JP5217657B2 - 高炉操業方法 - Google Patents

Description

本発明は、還元材比を増加させることなく高炉の通気性を改善し、安定した高炉操業を可能とする高炉操業方法に関する。

溶銑を製造する高炉には、原料として、炉頂から焼結鉱、塊鉱石等の鉄鉱石類である鉱石及び、熱源、還元材源となる塊状のコークスが交互に装入され、炉内の上部（シャフト部）に、これらの原料が互いに層状に堆積している。そして、炉下部の羽口から炉内へ吹込まれる高温の空気が炉内に堆積している前記コークスを燃焼させて高温ガスが発生し、該高温ガスが前記鉄鉱石類やコークス粒子間の隙間を炉頂へ向けて流れ、これら鉄鉱石類やコークスを昇温すると同時に、鉄鉱石類の還元及び溶融を行なう。したがって、前記粒子間の隙間が適正に確保されていないと、炉内のガス流れの分布が操業にとって不適正となって、炉内状況が悪くなり、安定、且つ円滑な操業が行なわれなくなるばかりか、高炉の生産性が低下する。

一方、高炉下部中心部には羽口先レースウェイ奥に広がる炉芯と呼ばれるガス流れ、液流れとも不活性な領域が存在する。融着帯レベルの低下時は炉中心方向へのガス分配バランスが崩れることにより、炉内状況が悪くなる恐れもあるために、この領域の縮小も高炉の通気性確保、安定操業という面では重要な課題である。

また、高炉の通気性悪化に関する因子としては炉頂から装入される原料への付着粉混入、炉内発生粉もある。コークスは炉頂から装入された後に炉下部で羽口から供給される酸素によって燃焼されるまでの間は塊状で存在するが、他の原料との物理的な接触により脆弱部分が欠けることによりコークス粉が発生する。この粉は、原料粒子間に目詰まりし、炉内のガス流れの安定性、制御性を悪化させる原因となる。このため、炉内でコークスが降下する間の粉化を抑制することも重要である。

そこで高炉内における粉の発生量を低減し、通気性を確保する対策として、例えば、気孔形成材を核として、その周辺に補強剤を付着させるという多層造粒プロセスで製造されたコークスを使用することにより、高炉炉下部の通気性改善およびコークス比の低減を可能とする高炉操業方法が知られている（例えば、特許文献１参照。）。
特開２００６−２０６９８２号公報

しかしながら、多層造粒プロセスで製造されたコークスは、気孔形成材を核として、その周囲に補強剤を付着させるという多層造粒プロセスで擬似粒子を製造し、その擬似粒子を石炭に添加した後、乾留して得られるコークスであり、製造工程が複雑である。これらを製造するためには、コークス炉を含む大幅な設備改造も必要であるため、新たな設備投資が必要となり、コスト高となる欠点がある。

したがって本発明の目的は、このような従来技術の課題を解決し、炉芯を縮小し、高炉内における粉の発生量を低減して、通気性を確保し、これにより安定、且つ円滑な操業ができるとともに、高炉の生産性が向上する高炉操業方法を提供することにある。

本発明では、上記課題を解決するために、コークスの形状に着目した。球形度が大きい（真球に近い）コークスを炉内に充填した場合には、充填構造が最密充填に近づいていくことから、充填層内の空隙率が低下する。しかしながら、球形度が大きいコークス粒子は、コークス粒子の脆弱部が事前に欠けているものと推定され、コークス強度が大きいと考えられる。よって球形度が大きいコークス粒子を用いることで、高炉内での粉の発生量が少なく、通気性を確保して安定した操業を継続できるものと考えた。また、球形度が大きいコークスは球形度が小さいコークスに比較して安息角（堆積角）が小さくなることが予想され、炉芯領域の縮小化に繋がると考えた。さらに、球形度が大きいコークス粒子を炉内に充填した場合には、充填層内への粉の蓄積量が低下することから、充填層内の空隙が確保できるため、コークスの充填による幾何学的な空隙率は低下しても、高炉内の通気性を維持することが可能であると予想される。このような知見により得られた本発明の特徴は以下の通りである。
（１）高炉の炉頂部からコークスと鉱石とを交互に装入する高炉操業において、前記コークスの一部として球形度を０．７６以上に高めたコークスを用い、該球形度が０．７６以上のコークスを無次元半径で０．５６未満の高炉の中心部に装入することを特徴とする高炉操業方法。
（２）球形度が０．７５以下のコークスの脆弱部分を欠落させて、球形度を高めることを特徴とする（１）に記載の高炉操業方法。

本発明によれば、高炉内の通気性を確保し、安定、且つ円滑な高炉操業が可能となる。さらに高炉の通気性が改善されることで、通気のスペーサーとして装入されるコークス量を減らすことができ、これによりコークス比を低減することができるのが大きな利点となる。

球形度の大きいコークスが高炉操業に及ぼす影響を調査するため、図１に示す装置を用いて模型実験を行った。実験装置は、内径１００ｍｍのアクリル製円筒容器１を使用し、充填粒子には、球形度が異なるコークス粒子２を粒径４．８ｍｍ〜６．７ｍｍに整粒して使用した。ガス３には空気を、粉体４として粒径０．３ｍｍ〜０．５ｍｍの粉コークスを使用した。コークス粒子２は装置上部のホッパー６から円筒容器１内に装入し、ガス３と粉体４は装置下部の羽口５から円筒容器１内に供給した。

実験は、コークス粒子２を円筒容器１内に填充した後、円筒容器１下部の粒子抜き出し装置７から粒子の抜き出し、および、粉体４の供給を開始した。実験開始後、円筒容器１上部の圧力検出孔８で圧力を測定し、圧力変化がほぼ０になった時点を定常状態と判断し、粒子の抜き出し、粉体４の供給、および、ガス３の送風を同時に停止した。送風停止後、装置を解体して、コークス粒子２の層内に粉体が占める比率を測定した。実験は、コークス粒子の球形度および送風ガスの流速（ｕ）を変更して行った。

なお用いたコークス粒子の球形度は、粒子の球形度をあらわす指標のひとつであるカルマンの形状係数を下記（１）式により求め、これを球形度として使用した。
φｃ＝｛π（ｄｖ）²｝／４Ａ・・・（１）
ただし、
φｃ：カルマンの形状係数（−）
ｄｖ：粒子の等体積球相当径（ｍ）
Ａ：粒子の平均投影面積（ｍ²）である。
なお、現在通常使用されているコークスの球形度は、１００個程度について粒子の等体積球相当径、粒子の平均投影面積を測定して求めた平均値から上記（１）式を用いて計算すると、０．７４７であった。

図２に測定結果を示す。ガス流速が大きい場合には、コークス粒子層内における粉体の容積比率が低下した。これはガス流速が大きい場合には、粉体はガス流れに同伴して層上部から排出されているためと考えられる。

また球形度が大きい場合にも、層内における粉体の容積比率が低下した。これは球形度が大きい場合には、粉体がコークス表面にトラップされにくくなり、層内を移動しやすくなるため、粉体が層内に滞留することなく、層上部から排出されやすくなったためと考えられる。

以上の結果より、球形度が大きなコークスを使用することにより、充填層内の粉体の容積比率が低下することから、層内の空隙が確保されることによって、通気性改善が予想される。

また球形度が大きいコークスは、コークス粒子の脆弱部が事前に欠けていると考えられるため、強度が高く、高炉内での粉の発生量が低下することによる通気性改善も予想される。そこで球形度とコークスの冷間強度の関係を調査した。コークスの冷間強度改善は、高炉内における粉の発生量を低減し、通気性を改善することが知られている。ここでのコークスの冷間強度は、タンブラー試験４００回転指数（ＴＩ）とした。図３に球形度とＴＩとの関係を示す。球形度が大きくなるにつれてＴＩが上昇していることから、高炉内におけるコークスの粉化が抑制され、通気性改善に繋がると考えられる。

一方で、高炉操業の安定化には出銑滓排出状況の安定化による液面低位レベル管理が重要であり、そのためには溶銑滓が流れやすいような空隙が確保されたコークス充填層で炉床を健全にするのが効果的であり、上記のような粉化量低下、強度向上の球形度の大きいコークスを炉中心に供給、すなわち炉床に主に供給することは大変有意義であると考えられる。

そこで、さらにコークス球形度が炉芯形状に及ぼす影響を確認するために模型実験を行った。実験装置は、内径２８８ｍｍ、高さ５００ｍｍのアクリル製半裁模型で、模型周辺部に粒子の排出口を円周方向に８ヶ所設け、炉外に粒子を排出した。充填粒子には、通常コークス（球形度０．７５）と、球形度が大きいコークス（球形度０．８１）とをそれぞれ粒径２．０〜２．８ｍｍに整粒したものを使用した。炉芯形状の観察には、炉頂から模型中心部にトレーサーとしてコークスと同粒度の軽石（白色）を連続的に装入することで可視化を行った。実験は粒子を模型に充填して充填層を形成した後、模型装置下部から粒子の排出を開始し、充填層が所定の位置まで降下したら、炉頂から粒子を所定の位置まで装入して行った。一定時間粒子の排出、装入を繰り返し行い、装置下部からトレーサーが排出され、炉芯形状が明瞭になったことを確認した後、粒子の排出を停止した。通常コークスを用いた場合の断面観察結果を図４（ａ）に、球形度の大きいコークスを用いた場合の断面観察結果を図４（ｂ）に、それぞれの炉芯高さの測定結果を図５に示す。

図４において、１０がトレーサー、１１が炉芯、１２がコークス部分であり、１３は粒子抜き出し位置である。図４に示すように、通常コークスに比較して、球形度の大きいコークスを用いることで、炉芯形状が小さくなるのが分かる。炉芯形状が小さくなることで、炉中心方向へのガス流れの安定化を介して通気性改善効果に寄与すると考えられる。すなわち、炉芯形状が小さくなると、融着帯下端と炉芯表層までの距離（クリアランス）が増加し、ガスの流れる面積が増加することで、ガス速度が低下し、ガス流れが安定化して、炉内圧力損失が低下することになる。

以上のことから、通常コークスに比較して球形度の大きいコークス、すなわち球形度が０．７６以上のコークスを高炉の中心に装入することで高炉内の圧力損失を低減させる効果があることがわかる。

コークスの球形度は０．７６以上とすれば効果があるが、球形度０．８０以上のコークスを用いることで炉内圧力損失の低減や、タンブラー強度（ＴＩ）の上昇が十分となり好ましい。

球形度の大きいコークスが十分な量あれば、高炉の無次元半径で０．５６未満の高炉の中心部に装入するコークスのほぼ全量を球形度の大きいコークスとすることができる。球形度の大きいコークスの使用量が少量である場合は、無次元半径で０．５６未満の高炉の中心部に満遍なく装入するよりも、高炉の炉芯部付近に集中して装入すること、例えば無次元半径で０．２以下の高炉の中心部に装入することが好ましい。

高炉の中心部に装入されるコークスのうち、球形度の大きいコークスの割合が高いほど効果があるが、１度の装入における球形度の大きいコークスの割合は、コークスベース（１チャージあたりのコークス装入量）の１０ｍａｓｓ％までで充分効果がある。球形度の大きいコークスの一部が、炉内に装入された原料の崩れ等により高炉の無次元半径で０．５６未満の中心部以外に装入されてしまう場合もあるが、少量であれば本発明の効果が損なわれるものではなく、球形度の大きいコークスを高炉の中心部分に集中的に装入することで炉芯形状を小さくする効果を得ることができる。

球形度の大きいコークスの高炉の中心位置への装入は、炉頂部から装入する全てのコークス装入の際に行うことが好ましい。高炉の中心位置へ球形度の大きいコークスを装入するためには、球形度の大きいコークスが最初に装入されるように回転シュートにコークスを供給し、回転シュートを中心から外側に向けて傾動させながら装入する等の方法を用いることができる。

コークス炉等で製造したままのコークスの球形度は通常０．７５以下である。球形度が０．７６以上のコークスは、球形度が０．７５以下のコークスに摩擦力や衝撃力を加え、脆弱部分を欠落させて、球形度を高めたものを製造して使用することが好ましい。コークス同士に十分な摩擦力や衝撃力を加えた後に篩い分けを行うことで、脆弱部分を除去することができる。コークスに摩擦力や衝撃力を加えるためには、例えば、回転ドラム内で回転処理する方法を用いることができる。回転ドラムは、ドラムの内部に、コークスを持ち上げ、落下させるための攪拌翼を有することが好ましい。回転ドラムで処理後のコークスに対して篩い分けを行い、粉状部を分離除去した残部を球形度の大きいコークスとして使用することができる。

回転ドラム以外にも、コークスの搬送ラインに積極的に段差部を設け、段差部分をコークスが落下する際にコークスを塊状部と粉状部とに分離する方法や、コークスの搬送ラインの段差部に設置するシュートを階段状にしてコークスを塊状部と粉状部とに分離する方法、大型のホッパーを設置してホッパー内で従来以上の摩擦力や衝撃力を加える方法等を用いて、脆弱部分を除去することもできる。また、篩い分け装置を用いてコークスを篩い分けする際に強力な振動を与えることや、複数段の篩い分け装置を用いることでも、コークスに従来以上の摩擦力や衝撃力を加えて脆弱部分を除去することができる。

内容積５１５３ｍ³の高炉を用いて球形度が異なるコークスを装入して操業を行った。還元材比４９５ｋｇ／ｔ（コークス比３７５ｋｇ／ｔ、微粉炭比１２０ｋｇ／ｔ）で操業しており、球形度０．７５の通常のコークスを使用した場合を基準とした（比較例）。

これに対して、本発明例として、装入するコークスの１０ｍａｓｓ％を球形度０．８１のコークスとし（残部は通常のコークス）、全てのコークス装入について球形度０．８１のコークスが炉中心部（無次元半径で０．５６未満）に装入されるようにして操業を行なった。炉中心部では通常のコークスと球形度０．８１のコークスがほぼ均一になるように混合した状態とした。それぞれの場合の操業条件と結果を表１に併せて示す。

本発明例では、還元材比は上記の比較例と同じ４９５ｋｇ／ｔであるが、高炉内の通気性改善に起因して、コークス比を３７０ｋｇ／ｔに低減することができた。また本発明例では、通気抵抗指数（Ｋ＝（Ｐ_{ｂｌａｓｔ} ²−Ｐ²）／Ｖ^1.7：ただし、Ｐ_{ｂｌａｓｔ}：送風圧（ｋｇ／ｃｍ²）、Ｐ：炉頂圧（ｋｇ／ｃｍ²）、Ｖ：ボッシュガス量（Ｎｍ³／ｔ））も低下している。また同じ出銑量だったにも関わらず、本発明例では出銑回数が１回低下していた。これは高空隙の健全な炉床が形成されたことによる溶銑滓の流れが安定化した結果であると考えられる。また、この効果で液面レベルを低位に保てたこと、炉芯高さが低下したことにより炉内通気性が改善したためと考えられる。

以上のことから、本発明例は比較例に対して、還元材比を増加させることなく、また、コークス比を低減させたにもかかわらず、通気性を改善できることを確認することができた。

本発明の効果を確認するために使用した実験装置の模式図。 球形度と粉体の容積比率との関係を示すグラフ。 球形度とＴＩとの関係を示すグラフ。 炉芯形状測定試験による断面観察結果を示す写真。（ａ）通常コークス、（ｂ）球形度の大きいコークス 炉芯形状測定試験による、通常コークスと球形度の大きいコークスの炉芯高さを示すグラフ。

符号の説明

１ 円筒容器
２ コークス粒子
３ ガス（空気）
４ 粉体（粉コークス）
５ 羽口
６ ホッパー
７ 粒子抜き出し装置
８ 圧力検出孔
９ 空気と粉コークス
１０ トレーサー
１１ 炉芯
１２ コークス
１３ 粒子抜き出し位置

Claims (1)

1. 高炉の炉頂部からコークスと鉱石とを交互に装入する高炉操業において、
   前記コークスの一部として、球形度が０．７５以下のコークスの脆弱部分を欠落させ、球形度を０．８０以上とし、コークス強度を高めたコークスを用い、
   前記球形度が０．８０以上のコークスを無次元半径で０．５６未満の高炉の中心部に装入することを特徴とする高炉操業方法。