CN108405731A - 一种薄壁筒形件缩口模具 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种薄壁筒形件缩口模具，上模设置有心轴和凹模，下模设置有定位环和分瓣凸模，薄壁筒形件安装在分瓣凸模和定位环以及分瓣凸模和凹模的缝隙中，分瓣凸模被分割为若干个分瓣模；当薄壁筒形件在缩口过程中，上模逐渐与下模结合，心轴逐渐伸入至分瓣凸模中，心轴推动分瓣凸模径向胀开，向零件未缩口筒壁施加压应力，消除筒壁鼓状变形；分瓣凸模胀开后周向与零件无缝贴合，能矫正零件圆度，且不会在筒壁产生波棱，明显提高零件表面质量；该模具结构简单，使用方便，易于操作，加工效率高。

Description

一种薄壁筒形件缩口模具
【技术领域】
本发明属于航空发动机薄壁筒形件冲压加工制造领域，涉及一种缩口模具，特别是涉及一种缩口模具内型支撑。
【背景技术】
薄壁筒形件上部带有逐渐缩小的缩口，下部为直径相等的筒形，如图1所示；现阶段，薄壁筒形件加工所采用的模具，仅毛坯直段部分有部分刚性内支撑，或没有任何内支撑，缩口变形部位没有任何内支撑。在缩口加工过程中，因无刚性内支撑，零件未缩口筒壁直线度差，会发生“鼓”状变形，缩口部位容易产生明显褶皱，后续加工难以消除，严重影响产品交付质量。
【发明内容】
本发明的目的在于克服上述现有技术的缺点，提供一种具有全型面内支撑的缩口模具，解决薄壁筒形缩口件筒壁直线度差，避免“鼓”状变形，消除褶皱，提高产品质量。
为达到上述目的，本发明采用以下技术方案予以实现：
一种薄壁筒形件缩口模具，包括心轴、凹模、分瓣凸模和定位环；分瓣凸模为环形柱状，由若干个分瓣模拼成；模具加工薄壁筒形件时，心轴套装在分瓣凸模的内孔中，凹模套装在分瓣凸模外壁的上部，定位环套装在分瓣凸模外壁的下部；凹模和分瓣凸模之间以及定位环和分瓣凸模之间设置有缝隙，用于装配薄壁筒形件。
本发明的进一步改进在于：
所述每一个分瓣模的侧壁均由一个弧形外壁、一个弧形内壁和两个平面侧壁构成；分瓣模中至少有一个分瓣模的平面侧壁空间夹角为锐角，其两侧分瓣模的平面侧壁空间夹角为钝角。
所述分瓣凸模从上至下根据外圆直径的变化依次分为第一部分、第二部分和第三部分；第一部分和第三部分均为环形柱状体，外圆直径分别为D2和D3，D3＞D2；第二部分的外圆直径由D2增加至D3。
所述分瓣凸模的高度为H，薄壁筒形件的高度为h，2mm≤H-h≤5mm。
所述心轴为圆柱体，心轴的外圆直径为D4；分瓣凸模内孔的直径为D1，0.01mm≤D1-D4≤0.03mm。
所述心轴下端为倒锥台结构。
所述心轴和凹模均固定安装在上模板的下端面上；心轴在凹模中。
所述凹模和心轴之间设置有顶件器，顶件器的外壁设置有凸台，凹模内壁上部设置有凹槽，凹槽和凸台配合装配；顶件器的内壁和心轴的外壁接触。
所述定位环固定安装在下模板上；分瓣凸模下设置有下顶板，下顶板的周边和定位环接触，下顶板安装在下模板上。
所述定位环上端面固定安装有垫块；当加工薄壁筒形件时，凹模的下端和垫块接触。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
本发明公开了一种薄壁筒形件缩口模具，包括心轴、凹模、定位环和分瓣凸模，薄壁筒形件安装在分瓣凸模和定位环以及分瓣凸模和凹模的缝隙中，分瓣凸模被分割为若干个分瓣模；当薄壁筒形件在缩口过程中，心轴逐渐伸入至分瓣凸模中，心轴推动分瓣凸模径向胀开，向零件未缩口筒壁施加压应力，消除筒壁鼓状变形；分瓣凸模胀开后周向与零件无缝贴合，能矫正零件圆度，且不会在筒壁产生波棱，明显提高零件表面质量；该模具结构简单，使用方便，易于操作，加工效率高。
进一步的，本发明的分瓣凸模由若干个分瓣模组成，至少有一个分瓣模平面侧壁的空间夹角为锐角，其两侧分瓣模的平面侧壁空间夹角为钝角；相对于所有分瓣模的侧壁夹角为直角，本发明的分瓣凸模使得分瓣模在径向胀开的过程中，分瓣模之间不会留有缝隙，材料能够周向均匀流动，薄壁筒形件的表面不会留有内凹褶皱。
进一步的，本发明的分瓣凸模外壁面与缩口薄壁筒形件的内型面一致，即分瓣凸模外圆的直径逐渐增加，在加工过程中，能够有效的引导材料周向均匀流动，加工出的薄壁件表面精度高。
进一步的，本发明要求分瓣凸模高出薄壁筒形件2-5mm，保证加工过程中，薄壁筒形件的整个侧壁都能够收到挤压。
进一步的，本发明的心轴为圆柱体，其外圆直径和分瓣凸模内孔的直径相配合，且留有一定的间隙，保证心轴在向下运动时，受到的阻力较小。
进一步的，本发明的心轴下端设计为倒锥台结构，使得心轴更易插入至分瓣凸模中。
进一步的，心轴和凹模均固定安装在上模板的下端面上，心轴设置在凹模内，当心轴需要插入至分瓣凸模内时，液压装置推动上模板，将心轴和凹模共同向下推动。
进一步的，上模在凹模和心轴之间设置有顶件器，当上模插入至下模时，顶件器被分瓣凸模顶起与上模板接触；当加工完成需要脱模时，顶件器受重力向下移动，同时将分瓣凸模和薄壁筒形件推出上模，防止薄壁筒形件因难以脱模而造成表面损伤。
进一步的，定位环和分瓣凹模均安装在下模板上，构成下模；在加工薄壁筒形件时，薄壁筒形件首先装入至下模中定位；在分瓣凸模下设置有下顶板，用于从下模中顶出零件和分瓣凸模。
进一步的，定位环上固定安装有垫块，用于调整合模高度。
【附图说明】
图1为本发明的薄壁筒形件结构示意图；
图2为本发明的薄壁筒形件缩口模具结构示意图；
图3(a)为本发明的分瓣凸模的俯视图；
图3(b)为本发明的分瓣凸模的剖视图；
图4(a)为本发明的心轴俯视图；
图4(b)为本发明的心轴剖视图；
其中：1-上模板；2-第一紧固件；3-心轴；4-凹模；5-分瓣凸模；6-定位环；7-下模板；8-下顶板；9-垫块；10-薄壁筒形件；11-顶件器；12-分瓣模；13-第二紧固件；14-第三紧固件；15-第四紧固件；16-缝隙；17-凹槽；18-凸台；19-第一部分；20-第二部分；21-第三部分。
【具体实施方式】
下面结合附图对本发明做进一步详细描述：
参见图1，薄壁筒形件10由上至下分为三段，第一直线段，第二斜线段和第三直线段，第一直线段对应的外圆直径Φ1，第三直线段对应的外圆直径Φ2，Φ1＜Φ2，第二斜线段对应的外圆直径由Φ1增加至Φ2；薄壁筒形件10的高度为h。
参见图2，缩口模具包括上模和下模，上模包括上模板1、第一紧固件2、心轴3、凹模4、顶件器11和第二紧固件13；下模包括分瓣凸模5、定位环6、下模板7、下顶板8、垫块9、第三紧固件14和第四紧固件15。分瓣凸模5分为若干个分瓣模12。
上模板1和心轴3通过第一紧固件2连接，上模板1和凹模4通过第二紧固件13连接；心轴3和凹模4均位于上模板1的下方，心轴3和凹模4之间设置有顶件器11，顶件器11内壁和心轴3的外壁滑配合接触，凹模4的内壁上部设置有凹槽17，顶件器11的外壁设置有与凹槽17配合的凸台18，顶件器11通过凸台18卡在凹槽17上；顶件器11能够在凹模4和心轴3之间，沿着心轴3的外壁上下滑动。
下模板7上通过第四紧固件15和定位环6固连；下模板7的上端面上在定位环6内设置有下顶板8，下顶板8的周边和定位环6的内壁滑配合接触；下顶板8上设置有分瓣凸模5，定位环6上端通过第三紧固件14固定连接有垫块9。
分瓣凸模5为柱状环形凸模，当上模和下模合模时，分瓣凸模5的内壁和心轴3接触；分瓣凸模5外壁上部套装于凹模4内，外壁下部套装于定位环6内，凹模4下端面和垫块9上端面接触；凹模4的内壁上部设置有凹槽17，下部为与分瓣凸模5的配合斜线段，即凹模4内壁下部圆的直径逐渐增加。分瓣凸模5和凹模4之间以及分瓣凸模5和定位环6之间均留有缝隙16，缝隙16的厚度为被加工的薄壁筒形件10的厚度，薄壁筒形件10安装在缝隙16中；分瓣凸模5的高度为H，为保证薄壁筒形件10的侧壁均能够被加工挤压，对分瓣凸模5的高度H进行了限制，2mm≤H-h≤5mm。
参见图3(a)和图3(b)，分瓣凸模5为环形柱状凸模，由若干个分瓣模12拼成，每一个分瓣模12包括一个弧形内壁、一个弧形外壁和两个平面侧壁，分瓣模12中至少有一个分瓣模的平面侧壁空间夹角为锐角，其两侧分瓣模中的平面侧壁空间夹角为钝角；分瓣模12的具体数量根据被加工薄壁筒形件10的大小进行调整，薄壁筒形件10越大，分瓣模12的数量越多，本实施例中优选为6个；分瓣凸模5的内孔直径为定值D1，外壁形状与薄壁筒形件10的壁面形状一致，分瓣凸模5从上至下根据外圆直径的变化依次分为第一部分19、第二部分20和第三部分21，第一部分19为环形柱状，其外圆直径为D2，第三部分21环形柱状，其外圆直径为D3，D2＜D3；第二部分20呈锥台结构，其外圆直径由D2增加至D3。
参见图4(a)和图4(b)，心轴3为圆柱体，本发明中优选为空心圆柱体，上端面和上模板1通过第一紧固件2固定连接，上端面外圆的直径为定值D4，与分瓣凸模5的内孔相配合，0.01mm≤D1-D4≤0.03mm，保证心轴3能够顺利的插入至分瓣凸模5中；心轴3的下端为倒锥台结构，方便心轴3伸入至分瓣凸模5内孔中，本实施例中倒锥台结构的锥角优选为60°。
本发明中缩口模具的工作过程：
1)将待加工的薄壁筒形件10放至下模中；薄壁筒形件10的下端和下顶板8接触；
2)将分瓣凸模5装入至薄壁筒形件10中，对分瓣凸模5进行内定位；针对分瓣凸模5，先外定位，后内定位，使用分瓣凸模5作为刚性内支撑，避免了过定位(内外圆同时定位)易造成的定位不准确问题；
3)液压机推动上模向下，同时心轴3伸入至分瓣凸模5内，随着心轴3的伸入，分瓣凸模5将顶件器11向上顶，分瓣凸模5的分瓣模12沿其径向胀开，将薄壁筒形件10的第三直线段与定位环6顶紧，防止“鼓”状变形，同时，凹模4与分瓣凸模5的逐渐接近，使薄壁筒形件10的第一直线段和第二斜线段被夹紧，薄壁筒形件10缩口部位内凹褶皱被消除；
4)加工完成后，上模板1被提起，同时带动凹模4和心轴3向上运动，顶件器11从凹槽17的上端移动到下端，同时顶件器11将分瓣凸模5和薄壁筒形件10推出上模。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种薄壁筒形件缩口模具，其特征在于，包括心轴(3)、凹模(4)、分瓣凸模(5)和定位环(6)；分瓣凸模(5)为环形柱状，由若干个分瓣模(12)拼成；模具加工薄壁筒形件(10)时，心轴(3)套装在分瓣凸模(5)的内孔中，凹模(4)套装在分瓣凸模(5)外壁的上部，定位环(6)套装在分瓣凸模(5)外壁的下部；凹模(4)和分瓣凸模(5)之间以及定位环(6)和分瓣凸模(5)之间设置有缝隙(16)，用于装配薄壁筒形件(10)。
2.根据权利要求1所述的一种薄壁筒形件缩口模具，其特征在于，每一个分瓣模(12)的侧壁均由一个弧形外壁、一个弧形内壁和两个平面侧壁构成；分瓣模(12)中至少有一个分瓣模的平面侧壁空间夹角为锐角，其两侧分瓣模的平面侧壁空间夹角为钝角。
3.根据权利要求1所述的一种薄壁筒形件缩口模具，其特征在于，分瓣凸模(5)从上至下根据外圆直径的变化依次分为第一部分(19)、第二部分(20)和第三部分(21)；第一部分(19)和第三部分(21)均为环形柱状体，外圆直径分别为D2和D3，D3＞D2；第二部分(20)的外圆直径由D2增加至D3。
4.根据权利要求1所述的一种薄壁筒形件缩口模具，其特征在于，分瓣凸模(5)的高度为H，薄壁筒形件(10)的高度为h，2mm≤H-h≤5mm。
5.根据权利要求1所述的一种薄壁筒形件缩口模具，其特征在于，心轴(3)为圆柱体，心轴(3)的外圆直径为D4；分瓣凸模(5)内孔的直径为D1，0.01mm≤D1-D4≤0.03mm。
6.根据权利要求1所述的一种薄壁筒形件缩口模具，其特征在于，心轴(3)下端为倒锥台结构。
7.根据权利要求1所述的一种薄壁筒形件缩口模具，其特征在于，心轴(3)和凹模(4)均固定安装在上模板(1)的下端面上；心轴(3)在凹模(4)中。
8.根据权利要求7所述的一种薄壁筒形件缩口模具，其特征在于，凹模(4)和心轴(3)之间设置有顶件器(11)，顶件器(11)的外壁设置有凸台(18)，凹模(4)内壁上部设置有凹槽(17)，凹槽(17)和凸台(18)配合装配；顶件器(11)的内壁和心轴(3)的外壁接触。
9.根据权利要求1-8任意一项所述的一种薄壁筒形件缩口模具，其特征在于，定位环(6)固定安装在下模板(7)上；分瓣凸模(5)下设置有下顶板(8)，下顶板(8)的周边和定位环(6)接触，下顶板(8)安装在下模板(7)上。
10.根据权利要求9所述的一种薄壁筒形件缩口模具，其特征在于，定位环(6)上端面固定安装有垫块(9)；当加工薄壁筒形件(10)时，凹模(4)的下端和垫块(9)接触。
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