円筒形加工体と所定の金型とを周方向に回転させながら加工を行っている。

上記したように、ホイールリムの成形工程としては、図２１（Ａ）のように、長方形の金属製平板Ｚを、その短辺同士を溶接して円筒形素体Ｘを成形する。次に、フレア加工工程としては、図２１（Ｂ）のように、円筒形素体Ｘの両端開口縁に、切頭円錐形状のフレア加工型α、αを押圧することによって、該両端開口縁を拡口した円筒形加工体Ｙ１を成形する。次のロール加工工程は、三工程に分けて順次実行され、徐々にホイールリム形状を整えていくように加工を施すことにより、板ヒケやシワ等の発生を抑制している。ここで、第一ロール加工工程では、図２２（Ａ）のように、ホイールリムの基本形状に成形するための第一ボトムロールβ１と第一トップロールγ１とを互いに反対方向に回転しながら、フレア加工した円筒形加工体Ｙ１をその内外から挟圧し、第一ボトムロールβ１と第一トップロールγ１とに倣うように圧接して基本形状の円筒形加工体ｙ２を成形する。次の第二ロール加工工程では、図２２（Ｂ）のように、ホイールリムの中間形状に成形するための第二ボトムロールβ２と第二トップロールγ２とを互いに反対方向に回転しながら、第一ロール加工工程後の円筒形加工体ｙ２をその内外から挟圧し、第二ボトムロールβ２と第二トップロールγ２とに倣うように圧接して中間形状の円筒形加工体ｙ３を成形する。さらに次の第三ロール加工工程では、図２２（Ｃ）のように、ホイールリムの完成形状に成形するための第三ボトムロールβ３と第三トップロールγ３とを互いに反対方向に回転しながら、第二ロール加工工程後の円筒形加工体ｙ３をその内外から挟圧し、第三ボトムロールβ３と第三トップロールγ３とに倣うように圧接する。これにより、所望の形状寸法に整えられたホイールリムＷを得る。

このようなフレア加工工程、第一ロール加工工程、第二ロール加工工程、第三ロール加工工程にあっては、それぞれで専用金型を使用することから、各工程毎に専用金型を装着する加工装置を夫々設置している。そして、各加工装置間で、円筒形加工体を搬送する搬送装置が設けられている。さらに、フレア加工装置の前に、円筒形素体を成形するための前工程用の装置を配置し、第三ロール加工装置の後に、真円度の調整等を行う後工程用の装置を配置することにより、金属製平板からホイールリムを成形するまでの製造ラインが構成されている。

特開平１０−８５８８１号公報（段落番号「０００２」、図７）

ところで、上述した従来のホイールリムの製造ラインにあっては、各加工装置が加工順に配設されることとなるため、ライン全長が長くなっている。そのため、メンテナンス等の保全作業する場合、生産品種の変更に際して各金型を取り替える段替え作業を行う場合、加工装置に不具合が発生して修繕する場合等には、各加工装置（作業場所）への移動に労力と時間とを費やすため、総じてこれら作業が繁雑化したり、作業時間が長くなる一因となっていた。

また、従来のホイールリムの製造ラインを設置するためには、各加工装置を一列に配設する場合、長い設置スペースを必要とし、また、この製造ラインが蛇行するように各加工装置を配設したとしても、広い設置スペースを必要とする。

ホイールリムの製造ラインとして、上記した保全作業や段替え作業などの繁雑化や長時間化を抑制したり、設置スペースの省スペース化を達成するために、ライン全長を短くすることが求められている。本発明は、ホイールリム製造ラインのライン全長を短くすることが可能な車両用ホイールリム成形装置を提案するものである。

本発明は、円筒形素体の後端開口縁を拡口するための環状後部フレア加工型が装着されるものであって、環状後部フレア加工型の中心から前方へ軸前部を突出するように設けられた、該軸前部に円筒形素体をフレア加工してなる円筒形加工体をその内側から押圧するボトムロールが嵌着される片持状のボトム用回動軸を備えた後部成形基体と、該後部成形基体のボトム用回動軸を回動するボトム用駆動モータと、前縁に、ボトムロールの外径よりも内径を径大とする円筒形素体の前端開口縁を拡口するための環状前部フレア加工型が、環状後部フレア加工型の前方で同心状に対向するように装着される前部成形基体と、後部成形基体と前部成形基体とのうち少なくとも一方を、互いに前後方向に離間して円筒形素体をボトムロール前端から装脱可能とする退避位置と、該退避位置から接近する方向にボトム用回動軸に沿って移動し、ボトムロールを挿通した円筒形素体を環状後部フレア加工型と環状前部フレア加工型とにより挟圧して前後端開口縁を拡口するフレア加工位置とに位置変換移動する成形基体位置変換装置と、ボトム用回動軸と平行に自転可能に支持され、上下動可能に設けられた、フレア加工後の円筒形加工体をその外側から押圧するトップロールが嵌着される単数又は複数のトップ用回動軸と、トップ用回動軸を回動するトップ用駆動モータと、トップ用回動軸を、そのトップロールがボトムロールの上方に退避した待機位置と、ボトムロールに遊嵌したフレア加工後の円筒形加工体を該ボトムロールとトップロールとにより押圧加工するロール加工位置とに位置変換するトップロール位置変換手段とを備えたトップロール可動制御装置とを具備することを特徴とする車両用ホイールリム成形装置である。

かかる構成にあっては、フレア加工を行う一対のフレア加工型と、ロール加工を行うボトムロールおよびトップロールとを装着することにより、フレア加工とロール加工とを連続して実行できる。すなわち、後部成形基体と前部成形基体とを退避位置として、円筒形素体をボトムロールの前端から通し、後部成形基体と前部成形基体とをフレア加工位置としてフレア加工する。ここで、退避位置からフレア加工位置へ位置変換する際に、ボトムロールが環状前部フレア加工型の内側空域に挿入される。フレア加工後に、後部成形基体と前部成形基体とを離間して、ボトムロールを環状前部フレア加工型の内側空域から退出して、該ボトムロールにフレア加工した円筒形加工体を遊嵌する。そして、トップロールを待機位置から下方移動して、円筒形加工体をボトムロールとトップロールとで押圧することにより、ロール加工を行う。

このように本発明の車両用ホイールリム成形装置は、フレア加工と少なくとも該フレア加工直後のロール加工とを一台で行うようにしたものであるから、フレア加工用の加工装置と該フレア加工直後のロール加工用の加工装置とを夫々に配設する構成に比して、設置スペースを省スペース化することができる。例えば、上述した従来のフレア加工工程と第一〜第三のロール加工工程とを行う製造ラインに適用し、フレア加工と第一ロール加工とを行う装置として用いれば、製造ラインのライン長さを短縮することができる。これにより、機器の保全作業、段替え作業、不具合の修繕作業等による作業の繁雑化を抑制できると共に、該作業時間を短時間化することができ得る。

本成形装置にあって、ボトム用回動軸に装着するボトムロールとトップ用回動軸に装着するトップロールとしては、上記のように、少なくともフレア加工の直後に行われるロール加工を行うためのものである。そのため、ロール加工工程を複数工程に分けて行う場合に、その最初の工程を行うボトムロールとトップロールとを装着することを要する。例えば、上述した従来と同様に第一〜第三ロール加工工程を行う構成に適用する場合にあっては、第一ロール加工工程を行うボトムロールとトップロールとなる。これにより、従来と同様のフレア加工工程と第一ロール加工工程とを、本成形装置で実施できる。

また、本成形装置は、一対のフレア加工型を夫々装着する前部成形基体と後部成形基体とを前後方向に移動するようにし、トップロールを装着するトップ用回動軸を上下方向に移動するように配したことにより、フレア加工の加工方向とロール加工の加工方向とを夫々に異なるように設けている。そして、フレア加工する際には、環状後部フレア加工型の前方に突出したボトムロールを、環状前部フレア加工型の内側空域に挿入して、フレア加工を行うようにしている。これにより、フレア加工時には、ボトムロールとトップロールとがフレア加工工程を妨げない。また、ロール加工時には、ボトムロールを環状前部フレア加工型の内側空域から退出しているため、環状前部フレア加工型がロール加工工程を妨げない。

また、本発明の車両用ホイールリム成形装置にあって、前部成形基体と後部成形基体とは、両者を前後方向に移動するように配設する構成、一方のみを前後方向に移動するように配設する構成のいずれとすることもできる。

また、本発明のトップロール可動制御装置として、複数のトップ用回動軸を夫々に上下動可能に設け、各トップ用回動軸にそれぞれトップロールを装着できる構成とすれば、各トップ用回動軸を順に位置変換することにより、複数工程のロール加工を行うようにすることも可能である。

尚、本発明にあって、ボトムロールとトップロールとはロール加工するためのものであるから、夫々を回動するボトム用駆動モータおよびトップ用駆動モータは、ロール加工の際に、互いに逆方向に回転し、かつボトムロールの外面とトップロールの外面との回転速度が等しくなるように駆動制御するようにしている。これは、従来のロール加工工程を行う装置と同様に制御するものとすることが可能である。

上述した車両用ホイールリム成形装置にあって、後部成形基体を固定し、かつ前部成形基体を前後方向へ移動可能に配設すると共に、成形基体位置変換装置が、前部成形基体を、退避位置とフレア成形位置とに位置変換するようにした構成が提案される。

ここで、仮に、後部成形基体を前後方向に移動する構成であれば、ボトム用回動軸に装着されるボトムロールも前後方向に移動するため、ロール加工を行う毎に、ボトムロールとトップロールとの相対的な前後方向位置関係を正確に定めるようにすることを要する。これは、比較的正確な駆動制御を要することから、この制御を望ましくは省略できる方が装置として簡略化でき、かつ安定した成形を行い得る。また、前後方向に繰り返し移動すれば、その摺動部位の摩耗などによって位置制御に狂いが生ずる懸念もある。

このような問題を生じないように、かかる構成としては、前部成形基体のみを前後方向へ移動制御するようにしたものである。そのため、ボトムロールを装着するボトム用回動軸の嵌着部位とトップロールを装着するトップ用回動軸の嵌着部位との前後方向位置を予め定めておくことにより、該ボトムロールとトップロールとによるロール加工を一層精度良くかつ安定して行うことができる。したがって、ロール加工時に、ボトムロールとトップロールとの前後方向位置がずれることにより生ずる不具合品の発生を抑制することができるため、加工不良率を低減でき、結果として不良品を廃棄するロスをも低減でき得る。

さらに、上述した車両用ホイールリム成形装置にあって、本発明は、円筒形素体を支持し、該ボトム用回動軸の中心線に沿って前後方向に移動可能に設けられたワーク支持部材を備え、該ワーク支持部材を、成形基体位置変換装置により退避位置とした前部成形基体と後部成形基体との間に位置する受渡位置と、ボトムロール前端から挿通された円筒形素体を環状前部フレア加工型と環状後部フレア加工型とによりフレア加工するフレア加工付与位置と、フレア加工後の円筒形加工体をボトムロールに遊嵌するロール加工付与位置とに位置変換するワーク移送装置を備えているものである。

本発明の車両用ホイールリム成形装置は、後部フレア成形型とボトムロールとが前後に配設される構成であるため、フレア加工する位置とロール加工する位置も相対的に前後する。かかる構成のワーク移送装置は、フレア加工する位置（フレア加工付与位置）とロール加工する位置（ロール加工付与位置）とに、円筒形素体およびフレア加工した円筒形加工体を移送するものである。これにより、円筒形素体をフレア加工に適したフレア加工付与位置に合わせることがことができると共に、フレア加工した円筒形加工体をロール加工付与位置に正確に合わせることができる。特に、ロール加工では円筒形加工体の径方向（上方）から押圧されるため、該円筒形加工体とボトムロール（およびトップロール）との前後位置関係を正確に合わせることにより、ロール加工の精度を安定して維持することができ得る。

ここで、ワーク移送装置が、成形基体位置変換装置に連繋され、前部成形基体の退避位置からフレア加工位置への前進に連動してワーク支持部材を受渡位置からフレア加工付与位置に移動し、さらに、前部成形基体のフレア加工位置からの後退に連動して、ワーク支持部材のフレア加工付与位置からロール加工付与位置に移動するようにした構成が提案される。

かかる構成にあっては、前部成形基体と後部成形基体とのうち少なくとも一方の前後方向移動に連動して、ワーク移送装置による円筒形素体（又は円筒形加工体）の位置変換作動を行うようにしたものである。これにより、円筒形素体をフレア加工に合わせてフレア加工付与位置に、円筒形加工体をロール加工に合わせてロール加工付与位置に夫々にタイミング良く位置変換することができる。

ここで、ワーク移送装置は、独自に駆動手段（モータや油圧シリンダ等）を備え、成形基体位置変換装置の駆動手段と連動するように駆動制御するようにした構成とすることができる。又は、駆動手段を独自に備えておらず、成形基体位置変換装置の駆動手段により駆動する構成としても良い。これは、すなわち、成形基体位置変換装置の駆動手段が、ワーク移送装置の駆動手段も兼ねるようにしたものである。

本発明の車両用ホイールリム成形装置は、上述したように、後部成形基体と前部成形基体とをフレア加工位置に位置変換することにより環状後部フレア加工型と環状前部フレア加工型とにより円筒形素体をフレア加工し、その後に円筒形素体をフレア加工してなる円筒形加工体をボトムロールに遊嵌して、トップ用回動軸をロール加工位置に位置変換することにより該ボトムロールとトップロールとによって円筒形加工体をロール加工するものであり、当該装置一台でフレア加工と少なくとも該フレア加工直後のロール加工とを連続して行い得る。本発明の車両用ホイールリム成形装置を、ホイールリムを生産するための製造ラインに適用することによって、該製造ラインのライン長さを、上述した従来の各加工工程毎に加工装置を配設した構成に比して短くすることができる。したがって、機器の保全作業、段替え作業、不具合の修繕作業等による作業の繁雑化を抑制できると共に、該作業時間を短時間化することができるため、総じてホイールリムの生産性を向上でき得る。

また、成形基体位置変換装置が、前部成形基体のみを前後方向へ移動することにより退避位置とフレア成形位置とに位置変換するようにした構成にあっては、前部成形基体のみを移動するために、フレア加工位置への位置変換を安定して行うことができる。また、後部成形基体に装着されるボトムロールを前後方向に不動とするために、トップロールとボトムロールとのロール加工を精度良くかつ安定して行うことができる。したがって、ロール加工時の加工不良率を低減でき、結果として不良品を廃棄するロスをも低減でき得る。

また、円筒形素体および円筒形加工体を支持するワーク支持部材を、受渡位置とフレア加工付与位置とロール加工付与位置とに位置変換するワーク移送装置を備えた構成にあっては、後方に位置するフレア加工付与位置に円筒形素体を合わせることができると共に、前方に位置するロール加工付与位置に円筒形加工体を正確に位置決めすることができる。このロール加工付与位置への正確な移送によって、ロール加工の精度を安定して維持することができ、当該ロール加工による加工不良の発生率を低減する効果が一層向上する。

また、ワーク移送装置が、成形基体位置変換装置に連動して、ワーク支持部材を受渡位置、フレア加工付与位置、ロール加工付与位置に移動するようにした構成にあっては、円筒形素体をフレア加工に合わせてフレア加工付与位置に、円筒形加工体をロール加工に合わせてロール加工付与位置に夫々にタイミング良く位置変換することができる。

本発明の各実施例を添付図面を用いて詳述する。
実施例１は、フレア加工工程、第一〜第三のロール加工工程を行う製造ラインにあって、フレア加工工程とホイールリムの基本形状を成形するための第一ロール加工工程とを一台の装置により行うようにした車両用ホイールリム成形装置１である。一方、実施例２は、フレア加工工程から全てのロール加工工程を一台で実行する車両用ホイールリム成形装置１０１である。

本実施例１の車両用ホイールリム成形装置１は、図１〜３のように、ボトム用回動軸１１を自転可能に支持した後部成形基体９と、ボトム用回動軸１１に沿って前後方向へ移動可能に設けられた前部成形基体３０と、該前部成形基体３０を前後方向へ移動する成形基体位置変換装置３９と、トップ用回動軸６１を備えたトップロール可動制御装置６０とを備えている。さらに、円筒形素体Ｘおよびフレア加工した円筒形加工体Ｙ１を前後方向へ移送するワーク移送装置４０を備えている。

上記した後部成形基体９は当該成形装置１に固定されており、前後方向に移動不能に配設されている。この後部成形基体９には、図３のように、ボトム用回動軸１１が前後方向に沿って水平となるように、自転可能に支持されている。このボトム用回動軸１１は、その軸前部１１ａを後部成形基体９の前縁から突出するようにしており、該軸前部１１ａを支持しない所謂片持状に支持して設けられている。また、後部成形基体９には、軸前部１１ａが突出する前縁部位に、該ボトム用回動軸１１と同心状に環状後部フレア加工型２１ａが固着されている。環状後部フレア加工型２１ａを取り付けた状態で、ボトム用回動軸１１の軸前部１１ａが該環状後部フレア加工型２１ａの内側を貫通して前方へ突出するように配設されている。尚、環状後部フレア加工型２１ａは所定ボルト等で後部成形基体９に固定され、交換可能としている。

ボトム用回動軸１１の軸前部１１ａには、ボトムロール２３が嵌着される。ボトムロール２３は、所定の取付具（図示省略）によってボトム用回動軸１１に固結され、該ボトム用回動軸１１と一体的に回動するようになっている。そして、交換可能である。このボトムロール２３は、ホイールリムの基本形状を成形するためのものであり（図１１参照）、その外径が、後述する環状前部フレア加工型２１ｂの内径に比して小径となるように形成されている。尚、ボトムロール２３は、円筒形素体Ｘなどを遊嵌可能である。

さらに、このボトム用回動軸１１には、その後端部に、回動ギア１２が接合されている。また、ボトム用回動軸１１の下方には、ボトム用駆動モータ１４が配設されており、該ボトム用駆動モータ１４の駆動軸に接合した駆動ギア１３が、ボトム用回動軸１１の回動ギア１２の鉛直下方位置となるようにしている。そして、回動ギア１２と駆動ギア１３とに、所定無端状の伝達ベルト１５がかけられている。ボトム用駆動モータ１４を駆動することにより、伝達ベルト１５を介してボトム用回動軸１１を回動する。

ここで、ボトム用駆動モータ１４は、図１のように、モータ駆動制御装置１６に接続されている。そして、モータ駆動制御装置１６により、ボトム用駆動モータ１４の回動開始停止の制御、回動方向の制御、回動速度の制御を行っている。さらに、このモータ駆動制御装置１６には、後述するトップ用駆動モータ６５も接続されており、同様に駆動制御する。

一方、上記した前部成形基体３０は、図３，４のように、後部成形基体９の前方に位置し、前後方向に移動可能に配設されている。この前部成形基体３０の後部に、環状後部フレア加工型２１ａと一対の環状前部フレア加工型２１ｂが、該環状後部フレア加工型２１ａと同心状に対向するように固着されている。環状前部フレア加工型２１ｂが固着された状態で、上記したボトムロール２３およびボトム用回動軸１１の軸前部１１ａを、該環状前部フレア加工型２１ｂの内側空域３１に挿入可能としている（図８参照）。尚、この環状前部フレア加工型２１ｂにあっても、所定ボルトなどで前部成形基体３０に固定され、交換可能としている。

本実施例にあっては、上記した環状後部フレア加工型２１ａと環状前部フレア加工型２１ｂとは、切頭円錐形状に形成されている。

この前部成形基体３０は、上記した後部成形基体９のボトム用回動軸１１と平行に設けられた案内レール３５，３５に摺動可能に支持されている（図４参照）。すなわち、前部成形基体３０は、案内レール３５，３５に従って前後方向に移動可能となっている。また、この前部成形基体３０の前方には、油圧シリンダ３７ａ，３７ｂが上下に並設されており、前部成形基体３０の前端に上下に並んで接続されている。油圧シリンダ３７ａ，３７ｂは、ボトム用回動軸１１の中心線と平行に前後方向へ伸縮駆動するように設けられており、その駆動により、前部成形基体３０を前後方向へ移動する。この油圧シリンダ３７ａ，３７ｂにオイルを流出入するための所定の油圧回路と該油圧回路を制御する制御手段とを設けた駆動制御装置３８が配設されており（図１参照）、油圧シリンダ３７ａ，３７ｂの伸縮駆動を制御する。詳述すると、駆動制御装置３８は、油圧シリンダ３７ａの伸縮と、油圧シリンダ３７ｂの伸縮とを共に同期させる制御を行う。油圧シリンダ３７ａは、油圧シリンダ３７ｂに比して、断面積の大きい大容量のため、押圧力が強い。一方、油圧シリンダ３７ｂは、油圧シリンダ３７ａに比して、微妙な位置決めを行うことができる。そのため、駆動制御装置３８は、フレア加工時には、油圧シリンダ３７ａの伸縮駆動制御を主として、油圧シリンダ３７ａ，３７ｂの伸縮を同期制御する。一方、駆動制御装置３８は、前部成形基体３０の前後方向の位置決めを行いたい時には、油圧シリンダ３７ｂの伸縮駆動制御を主として、油圧シリンダ３７ａ，３７ｂの伸縮を同期制御する。

このように前部成形基体３０を前後方向へ移動制御するための、案内レール３５，３５、油圧シリンダ３７ａ，３７ｂ、駆動制御装置３８により、本発明にかかる成形基体位置変換装置３９を構成している。ここで、成形基体位置変換装置３９は、前部成形基体３０を後退（前方移動）した場合に、環状前部フレア加工型２１ｂとボトム用回動軸１１の軸前部１１ａとが前後に離間して生じる空域を介して、円筒形素体Ｘをボトムロール２３に通すことができると共に、ロール加工後の円筒形加工体Ｙ２をボトムロール２３から取り出すことができるように、前方停止位置を設定している（図８（Ａ）参照）。この前方停止位置が、本発明にかかる退避位置ｈ１である。また、前部成形基体３０を退避位置ｈ１から前進（後方移動）することにより、ボトムロール２３を挿通した円筒形素体Ｘを環状後部フレア加工型２１ａと環状前部フレア加工型２１ｂとで挟圧して、該円筒形素体Ｘの前後端開口縁を拡口するフレア加工を行う。このフレア加工する後方位置が、本発明にかかるフレア加工位置ｈ２である（図８（Ｂ）参照）。

尚、本実施例にあって、前部成形基体３０の前進および後退としては、該前部成形基体３０を主体とする作動で示している。すなわち、前部成形基体３０の前進は、車両用ホイールリム成形装置１の構成からみれば後方移動であり、また、前部成形基体３０の後退は、車両用ホイールリム成形装置１の構成からみれば前方移動である。

尚、本実施例１にあっては、後部成形基体９を当該成形装置１に固設し、前部成形基体３０を成形基体位置変換装置３９により前後方向へ移動するようにした構成である。

次に、上記したワーク移送装置４０について図５，６により説明する。
車両用ホイールリム成形装置１の左右両側部に、上記した案内レール３５，３５と平行に移送用案内レール４１，４１が配設されている。この移送用案内レール４１，４１には、上記した前部成形基体３０に連結された移送中継部材４２，４２が摺動可能に配されていると共に、該移送中継部材４２，４２の後方に同様に摺動可能な移送受動部材４３，４３が配されている。ここで、移送中継部材４２と移送受動部材４３とは、いわゆる送りねじ機構により連動するように設計されている。すなわち、移送中継部材４２には、ボールネジにより雌ねじを構成した中継ナット４５が接合されており、該中継ナット４５に噛み合う中継ねじ軸４６が、自転可能に支持されて移送用案内レール４１に並設されている。この中継ねじ軸４６の後方には、同心状に受動ねじ軸４７が自転可能に支持されており、中継ねじ軸４６と受動ねじ軸４７とが継ぎ手機構４８を介して連結されている。この継ぎ手機構４８は、中継ねじ軸４６と受動ねじ軸４７とを一体的に回転するようにしている。そして、ボールネジにより雌ねじを構成した受動ナット４９が、受動ねじ軸４７と噛み合う構成として、移送受動部材４３に接合されている。この送りねじ機構により、移送中継部材４２が前後方向に移動するに従って、中継ナット４５が連結された中継ねじ軸４６が回動する。そして、中継ねじ軸４６の回動が継ぎ手機構４８を介して伝達されて受動ねじ軸４７が回動することにより、受動ナット４９と共に移送受動部材４３が、移送中継部材４２と同方向に移動する。尚、本実施例にあっては、移送中継部材４２の移動量に対して、移送受動部材４３の移動量が所定割合少なくなるように、中継ねじ軸４６と受動ねじ軸４７のピッチを夫々設定している。

また、移送受動部材４３，４３には、夫々の上端に差し渡された架台５０が配設されている。そして、この架台５０の中央部位に、上下方向に伸縮駆動するエアシリンダ５１が配設されており、該エアシリンダ５１に昇降支持台５２が接合されている。この昇降支持台５２は、エアシリンダ５１の伸縮駆動により昇降動する。さらに、昇降支持台５２上には、二個のロールを遊転可能に並設してなるワーク支持部材５３が配設されている。このワーク支持部材５３は、そのロールを回転軸線が前後方向に平行とするように構成されており、該二個のロール上に円筒形素体Ｘ等を乗載して支持するものである。

ここで、ワーク支持部材５３は、円筒形素体Ｘ等を乗載した場合に、該円筒形素体Ｘの中心線とボトム用回動軸１１の中心線とを鉛直上下方向で平行となるように設けられている。そして、エアシリンダ５１の伸縮駆動により昇降動し、乗載した円筒形素体Ｘ等の中心線がボトム用回動軸１１の中心線と一致する位置に位置決めすることができるようになっている。

さらに、上記した架台５０には、管端支持板５５，５５が、ワーク支持部材５３の前後でボトム用回動軸１１と直交するように夫々並設されている。この管端支持板５５，５５は、その間隔を変更可能とし且つ所定間隔で保持可能とするように設けられており、円筒形加工体Ｙ１や円筒形加工体Ｙ２の幅寸法より若干広い間隔となるように設定している。ここで、管端支持板５５，５５は、矩形状板の中央上部を略半円形状に欠損した形状に形成されており、その欠円端部が、上記した前後のフレア加工型２１ａ，２１ｂと接触せず、且つ支持位置ｍ１としたワーク支持部材５３にフレア加工後の円筒形加工体Ｙ１を支持している場合に、該円筒形加工体Ｙ１の拡口端と当接する寸法形状に設定されている。さらに、管端支持板５５，５５は、その欠円形状により、円筒形素体Ｘを上述したワーク支持部材５３に支持位置ｍ１で支持している場合に、該円筒形素体Ｘとも接触しない。尚、この管端支持板５５，５５は、成形するホイールリムに応じて、夫々に準備する必要がある。

このようなワーク移送装置４０は、上述したように、成形基体位置変換装置３９の駆動により、移送中継部材４２および移送受動部材４３を介して、ワーク支持部材５３を前後方向へ移動するようになっている。そして、ワーク支持部材５３の前後方向への移動量は、上述した送りねじ機構の中継ねじ軸４６と受動ねじ軸４７とのピッチの比率により決まる。本実施例にあっては、ワーク支持部材５３を、前部成形基体３０を退避位置ｈ１とした場合に、ボトムロール２３と環状前部フレア加工型２１ｂとの間で、円筒形素体Ｘを乗載可能であり且つトップロール２４によるロール加工後の円筒形加工体Ｙ２を取出可能とする受渡位置ｆ１とする（図８（Ａ）参照）。そして、ワーク支持部材５３を、前部成形基体３０の前進に伴って前進（後方移動）して、円筒形素体Ｘの前後端開口縁を環状後部フレア加工型２１ａと環状前部フレア加工型２１ｂとにより押圧してフレア加工するフレア加工付与位置ｆ２にまで移動する（図８（Ｂ）参照）。さらに、ワーク支持部材５３を、前部成形基体３０の後退に伴って後退（前方移動）して、環状前部フレア加工型２１ｂの内側空域３１から退出したボトムロール２３に、フレア加工した円筒形加工体Ｙ１を遊嵌するロール加工付与位置ｆ３に移動する（図９（Ａ）参照）。このように、ワーク支持部材５３は、前部成形基体３０を退避位置ｈ１とした時に受渡位置ｆ１とし、前部成形基体３０をフレア加工を開始する位置とした時にフレア加工付与位置ｆ２とし、前部成形基体３０を環状前部フレア加工型２１ｂの内側空域３１からボトムロール２３を退出しているところでロール加工付与位置ｆ３とするように、上記した中継ねじ軸４６と受動ねじ軸４７とのピッチ比率を設定している。

尚ここで、ワーク支持部材５３をフレア加工付与位置ｆ２からロール加工付与位置ｆ３に移動する場合にあっては、前後端開口縁を拡口した円筒形加工体Ｙ１を、その後端開口縁を上記した管端支持板５５により押すことにより、環状後部フレア加工型２１ａから離脱して、該管端支持板５５に当接したまま移送する。そのため、この円筒形加工体Ｙ１の後端を常に定めることができるから、ボトムロール２３に遊嵌するロール加工付与位置ｆ３に正確かつ安定して位置決めすることができる。

また、ワーク支持部材５３は、ロール加工付与位置ｆ３で、上記したエアシリンダ５１により降動して、フレア加工後の円筒形加工体Ｙ１を、ボトムロール２３にぶら下げて支持された状態とする。このようにワーク支持部材５３が、円筒形加工体Ｙ１の下方で支持しない位置を、降下位置ｍ２とする（図９（Ｂ）参照）。そして、ワーク支持部材５３は、エアシリンダ５１の昇降駆動（伸縮駆動）により、上記した支持位置ｍ１と降下位置ｍ２とに位置変換する。

次に、上記したトップロール可動制御装置６０について説明する。
後部成形基体９の正面視右側には、図２のように、正面視Ｌ形のＬ形支持体６６が配設され、該Ｌ形支持体６６に、位置変換支軸６３がボトム用回動軸１１と平行となるように自転可能に支持されている（図７参照）。そして、位置変換支軸６３に、可動アーム６２が接合されている。可動アーム６２には、位置変換支軸６３の右側領域に配される端部に、油圧シリンダ６４の一端が回動可能に連結されており、位置変換支軸６３の接合部位に対して反対側の端部に、トップ用回動軸６１が自転可能に支持されている（図１０参照）。このトップ用回動軸６１は、位置変換支軸６３と平行に設けられている（図７参照）。尚、この可動アーム６２は、後述するように、トップ用回動軸６１に取り付けたトップロール２４をボトムロール２３上へ降動してロール加工する際に、該ボトムロール２３に遊嵌した円筒形加工体Ｙ１の最上部に上方から押圧するように、位置変換支軸６３の接合部位とトップ用回動軸６１の支持部位との間の長さを設定している（図１０参照）。

トップ用回動軸６１の前端部には、上記したトップロール２４が嵌着されている。このトップロール２４は、ホイールリムの基本形状に成形するためのものである（図１１参照）。そして、トップロール２４は、ボトムロール２３との夫々の凹凸形状の幅方向位置が合うように、第一トップ用回動軸６１に取り付けられている。尚、トップロール２４は、所定の取付具（図示省略）によりトップ用回動軸６１に固定され、交換可能となっている。

また、上記したように、油圧シリンダ６４の一端部は、可動アーム６２に回動可能に連結されている。そして、油圧シリンダ６４の反対側の端部は、Ｌ形支持体６６に回動可能に連結されている。油圧シリンダ６４は、伸縮駆動するように配設されており、この駆動に従って、可動アーム６２を上下に揺動し、これに伴ってトップ用回動軸６１とトップロール２４とが位置変換支軸６３を回動中心として上下方向に円弧移動する。すなわち、油圧シリンダ６４を縮退することにより、トップロール２４を、右上方へ円弧移動して、ボトムロール２３から右斜め上方に退避した位置（以下、待機位置ｔ１）とする。また、油圧シリンダ６４を伸長することにより、トップロール２４を、待機位置ｔ１から左下方へ円弧移動して、ボトムロール２３の直上で近接する位置（ロール加工位置ｔ２）へ動かす。尚、上述したようにトップ用回動軸６１とボトム用回動軸１１とは平行であることから、油圧シリンダ６４の伸縮駆動によって、トップロール２４は、ボトムロール２３の横断面に沿って上下方向に円弧移動する。

また、トップロール可動制御装置６０には、図２のように、油圧シリンダ６４を伸縮駆動するシリンダ駆動制御装置５９が設けられている。このシリンダ駆動制御装置５９としては、油圧シリンダ６４内に所定流量のオイルを流入する流入バルブと流出する流出バルブの開閉を夫々に駆動制御することにより、該油圧シリンダ６４を伸縮駆動するものである。ここで、流入バルブと流出バルブの駆動制御としては、例えば、トップロール２４に作用する圧力が所定閾値となると開閉する等のように設定されている。この場合には、圧力センサ（図示省略）が設けられており、該センサからえた信号に従って開閉駆動するようにしている。このように油圧シリンダ６４を伸縮駆動するシリンダ駆動制御装置５９にあっては、従来のロール加工工程を行う加工装置に用いられたものと同じものを用いることができ、その詳細については省略する。

本実施例１にあっては、油圧シリンダ６４の駆動によりトップロール２４が待機位置ｔ１（図１０（Ａ）参照）から下方へ移動して、ボトムロール２３に遊嵌してぶら下げられている円筒形加工体Ｙ１を押圧する。そして、トップロール２４を、ボトムロール２３との間で円筒形加工体Ｙ１を挟圧するロール加工位置ｔ２（図１０（Ｂ）参照）まで移動し、その後、上方へ移動して待機位置ｔ１に戻す。ここで、ロール加工位置ｔ２は、上述したように、トップロール２４に作用する圧力により設定している。

尚、上記した位置変換支軸６３、可動アーム６２、油圧シリンダ６４、シリンダ駆動制御装置５９により、本発明にかかるトップロール位置変換手段が構成されている。また、トップロール位置変換手段、トップ用回動軸６１、トップ用駆動モータ６５により、本発明にかかるトップロール可動制御装置６０が構成されている。

また、上記したトップ用回動軸６１には、その後端部位に、トップ用駆動モータ６５が連結されている。このトップ用駆動モータ６５を駆動することにより、トップ用回動軸６１を回動してトップロール２４を回転する。このトップ用駆動モータ６５は、トップ用回動軸６１と一体的に円弧移動するように設けられている。尚、トップ用駆動モータ６５の駆動制御は、上記したモータ駆動制御装置１６により行っている。

次に、上述した車両用ホイールリム成形装置１を、第一〜第三ロール加工工程を設定したホイールリムＷの製造ラインに設置した場合にあって、ホイールリムＷの成形過程について説明する。
従来と同様に、所定寸法形状としたスチール製（アルミニウム合金製、マグネシウム合金製等でも良い）の金属製平板Ｚから円筒形素体Ｘを成形する（図２１（Ａ）参照）。円筒形素体Ｘの成形過程については省略する。この円筒形素体Ｘを、図示しない搬送装置により車両用ホイールリム成形装置１に搬送する。車両用ホイールリム成形装置１には、環状後部フレア加工型２１ａ、ボトムロール２３、環状前部フレア加工型２１ｂ、トップロール２４が取り付けられている。そして、前部成形基体３０を退避位置ｈ１とし、トップロール可動制御装置６０がトップ用回動軸６１を待機位置ｔ１とし、ワーク移送装置４０がワーク支持部材５３を受渡位置ｆ１とし且つ支持位置ｍ１としている。

円筒形素体Ｘは、図８（Ａ）のように、ワーク移送装置４０のワーク支持部材５３に乗載されて支持される。その後、成形基体位置変換装置３９の油圧シリンダ３７ａ，３７ｂを駆動制御することにより、前部成形基体３０を前進し、これに伴いワーク支持部材５３を前進する。この移動により、円筒形素体Ｘをボトムロール２３の前端から通し、さらにボトムロール２３を環状前部フレア加工型２１ｂの内部空域３１へ挿入する。そして、図８（Ｂ）のように、ワーク支持部材５３をフレア加工付与位置ｆ２に移動し、前部成形基体３０をフレア加工位置ｈ２に移動することにより、円筒形素体Ｘをフレア加工する。このフレア加工によって、円筒形素体Ｘの前後端開口縁を拡口した円筒形加工体Ｙ１を得る。

ここで、成形基体位置変換装置３９は、容量の大きい油圧シリンダ３７ａを主として制御し、容量の小さい油圧シリンダ３７ｂを従として制御することにより、フレア加工に必要な押圧力を確保する。そして、フレア加工を終了する直前に、容量の小さい油圧シリンダ３７ｂを主として制御し、容量の大きい油圧シリンダ３７ａを従として制御することにより、前部成形基体３０の前後方向の位置決めを正確に行うようにしている。これにより、加工に要する押圧力を確保すると共に、正確にフレア加工することができるようにしている。

フレア加工の後に、成形基体位置変換装置３９の油圧シリンダ３７ａ，３７ｂを駆動制御して、前部成形基体３０を後退し、これに伴いワーク支持部材５３を後退する。ここで、円筒形加工体Ｙ１は、その後端を管端支持板５５に当接して環状後部フレア加工型２１ａから外れ、その当接したままワーク支持部材５３により前方へ移送される。そして、前部成形基体３０の後退によって、図９（Ａ）のように、ボトムロール２３が環状前部フレア加工型２１ｂの内部空域３１から退出し、該ボトムロール２３に円筒形加工体Ｙ１を遊嵌するロール加工付与位置ｆ３にワーク支持部材５３を位置決めして停止する。尚、このロール加工付与位置ｆ３は、円筒形加工体Ｙ１の後端を基準として、容量の小さい油圧シリンダ３７ｂの駆動制御によって精度良く位置決めすることができる。その後、ワーク移送装置４０のエアシリンダ５１を降動（縮退）することにより、図９（Ｂ）のように、ワーク支持部材５３を下方移動して、該ワーク支持部材５３が円筒形加工体Ｙ１を支持しない状態とする。この場合、円筒形加工体Ｙ１は、その上部内面をボトムロール２３の上部外面により支持された、所謂ぶら下げられた状態となる。

次にモータ駆動制御装置１６により、ボトム用駆動モータ１４とトップロール可動制御装置６０のトップ用駆動モータ６５を駆動開始する。ここで、ボトム用駆動モータ１４とトップ用駆動モータ６５とは、互いに逆方向に回動し、かつボトムロール２３の外面の回転速度とトップロール２４の外面の回転速度とが同じとなるように、各モータの回動速度を夫々制御している。

その後、トップロール可動制御装置６０の油圧シリンダ６４を駆動して、トップロール２４を待機位置ｔ１から下方に円弧移動する。そして、トップロール２４が、ボトムロール２３にぶら下がっている円筒形加工体Ｙ１の最上部分に上方から圧接し、さらに押し付けていく。ここで、円筒形加工体Ｙ１は、トップロール２４とボトムロール２３とにより挟まれることにより、両者の回動に従って回転し、周方向に亘ってほぼ均一に押圧加工が施されていく。そして、トップロール２４とボトムロール２３とに倣うように圧接して、該トップロール２４に作用する圧力が所定閾値になると、油圧シリンダ６４を駆動停止する。この停止位置が上記したロール加工位置ｔ２であり、図１０（Ｂ），図１１のように、トップロール２４とボトムロール２３とにより挟圧して、ホイールリムの基本形状である円筒形加工体Ｙ２を成形する。その後、油圧シリンダ６４を逆方向へ駆動して、トップロール２４をロール加工位置ｔ２から上方へ円弧移動して待機位置ｔ１に戻す。そして、ボトム用駆動モータ１４とトップ用駆動モータ６５を回動停止する。このように、円筒形加工体Ｙ１をホイールリムの基本形状の円筒形加工体Ｙ２に成形する第一ロール加工が行われる。

上記の第一ロール加工が終了すると、ワーク移送装置４０のエアシリンダ５１を昇動（伸長）して、そのワーク支持部材５３を支持位置ｍ１として円筒形加工体Ｙ２を乗載して支持する。その後、成形基体位置変換装置３９により後部成形基体３０を後方移動して退避位置ｈ１とすると共に、これに伴って、ワーク支持部材５３が後方移動して受渡位置ｆ１とする。円筒形加工体Ｙ２を、図示しない搬送装置により、当該車両用ホイールリム成形装置１から取り出して、次の第二ロール加工を行う加工装置（図示省略）へ搬送する。

ホイールリムの基本形状に成形した円筒形加工体Ｙ２は、次の加工装置により第二ロール加工されてホイールリムの中間形状に成形される。その後、第三ロール加工を行う加工装置に搬送され、ホイールリムの完成形状に成形される。さらに、エキスパンダ加工を行う加工装置に搬送されて、真円に成形される。このようにして、所望のホイールリムＷを得る。尚、第二ロール加工、第三ロール加工、エキスパンダ加工については、従来構成の加工装置をより行うことができるため、それらについては詳細を省略する。

このように、本実施例の車両用ホイールリム成形装置１は、従来別々の装置で行っていたフレア加工と第一ロール加工とを行うことができるものであり、本装置１台で、上述した従来構成のフレア加工工程と第一ロール加工工程とを実施できる。車両用ホイールリム成形装置１にあって、前後のフレア加工型２１ａ，２１ｂを前後方向に移動するフレア加工の際には、ボトムロール２３を環状前部フレア加工型２１ｂの内部空域３１に一時的に収容することにより、当該フレア加工を妨げず、また、トップロール２４を上下方向に移動するロール工程の際には、前後のフレア加工型２１ａ，２１ｂが前後に離間することにより、当該ロール加工を妨げない。このような構成とすることにより、フレア加工とロール加工とを当該装置一台で行うことができるようにしている。

車両用ホイールリム成形装置１を、金属製平板からホイールリムを成形する製造ラインに設置することにより、当該製造ラインのライン長を、上述した従来の各加工工程毎に加工装置を配設した製造ラインに比して、短縮することができる。そのため、メンテナンス作業や、トップロールやボトムロールなどを交換する段替え作業等を行う場合に、その作業を行う作業者の移動距離を抑制でき、作業の効率化と短時間化を実現できる。また、上述した従来の各加工工程毎に加工装置を配設した場合に比して、製造ラインの設置スペースを省スペース化することができる。

実施例２の車両用ホイールリム成形装置１０１にあっては、上述した従来構成のフレア加工工程および第一〜第三ロール加工工程に相当する成形加工を、当該装置一台で行うようにしたものである。

車両用ホイールリム成形装置１０１は、図１２，１３のように、上述した実施例１の車両用ホイールリム成形装置１と同じ構成の、後部成形基体９と、前部成形基体３０とを備えている。さらに、前部成形基体３０を前後方向へ移動制御する成形基体位置変換装置３９と、ワーク移送装置４０とにあっても、実施例１と同じ構成としている。

ここで、本実施例２にあっては、後部成形基体９のボトム用回動軸１１の軸前部１１ａに、ホイールリムの完成形状を成形するためのボトムロール１２３を嵌着する。

一方、本実施例２にあっては、図１２，１３のように、第一トップ用回動軸１６１を備えた第一トップロール可動制御装置１６０と、第二トップ用回動軸１７１を備えた第二トップロール可動制御装置１７０とが夫々に設けられている。ここで、第一トップ用回動軸１６１には、その前端部位に、ホイールリムの予備中間形状を成形するための第一トップロール１２４ａを嵌着する（図１８参照）。この予備中間形状としては、ホイールリムの完成形状を略体化した形状であって、該完成形状に至るまでの中間的な形状として予め設定している。また、第二トップ用回動軸１７１には、その前端部位に、ホイールリムの完成形状を成形する第二トップロール１２４ｂを嵌着する（図２０参照）。尚、この第二トップロール１２４ｂは、上記したボトムロール１２３と対を成すものである。

第一トップロール可動制御装置１６０にあっては、上述した実施例１のトップロール可動制御装置６０と同様に、図１３のように、Ｌ形支持体１６６が後部成形基体９の正面視右側方に配設され、このＬ形支持体１６６にボトム用回動軸１１と平行に第一位置変換支軸１６３が自転可能に支持されている（図１４参照）。この第一位置変換支軸１６３に第一可動アーム１６２が接合されており、該第一可動アーム１６２の、第一位置変換支軸１６３の右側領域となる端部に第一油圧シリンダ１６４の一端が回動可能に連結されている。さらに、この第一可動アーム１６２の、第一油圧シリンダ１６４の連結部の反対側の端部に、第一トップ用回動軸１６１が自転可能に支持されている。この第一トップ用回動軸１６１は、第一位置変換支軸１６３と平行に設けられ、その前端部に、上記した第一トップロール１２４ａが嵌着されている（図１４参照）。そして、第一油圧シリンダ１６４を伸縮駆動制御することにより、第一トップ用回動軸１６１（および第一トップロール１２４ａ）を、第一位置変換支軸１６３を回動中心として上下方向に円弧移動する（図１６，１７参照）。また、第一トップ用回動軸１６１の後端には、第一トップ用駆動モータ１６５が連結されており、該トップ用駆動モータ１６５を駆動することにより第一トップロール１２４ａを回転する。尚、第一トップ用駆動モータ１６５の駆動制御は、上述した実施例１と同様に、モータ駆動制御装置１６により行っている。

この第一トップロール可動制御装置１６０には、図１５のように、第一油圧シリンダ１６４を駆動制御するための油圧回路１９１と位置制御装置１９２とを備えている。
油圧回路１９１は、正逆回転するポンプ１９５と、ポンプ１９５を駆動するサーボモータ１９６とを備えている。第一油圧シリンダ１６４内のヘッド側領域１６７ａと、ポンプ１９５の一端とがオイル流路１９３によって接続されており、第一油圧シリンダ１６４内のロッド側領域１６７ｂとポンプ１９５のもう一端とがオイル流路１９４によって接続されている。また、サーボモータ１９６の回転角および回転速度と、ポンプ１９５の回転角および回転速度とが対応するように構成されている。詳述すると、サーボモータ１９６を正回転させると、ポンプ１９５が正回転し、ヘッド側領域１６７ａへオイルを供給し、第一油圧シリンダ１６４を伸長させるようになっている。また、サーボモータ１９６を逆回転させると、ポンプ１９５が逆回転し、ロッド側領域１６７ｂへオイルを供給し、第一油圧シリンダ１６４を縮退させるようになっている。そして、位置制御装置１９２により、サーボモータ１９６の回転方向（正逆方向）と回転角と回転速度とを制御することによって、第一油圧シリンダ１６４のヘッド側領域１６７ａとロッド側領域１６７ｂとに流動するオイル量を精度良く制御し、該第一油圧シリンダ１６４を精密かつ正確に伸縮駆動する制御を行うことができるように構成されている。

この油圧回路１９１は、ポンプ１９５の駆動によりヘッド側領域１６７ａとロッド側領域１６７ｂとの間でオイルのやり取りをするように設けられており、いわゆる閉鎖された回路に構成されている。ただし、ヘッド側領域１６７ａとロッド側領域１６７ｂとの間でオイルのやり取りをする場合には、ロッド１６４ａ（第一油圧シリンダ１６４のロッド）におけるロッド側領域１６７ｂ内に位置する部分の体積分に相当するオイルが足りなくなったり、余ったりする現象が起こる。この対策として、油圧回路１９１は、シャトルバルブ１９７と、タンク１９８とを備えている。詳述すると、シャトルバルブ１９７は、いわゆる低圧優先型シャトルバルブである。シャトルバルブ１９７は、第一吸排口１９７ａ、第二吸排口１９７ｂ、第三吸排口１９７ｃを備えている。第一吸排口１９７ａはオイル流路１９３に接続され、第二吸排口１９７ｂはオイル流路１９４に接続され、第三吸排口１９７ｃはタンク１９８に接続されている。オイル流路１９３内の圧力がオイル流路１９４内の圧力よりも高い場合には、シャトルバルブ１９７は、第一吸排口１９７ａを閉鎖すると共に第二吸排口１９７ｂとタンク１９８とを連通させるようになっている。逆に、オイル流路１９４内の圧力がオイル流路１９３内の圧力よりも高い場合には、シャトルバルブ１９７は、第二吸排口１９７ｂを閉鎖すると共に第一吸排口１９７ａとタンク１９８とを連通させるようになっている。そのため、ポンプ１９５が正回転すると、オイル流路１９３内の圧力がオイル流路１９４内の圧力よりも高くなり、第一吸排口１９７ａが閉鎖され、第二吸排口１９７ｂとタンク１９８とが連通する。そして、ポンプ１９５の正回転により、ロッド側領域１６７ｂ内のオイルがポンプ１９５を通過してヘッド側領域１６７ａへ供給され、第二吸排口１９７ｂからは足りない分のオイル（ロッド１６４ａにおけるロッド側領域１６７ｂ内に位置する部分の体積分）のみがポンプ１９５を通過してヘッド側領域１６７ａへ供給される。この結果、第一油圧シリンダ１６４が伸長する。一方、ポンプ１９５が逆回転すると、オイル流路１９４内の圧力がオイル流路１９３内の圧力よりも高くなり、第二吸排口１９７ｂが閉鎖され、第一吸排口１９７ａとタンク１９８とが連通する。そして、ポンプ１９５の逆回転により、ヘッド側領域１６７ａ内のオイルがポンプ１９５を通過してロッド側領域１６７ｂへ供給され、ヘッド側領域１６７ａ内で余ったオイルは第一吸排口１９７ａを介してタンク１９８へ排出される。この結果、第一油圧シリンダ１６４が縮退する。つまり、タンク１９８の容量は、ロッド１６４ａにおけるロッド側領域１６７ｂ内に位置する部分の体積分よりも少しだけ多ければよく、タンク１９８を小型化できる。また、シャトルバルブ１９７は、ノーマルオープンのため、圧油は常時大気圧となっている。そのため、ポンプ１９５を停止すると、例えば第一トップロール１２４ａの自重などにより動いてしまうことを防ぐことができ、その停止位置で正しく保持でき得る。

このように、第一油圧シリンダ１６４を油圧回路１９１と位置制御装置１９２とにより伸縮駆動制御していることにより、第一トップ用回動軸１６１を正確かつ安定して移動し停止する制御を行うことができる。すなわち、位置制御装置１９２によって、サーボモータ１９６（ポンプ１９５）の回転角と回転速度とを制御することにより、第一トップ用回動軸１６１の位置制御や移動速度制御を行っている。

尚、上述した実施例１の油圧シリンダ６４を駆動するためのシリンダ駆動制御装置５９（上述した従来構成と同じもの）にあっては、油圧シリンダ６４にオイルを流入出するバルブの開閉制御するようにした構成であるため、当該油圧シリンダ６４によりトップロール２４を位置変換することが可能な単位は、せいぜいミリ単位である。これに対して、上記した本実施例の油圧回路１９１と位置制御装置１９２とによる駆動制御では、１／１００ミリ単位の位置変換が可能である。そして、この位置変換可能な単位が精密であることにより、移動速度の制御も精密に行うことができる。

尚、本実施例にあっては、油圧シリンダ３７ｂの伸縮駆動制御を行う駆動制御装置３８にも、上記油圧回路１９１及び位置制御装置１９２と同様の油圧回路及び位置制御装置を備えている。そのため、駆動制御装置３８の伸縮駆動制御によって油圧シリンダ３７ｂの伸縮長さを正確に制御し、前部成形基体３０の前後方向の位置決めを正確に行うことができる。

上述したように第一油圧シリンダ１６４の駆動制御により、第一トップ用回動軸１６１の位置変換を正確かつ安定して制御できることに基づいて、該第一トップ用回動軸１６１に取り付けた第一トップロール１２４ａが、ボトムロール１２３に遊嵌した円筒形加工体Ｙ１を押圧して停止する位置を設定している。この第一トップ用回動軸１６１の停止位置は、第一トップロール１２４ａとボトムロール１２３との最短距離をフレア加工した円筒形加工体Ｙ１の板厚以上とした、該第一トップロール１２４ａがボトムロール１２３から所定間隙をおいた位置となる位置（以下、第一ロール加工位置ｓ２）である（図１８参照）。尚、この所定間隙は、円筒形加工体Ｙ１の板厚以上に設定された微細な間隙である。この所定間隙とする第一ロール加工位置ｓ２に、第一トップロール１２４ａをボトムロール１２３の上方に退避した第一待機位置ｓ１から円弧移動して停止保持する（図１６，１７参照）。これにより、ボトムロール１２３に遊嵌した円筒形加工体Ｙ１を、第一トップロール１２４ａにより押圧して円筒形加工体Ｙ２’に加工する。ここで、第一ロール加工位置ｓ２では、図１８のように、円筒形加工体Ｙ２’がボトムロール１２３との間で複数箇所で部分的に圧接する（以下、予備圧接するという）。この部分的に予備圧接した状態では、ボトムロール１２３と圧接した夫々の圧接域が比較的狭く、各圧接域の間に空隙が生じている。この停止位置まで第一トップ用回動軸１６１を移動して第一トップロール１２４ａでロール加工することにより、該円筒形加工体Ｙ１を主に第一トップロール１２４ａに倣うように変形する。これにより、第一トップロール１２４ａに倣って予備中間形状である円筒形加工体Ｙ２’に成形する。

ここで、第一トップロール１２４ａをボトムロール１２３から所定間隙をおいた停止位置で保持することから、第一トップロール１２４ａとボトムロール１２３とが互いに噛み合わない形状であっても、ロール成形することができる。尚、第一トップ用回動軸１６１を、第一トップロール１２４ａとボトムロール１２３との間に所定間隙を隔てて停止する停止位置が、本発明にかかる第一ロール加工位置ｓ２である。

このように、第一トップロール可動制御装置１６０は、第一油圧シリンダ１６４を駆動制御する油圧回路１９１および位置制御装置１９２とを配設した以外の構成は、上述した実施例１のトップロール可動制御装置６０と同様の構成であり、その詳細については省略している。

一方、上記した第二トップロール可動制御装置１７０にあっては、図１３のように、上述した第一トップロール可動制御装置１６０と同様の構成をなし、後部成形基体９に対して左右対称となるように、該後部成形基体９の正面視左側に配設されている。すなわち、後部成形基体９の左側に配設されたＬ形支持体１７６に、ボトム用回動軸１１と平行に第二位置変換支軸１７３が自転可能に支持され（図１４参照）、該第二位置変換支軸１７３に、第二可動アーム１７２が接合されている。第二可動アーム１７２には、第二位置変換支軸１７３の左側領域に配される端部に、第二油圧シリンダ１７４の一端が回動可能に連結されており、第二位置変換支軸１７３の接合部位に対して反対側の端部に、第二トップ用回動軸１７１が自転可能に支持されている。第二トップ用回動軸１７１は、第二位置変換支軸１７３と平行となるように支持されており、その前端部に上記した第二トップロール１２４ｂが嵌着されている（図１４参照）。この第二トップ用回動軸１７１（および第二トップロール１２４ｂ）は、第二油圧シリンダ１７４を伸縮駆動制御することにより、第二位置変換支軸１７３を回動中心として上下方向に円弧移動する。また、第二トップ用回動軸１７１の後端に第二トップ用駆動モータ１７５が連結されており、該第二トップ用駆動モータ１７５の駆動により、第二トップロール１２４ｂを回転する。

また、第二油圧シリンダ１７４を駆動制御するための油圧回路１９１および位置制御装置１９２が配設されている。この油圧回路１９１と位置制御装置１９２とは、上述した第一トップロール可動制御装置１６０と同じ構成のものであり、その説明を省略する（図１５参照）。そして、第二油圧シリンダ１７４を駆動制御することにより、第二トップ用回動軸１７１を円弧移動して、第二トップロール１２４ｂがボトムロール１２３の右上方に退避する第二待機位置ｒ１（図１６参照）と、該ボトムロール１２３の直上で近接する第二ロール加工位置ｒ２（図１９参照）とに位置変換する。ここで、第二ロール加工位置ｒ２としては、図２０のように、ボトムロール１２３に遊嵌した予備中間形状の円筒形加工体Ｙ２’を、第二トップロール１２４ｂとボトムロール１２３とよって、所望のホイールリム板厚に圧縮する位置である。この第二ロール加工位置ｒ２に停止保持することにより、円筒形加工体Ｙ２’を所望のホイールリムの完成形状（ホイールリムＷ）に加工し、該第二トップロール１２４ｂとボトムロール１２３に倣うように圧接する位置である。この第二ロール加工位置ｒ２では、第二トップロール１２４ｂとボトムロール１２３との間隙が、ホイールリム板厚とほぼ同じであり、上記した第一ロール加工位置ｓ２に比して狭くなっている。

第二油圧シリンダ１７４を駆動制御する油圧回路１９１および位置制御装置１９２にあっても、上述したように、第二トップ用回動軸１７１を正確かつ安定して移動し停止する制御を行うことができる。これにより、第二トップ用回動軸１７１を上記した第二ロール加工位置ｒ２で停止保持するようにしている。

尚、第一位置変換支軸１６３、第一可動アーム１６２、第一油圧シリンダ１６４、油圧回路１９１、位置制御装置１９２により、本発明にかかるトップロール位置変換手段が構成されており、さらに、このトップロール位置変換手段、第一トップ用回動軸１６１、第一トップ用駆動モータ１６５により、第一トップロール可動制御装置１６０が構成されている。また、第二位置変換支軸１７３、第二可動アーム１７２、第二油圧シリンダ１７４、油圧回路１９１、位置制御装置１９２により、本発明にかかるトップロール位置変換手段が構成されており、さらに、このトップロール位置変換手段、第二トップ用回動軸１７１、第二トップ用駆動モータ１７５により、第二トップロール可動制御装置１７０が構成されている。

一方、後部成形基体９の左右両側には、図１２，１３のように、サイドロール可動装置１８０，１８０が夫々に配設されている。このサイドロール可動装置１８０，１８０は、図１３のように、サイドロール１８１，１８１と該サイドロール１８１，１８１を進退移動するエアシリンダ１８３，１８３とを備えており、これらをボトムロール２３の左右斜め上方となる位置に夫々配設している。そして、エアシリンダ１８３，１８３の伸縮駆動により、サイドロール１８１，１８１を、ボトムロール１２３から夫々に左右斜め上方へ退避した待機位置（図示省略）と、該待機位置から進出してボトムロール１２３に遊嵌した円筒形加工体Ｙ１の斜め上部に当接する保持位置（図示省略）とに夫々進退移動するものである。ここで、サイドロール１８１，１８１は、それぞれ、切頭円錐形の二個のロールが互いに対向するように遊転可能に設けられている。この二個のロールがボトムロール１２３に遊嵌した円筒形加工体Ｙ１の両端斜め上部に斜め上方から当接することにより、該円筒形加工体Ｙ１を、その内面上部がボトムロール１２３の外面上部に当接した状態で保持できるようにしている。尚、サイドロール可動装置１８０，１８０は、サイドロール１８１，１８１およびエアシリンダ１８３，１８３とを、その待機位置と保持位置とへ進退作動しても、上記した第一トップロール１２４ａおよび第二トップロール１２４ｂに接触しないように設けられている。

次に、本実施例２の車両用ホイールリム成形装置１０１を、ホイールリムＷの製造ラインに設置した場合にあって、該ホイールリムＷの成形過程について説明する。
従来と同様に、所定の金属製平板Ｚから円筒形素体Ｘを成形する（図２１（Ａ）参照）。この円筒形素体Ｘを、図示しない搬送装置により車両用ホイールリム成形装置１０１に搬送する。車両用ホイールリム成形装置１０１には、所望のホイールリムＷを成形するための環状後部フレア加工型２１ａ、ボトムロール１２３、環状前部フレア加工型２１ｂ、第一トップロール１２４ａ、第二トップロール１２４ｂが取り付けられている。そして、前部成形基体３０を退避位置ｈ１とし、第一トップロール可動制御装置１６０が第一トップ用回動軸１６１を第一待機位置ｓ１とし、第二トップロール可動制御装置１７０が第二トップ用回動軸１７１を第二待機位置ｒ１としている。そして、ワーク移送装置４０は、そのワーク支持部材５３を受渡位置ｆ１とし且つ支持位置ｍ１としている。また、サイドロール可動装置１８０，１８０は、そのサイドロール１８１，１８１を待機位置としている。

円筒形素体Ｘが、ワーク移送装置４０のワーク支持部材５３に乗載されて支持されると、上述した実施例１と同様に、成形基体位置変換装置３９により前部成形基体３０を前進してフレア加工位置ｈ２とし、これに伴って、ワーク支持部材５３をフレア加工付与位置ｆ２とする（図８参照）。これにより、円筒形素体Ｘをフレア加工する。その後、実施例１と同様に、成形基体位置変換装置３９により、前部成形基体３０の後退に伴って、ワーク支持部材５３をロール加工付与位置ｆ３とする（図９（Ａ）参照）。さらに、ワーク移送装置４０により、ワーク支持部材５３を降動して降下位置ｍ２とする（図９（Ｂ）参照）。これにより、フレア加工した円筒形加工体Ｙ１を、ボトムロール１２３にぶら下げた状態とする。

次に、モータ駆動制御装置１６によりボトム用駆動モータ１４と第一トップ用駆動モータ１６５とを駆動し、ボトムロール１２３と第一トップロール１２４ａとが互いに逆方向へ回転し、且つ夫々の外面の回転速度がほぼ等しくなるようにする駆動制御する。さらに、ボトム用駆動モータ１４の駆動に伴い、サイドロール可動装置１８０，１８０のエアシリンダ１８３，１８３を駆動して、サイドロール１８１，１８１により円筒形加工体Ｙ１をその左右斜め上方から押え、円筒形加工体Ｙ１をボトムロール１２３に対して前後方向へ移動しないようにすると共に、振動を抑制するようにしている。そして、サイドロール１８１，１８１が当接すると、円筒形加工体Ｙ１はボトムロール１２３の回動に従って回転する。

その後、第一トップロール可動制御装置１６０の油圧シリンダ１６４を油圧回路１９１と位置変換装置１９２とにより駆動制御し、第一トップ用回動軸１６１を第一待機位置ｓ１（図１６参照）から第一ロール加工位置ｓ２（図１７参照）まで円弧移動して該第一ロール加工位置ｓ２で保持する。これにより、円筒形加工体Ｙ１は、第一トップロール１２４ａとボトムロール１２３との間で押さえ付けられて回転し、周方向に亘ってほぼ均一に押圧されてロール加工される。このロール加工は、円筒形加工体Ｙ１を第一ロール加工位置ｓ２まで押圧して上記した予備圧接することにより、第一トップロール１２４ａに倣うように変形する。ここで、第一ロール加工位置ｓ２では、円筒形加工体Ｙ２’とボトムロール１２３との間に空隙を有したところまでしか押圧されないため、図１８のように、当該ロール加工による変形にある程度余裕を持たせることができる。そのため、円筒形加工体Ｙ１の直状胴部を予備中間形状に変形するという、比較的大きな変形量を生じさせるロール加工にあっても、シワやヒケ等の発生を抑制でき得る。

第一トップロール１２４ａを第一ロール加工位置ｓ２で停止した後、円筒形加工体Ｙ１が少なくとも一周回すると、第一油圧シリンダ１６４を駆動して、第一トップロール１２４ａを上方へ円弧移動して第一待機位置ｓ１に戻す。このようにして、ホイールリムの予備中間形状をなす円筒形加工体Ｙ２’を得る。

次に第二トップ用駆動モータ１７５を、ボトム用駆動モータ１４と逆回転し且つ第二トップロール１２４ｂとボトムロール１２３との各外面の回転速度がほぼ等しくなるように、駆動する。その後、第二トップロール可動制御装置１７０の油圧シリンダ１７４を、油圧回路１９１と位置変換装置１９２とにより駆動制御して、第二トップ用回動軸１７１を第二待機位置ｒ１（図１６参照）から第二ロール加工位置ｒ２（図１９参照）まで円弧移動して該第二ロール加工位置ｒ２で保持する。これにより、円筒形加工体Ｙ２’は、第二トップロール１２４ｂとボトムロール１２３とにより押さえ付けられて回転し、両者の間で挟圧されてロール加工される。このロール加工では、円筒形加工体Ｙ２’が、所望のホイールリム板厚に圧縮されて、図２０のように、第二トップロール１２４ｂとボトムロール１２３とに倣うように圧接してホイールリムの完成形状（ホイールリムＷ）に成形する。そして、第二トップロール１２４ｂを第二ロール加工位置ｒ２で停止後、ホイールリムＷが少なくとも一周回すると、第二油圧シリンダ１７４を駆動して第二待機位置ｒ１に戻す。このようにして、円筒形加工体Ｙ２’からホイールリムＷを成形する。

尚、第一トップロール可動制御装置１６０と第二トップロール可動制御装置１７０とに夫々設けられた油圧回路１９１および位置制御装置１９２は、上述したように、実施例１のシリンダ駆動制御装置５９（従来構成と同様のもの）に比して、精密な位置変換制御を行いえることから、各油圧シリンダ１６４，１７４の駆動速度も制御できる。そのため、本実施例２にあっては、第一トップロール１２４ａと第二トップロール１２４ｂとによるロール加工の際の移動速度を、実施例１の場合に比して低速とすることにより、シワやヒケ等の発生を一層抑制できる。

第二トップロール１２４ｂを第二待機位置ｒ１に戻すと、サイドロール可動装置１８０，１８０のエアシリンダ１８３，１８３を駆動して、サイドロール１８１，１８１を左右斜め上方へ退避する。そして、ボトム用駆動モータ１４を駆動停止する。その後、ワーク移送装置４０のエアシリンダ５１を駆動して、ワーク支持部材５３を降下位置ｍ２から支持位置ｍ１へ昇動して、ホイールリムＷを乗載して支持する。そして、成形基体位置変換装置３９により、前部成形基体３０を前方移動して退避位置ｈ１とし、これに伴ってワーク支持部材５３を受渡位置ｆ１とする。受渡位置ｆ１でワーク支持部材５３に支持されているホイールリムＷを、図示しない搬送装置により次のエキスパンダ工程へ搬送する。尚、エキスパンダ工程は、従来と同様に行うため、詳細は省略する。

このように、本実施例２の車両用ホイールリム成形装置１０１にあっては、フレア加工するためのフレア加工型２１ａ，２１ｂと、ロール加工するための二個のトップロール１２４ａ，１２４ｂおよび一個のボトムロール１２３とを装着することにより、当該装置一台で、円筒形素体ＸからホイールリムＷを成形できるようにしたものである。本実施例２の車両用ホイールリム成形装置１０１を用いることにより、ホイールリムを製造するための製造ライン長を、大幅に短縮することが可能である。これにより、メンテナンス作業を行う場合、異なる品種のホイールリムを成形するための段替え作業を行う場合などにあって、これら作業を行う作業者の移動距離を短縮することができ、作業の効率化と短時間化を実現可能である。また、各加工装置を順次配置した従来構成の製造ラインに比して、各装置の設置スペースを省スペース化することもできる。

また、上述した実施例１および実施例２の構成にあっては、前部成形基体３０のみを前後方向へ移動制御するようにした構成であるが、その他の構成として、後部成形基体９と前部成形基体３０との両方を前後方向に移動制御する構成や、後部成形基体９のみを前後方向に移動制御する構成とすることも可能である。

また、ワーク移送装置４０は、前部成形基体３０の油圧シリンダ３７ａ，３７ｂの駆動により連動するようにした構成であるが、その他の構成として、独自に移動するための駆動手段（油圧シリンダ）を備えたものとしても良い。

また、上述した実施例２にあって、第一トップロール可動制御装置１６０と第二トップロール可動制御装置１７０とに夫々設けられた油圧回路１９１および位置制御装置１９２とは、所謂サーボ機構として油圧シリンダ１６４，１７４を駆動制御するようにしている。サーボ機構としては、上記した油圧回路１９１に限定されず、油圧シリンダ１６４，１７４を精度良く駆動制御する構成のものであれば良い。また、油圧回路１９１、位置制御装置１９２、油圧シリンダ１６４，１７４に代わる他の構成として、例えば、ボールネジを用いた送りねじ機構を可動アームに連結し、ネジを回動するサーボモータと、該サーボモータを制御する制御装置とを備えた構成とすることもできる。この構成では、サーボモータの回転角および回転速度を制御することにより、送りねじ機構を介して可動アームの揺動を正確かつ安定して制御でき、上述した実施例と同様の作用効果を発揮し得る。尚、このような送りネジ機構を実施例１の構成に適用することも可能である。

実施例１の車両用ホイールリム成形装置１の側面図である。 同上の車両用ホイールリム成形装置１の、図１のＬ−Ｌ縦断面図である。 後部成形基体９、前部成形基体３０を示す縦断面図である。 後部成形基体９、前部成形基体３０を示す横断面図である。 ワーク移送装置４０を拡大した側面図である。 ワーク移送装置４０の、図５のＭ−Ｍ縦断面図を示す縦断面図である。 トップロール可動制御装置６０の、トップ用回動軸６１と位置変換支軸６３とを表す横断面図である。 前部成形基体３０の（Ａ）退避位置ｈ１と、（Ｂ）フレア加工位置ｈ２とを示す説明図である。 ワーク移送装置４０がワーク支持部材５３をロール加工付与位置ｆ３で、（Ａ）支持位置ｍ１と（Ｂ）降下位置ｍ２とした状態を示す説明図である。 トップロール可動制御装置６０のトップ用回動軸６１を、（Ａ）待機位置ｔ１と、（Ｂ）ロール加工位置ｔ２とした状態を示す説明図である。 図１０（Ｂ）の第一ロール加工位置ｓ２における、トップロール２４とボトムロール２３とにより押圧した状態を示す説明図である。 実施例２の車両用ホイールリム成形装置１０１の平面図である。 同上の車両用ホイールリム成形装置１０１の、図１２のＮ−Ｎ縦断面図である。 第一トップロール可動制御装置１６０の第一トップ用回動軸１６１と第一位置変換支軸１６３、および第二トップロール可動制御装置１７０の第二トップ用回動軸７１と第二位置変換支軸１７３を表す横断面図である。 第一トップロール可動制御装置１６０と第二トップロール可動制御装置１７０とに夫々配設された油圧回路１９１および位置制御装置１９２を示す概念図である。 第一トップロール可動制御装置１６０の第一トップ用回動軸１６１を第一待機位置ｓ１とし、第二トップロール可動制御装置１７０の第二トップ用回動軸１７１を第二待機位置ｒ１とした状態を示す説明図である。 第一トップロール可動制御装置１６０の第一トップ用回動軸１６１を第一ロール加工位置ｓ２に位置変換した状態を示す説明図である。 図１７の第一ロール加工位置ｓ２における、第一トップロール１２４ａにより予備圧接した状態を示す説明図である。 第二トップロール可動制御装置１７０の第二トップ用回動軸１７１を第二ロール加工位置ｒ２に位置変換した状態を示す説明図である。 図１９の第二ロール加工位置ｒ２における、第二トップロール１２４ｂにより本圧接した状態を示す説明図である。 従来の、（Ａ）金属製平板Ｚから円筒形素体Ｘを成形する工程と、（Ｂ）円筒形素体Ｘをフレア加工する工程とを示す説明図である。 従来の、（Ａ）第一ロール加工工程におけるロール加工している状態と、（Ｂ）第二ロール加工工程におけるロール加工している状態と、（Ｃ）第三ロール加工工程におけるロール加工している状態とを示す説明図である。

符号の説明

１，１０１ 車両用ホイールリム成形装置
９ 後部成形基体
１１ ボトム用回動軸
１１ａ 軸前部
１４ ボトム用駆動モータ
２１ａ 環状後部フレア加工型
２１ｂ 環状前部フレア加工型
２３，１２３ ボトムロール
２４ トップロール
３０ 前部成形基体
３９ 成形基体位置変換装置
４０ ワーク移送装置
５３ ワーク支持部材
５９ シリンダ駆動制御装置（トップロール位置変換手段）
６０ トップロール可動制御装置
６１ トップ用回動軸
６２ 可動アーム（トップロール位置変換手段）
６３ 位置変換支軸（トップロール位置変換手段）
６４ 油圧シリンダ（トップロール位置変換手段）
６５ トップ用駆動モータ
１２４ａ 第一トップロール（トップロール）
１２４ｂ 第二トップロール（トップロール）
１６０ 第一トップロール可動制御装置（トップロール可動制御装置）
１６１ 第一トップ用回動軸（トップ用回動軸）
１６２ 第一可動アーム（トップロール位置変換手段）
１６３ 第一位置変換支軸（トップロール位置変換手段）
１６４ 第一油圧シリンダ（トップロール位置変換手段）
１６５ 第一トップ用駆動モータ（トップ用駆動モータ）
１７０ 第一トップロール可動制御装置（トップロール可動制御装置）
１７１ 第一トップ用回動軸（トップ用回動軸）
１７２ 第二可動アーム（トップロール位置変換手段）
１７３ 第二位置変換支軸（トップロール位置変換手段）
１７４ 第二油圧シリンダ（トップロール位置変換手段）
１７５ 第二トップ用駆動モータ（トップ用駆動モータ）
１９１ 油圧回路（トップロール位置変換手段）
１９２ 位置制御装置（トップロール位置変換手段）
ｆ１ 受渡位置
ｆ２ フレア加工付与位置
ｆ３ ロール加工付与位置
ｈ１ 退避位置
ｈ２ フレア加工位置
ｓ１ 第一待機位置（待機位置）
ｓ２ 第一ロール加工位置（ロール加工位置）
ｒ１ 第二待機位置（待機位置）
ｒ２ 第二ロール加工位置（ロール加工位置）
ｔ１ 待機位置
ｔ２ ロール加工位置
Ｘ 円筒形素体
Ｙ１，Ｙ２，Ｙ２’ 円筒形加工体
Ｗ ホイールリム

Claims (3)

1. 円筒形素体の後端開口縁を拡口するための環状後部フレア加工型が装着されるものであって、環状後部フレア加工型の中心から前方へ軸前部を突出するように設けられた、該軸前部に円筒形素体をフレア加工してなる円筒形加工体をその内側から押圧するボトムロールが嵌着される片持状のボトム用回動軸を備えた後部成形基体と、
   該後部成形基体のボトム用回動軸を回動するボトム用駆動モータと、
   前縁に、ボトムロールの外径よりも内径を径大とする円筒形素体の前端開口縁を拡口するための環状前部フレア加工型が、環状後部フレア加工型の前方で同心状に対向するように装着される前部成形基体と、
   後部成形基体と前部成形基体とのうち少なくとも一方を、互いに前後方向に離間して円筒形素体をボトムロール前端から装脱可能とする退避位置と、該退避位置から接近する方向にボトム用回動軸に沿って移動し、ボトムロールを挿通した円筒形素体を環状後部フレア加工型と環状前部フレア加工型とにより挟圧して前後端開口縁を拡口するフレア加工位置とに位置変換移動する成形基体位置変換装置と、
   ボトム用回動軸と平行に自転可能に支持され、上下動可能に設けられた、フレア加工後の円筒形加工体をその外側から押圧するトップロールが嵌着される単数又は複数のトップ用回動軸と、
   トップ用回動軸を回動するトップ用駆動モータと、
   トップ用回動軸を、そのトップロールがボトムロールの上方に退避した待機位置と、ボトムロールに遊嵌したフレア加工後の円筒形加工体を該ボトムロールとトップロールとにより押圧加工するロール加工位置とに位置変換するトップロール位置変換手段とを備えたトップロール可動制御装置と
   を具備するものであって、
   円筒形素体を支持し、該ボトム用回動軸の中心線に沿って前後方向に移動可能に設けられたワーク支持部材を備え、
   該ワーク支持部材を、成形基体位置変換装置により退避位置とした前部成形基体と後部成形基体との間に位置する受渡位置と、ボトムロール前端から挿通された円筒形素体を環状前部フレア加工型と環状後部フレア加工型とによりフレア加工するフレア加工付与位置と、フレア加工後の円筒形加工体をボトムロールに遊嵌するロール加工付与位置とに位置変換するワーク移送装置を備えていることを特徴とする車両用ホイールリム成形装置。
   
2. 後部成形基体を固定し、かつ前部成形基体を前後方向へ移動可能に配設すると共に、
   成形基体位置変換装置が、前部成形基体を、退避位置とフレア成形位置とに位置変換するようにしたものである請求項１に記載の車両用ホイールリム成形装置。
3. ワーク移送装置が、成形基体位置変換装置に連繋され、前部成形基体の退避位置からフレア加工位置への前進に連動して、ワーク支持部材を受渡位置からフレア加工付与位置に移動し、さらに、前部成形基体のフレア加工位置からの後退に連動して、ワーク支持部材をフレア加工付与位置からロール加工付与位置に移動するようにしたものである請求項１に記載の車両用ホイールリム成形装置。

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