CN214108649U - 一种环形件的成型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及制造成型的技术领域，提供一种用于薄壁环形件的成型装置，该结构包括：固定座，与固定座可活动连接的驱动辊和型辊，以及驱动部，型辊嵌套在驱动辊的内腔，驱动部通过驱动辊与型辊驱动的连接，还包括沿型辊的径向作进给运动的芯辊，根据本实用新型实施例的环形件的成型装置，解决了薄壁的环形件成形困难的问题，实现薄壁环形件的生产，解决塑性失稳的难题，突破对薄壁件壁厚的限制。

Description

一种环形件的成型装置

技术领域

本实用新型涉及环形件的制造领域，更具体地说，涉及一种用于薄壁的环形件的成型装置。

背景技术

环形件广泛应用于航空航天、石油化工、能源交通、船舶、兵器、冶金等许多工业领域。目前环形件的生产工艺主要是采用轧制。环形件轧制主要在立式辗环机或卧式辗环机上进行，环形件轧制是轴承环、齿轮环、法兰环及航空发动机机匣、燃机密封环等各类无缝环形件的主要制造技术。

目前环形件成形方式有四种：马架扩孔、轧机碾轧成形、辗轧后再进行校形以及闪光焊接成形，其中：

马架扩孔，利用马架和马棒等简易工装，对制取的环坯进行局部变形，使得环坯外径不断长大，壁厚不断减小的自由锻环锻件生产工艺；

环件轧制成形，又称为环件辗扩，借助环件轧制设备使环件产生连续局部塑性变形，进而实现径向壁厚减小、内外直径扩大、截面轮廓成形的塑性加工工艺，环件轧制时驱动辊作旋转轧制运动，芯辊作径向直线进给运动，定心辊在环件外圆周施加力实现定心，端面轧辊作旋转端面轧制运动和轴向进给运动，保持环件端面处于水平状态；

闪光焊环件，采用挤压型材作为材料，对型材进行弯曲，然后对拟焊接部位的接头进行整形，采用专用的闪光焊机进行对接焊，对接焊后的环件形状圆度不规整，采用胀形机对环件进行胀形校圆。

然而，以上的加工工艺均存在一定的局限性：

马架扩孔的方式进行成形，由于靠外径区域连续锤击，环件有一定程度的锤花印，环件的尺寸精度无法精确控制，易出现椭圆，产品从锻件到粗加工的工艺余量较大；

立式或卧式辗环机生产，主辊、定心辊与环件为外切圆接触，由于定心辊在环件外圆周施加压力，存在环件刚度条件所要求的最小环件壁厚，当不满足最小环件壁厚要求时，环件受塑性失稳而被压椭圆或压扁。(书籍《环件轧制理论和技术》第二章第一节)；

马架扩孔或辗环机生产异形截面环件时，环件壁厚减小的同时伴随着环件内外直径扩大，对于复杂异形截面环件，必须要有充分的变形量才能实现截面材料流动充填，因此对于薄壁环件和中小型环件不易实现复杂异形截面环件的生产；

采用胀形机进行胀形内圆或工装收外圆，主要是提高内径或外径的尺寸精度，由于校形过程变形量较小，且为单向变形，难以改善异形环局部区域未填充情况；对环件胀形或收外圆，环件从工装模具取出后出现回弹量现象，因此尺寸精度的控制仍存在一定的限制；

闪光焊接成形，虽然可以生产壁厚较薄的环件，需采用特定的型材经弯曲后闪光对焊再胀形校圆，闪光对焊区域的组织和性能与本体存在一定的差距。

综上分析可知，现有技术中针对壁厚较薄的环形件成形均存在不同的问题，且对环形件成形后的壁厚均有一定的要求，通常最小壁厚为20mm，而且加工的精度较难保证，加工余量多，易出现椭圆、喇叭口等缺陷，成型后的环形件一致性差。与此同时，针对环形件而言，采用闭式结构成形时，由于结构的限制，直接导致外形为不规整的异形环形件无法取出。现有技术环形件成形过程中，壁厚减薄、异形环局部挤压填充和直径长大是同时发生的，需要足够的变形量才能实现异形环局部区域材料的完全填充，因此异形环的复杂程度受到限制。

因此，亟需一种环形件的成型装置，用以解决薄壁的环形件成形困难的问题，实现各种材料薄壁环形件的生产，解决塑性失稳的难题，突破对薄壁件壁厚的限制，实现全接触闭式轧制，确保异形环件的成形精确，减少薄壁环形件工艺余量，能够实现复杂异型截面各部位材料的充分填充的同时，很好的解决不规整外形的异形环成形后无法取出的难题。

发明内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出了一种环形件的成型装置，能实现各种材料薄壁环形件的生产，解决塑性失稳的难题，突破对薄壁件壁厚的限制，实现全接触闭式轧制，满足复杂异形环件的成型，确保环形件的成形精确，减少薄壁环形件工艺余量，通过采用内外两层组合式结构，实现复杂异型截面各部位材料的充分填充的同时，很好的解决外形为不规整的异形环形件成形后无法取出的难题。

本实用新型实施例第一方面，提供环形件的成型装置，包括：固定座，可拆卸的安装在固定座上，且与固定座可活动连接的驱动辊和型辊，以及与驱动辊和型辊驱动连接的驱动部，其中，型辊嵌套在驱动辊的内腔，与驱动辊可驱动的连接，驱动部设置在驱动辊的外周侧，通过驱动辊将动力传递给型辊，还包括设置在型辊内腔，可沿型辊的径向作进给运动的芯辊，所述芯辊与型辊之间预留放置工件的成型空间，所述驱动辊为一体或分体式的结构。

根据本实用新型实施例的环形件的成型装置，通过芯辊和型辊的共同作用，解决了薄壁的环形件成形困难的问题，实现各种材料薄壁环形件的生产，解决塑性失稳的难题，突破对薄壁件壁厚的限制，实现全接触闭式轧制，确保环形件的成形精确，减少薄壁环形件工艺余量。

在一些实施例中，驱动部与驱动辊之间通过齿轮传动连接。

在一些实施例中，所述驱动部与驱动辊的表面加工有轮齿，驱动部和驱动辊通过其表面加工的轮齿持续的啮合运转。

在一些实施例中，所述型辊包括连接成一体，共运动设置的第一型辊和第二型辊，所述第二型辊嵌套在第一型辊的内部，且与之共轴线的设置，其中，第一型辊的外表面与驱动辊连接，所述第二型辊的内表面为成型时的型面。

在一些实施例中，所述第一型辊与第二型辊之间的配合面倾斜的设置，所述倾斜角度为0.5°-25°。

在一些实施例中，所述第二型辊采用分瓣式的结构，由至少两个扇形段组合而成，扇形段共同组合为为一个完整的圆。

在一些实施例中，还包括用来实时检测正在加工的环形件尺寸的测量辊，所述测量辊沿驱动辊的径向可伸缩的布置，测量辊的辊筒抵靠环形件的内侧壁，且随环形件的内圆周运动。

在一些实施例中，还包括用来辅助成型的定心辊，所述定心辊设置在环形件的内圆侧，通过位移和/或压力控制，与环形件内圆周随动接触。

在一些实施例中，所述定心辊包括第一定心辊、第二定心辊，所述第一定心辊和第二定心辊沿型辊的径向对称分布。

在一些实施例中，所述驱动辊为采用分体式的设计，包括共轴线连接成一体，且共运动设置的第一驱动辊和第二驱动辊，所述第一驱动辊与第二驱动辊连接端的外径小于第二驱动辊的外径，形成用来与固定座连接的开口容腔。

根据本实用新型实施例的成型方法，环形件外圆周型面与型辊的型面接触后，芯辊可继续作少量的进给运动，促使异形环件截面局部区域材料完全充满，受型辊的限制，环形件的外径不再发生长大，环形件的形状尺寸可以实现精确控制，测量辊实时测量环形件内圆周直径尺寸，确保环件壁厚满足要求。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例的环形件成型装置的结构示意图；

图2为本实用新型实施例的环形件成型装置的另一结构示意图；

图3为本实用新型实施例的环形件成型装置的驱动辊的结构示意图；

图4为本实用新型实施例的环形件成型装置的驱动辊的局部结构示意图；

图5为本实用新型实施例的环形件成型装置的型辊的结构示意图；

图6为本实用新型实施例的环形件成型装置的型辊的另一结构示意图；

图7为本实用新型实施例的环形件成型装置的顶出装置的结构示意图。

附图标记：

固定座10，驱动辊20，第一驱动辊21，第二驱动辊22，型辊30，第一型辊31，第二型辊32，驱动部40，芯辊50，测量辊60，定心辊70，第一定心辊71，第二定心辊72，平衡辊80，第一平衡辊81，第二平衡辊82，底板 90，顶出装置91，环形件100。

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型的，而不能理解为对本实用新型的限制。

下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本实用新型的不同结构。为了简化本实用新型的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本实用新型。此外，本实用新型可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。此外，本实用新型提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的可应用于性和/或其他材料的使用。

下面参考图1至图5描述根据本实用新型实施例的环形件装置。

如图1和图2所示，本实用新型实施例的环形件的成型装置，用于对环形件100的加工成形，包括：固定座10，可拆卸的安装在固定座10上，且与固定座10可活动连接的驱动辊20和型辊30，以及与驱动辊20和型辊30驱动连接的驱动部40，其中，型辊30嵌套在驱动辊20的内腔，与驱动辊20可驱动的连接，驱动部40设置在驱动辊20的外周侧，通过驱动辊20将动力传递给型辊30，还包括设置在型辊30内腔，可沿型辊30的径向作进给运动的芯辊50，芯辊50与型辊30之间预留放置工件的成型空间。根据本实用新型实施例的环形件的成型装置，将待加工的环形件100放置在芯辊50和型辊30 之间，驱动部40通过驱动辊20带动型辊30作旋转运动，与此同时，芯辊50 沿型辊30的径向作进给运动，环形件100在型辊30和芯辊50的共同作用下，受挤压变形，既而壁厚逐渐减薄、直径逐渐变大，当达到目标壁厚后，芯辊 50沿型辊30的径向，作远离型辊30的运动，环形件100的加工成形完成。根据本实用新型实施例的环形件的成型装置，通过芯辊50和型辊30的共同作用，解决了薄壁的环形件成形困难的问题，实现各种材料薄壁环形件的生产，解决塑性失稳的难题，突破对薄壁件壁厚的限制，实现全接触闭式轧制，确保环形件的成形精确，减少薄壁环形件工艺余量。

在本实用新型的一些实施例中，如图3所示，为提升传动的效率，实现大扭矩力的传递，驱动部40与驱动辊20之间通过齿轮传动连接。优选地，具体地，驱动部40与驱动辊20的表面加工有轮齿，驱动部40和驱动辊20 通过其表面加工的轮齿持续的啮合运转。在本实用新型的一些实施例中，如图1、图2和图4所示，固定座10加工有安装座，驱动辊20通过轴承与固定座10的安装座可活动的连接。优选地，国定座10的安装座加工成圆形，与驱动辊30的接触面之间均夹设有轴承。进一步地，为减少工作中上下的串动，以及抵消不均匀负载带来的偏载力，轴承采用三组，分设在固定座10的安装座的上下两侧面，以及固定座10的安装座与驱动辊20周侧面的接触面之间，所述驱动辊20为一体式或分体式的结构。

可选地，为了加工和安装的便捷，驱动辊20采用分体式的设计，包括共轴线连接成一体，且共运动设置的第一驱动辊21和第二驱动辊22，第一驱动辊21与第二驱动辊22连接端的外径小于第二驱动辊22的外径，形成用来与固定座10连接的开口容腔。

可以理解的是，第一驱动辊21与第二驱动辊22连接端处，形成的容腔的开口大小与固定座10的凸台的尺寸相适应的设置。

在本实用新型的一些实施例中，如图4所示，第一驱动辊21与第二驱动辊22连接端处，形成的容腔的开口大于固定座10的凸台的尺寸。如此可确保第一驱动辊21和第二驱动辊22连接成一体后，与驱动辊20之间连接的稳固性。

在本实用新型的一些实施例中，型辊30可驱动的连接在驱动辊20的内圆周面上，随驱动辊20的作动下作圆周方向的旋转运动，与芯辊50共同作用下，实现对环形件100的受挤压变形，使得环形件100的外圆周及上、下端面继而与型辊30相接触，直到环形件100的外表面充填满型辊30的内圆，使得环形件100的外表面的尺寸与型辊30的内圆现状的尺寸相同，完成环形件100的加工成型，由此，以型辊30的内圆作为闭环的限定，确保了成型精度，实现高精度，少余量的成型加工，很好的克服了现有环形件在加工过程中易出现椭圆、喇叭口等缺陷的问题。

优选地，型辊30与驱动辊20可分离的设置。具体地，型辊30沿驱动辊 20的径向可分离的接触布置，以此，型辊30在作用力下，可沿型辊的径向进行分离，实现不同规格尺寸的型辊30的更换，满足不同尺寸要求的环形件的成型需求。

在本实用新型的一些实施例中，如图4所示，型辊30可以为各种适当的结构，例如，型辊30可以通过去料加工后的整体成形而成，还可以是多个来部件组合后现成的一个整体。具体地，型辊30包括连接成一体，共运动设置的第一型辊31和第二型辊32，第二型辊32嵌套在第一型辊31的内部，且与之共轴线的设置，其中，第一型辊31的外表面与驱动辊20连接，第二型辊 32的内表面为成型时的型面。这样，通过将型辊30设计成分体式的组合结构，便于实现对型辊30的加工，便于实现对特殊表面要求的环形件的加工。可选地，第一型辊31与第二型辊32之间的配合面倾斜的设置，所述倾斜角度为 0.5°-20°。可选地，第二型辊32采用分瓣式的结构，由至少两个扇形段组合而成，该扇形段共同合为成一个完整的圆。由此，通过将第二型辊32采用分体式的设计，轧制完成后，将第二型辊32与环形件100一起从第一型辊31 中顶出，继而分别将第二型辊32的组块分别取出，即可得到完整的异形截面环形件，很会的解决现有技术中外表面不规整的异型环形件轧制完后取出难的业界难题。

本申请上述实施例中，本实用新型提供的型辊，通过与驱动辊之间可分离的设计，便于实现不同尺寸的型辊的更换，满足感同尺寸的成型要求；采用分体式设计的型辊，便于实现对特殊表面要求的环形件的加工，通过组合式的第二型辊可实现异形截面环形件成型后的取出，解决现有技术中外表面不规整的异型环形件轧制完成后取出难的业界难题。

在本实用新型的一些实施例中，如图1和图2所示，还包括用来实时检测正在加工的环形件100尺寸的测量辊60，该测量辊60沿驱动辊20的径向可伸缩的布置，测量辊60的辊筒抵靠环形件100的内侧壁，且随环形件100 的内圆运动。

可以理解的是，测量辊60包括固定支架，可活动设置在固定支架上的活动转子，所述固定支架标记有刻度，所述活动转子抵靠环形件100的内侧壁，且随之一起运动。由此，通过抵靠在环形件100内侧壁上的的活动转子，在跟随环形件的内侧壁一起运动的过程中，其固定支架的位置也相应的发生位置变化，通过其标记的刻度即可实时的检测环形件100的内径尺寸变化。

在本实用新型的一些实施例中，如图1和图2所示，还包括用来辅助成型的定心辊70，该定心辊70设置在环形件100的内圆侧，通过位移和/或压力控制与环形件100内圆周随动接触。以此，通过定心辊70能够较好的保持环形件100在成型过程中的平稳，确保成型的质量。优选地，定心辊70包括至少两组定心辊，以实现对环形件100进行较好的定位。具体地，定心辊70 包括第一定心辊71、第二定心辊72，第一定心辊71和第二定心辊72沿型辊 30的径向对称分布；进一步地，第一定心辊71和第二定心辊72沿芯辊50与型辊30的中心连线对称分布。优选地，第一定心辊71和第二定心辊72圆心的连线，与芯辊50和理想状态下环形件100中心点的连线相垂直。以此，确保环形件100的中心在成型过程中，始终处于芯辊50和型辊30的中心连线上连续的变化，使得变形过程中的现状的变化处于稳态。

此外，在本实用新型的一些实施例中，如图1和图2所示，还包括用来保持运行过程中受力平稳的平衡辊80，该平衡辊80设置在驱动部40的同一侧，且抵靠在驱动辊20的外圆周面上。由此，通过与驱动部40同侧布置的平衡辊80，很好的承受驱动辊40在传动传递过程中的载荷冲击，抵消运动载荷分力。可以理解的是，平衡辊80可以由单个或者多个辊筒组成。例如，在本实用新型优选实施例中，平衡辊80包括第一平衡辊81和第二平衡辊82，其中，第一平衡辊81和第二平衡辊82沿驱动辊40的径向方向对称布置。

此外，在本实用新型的一些实施例中，如图6所示，为了便于环形件100 在放置时定位的便捷性和准确性，还包括设置在型辊30底端，位于固定座10 的内部设置的底板90，该底板90整体呈圆形，包括至少一组沿径向延长分布的托架。该托架沿沿底板90的圆周间隔的分布，以此，通过沿径向延长分布的托架，能够防止环形件100在加工过程中的掉落，以及确保环形件100与型辊30之间的准确定位。

此外，在本实用新型的一些实施例中，如图6所示，为了便于环形价100 成型后的分离，还包括至少一组设置在型辊30底端，沿型辊30的圆周间隔分布的顶出装置91。优选地，顶出装置91为伸缩缸，采用液压或机械装置将成型后的环型件100从型辊30内顶出，或，将成型后的环形件100和现辊30 一起顶出。此外，在本实用新型的一些实施例中，还包括为驱动部40和芯辊 50提供动力的动力源，该动力源可以为各种适当的装置，可以为驱动电机，或者带离合的动力装置，关于具体动力预的位置关系或者其它实现同等功能的结构形状，这对于本领域技术人员应当是易于构想到的，故在此不再一一赘述。

本申请上述实施例中，型辊在作用力下，可沿型辊的径向进行分离，实现不同规格尺寸的型辊的更换，满足不同尺寸要求的环形件的成型需求；通过与驱动辊之间可分离的设计，便于实现不同尺寸的型辊的更换，满足感同尺寸的成型要求；采用分体式设计的型辊，便于实现对特殊表面要求的环形件的加工，通过组合式的第二型辊可实现异形截面环形件成型后的取出，解决现有技术中外表面不规整的异型环形件轧制完成后，取出难的业界难题；通过抵靠在环形件内侧壁上的的活动转子，可实时的检测环形件的内径尺寸变化；过芯辊和型辊的共同作用，解决了薄壁的环形件成形困难的问题，实现各种材料薄壁环形件的生产，解决塑性失稳的难题，突破对薄壁件壁厚的限制，实现全接触闭式轧制，确保环形件的成形精确，减少薄壁环形件工艺余量。

本申请实施例的另一方面，还提供一种环形件的成型方法，其优选采用上述优选实施例的成型装置，包括如下步骤：

S101，将待加工的环形件100装入型辊30内，使得待加工的环形件100 的外圆周面与型辊30的内圆内切的接触；

S102，驱动辊20在驱动部40的带动下，驱动型辊30作旋转运动；

S103，芯辊50在动力源作用下，沿型辊30的径向作进给运动，其绕其轴线与环形件100内圆周面作随动运动；

S104，待加工的环形件100在芯辊50和型辊30共同作用下，发生壁厚减薄、直径长大，直至待加工的环形件100的外圆周面与型辊30的内圆周面贴合，内圆直径尺寸符合要求；

S105，芯辊50后退，驱动辊40停止转动，直至型辊30、驱动辊20，以及环形件100停止转动；

S106，将成型后的环形件100顶出，继而完成加工。

在本实用新型的一些实施例中，在一些实施例中，所述待加工的环形件 100加工完成之前，还包括：加工过程中，测量辊60实时测量环形件内圆周直径尺寸，测得的内圆尺寸满足要求，以及环形件100的外圆周面和型辊30 的内圆周面贴合，形变完成。

在本实用新型的一些实施例中，在一些实施例中，成型后的环形件100 为异型的环形件，无法顶出时，将型辊30和成型后的环形件100一起顶出，再将环形件100和第二型辊32从第一型辊31中顶出，继而完成环形件100 与型辊30的分离，完成加工。根据本实用新型实施例的成型方法，环形件100 外圆周型面与型辊30的型面接触后，芯辊50可继续作少量的进给运动，促使异形环件截面局部区域材料完全充满，由于型辊30的形状限制，环形件100 的外径不再发生长大，环形件100的形状尺寸可以实现局部和/或全部的精确控制。

根据本实用新型实施例的成型方法，环形件100高度上部分圆周面与型辊30不接触，环形件100其余部分与型辊30紧密贴合，环形件100随型辊3 作旋转运动，芯辊7的型面与高出型辊3的环件区域接触并施加进给运动时，可实现旋压的效果。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”、“第三”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以，除非另有明确具体的限定。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种环形件的成型装置，其特征在于，包括：固定座(10)，可拆卸的安装在固定座(10)上，且与固定座(10)可活动连接的驱动辊(20)和型辊(30)，以及与驱动辊(20)和型辊(30)驱动连接的驱动部(40)，其中，型辊(30)嵌套在驱动辊(20)的内腔，与驱动辊(20)可驱动的连接，驱动部(40)设置在驱动辊(20)的外周侧，通过驱动辊(20)将动力传递给型辊(30)，还包括设置在型辊(30)内腔，可沿型辊(30)的径向作进给运动的芯辊(50)，所述芯辊(50)与型辊(30)之间预留放置工件的成型空间，所述驱动辊(20)为一体或分体式的结构。

2.根据权利要求1所述的环形件的成型装置，其特征在于，所述驱动部(40)与驱动辊(20)之间通过齿轮传动连接。

3.根据权利要求2所述的环形件的成型装置，其特征在于，所述驱动部(40)与驱动辊(20)的表面加工有轮齿，驱动部(40)和驱动辊(20)通过其表面加工的轮齿持续的啮合运转。

4.根据权利要求1所述的环形件的成型装置，其特征在于，所述型辊(30)包括连接成一体，且共运动设置的第一型辊(31)和第二型辊(32)，所述第二型辊(32)嵌套在第一型辊(31)的内部，且与之共轴线的设置，其中，第一型辊(31)的外表面与驱动辊(20)连接，所述第二型辊(32)的内表面为成型时的型面。

5.根据权利要求4所述的环形件的成型装置，其特征在于，所述第一型辊(31)与第二型辊(32)之间的配合面倾斜的设置，所述倾斜角度为0.5°-20°。

6.根据权利要求4或5所述的环形件的成型装置，其特征在于，所述第二型辊(32)采用分瓣式的结构，由至少两个扇形段组合而成，所述扇形段共同组合为成一个完整的圆。

7.根据权利要求1所述的环形件的成型装置，其特征在于，还包括用来实时检测正在加工的环形件(100)尺寸的测量辊(60)，所述测量辊(60) 沿驱动辊(20)的径向可伸缩的布置，所述测量辊(60)的辊筒抵靠环形件(100)的内侧壁，且随环形件(100)的内圆周运动。

8.根据权利要求1所述的环形件的成型装置，其特征在于，还包括用来辅助成型的定心辊(70)，所述定心辊(70)设置在环形件(100)的内圆侧，通过位移和/或压力控制，与环形件(100)内圆周随动接触。

9.根据权利要求8所述的环形件的成型装置，其特征在于，所述定心辊(70)包括第一定心辊(71)、第二定心辊(72)，所述第一定心辊(71)和第二定心辊(72)沿型辊(30)的径向对称分布。

10.根据权利要求1所述的环形件的成型装置，其特征在于，所述驱动辊(20)为采用分体式的设计，包括共轴线连接成一体，且共运动设置的第一驱动辊(21)和第二驱动辊(22)，所述第一驱动辊(21)与第二驱动辊(22)连接端的外径小于第二驱动辊(22)的外径，形成用来与固定座(10)连接的开口容腔。

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