CN112934974B - 一种金属筒形件外轧挤压成形装置及成形方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种金属筒形件外轧挤压成形装置及成形方法，涉及金属材料成形技术领域，包括模具箱、固定座、导向机构、旋转驱动机构、夹具、芯轴、第一直线驱动部件、第二直线驱动部件和两个轧制机构，第一直线驱动部件用于带动旋转驱动机构沿导向机构滑动，第二直线驱动部件用于带动模具箱沿导向机构滑动，轧制机构包括轧制模座、第二连接件、环形轧制模和第三直线驱动部件，环形轧制模通过第二连接件安装于轧制模座中，第三直线驱动部件用于带动轧制模座在模具箱中移动，旋转驱动机构靠近模具箱的一侧连接有夹具，进而实现将挤压和轧制方法相结合，同时实现坯料的径向、轴向和周向变形，实现金属筒形件显微组织和力学性能各向同性的要求。

Description

一种金属筒形件外轧挤压成形装置及成形方法

技术领域

本发明涉及金属材料成形技术领域，特别是涉及一种金属筒形件外轧挤压成形装置及成形方法。

背景技术

金属筒形件是航空、航天、兵器、石油、核电等领域广泛应用的结构部件。现有的金属筒形件成形方法主要有板材辊弯+焊接、挤压+轧制、芯轴拔长、旋压等。板材轧制+辊弯+焊接成形过程生产流程最长，对于板材各方向的组织及力学性能的控制一直是困扰技术人员的难题，再加上最终成形的焊接过程，更加容易导致筒形件各部位的力学性能存在差异。挤压+轧制、芯轴拔长、旋压过程坯料主要承受径向和轴向变形，周向变形较小，难于满足筒形件力学性能各向同性的要求。具体地，现有的挤压+轧制方案是先完成挤压成空心坯料后进行轧制变形，两变形过程分别在不同装置上实现。此种成形方法将总的变形量分作两步实现，降低了单工步的变形量。特别是最终成型的轧制过程，坯料主要变形方式是轴向伸长，容易导致筒形件在轴向和周向的力学性能存在差异，即出现各向异性，对于要求各向同性的筒形件，采用此种成形方式显然不能满足要求。

发明内容

为解决以上技术问题，本发明提供一种金属筒形件外轧挤压成形装置及成形方法，将挤压和轧制方法相结合，同时实现坯料的径向、轴向和周向变形，实现金属筒形件显微组织和力学性能各向同性的要求。

为实现上述目的，本发明提供了如下方案：

本发明提供一种金属筒形件外轧挤压成形装置，包括模具箱、固定座、导向机构、旋转驱动机构、夹具、芯轴、第一直线驱动部件、第二直线驱动部件和两个轧制机构，所述固定座安装于所述导向机构一端，所述模具箱和所述旋转驱动机构均滑动套设于所述导向机构上，所述模具箱位于所述固定座和所述旋转驱动机构之间，所述第一直线驱动部件用于带动所述旋转驱动机构沿所述导向机构滑动，所述第二直线驱动部件用于带动所述模具箱沿所述导向机构滑动，所述芯轴通过第一连接件安装于所述固定座靠近所述模具箱的一侧，所述第一连接件使得所述芯轴能够相对于所述固定座旋转并限制所述芯轴的轴向运动；所述模具箱靠近所述固定座的一侧和靠近所述旋转驱动机构的一侧均设置有通孔，所述轧制机构包括轧制模座、第二连接件、环形轧制模和第三直线驱动部件，所述环形轧制模通过所述第二连接件安装于所述轧制模座中，所述第二连接件使得所述环形轧制模能够相对于所述轧制模座旋转并限制所述环形轧制模的轴向运动，所述第三直线驱动部件固定于所述模具箱中，所述第三直线驱动部件用于带动所述轧制模座在所述模具箱中移动，所述轧制模座的运动方向与所述导向机构的延伸方向相垂直，所述环形轧制模的轴线方向与所述导向机构的延伸方向相平行；所述旋转驱动机构靠近所述模具箱的一侧连接有所述夹具，所述夹具用于安装筒形坯料，所述筒形坯料远离所述夹具的一端用于套设于所述芯轴外部。

优选地，所述导向机构包括四个呈矩形分布的圆柱导轨，所述固定座固定于四个所述圆柱导轨的一端，所述模具箱和所述旋转驱动机构均滑动安装于四个所述圆柱导轨上。

优选地，所述模具箱顶面的下部设置有两个上导轨，所述模具箱底面的上部设置有两个下导轨，所述上导轨和所述下导轨的延伸方向与所述导向机构的延伸方向相垂直，各所述轧制模座的上下两端分别滑动安装于一个所述上导轨和一个所述下导轨上。

优选地，所述第一连接件为第一轴承，所述第一轴承的外圈固定于所述固定座上，所述芯轴固定于所述第一轴承的内圈中。

优选地，所述轧制模座为轴承座，所述第二连接件为第二轴承，所述第二轴承的外圈通过多个第一定位键固定于所述轴承座中，所述环形轧制模通过多个第二定位键固定于所述第二轴承的内圈中。

优选地，所述第一直线驱动部件、所述第二直线驱动部件和所述第三直线驱动部件均为液压缸或直线伺服电机。

优选地，所述旋转驱动机构包括箱体、从动齿轮、两个主动齿轮和两个电机，两个所述电机均固定于所述箱体外部远离所述模具箱的一侧，各所述电机的输出轴伸至所述箱体中并固定有一个所述主动齿轮，两个所述主动齿轮之间啮合安装有一个所述从动齿轮，所述箱体靠近所述模具箱的一侧设置有矩形孔，所述夹具穿过所述矩形孔与所述从动齿轮连接。

优选地，所述夹具为圆柱状，所述夹具一端与所述从动齿轮螺纹连接，所述夹具另一端沿周向设置有多个连接键，所述筒形坯料通过所述连接键固定于所述夹具上。

本发明还提供一种基于所述的金属筒形件外轧挤压成形装置的成形方法，包括以下步骤：

步骤一、经挤压或穿孔成形的所述筒形坯料通过所述夹具与所述旋转驱动机构连接；

步骤二、通过所述第二直线驱动部件带动所述模具箱移动，使得所述芯轴的前端依次穿过一侧的所述通孔、两个所述环形轧制模和另一侧的所述通孔；

步骤三、通过两个所述第三直线驱动部件分别带动两个所述环形轧制模至确定位置，使得两个所述环形轧制模分别朝向所述芯轴的两侧偏心设置，两个所述环形轧制模之间形成空腔，所述空腔的两个侧壁与所述芯轴的轴线之间的距离之和与所要成形的成品筒形件的外径尺寸相一致，所述芯轴前端的直径与所述成品筒形件的内径尺寸相一致；

步骤四，开启所述旋转驱动机构带动所述筒形坯料旋转，通过所述第一直线驱动部件带动所述旋转驱动机构朝向所述模具箱移动或者通过所述第二直线驱动部件带动所述模具箱朝向所述旋转驱动机构移动，使得所述筒形坯料远离所述夹具的一端套设于所述芯轴上并带动所述芯轴旋转，同时，所述筒形坯料套设于两个所述环形轧制模中并带动两个所述环形轧制模旋转，进而成形出所述成品筒形件。

本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：

本发明提供的金属筒形件外轧挤压成形装置及成形方法，两个环形轧制模分别朝向芯轴的两侧偏心设置，两个环形轧制模之间形成空腔，空腔的两个侧壁与芯轴的轴线之间的距离之和与所要成形的成品筒形件的外径尺寸相一致，芯轴前端的直径与成品筒形件的内径尺寸相一致，开启旋转驱动机构带动筒形坯料旋转，通过第一直线驱动部件带动旋转驱动机构朝向模具箱移动或者通过第二直线驱动部件带动模具箱朝向旋转驱动机构移动，使得筒形坯料远离夹具的一端套设于芯轴上并带动芯轴旋转，同时，筒形坯料套设于两个环形轧制模中并带动两个环形轧制模旋转，进而成形出成品筒形件。环形轧制模经摩擦被带动旋转，实现筒形坯料的径向及周向变形，旋转驱动机构或者模具箱移动使得筒形坯料与环形轧制模之间产生轴向进给，实现筒形坯料的轴向变形，可见，本发明中的成形装置及成形方法将挤压和轧制方法相结合，同时实现坯料的径向、轴向和周向变形，实现金属筒形件显微组织和力学性能各向同性的要求。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明提供的金属筒形件外轧挤压成形装置的结构示意图；

图2为本发明提供的金属筒形件外轧挤压成形装置中模具箱的结构示意图；

图3为本发明提供的金属筒形件外轧挤压成形装置中轧制机构的结构示意图；

图4为本发明提供的金属筒形件外轧挤压成形装置中旋转驱动机构的结构示意图；

图5为本发明提供的金属筒形件外轧挤压成形装置中夹具的结构示意图；

图6为本发明提供的金属筒形件外轧挤压成形装置中环形轧制模的安装示意图；

图7为本发明提供的金属筒形件外轧挤压成形装置中环形轧制模的安装剖视图；

图8为本发明的金属筒形件外轧挤压成形装置中两个环形轧制模的相对位置示意图。

附图标记说明：100、金属筒形件外轧挤压成形装置；1、箱体；2、圆柱导轨；3、模具箱；4、固定座；5、筒形坯料；6、芯轴；601、第一圆柱段；602、第二圆柱段；7、第一连接件；8、上导轨；9、下导轨；10、第三直线驱动部件；11、轧制模座；12、通孔；13、第二连接件；14、环形轧制模；15、第一定位键；16、第二定位键；17、主动齿轮；18、从动齿轮；19、矩形孔；20、夹具；21、连接键。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的目的是提供一种金属筒形件外轧挤压成形装置及成形方法，将挤压和轧制方法相结合，同时实现坯料的径向、轴向和周向变形，实现金属筒形件显微组织和力学性能各向同性的要求。

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

如图1所示，本实施例提供一种金属筒形件外轧挤压成形装置100，包括模具箱3、固定座4、导向机构、旋转驱动机构、夹具20、芯轴6、第一直线驱动部件、第二直线驱动部件和两个轧制机构，固定座4安装于导向机构一端，模具箱3和旋转驱动机构均滑动套设于导向机构上，模具箱3位于固定座4和旋转驱动机构之间，第一直线驱动部件用于带动旋转驱动机构沿导向机构滑动，第二直线驱动部件用于带动模具箱3沿导向机构滑动，具体地，第一直线驱动部件设置于旋转驱动机构远离所述模具箱3的一侧，第二直线驱动部件设置于模具箱3远离旋转驱动机构的一侧；芯轴6通过第一连接件7安装于固定座4靠近模具箱3的一侧，第一连接件7使得芯轴6能够相对于固定座4旋转并限制芯轴6的轴向运动；模具箱3靠近固定座4的一侧和靠近旋转驱动机构的一侧均设置有通孔12，轧制机构包括轧制模座11、第二连接件13、环形轧制模14和第三直线驱动部件10，环形轧制模14通过第二连接件13安装于轧制模座11中，第二连接件13使得环形轧制模14能够相对于轧制模座11旋转并限制环形轧制模14的轴向运动，第三直线驱动部件10固定于模具箱3中，第三直线驱动部件10用于带动轧制模座11在模具箱3中移动，第三直线驱动部件10与轧制模座11的一端螺纹连接，轧制模座11的运动方向与导向机构的延伸方向相垂直，环形轧制模14的轴线方向与导向机构的延伸方向相平行；旋转驱动机构靠近模具箱3的一侧连接有夹具20，夹具20用于安装筒形坯料5，筒形坯料5远离夹具20的一端用于套设于芯轴6外部。

具体地，筒形坯料5为采用挤压或穿孔成形的厚壁空心筒形件，可以采用镍基合金、钛合金、双相钢、铝合金或镁合金等。

具体地，导向机构包括四个呈矩形分布的圆柱导轨2，固定座4固定于四个圆柱导轨2的一端，模具箱3和旋转驱动机构均滑动安装于四个圆柱导轨2上。

如图2所示，模具箱3顶面的下部设置有两个上导轨8，模具箱3底面的上部设置有两个下导轨9，上导轨8和下导轨9的延伸方向与导向机构的延伸方向相垂直，各轧制模座11的上下两端分别滑动安装于一个上导轨8和一个下导轨9上，通过设置上导轨8和下导轨9在第三直线驱动部件10带动轧制模座11运动时进行导向。于本具体实施例中，上导轨8和下导轨9均为梯形导轨，模具箱3与上导轨8垂直的两侧为开口结构。

具体地，第一连接件7为第一轴承，第一轴承的外圈固定于固定座4上，芯轴6固定于第一轴承的内圈中，通过第一轴承使得芯轴6能够相对于固定座4转动并同时限制其轴向运动。

如图3所示，轧制模座11为轴承座，第二连接件13为第二轴承，第二轴承的外圈通过多个第一定位键15固定于轴承座中，环形轧制模14通过多个第二定位键16固定于第二轴承的内圈中，通过设置第二轴承使得环形轧制模14能够相对于轴承座转动并同时限制其轴向运动。

于本具体实施例中，第一直线驱动部件、第二直线驱动部件和第三直线驱动部件10均为液压缸或直线伺服电机。

如图4所示，旋转驱动机构包括箱体1、从动齿轮18、两个主动齿轮17和两个电机，两个电机均固定于箱体1外部远离模具箱3的一侧，各电机的输出轴伸至箱体1中并固定有一个主动齿轮17，两个主动齿轮17之间啮合安装有一个从动齿轮18，箱体1靠近模具箱3的一侧设置有矩形孔19，夹具20穿过矩形孔19与从动齿轮18连接。通过两个电机分别驱动两个主动齿轮17转动，进而带动从动齿轮18转动，使得提供得动力更加充足。需要说明的是，可以根据实际需求采用一个电机直接驱动从动齿轮18。具体地，从动齿轮18的转速为300～600R/min。

如图5所示，夹具20为圆柱状，夹具20一端与从动齿轮18螺纹连接，夹具20另一端沿周向设置有多个连接键21，筒形坯料5通过连接键21固定于夹具20上，通过夹具20连接实现从动齿轮18对筒形坯料5的驱动。

本实施例还提供一种基于金属筒形件外轧挤压成形装置100的成形方法，包括以下步骤：

步骤一、经挤压或穿孔成形的筒形坯料5通过夹具20与旋转驱动机构连接，具体地，夹具20一端与从动齿轮18连接，夹具20另一端通过连接键21与筒形坯料5固定连接；

步骤二、通过第二直线驱动部件带动模具箱3移动，使得芯轴6的前端依次穿过一侧的通孔12、两个环形轧制模14和另一侧的通孔12，即使得芯轴6的前端超过两个环形轧制模14；

步骤三、如图6-图8所示，通过两个第三直线驱动部件10分别带动两个环形轧制模14至确定位置，使得两个环形轧制模14分别朝向芯轴6的两侧偏心设置，两个环形轧制模14之间形成空腔，空腔的轴线与芯轴6的轴线同轴设置，空腔的两个侧壁与芯轴6的轴线之间的距离之和d与所要成形的成品筒形件的外径尺寸相一致，芯轴6前端的直径与成品筒形件的内径尺寸相一致，具体地，环形轧制模14的移动速度为1～20mm/s；

步骤四，开启旋转驱动机构带动筒形坯料5旋转，通过第一直线驱动部件带动旋转驱动机构朝向模具箱3移动或者通过第二直线驱动部件带动模具箱3朝向旋转驱动机构移动，使得筒形坯料5远离夹具20的一端套设于芯轴6上并带动芯轴6旋转，同时，筒形坯料5套设于两个环形轧制模14中并带动两个环形轧制模14旋转，进而成形出成品筒形件，具体地，旋转驱动机构和模具箱3的移动速度为1～50mm/s。

如图7所示，芯轴6包括依次连接的第一圆柱段601和第二圆柱段602，第一圆柱段601安装于第一轴承中，第一圆柱段601的直径小于第二圆柱段602的直径，第二圆柱段602的直径与成品筒形件的内径尺寸相一致。

具体地，在步骤四中，当采用第一直线驱动部件驱动的方式时，需要使得加工前两个环形轧制模14套设于第二圆柱段602的外部，之后通过第一直线驱动部件带动旋转驱动机构、夹具20和筒形坯料5朝向模具箱3移动即可；当采用第二直线驱动部件驱动的方式时，需要使得加工前筒形坯料5套设于第二圆柱段602的外部，之后通过第二直线驱动部件带动模具箱3和两个环形轧制模14朝向旋转驱动机构和筒形坯料5移动即可。

本实施例中环形轧制模14经摩擦被带动旋转，实现筒形坯料5的径向及周向变形，旋转驱动机构或者模具箱3移动使得筒形坯料5与环形轧制模14之间产生轴向进给，实现筒形坯料5的轴向变形，可见，本实施例中的成形装置及成形方法将挤压和轧制方法相结合，同时实现坯料的径向、轴向和周向变形，实现金属筒形件显微组织和力学性能各向同性的要求。与挤压成形相比，本实施例中的筒形坯料5与环形轧制模14的接触弧长不是360°，而挤压过程坯料与挤压模360°全接触，由此可降低挤压载荷、提高模具寿命。与轧制成形相比，本实施例中的筒形坯料5承受径、轴、周三向变形，而轧制变形坯料仅承受径、轴两向变形，由此可有效降低筒形件组织和力学性能的各向异性。与旋压成形相比，本实施例中的环形轧制模14由轧制模座11固定，设备结构刚度更佳，有利于成形更大尺寸的工件，单道次变形量更大。

本说明书中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (9)

1.一种金属筒形件外轧挤压成形装置，其特征在于，包括模具箱、固定座、导向机构、旋转驱动机构、夹具、芯轴、第一直线驱动部件、第二直线驱动部件和两个轧制机构，所述固定座安装于所述导向机构一端，所述模具箱和所述旋转驱动机构均滑动套设于所述导向机构上，所述模具箱位于所述固定座和所述旋转驱动机构之间，所述第一直线驱动部件用于带动所述旋转驱动机构沿所述导向机构滑动，所述第二直线驱动部件用于带动所述模具箱沿所述导向机构滑动，所述芯轴通过第一连接件安装于所述固定座靠近所述模具箱的一侧，所述第一连接件使得所述芯轴能够相对于所述固定座旋转并限制所述芯轴的轴向运动；所述模具箱靠近所述固定座的一侧和靠近所述旋转驱动机构的一侧均设置有通孔，所述轧制机构包括轧制模座、第二连接件、环形轧制模和第三直线驱动部件，所述环形轧制模通过所述第二连接件安装于所述轧制模座中，所述第二连接件使得所述环形轧制模能够相对于所述轧制模座旋转并限制所述环形轧制模的轴向运动，所述第三直线驱动部件固定于所述模具箱中，所述第三直线驱动部件用于带动所述轧制模座在所述模具箱中移动，所述轧制模座的运动方向与所述导向机构的延伸方向相垂直，所述环形轧制模的轴线方向与所述导向机构的延伸方向相平行；所述旋转驱动机构靠近所述模具箱的一侧连接有所述夹具，所述夹具用于安装筒形坯料，所述筒形坯料远离所述夹具的一端用于套设于所述芯轴外部；通过两个所述第三直线驱动部件分别带动两个所述环形轧制模至确定位置，使得两个所述环形轧制模分别朝向所述芯轴的两侧偏心设置，两个所述环形轧制模之间形成空腔，所述空腔的两个侧壁与所述芯轴的轴线之间的距离之和与所要成形的成品筒形件的外径尺寸相一致，所述芯轴前端的直径与所述成品筒形件的内径尺寸相一致；开启所述旋转驱动机构带动所述筒形坯料旋转，通过所述第一直线驱动部件带动所述旋转驱动机构朝向所述模具箱移动或者通过所述第二直线驱动部件带动所述模具箱朝向所述旋转驱动机构移动，使得所述筒形坯料远离所述夹具的一端套设于所述芯轴上并带动所述芯轴旋转，同时，所述筒形坯料套设于两个所述环形轧制模中并带动两个所述环形轧制模旋转，进而成形出所述成品筒形件；所述环形轧制模经摩擦被带动旋转，实现所述筒形坯料的径向及周向变形，所述旋转驱动机构或者所述模具箱移动使得所述筒形坯料与所述环形轧制模之间产生轴向进给，实现所述筒形坯料的轴向变形，进而将挤压和轧制方法相结合，同时实现所述筒形坯料的径向、轴向和周向变形，实现所述成品筒形件的显微组织和力学性能各向同性的要求。

2.根据权利要求1所述的金属筒形件外轧挤压成形装置，其特征在于，所述导向机构包括四个呈矩形分布的圆柱导轨，所述固定座固定于四个所述圆柱导轨的一端，所述模具箱和所述旋转驱动机构均滑动安装于四个所述圆柱导轨上。

3.根据权利要求1所述的金属筒形件外轧挤压成形装置，其特征在于，所述模具箱顶面的下部设置有两个上导轨，所述模具箱底面的上部设置有两个下导轨，所述上导轨和所述下导轨的延伸方向与所述导向机构的延伸方向相垂直，各所述轧制模座的上下两端分别滑动安装于一个所述上导轨和一个所述下导轨上。

4.根据权利要求1所述的金属筒形件外轧挤压成形装置，其特征在于，所述第一连接件为第一轴承，所述第一轴承的外圈固定于所述固定座上，所述芯轴固定于所述第一轴承的内圈中。

5.根据权利要求1所述的金属筒形件外轧挤压成形装置，其特征在于，所述轧制模座为轴承座，所述第二连接件为第二轴承，所述第二轴承的外圈通过多个第一定位键固定于所述轴承座中，所述环形轧制模通过多个第二定位键固定于所述第二轴承的内圈中。

6.根据权利要求1所述的金属筒形件外轧挤压成形装置，其特征在于，所述第一直线驱动部件、所述第二直线驱动部件和所述第三直线驱动部件均为液压缸或直线伺服电机。

7.根据权利要求1所述的金属筒形件外轧挤压成形装置，其特征在于，所述旋转驱动机构包括箱体、从动齿轮、两个主动齿轮和两个电机，两个所述电机均固定于所述箱体外部远离所述模具箱的一侧，各所述电机的输出轴伸至所述箱体中并固定有一个所述主动齿轮，两个所述主动齿轮之间啮合安装有一个所述从动齿轮，所述箱体靠近所述模具箱的一侧设置有矩形孔，所述夹具穿过所述矩形孔与所述从动齿轮连接。

8.根据权利要求7所述的金属筒形件外轧挤压成形装置，其特征在于，所述夹具为圆柱状，所述夹具一端与所述从动齿轮螺纹连接，所述夹具另一端沿周向设置有多个连接键，所述筒形坯料通过所述连接键固定于所述夹具上。

9.一种基于权利要求1-8中任一项所述的金属筒形件外轧挤压成形装置的成形方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一、经挤压或穿孔成形的所述筒形坯料通过所述夹具与所述旋转驱动机构连接；

步骤二、通过所述第二直线驱动部件带动所述模具箱移动，使得所述芯轴的前端依次穿过一侧的所述通孔、两个所述环形轧制模和另一侧的所述通孔；

步骤三、通过两个所述第三直线驱动部件分别带动两个所述环形轧制模至确定位置，使得两个所述环形轧制模分别朝向所述芯轴的两侧偏心设置，两个所述环形轧制模之间形成空腔，所述空腔的两个侧壁与所述芯轴的轴线之间的距离之和与所要成形的成品筒形件的外径尺寸相一致，所述芯轴前端的直径与所述成品筒形件的内径尺寸相一致；

步骤四，开启所述旋转驱动机构带动所述筒形坯料旋转，通过所述第一直线驱动部件带动所述旋转驱动机构朝向所述模具箱移动或者通过所述第二直线驱动部件带动所述模具箱朝向所述旋转驱动机构移动，使得所述筒形坯料远离所述夹具的一端套设于所述芯轴上并带动所述芯轴旋转，同时，所述筒形坯料套设于两个所述环形轧制模中并带动两个所述环形轧制模旋转，进而成形出所述成品筒形件。

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